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  1. 1. ESTUDIO DE AUTOMATIZACION CON CODIGO DEBARRAS DEL SISTEMA DE GESTION DE INVENTARIOS ENEL PROCESO DE PRODUCCION DE TABLEROAGLOMERADO.TRABAJO PARA ASPIRAR POREL TITULO DE TECNOLOGO INDUSTRIALJILMAR ALONSO RUIZ ARANGO2013
  2. 2. INTRODUCCION
  3. 3. OBJETIVO GENERALDemostrar mediante el estudio de procesos la necesidad deimplementar códigos de barras para la gestión deinventarios en la planta de producción de Llanos de Cuiváde Tablemac S.A.1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS Identificar y estudiar los métodos de trabajo orientados a lageneración de información desde la línea de producción detableros aglomerados. Recopilar tiempos de actividad de producción de datos por partede los operarios encargados de cada estación de trabajodirectamente relacionados con el registro de producción. Efectuar costo de implementación de sistema automático deregistro de producción versus impacto en pesos en la tasa deretorno del proyecto en la compañía. Determinar cuáles de los procesos son prioridad paraimplementar el mejoramiento mediante dispositivos de lectura decódigos de barras .
  4. 4. OBJETO DE ESTUDIO Las diferencias entre las existencias teóricas y físicas deun producto impactan directamente el estado de pérdidas yganancias (PyG) de la compañía TABLEMAC S.A., con laexploración del método existente para la gestión deinventarios , se pretende demostrar la factibilidad de laimplementación del código de barras para los productosen proceso y terminados. Necesidad de actualización de plataforma para el flujo dedatos en tiempo real, para que los departamentos delogística, ventas, comercio exterior , compras ycontabilidad, trabajen con mucha más precisión y conadecuado margen de maniobra para atenderacertadamente a los centros de distribución.La forma como se realiza la gestión de información actual,seclarificara mediante la investigación de métodos.
  5. 5.  Los inventarios en la compañía Tablemac S.A. han estado año tras añoyendo en detrimento de los estados financieros mostrando diferencias porencima del estimado en la acción normal de la producción.Esto conlleva a grandes huecos fiscales en el ejercicio financiero y teniendoun factor indirecto como son las operaciones ineficientes y anticuadas en lossuministros de información ya que pasan diferentes procesos detranscripción manual que no contribuyen a la fidelidad de la información y lahacen poco confiable.
  6. 6. Diagrama causa-efecto en la cadena degestión de informaciónInformación inexacta y adestiempo inventariosTablemac S.A.ERRORES ENDILIGENCIAMIENTODE FORMATODeficiencias enrecolección de datospor parte de losoperariosFormatos deproducción conalto nivel decomplejidadTranscripciónde informacióndesde planillasa sistema deinformaciónIntervención amano alzada deplanillasErrorescodificación deproductosProcesos secuencialesque no permiten suficienteatención al proceso dediligenciamiento deformatosProcesosmanuales derecolección deinformación enestaciones detrabajo de laplantaAlto número deformatos a diligenciarpor estación detrabajoDesconcentraciones operativas alasentar datosplanillaDigitación deinformacióncon retrasosIneficiencia en métodos yorganización para diligenciamientode planillas operariosAnálisis exhaustivo de información deanalistas y auxiliaresAlto número dereprocesos endigitalizacióndatosRetrasos detipo técnico(daños sistema)
  7. 7. SIERRAS LIJADORAASTILLADOTRANSPORTE ASILOS HUMEDOSTRANSPORTE APROCESO DEVIRUTASVIRUTEADOPLANTAS DELAMINACION CLIENTE FINALDISTRIBUCIONPAPELALMACENAMIENTO EN SILOSHUMEDOSALMACENAMIENTO EN SILOSSECOSPROCESOSECADORATRANSPORTEA SILOSSECOSPROCESO DEFORMACIONPRENSAENCOLADORASDIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO TABLEROAGLOMERADO
  8. 8. MÉTODO ACTUAL
  9. 9.  Gestión de información mediante formatos que son tramitadosy completados por cada operario en su respectiva estación detrabajo. Recolección información durante una jornada en formatos. Transcripción de información con vacíos de atención para elcorrecto funcionamiento del proceso.
  10. 10. Planilla planta de Finish Foil 1 y 2
  11. 11. Planilla liquidación tableros lijados
  12. 12. PROCESO EXISTENTE Estaciones críticas > volumen deinformación :Sierras, lijadoraplanta laminadora Ciclocorto. Realizar actividades en el mismopuesto de trabajo interviniendoen la codificación de lostableros. Desconcentración del procesosecuencial para entrar a tramitardocumentos que requieren unbuen nivel de atención Inactividad durante 143 minutosde una persona durante el turnopara dedicarse solo a latranscripción de datos en elformato.hombre Material1 planillastiemposi no minutos30 min140 min2315 min.451 min 35 seg67 min7 20 min.8910143 min.35 seg.DIAGRAMA DE PROCESO EXISTENTEProceso: Diligenciamineto de planilla de reporte de produccion y consumos plantas de laminados TABLEMAC S.A.Comentarios: Proceso mediante el cual se generan reportes de produccion y consumos de materia prima para el areade costos e inventarios mediante una hoja diligenciada manualmente donde se consigna esta informacion.830 min0,15Asentar información referente aconsumos de mat prima0,1540 mtsTOTAL40 mts 90 cmdiligenciamiento en bitacorasOperaciones 8 30 seg. Proceso: liquidacion de produccion y consumos plantas de enchapados y laminación.Transportes 0 3 min.50 seg.Hoja 1 de 1 Fecha 06/05/11ResumenActividad Nº 1 tiempo Realizado por: Operarios linea de laminación.Inspecciones 1 45 seg.Esperas 1 20 min. /15 min.Total 9 39 min. 5 seg.Tipo Condición movimientoAlmacenajes 0 n díasAlternativas 0 0Preparacion datos y cantidadesde materia prima consumidaNºDescripción metros0,15cierre planillas 0,150,15Informacion asentadaparcialmente (solo datos deproduccion)Contabilizar tiempos netos deproduccion y tiempos perdidos0,15Verfifcacion de la informacion yespera para ser copiadaRecolección de informaciondurante la jornada laboralFlujograma de proceso diligenciamiento de planillas plantas
  13. 13. DIAGRAMA PROCESO REPORTE DE PRODUCCIONEN FORMATOEventoNumerotiempoOperacionesInspeccionesTransportes611113.35 min30 min10 minGrafico 8. Diagrama de proceso de diligenciar formato de reporte producción12543678Preparación de datos y cantidadesde materia prima en consumo 30´Recolección de información 40durante la jornada laboralVerificación de informacióny espera para ser apuntada 30´Pasa datos a planilla 10´Copia información de producción en planilla 15´Copia información consumos de materia prima 1´35´´Contabiliza tiempo de producción información 7´Diligenciamiento de bitácoras 20´RESUMEN
  14. 14. Diagrama bimanual operación liquidación planillasPIEZA: BITACORA PRODUCCIONOPERACIÓN: DOCUMENTACION DELTURNOLUGAR:OPERARIO:COMPUESTO POR :FECHA:PLANILLA DE REGISTRO PRODUCCIONMI MDMETODOM.I M.D MI M.D2 6 2 21 1 1 14 0 0 00 0 0 0TOTAL 7 7 3 3Estacion de trabajoDISPOSICION LUGAR DE TRABAJODESCRIPCION MANO DERECHAOPERACIONLIQUIDACIONTABLEROSSIMBOLOSDiagrama n1 Hoja nro 1Diligenciamiento planillasPlantas de produccionXDESCRIPCION MANO IZQUIERDADIAGRAMA BIMANUAL DILIGENCIAMIENTO PLANILLASRESUMEN5. Espera7.Acercar bitacora2. Traer informacion lado derecho1. Escribe parte superior Datos unidades produccion3. Escribir informacion hojas sueltas turno4, Diligencia parte inferior datos tablero crudo2. Espera1.Recoge hoja produccion4. Espera3. Espera6. coge grapadora29/02/2012ACTUAL PROPUESTO5. Diligencia consumos materia prima7.Escribe informacion de planilla en bitacora6. Escribe en reverso datos unidades defectuosas
  15. 15. ESTUDIO DE METODOS Y TIEMPOS PROCESOS DEDILIGENCIAMIENTO DE PLANILLAS PARA REPORTES DEPRODUCCIONDPTO produccion SECCION 800OPERACIÓN liquidacion manual de planillasestudio de metodos Nro 1INSTALACION MAQUINA Planta laminados Finish Foil NUMHERRAMIENTASPRODUCTO /PIEZA tablero laminado NUM____________________1PLANO NUM MATERIAL_________________planillas y esferosCALIDADNOTA : Plano de area de trabajo al dorso∑T1 2 3 4 5 6 7 8 9 10T 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00L 50,00 30,00 60,00 20,00 40,00 200,00 40,00T 0,26 0,35 0,20 10,00 21,51 32,32 6,46L 0,50 0,81 21,00 10,65 22,08 55,04 11,01T 0,50 0,81 21,00 10,65 22,08 55,04 11,01L 0,90 0,94 21,14 20,00 26,15 69,13 13,83T 0,90 0,94 21,14 20,00 26,15 69,13 13,83L 10,40 12,05 21,62 12,43 28,42 84,92 16,98T 10,40 12,05 21,62 12,43 28,42 84,92 16,98L 10,45 12,05 21,62 12,52 28,50 85,14 17,03T 10,45 12,05 21,62 12,52 28,50 85,14 17,03L 12,28 17,26 23,05 12,80 32,01 97,40 19,48T 12,28 17,26 23,05 12,80 32,01 97,40 19,48L 13,40 19,41 24,80 13,26 32,05 102,92 20,58T 13,40 19,41 24,80 13,26 32,05 102,92 20,58L 23,12 22,36 26,73 26,12 35,25 133,58 26,72T 11,94LTLTLTLTLTLTLTLTLTLTLTLTranscripcion datos conyusmos de materia primaLiquidación tableros desechados durante turnoAsentar datos parte superior en planillaRecopilacion datos parte inferior consumoLiquidacion bitacora de producciónRecoleccion de informacion durante turno de 8 hESTUDIO DE TIEMPOSCONDICIONES DE TRABAJO____normales____________verificacion de informacion y espera para ser anotada01:00 p.m.11Jilmar RTiempo observado en ciclos26/11/2012GRUPO DE METODOS1Camilo Velez45´01:45 p.m.Liquidacion tiempos efectivos y muertos de producciónTERMINOELEMENTOestudio numHoja numCOMPROBADOFECHAOBSERVADO PORFICHAOPERARIOTIEMPO TRANSCCOMIENZO)(sT
  16. 16. Cálculo de desviación estándar para tiemposobtenidos en los procesos estudiados
  17. 17. ESTUDIO TIEMPOS SIERRASDPTO produccion SECCION 600OPERACIÓN liquidacion manual de planillasestudio de metodos Nro 1INSTALACION MAQUINA Planta de Sierras NUMHERRAMIENTASPRODUCTO/PIEZA tablero sin lijar NUM____________________1PLANONUM MATERIAL_________________planillas yesferosCALIDADNOTA: Plano de area de trabajo al dorso∑T1 2 3 4 5 6 7 8 9 10T 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00L 0,25 0,35 0,25 0,63 0,25 0,31 0,36 0,26 0,34 0,52 3,52 0,35T 0,25 0,35 0,25 0,63 0,25 0,31 0,36 0,26 0,34 0,52 3,52 0,35L 0,42 0,45 0,43 0,46 0,47 0,50 0,49 0,48 0,42 0,36 4,48 0,45T 0,42 0,45 0,43 0,46 0,47 0,50 0,49 0,48 0,42 0,36 4,48 0,45L 1,26 1,28 1,25 1,26 1,28 1,50 1,36 1,42 1,50 1,47 13,58 1,36T 1,26 1,28 1,25 1,26 1,28 1,50 1,36 1,42 1,50 1,47 13,58 1,36L 2,58 2,63 2,85 2,42 2,63 2,89 2,48 2,63 2,52 2,36 25,99 2,60T 2,58 2,63 2,85 2,42 2,63 2,89 2,48 2,63 2,52 2,36 25,99 2,60L 4,58 4,72 5,28 3,69 5,20 5,87 5,42 5,66 5,80 5,44 51,66 5,17T 4,58 4,72 5,28 3,69 5,20 5,87 5,42 5,66 5,80 5,44 51,66 5,17L 7,50 7,96 7,63 7,52 7,54 7,55 7,55 7,55 12,55 7,55 80,90 8,09T 7,50 7,96 7,63 7,52 7,54 7,55 7,55 7,55 12,55 7,55 80,90 8,09L 19,80 20,60 20,55 20,44 20,74 20,56 20,33 20,74 20,70 22,55 207,01 20,70T 19,80 20,60 20,55 20,44 20,74 20,56 20,33 20,74 20,70 22,55 207,01 20,70L 55,00 60,00 49,50 65,00 52,80 74,00 55,60 54,00 56,00 58,00 579,90 57,99T 14,464LTLTDiligenciar planilla con cantidades producidas por formatoRellenar tarjeta de identificacion productoSujecion tarjeta a paqueteDiligenciar recibo de producto con defectoTranscripcion datos clasificacion produccion a bitacoraLiquidacion bitacora de producciónLiquidacion tiempos efectivos yperdidos de producciónCOMPROBADO Jlmar RELEMENTOTiempo observado en ciclosEscribir en tarjeta identificacion loteFICHA 1OBSERVADOPOR GRUPODE METODOSCONDICIONES DE TRABAJO____normales____________ FECHA 25/10/2012TIEMPOTRANSC 58´OPERARIO Nicolas MiraTERMINO 01:00 p.m.COMIENZO 01:58 p.m.ESTUDIO DE TIEMPOSestudio num 1Hoja num 1)(sT’Calculo de tiempo estándartiempo estándar de 33’.36’’ por cadapaso a ejecutar en la gestión deinformación
  18. 18. ESTUDIO TIEMPOS LIJADORADPTO produccion SECCION 700OPERACIÓN liquidacion manual de planillasestudio de metodos Nro 1INSTALACION MAQUINA Planta lijado NUMHERRAMIENTASPRODUCTO/PIEZA tablero sin lijar NUM____________________1PLANONUM MATERIAL_________________planillas yesferosCALIDADNOTA: Plano de area de trabajo al dorso∑T1 2 3 4 5 6 7 8 9 10T 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00L 0,26 0,34 0,56 0,72 0,52 0,68 0,74 0,30 0,36 0,21 4,69 0,47T 0,26 0,34 0,56 0,72 0,52 0,68 0,74 0,30 0,36 0,21 4,69 0,47L 0,40 0,45 0,82 0,56 0,41 0,23 0,29 0,28 0,41 0,29 4,14 0,41T 0,40 0,45 0,82 0,56 0,41 0,23 0,29 0,28 0,41 0,29 4,14 0,41L 1,36 2,30 5,20 0,80 0,20 0,74 0,52 0,87 0,52 0,63 13,14 1,31T 1,36 2,30 5,20 0,80 0,20 0,74 0,52 0,87 0,52 0,63 13,14 1,31L 1,50 0,20 6,20 1,81 1,96 1,52 0,58 0,63 0,89 0,74 16,03 1,60T 1,50 0,20 6,20 1,81 1,96 1,52 0,58 0,63 0,89 0,74 16,03 1,60L 3,51 8,00 7,25 6,00 2,36 8,00 5,10 1,85 1,42 2,56 46,05 4,61T 3,51 8,00 7,25 6,00 2,36 8,00 5,10 1,80 1,42 2,56 46,00 4,60L 12,11 13,00 18,41 15,06 14,58 12,00 17,40 18,20 12,58 16,25 149,59 14,96T 12,11 13,00 18,41 15,06 14,58 12,00 17,40 18,20 12,58 16,25 149,59 14,96L 28,74 25,25 25,00 26,00 32,10 35,68 26,40 26,39 20,00 14,00 259,56 25,96T 28,74 25,25 25,00 26,00 32,10 35,68 26,40 26,39 20,00 14,00 259,56 25,96L 35,20 38,50 39,41 36,85 32,97 46,05 44,00 39,82 39,52 28,50 380,82 38,08T 11,893LTLTLTRellenar tarjeta de identificacion productoSujecion tarjeta a paqueteDiligenciar recibo de producto con defectoTranscripcion datos clasificacion produccion a bitacoraLiquidacion bitacora de producciónLiquidacion tiempos efectivos y perdidos de producciónCOMPROBADO Jlmar RELEMENTOTiempo observado en ciclosEscribir encabezado planilla entrada tablerosAsentar datos unidades y nro recibo de sierras planilla entradaFICHA 1OBSERVADOPOR GRUPODE METODOSCONDICIONES DE TRABAJO____normales____________ FECHA 25/10/2012TIEMPOTRANSC 40´OPERARIO Cesar TorresTERMINO 01:15 p.m.COMIENZO 01:55 p.m.ESTUDIO DE TIEMPOSestudio num 1Hoja num 1)(sT’Calculo de tiempo estándarCada paso o subproceso de latramites de formatos en lijadotiene un tiempo estándar de14.47’ por cada ítem
  19. 19. ESTUDIO TIEMPOS CICLOCORTOCada paso o subproceso de la liquidación enmelaminicos deberá tener un tiempo estándarde 3’,74’’ por tramite de cada ítem de planilla enla normalidad del proceso.
  20. 20. PROCESO GESTION DE INFORMACION EN LA PLANTADE TABLERO AGLOMERADO MEDIANTE CODIGOS DEBARRAS. La producción no requiere lainterrupción de las actividades. Migrar todo el proceso degeneración de información encada estación de trabajo alcódigo de barras. Se minimizan operaciones porárea, y el porcentaje utilizaciónde hora/hombre en procesos dereporte. Suprimir la tarea rutinaria ymecanizada de llenar unasplanillas de información. Figura. 6 Alimentación tableros lijadora
  21. 21. Ubicación de dispositivos ensierras_moduladoSalida con escáner tipo pistola que sería operado por Entrada de tableros que requeriría un lector semifijofuncionario de la secciónLAY OUT DE SIERRAS
  22. 22. Ubicaciones de dispositivosen lijadoraPunto de lectura en salda mesasapilado Punto de ubicación lectorLAY OUT DE LIJADORA
  23. 23. Ubicación de dispositivos enlínea de CiclocortoLector fijo entrada unidad embalaje Lector tipo pistola a salida de procesoLAY OUT LÍNEA DE CICLOCORTO
  24. 24. (Espinal, López, & Montoya, 2010)PRODUCCIONAPROVISIONAMIENTOCOMPRAS DISTRIBUCIONNECESIDADDELOSCLIENTESCLIENTESGESTION DE ALMACENESRECEPCION/DESPACHOALMACENAMIENTOGESTION DEINVENTARIOSPREPARACIONDE PEDIDOSTRANSPORTELOGISTICA INVERSACODIGO DE BARRAS identificación, trazabilidad y captura de datos logísticosCODIGO DE BARRAS identificación, trazabilidad y captura de datos logísticos
  25. 25. CÓDIGOS DE BARRAS Y LA CADENA DE GESTIÓN DEINVENTARIOS EN PRODUCCIONEN LOS PROCESOS DE LOGISTICA Y AREAFINANCIERA Aprovisionamiento y compras. Documentos seguimiento de proveedores eidentificación de los productos en los catálogos decompra. Sistema de administración de inventarios. Procesamiento de pedidos Gestión de Picking y trazabilidadEN LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN identificar y realizar trazabilidad a los productos capturar datos de listas de materiales, números deSKU (Stock Keps Unit), inventario en proceso • En los procesos de despacho, transporte ydistribución, IMPACTO EN PROCESOS DE LA CADENA DESUMINISTROPara el ambiente y lascondiciones en las que debetrabajar la planta de producciónde tablero aglomerado deTABLEMAC S.A. el sistema masadecuado será la lectura decódigo es mediante laradiofrecuencia ya que asiconseguimos obviar cualquieragente de tipo ambiental , porejemplo material particulado,polución, tomas a distanciadesde puntos lejanos de labodega, Etc.
  26. 26. FLUJOGRAMA CON MÉTODO PROPUESTOMaterialplanillastiemposi no minutos121 min 35 seg4 7 min620 min.891038 min. 40 seg.15 min.31 seg/unidadTOTAL7Contabilizar tiempos netos deproduccion y tiempos perdidos0,15cierre de turno y entregadispositivo (pistola escaner)0,150,15Generacion de informacionpara todos los funcionarios entiempo real0,15Informacion retroalimentaa alsistema de informacion (datosde produccion y consumo demateria prima)0,15Descripción metrosescaneo de datos con escanertipo pistolaNºTotal 10 39 min.5 seg.Tipo Condición movimientoAlmacenajes 2 n díasAlternativas 0 0Inspecciones 1 45 seg. Comentarios: Proceso mediante el cual se generan reportes de produccion y consumos de materia primapara el area de costos e inventarios gracias a los codigos de barras impresos en los productos obtenidosen las plantas de laminacion de la compañia TABLEMAC S.A.Esperas 2 20 min./15 min.Operaciones 6 30 seg. Proceso: Alimentacion del sistema de inventarios de la Compañía TABLEMAC S.A. por medio del escaneodigital de codigo de barrasTransportes 0 3 min.50seg.DIAGRAMA DE PROCESO PROPUESTOHoja 1 de 1 Fecha 06/05/11Resumen Proceso : ESCANEO DE CODIGO DE BARRAS EN LAS PLANTAS DE LAMINADOS DE TABLEMAC S.A.Actividad Nº 1 tiempo Realizado por: Operarios linea de laminación.
  27. 27. CARACTERISTICAS DEL MODELOIMPLEMENTADO La captura de datos mediante códigode barras con computación móvil,habilitados con comunicaciones deradiofrecuencia (RE), asegurando laconsecución de datos precisos entiempo real. Sugiere concentrar la mayor parte dela capacidad operativa en mejorarergonomía y mejores condiciones ensu puesto de trabajo. Estándar de embalaje , con códigoimpreso en etiquetas, en uno de loslados de la unidad de empaque,buscando la correcta ubicación einstalación de dispositivos en cadaproceso. La Implementación de identificaciónen el almacenaje permitirá una mejortrazabilidad y certeza en la toma ysalida de inventarios
  28. 28. UTILIZACION ENBODEGA
  29. 29.  Baja el índice de perdidas y desvíos de información. Suprime la escritura en planillas y formatos. Mejorando procesos, centrado la atención del operario en lacalidad del producto y optimizando recursos. Eliminar fallas de tipo operacional por desatención almomento de tramitar o gestionar manualmente lainformación.Diseño del trabajo y cambio demetodosRiesgoinformacioninconsistente (%)Riesgoaccidente (%)1 diligenciar manual encabezado +1* 02 recolecion informacion pallets +1* 03 recoleccion informacion tableros crudos +1* 254 diligenciamiento bitacoras +1* 05 Escribir calcular consumo papeles turno +90* 06 Escribir recontar desechos turno +40* 257 Liquidar defectuosos turno +15* 0∆ Productividad (%)0001120(Benjamin Niebel, 2004)
  30. 30. Análisis FinancieroTabla 7. Costos actuales del proceso gestión de inventarios forma manual / año producciónRUBRO COSTO EN $Costo papelería $ 9.600.000Costo estimado ineficiencia procesoproducción$ 15.000.000Costos mano de obra $ 56.000.000Costo reprocesos manuales y datos inexactos oa destiempo en plataforma informática$ 10.450.000TOTALES $ 91.050.000Tabla 7. Costos actuales del proceso gestión de inventarios forma manual / año producciónCostos día de producción operación normal.Mano de obra (tomando el tiempo invertido en diligenciamiento planillas por día)Ineficiencia proceso al asentar o diligenciar datos en planillas.Costo de papelería (formatos para rellenar con información y bolígrafos).Reprocesos manuales en sistema informático por errores de transcripción ydevoluciones despachos errados en área logística de producto.
  31. 31. Costos estimados implementando elproceso gestión de inventarios concódigo de barrasAhorro en tiempos.Minimizar margen de error.Adecuación de puestos de trabajo más funcionales.Minimiza reprocesos en logísticaRUBRO COSTO EN $Costo papelería $ 200.000Costo estimado ineficiencia proceso producción $ 6.800.000Costos mano de obra $ 23.000.000Costo reproceso manuales y datos inexactos o adestiempo en plataforma informática$ 7.000.000TOTALES $ 37.000.000
  32. 32. Análisis financiero costo beneficioCOSTOS Cifrasenpesos BENEFICIOS CifrasenpesosReprocesosenareadelogistica 15.000.000,00$Minimizarreprocesosinformacionconfiableymejoramientoenarealogistica45.800.000,00$Mantenimientosistemasdeinformacion40.000.000,00$Sistemasdeinformacionenlineaymoderno50.000.000,00$HorasExtraspersonaldeapoyoareadeinventarios13.000.000,00$Reubicacionyoptmizacionoperarios26.000.000,00$Papeleria 9.600.000,00$ Pepeleria 200.000,00$Riesgoerrorprocesosmanuales 10.450.000,00$RiesgoerrorprocesosmanualesPosibleshorasausentismoriesgosaccidente0expocisionporgestionfisicadecontrolesTOTALES 88.050.000,00$ 122.000.000,00$
  33. 33.  Las organizaciones modernas deben afrontar cambios y el aprovechamiento delas Tics es una de las formas. Las formas de modernización en una planta de producción y los diferentesdepartamentos de una compañía dependen en gran medida de la informacióncontenida en las bases de datos o sistemas informáticos. La inmediatez , claridad y precisión de la información se hacen un recursoindispensable en la época actual. La planta de Tablemac S.A. posee estaciones de alto trafico de información, dado su carácter transversal a varios procesos productivos, con alta tasas deno conformidades. Fuentes de información para conseguir que sea incorporado el código debarras como elemento sustancial a la dinámica del canal de información de lacompañía.
  34. 34.  Se debe aplicar en los tres procesos críticos de la cadena de gestión dedatos instalando seis dispositivos a lo largo de los procesos de corte, lijadoy laminadora ciclo corto. Deficiencias de productividad descritas en resultado del estudio apoyadoen conceptos del personal operativo aumentando la efectividad en larelación costo beneficio. Se optimiza para la organización: calidad de la información, disminución deerrores en datos, información en tiempo real ,trazabilidad en la calidad delproducto y distribución eficaz . Disminuir los costos fijos y variables asociados a la papelería,mantenimiento de equipos informáticos, horas hombre en la captura deinformación, e instalaciones físicas.
  35. 35.  Eficiencia en el proceso de apoyo a todas las áreas, inventarios mejoraríasustancialmente combinando eficiencia y eficacia. La calidad y velocidad con que se generara la información maximiza laeficiencia de los procesos, inventarios es un proceso transversal queinteractúa con todas las áreas de la compañía. Optimizar el talento humano en inventarios físicos, análisis y proyeccionesde capacidad de almacenamiento, análisis de stocks máximos y mínimos,análisis de capacidad instalada de bodega, etc. Estandarización de procesos para dar una solución integral a laproblemática actual de los inventarios en los procesos analizados ygeneralizarlos a los demás de la planta.
  36. 36. BIBLIOGRAFÍA A.Giudice, C. (2005). Sistemas de Producción Productividad y Estudio del Trabajo. Buenos Aires : UniversidadTecnologica Nacional,Facultad de ingenieria Quimica. Aguirre, H. E. (15 de Noviembre de 2003). Códigos de Barras Usos y Aplicaciones. MéxicoDF, México, México. Benjamin Niebel, A. F. (2004). Ingenieria Industrial;Metodos Estandares y Diseño del Trabajo. México DF:McGraw-Hill. Bernal Osorio Zoraida Angélica, G. A. (25 de julio de 2006). Códigos de barras en la cadena de suministro dela FAC. Santa fe de Bogota, Colombia, Bogota D.C. Cesar Augusto Figueredo (Modulo UNAD). (2008). Administración de Inventarios. Santa fe deBogota, Colombia. Espinal, A. C., López, C. E., & Montoya, R. A. (2010). SISTEMAS DE IDENTIFICACION PORRADIOFRECUENCIA,CODIGO DE BARRAS , Y SU RELACION CON LA GESTION DE LA CADENA DESUMINISTRO. ESTUDIOS GERENCIALES, 41. Fundación Universitaria Iberoamericana. (2008). Reingeniería de procesos de negocio. EnFUNIBER, Reingenieria,Estrategia y Dirección de Sistemas y TIC (pág. 67). Barcelona: FUNIBER. gerencie. (s.f.). Obtenido de gerencie: http://gerencie.com gestiopolis. (s.f.). Obtenido de gestiopolis: http://www.gestiopolis.com IEEE. (s.f.). tryengineering. Obtenido de tryengineering: http://www.tryengineering.org modelo-de-inventarios. (s.f.). Obtenido de modelo-de-inventarios: http://www.slideshare.net/Famp/modelo-de-inventarios monografías. (s.f.). Obtenido de monografías: http://monografias.com Reyes, P. (2007). Curso Mejora y Rediseño de Procesos. Sociedad Interamericana para la Calidad. (2000). Análisis costo beneficio. Bogota D.C.: SociedadInteramericana para la Calidad. UMAES. (2008). Administración y mejora de procesos. Curso para Directivos. México DF, México . UNAM. (26 de Abril de 2009). Estudio de procesos. Universidad Jaume. Martínez, Vicente Castello. (2005). Ingenieria informática Proyectos Informáticos.Localización y Decodificación de Códigos de barras en imágenes digitales. Castellón de la Plana, España. Universidad Nacional Abierta y a distancia UNAD. (2007). Modulo Medición del trabajo. En N. L. Flórez..Bogota.

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