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INGENIERÍA EN PROCESOS ALIMENTARIOS

EVALUACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES Y DISEÑO DE LA
REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTA DE FIDEOS
MEMORIA PRESENTADA
COMO REQUISITO PARA LA OBTENCIÒN DEL TÌTULO
DE INGENIERO EN PROCESOS ALIMENTARIOS.

AUTOR: LEONARDO HERNÁNDEZ
ASESOR ACADÉMICO: ING. FILIMÓN ÁVILA BADILLO
ASESOR INDUSTRIAL: ING. MANUEL MENESES MOLINA

HUEJUTLA, HGO.

Abril del 2013
I

EVALUACIÓN DEL FLUJO DE M EVALUACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES Y
DISEÑO DE LA REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTAS DE FIDEOS

Memoria presentada

Por:

LEONARDO HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ

Ante La Universidad Tecnológica de la Huasteca Hidalguense
como requisito parcial para optar
al título de:

INGENIERIA EN PROCESOS ALIMENTARIOS

Abril de 2013
II

DATOS GENERALES DEL ALUMNO

EMPRESA
INGENIERÍA Y ADMINISTRACIÓN DE PUEBLA S.A DE C.V.

PROYECTO
EVALUACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES Y DISEÑO DE LA REUBICACIÓN
DE UNA LÍNEA DE PASTAS DE FIDEOS
FECHA DE INICIO
07/ENERO/2013

FECHA DE TERMINACIÓN
30/ABRIL/2013

ALUMNO
LEONARDO HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ

MATRÍCULA
2009625

CARRERA
INGENIERIA EN PROCESOS ALIMENTARIOS
ASESOR ACADÉMICO
ING. FILIMÓN ÁVILA BADILLO
DIRECCIÓN
CARRETERA. HUEJUTLA-CHALAHUIYAPA KM 3.5 S/N COL. TEPOXTECO
III

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

EMPRESA
INGENIERÍA Y ADMINISTRACIÓN DE PUEBLA S.A DE C.V.
SECTOR
INDUSTRIA ALIMENTICIA

DIRECCIÓN
CALLE 28 PONIENTE. No. 1104
COL.SANTA ANITA
PUEBLA-72080
PUEBLA
TELÉFONO: 01(222)232-02-00
C.P. 72089
capacitación@laitaliana.com.mx

PROYECTO
EVALUACIÓN FLUJO DE MATERIALES Y DISEÑO DE LA REUBICACIÓN DE
UNA LÍNEA DE PASTAS DE FIDEOS

ASESOR INDUSTRIAL
ING. MANUEL MENESES MOLINA

CARGO DEL ASESOR
COORDINADOR DEL ÁREA DE EMPAQUES
IV

ÍNDICE DE CONTENIDO
Pág.
AGRADECIMIENTO…………………………………………………………………... VII
RESUMEN…………………………………………………………………………....... VIII
INDICE DE TABLAS………………………………………………………………….. vii
INDICE DE ILUSTRACIONES O FIGURAS……………………………………….

viii

I. INTRODUCCION……………………………………………………………………

ix

II.-ANTECEDENTES………………………………………………………………...

1

2.1 Antecedentes de la empresa…………………………………………………….. 2
2.2 Trabajos previos…………………………………………………………………... 5
III. PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA……….……………………………………

7

3.1 Justificación………………………………………….…………………………….. 8
3.2 Objetivos de la Investigación…………………………………………………….. 8
3.2.1. Objetivo General…………………………………………………………… 8
3.2.2 Objetivos Específicos……………………………………………………… 8
3.3 Metas……………………………………………………………………………….. 8
3.4 Duración del Proyecto…………………………………………………………… 8
IV.FUNDAMENTOS TEÓRICOS……….……………………………………………

9

4.1 Pasta de fideos…………………………………………………………………….

9

4.2 Distribución de plantas……………………………………………………………

9

4.3 El Método S.L.P. (Systematic Layout Planning)……………………………….

12

4.3.1 Análisis………………………………………………………………………. 14
4.3.2 Búsqueda……………………………………………………………………. 15
4.3.3 Selección…………………………………………………………………….

16

V. HIPOTESIS………………………………………………………………………….

17

VI. DESARROLLO DEL PROYECTO……………………………………………….

18

6.1 Metodología………………………………………………………………………..

18

6.2 Desarrollo…………………………………………………………………………

22

VII RESULTADOS……………………………………………………………………..

40

7.1 Interpretación de Resultado……………………………………………………… 40
V

VIII. CONCLUSIONES………………………………………………………………

48

IX REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………………………… 49
X. ANEXOS…………………………………………………………………………….. 50

ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Simbología utilizada para el diagrama de proceso………………………… 27
Tabla 2. Ficha de datos de recorrido sencillo del área de empaques………...……

29

Tabla 3. Valores de relación de cercanía…………………………………………….

30

Tabla 4. Razón de cercanía entre cada área…………………………………………. 30
Tabla 5. Cuantificación de proximidad entre actividades……………………………. 33
Tabla 6. Valor del área de empaque………………………………………...…………

33

Tabla 7 Área mínima requerida del área de envasado de fideos…………………... 35
Tabla 8. Equipo y maquinaria del área de envasado de fideos……………………..

35

Tabla 9 Áreas disponibles……………………………………………………………….

36

Tabla 10 Factibilidad de la reubicación……………………………………………….

38

ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1 . Organigrama de la empresa LA ITALIANA S.A. de C.V. ………………..

6

Figura 2. Procedimiento de la planeación sistemática de layout (SLP)……………

13

Figura 3. Diagrama de actividades del proyecto……………………………………...

18

Figura 4. Diagrama de flujo de proceso de pasta de fideos…………………………

23
VI

Figura 5. Diagrama de proceso de pastas de fideos…………………………………

24

Figura 6. Dibujo de envasadora………………………………………………………...

25

Figura 7. Layout de la línea de fideos y área de envasado actual………………….

26

Figura 8. Diagrama de recorrido sencillo del área de empaques actual…………... 28
Figura 9: Tabla de relaciones entre actividades………………………………………

31

Figura 10. Layout actual del trasporte de la pasta a granel…………………………

32

Figura 11. Diagrama de relaciones de empaques……………………………………

33

Figura 12. Layout de áreas disponibles………………………………………………..

37

Figura 13. Layout de áreas factibles y no factibles……………………...…………… 39
VII

AGRADECIMIENTOS

A mis padres
No hay palabras que puedan describir mi profundo agradecimiento hacia mis
Padres, quienes durante todos estos años confiaron en mí; comprendiendo mis
ideales y el tiempo que no estuve con ellos. Por haber sido la luz, la guía en este
camino, por haberme apoyado siempre hasta lograr el éxito.

A mis hermanos
Con mucha admiración, amor que existe y existirá siempre con el lazo de sangre
que nos une a mis queridos hermanos, por el cariño, pero sobre todo el constante
ejemplo de superación

A mi asesor académico
Ing. Filimon Avila Badillo, por su disponibilidad, colaboración e interés durante la
realización de este proyecto.

A mi asesor industrial
Ing. Manuel Meneses Molina por el tiempo dedicado y los aportes brindados para
el éxito de este proyecto.
VIII

RESUMEN

La empresa Italpasta tiene como actividad principal la elaboración de pastas
alimenticias, con diferentes presentaciones que son pastas cortas (macarrones,
caracoles,) o largas (fideos, espaguetis, tallarines) que cuenta con 10 líneas de
producción. Para este proyecto se realizó un análisis de la línea de fideo, los
cuales presenta problemas por la mala distribución de la planta, lo cual repercute
en el flujo de materiales dentro del proceso. Para el desarrollo de la evaluación del
flujo de materiales y diseño de la reubicación de la línea de fideos se analizó la
situación actual del proceso de producción considerando los tiempos y
movimientos, utilizando para esto el método SLP por sus siglas en inglés
(Systematic Layout Planinig) desarrollado por Muther. Después de realizar este
análisis fue posible detectar con mayor exactitud los problemas que cuentan cada
proceso o área, lo cual se detectó una mayor demora en el proceso de trasporte
de la pasta a granel hacia las envasadoras, con ellos fue necesario reubicar las
envasadoras de manera que se redujo el tiempo de trasporte para ello fue
necesario contemplar varios factores como el requerimiento de espacio, el espacio
disponible, así también como la consideración de modificaciones, limitaciones
prácticas y por último el desarrollo de alternativas. De esta manera se estableció la
nueva distribución de la planta y mediante la validación de las alternativas se pudo
comprobar el mejor uso del espacio disponible, la reducción de distancias
recorridas y mejor flujo del proceso.

Palabras clave: Evaluación, Flujo de Materiales, Diseño, Reubicación, Slp.
IX

ABSTRACT

The company's main activity Italpasta the performance of food pasta
products, with different presentations that are short pasta (macaroni, shells,) or
long (noodles, spaghetti, tagliatelle) which has 10 production lines. For this project,
was achieved an analysis of the noodle line, which presented problems for the
poor distribution of the plant, which affected the flow of materials within the
process. For the development of assessment materials flow and design of
relocating of the noodles line was analyzed the current situation of the production
process considering the times and movements, using for this the method “SLP” by
its acronym in English (Systematic Layout Planning) developed by “Muther”. After
performing this analysis it was possible to detected with greater accurately the
problems that have each process or area, which had a higher delay in the
transporting process of bulk paste into the packaging, with them was necessary to
relocate the packaging so which was reduced transportation time for it was
necessary to consider several factors like space requirement, the available space,
as well as the amendments consideration, practical limitations and finally the
alternatives development. Thus was established the new distribution of the plant
through the validation of alternatives, it could check the best use of available
space, the reduction of distances covered and improved process flow.

Keywords: Assessment, Material Flow, Design, Relocation, Slp.
1

I.INTRODUCCIÓN
En ciertos casos, parece muy sencillo disponer los equipos industriales
sobre una superficie, después de haber realizado varias distribuciones sin realizar
un estudio riguroso de la situación hasta conseguir un resultado satisfactorio. No
obstante, esta solución llevará asociada generalmente una pérdida de tiempo,
molestias al personal o incluso la inutilización de las instalaciones. Por otra parte
puede conducir a serias equivocaciones en la utilización del espacio disponible o a
redistribuciones costosas o a destrucciones de edificios, muros y estructuras de
importancia que podrían ser todavía aprovechables.

Es por ello que en el presente proyecto se desarrolla la evaluación de la
reubicación de la línea de pasta de fideos en la empresa Italpasta, para evaluar si
es factible el reacomodo de dichas maquinarias, la empresa cuenta con 10 líneas
de producción, los productos principales son pastas cortas (macarrones,
caracoles,) o largas (fideos, espaguetis, tallarines). Actualmente la empresa tiene
problemas en la distribución de las líneas de producción así como el envasado y
almacenado, lo cual dificulta en el flujo de materiales. Para este proyecto se centró
solo en el área de envasado de pasta de fideos debido al problema de recorrido de
trasportado de la pasta a granel, generando pérdidas de tiempo por trasporte
durante el proceso de envasado de la pasta.

Lo cual fue necesario reubicar las envasadoras de manera que se redujo el
tiempo de trasporte de la pasta a granel para ello fue necesario contemplar varios
factores como el requerimiento de espacio, el espacio disponible, así también
como la consideración de modificaciones, limitaciones prácticas y por último el
desarrollo de alternativas. De esta manera se estableció la nueva distribución de la
planta y mediante la validación de las alternativas se pudo comprobar el mejor uso
del espacio disponible, la reducción de distancias recorridas y mejor flujo del
proceso de la pasta de fideos.
2

I.

ANTECEDENTES

2.1 Antecedentes de la empresa
La empresa “LA ITALIANA S.A de C.V.” inicia en México en una pequeña
fábrica de pastas fundada en la ciudad de Puebla en el año de 1920, por una
familia de inmigrantes italianos. Desde su fundación ha logrado ofrecer en sus
productos los secretos de la tradición italiana para la elaboración de pastas.
Pensando siempre en satisfacer las necesidades y gustos de sus consumidores,
utiliza tecnología de punta en los procesos industriales y esto da como resultado,
la preferencia de la marca a nivel nacional e internacional. Gracias al éxito de “LA
ITALIANA, FÁBRICA DE PASTAS” y a la visión de sus propietarios, se logra la
fundación de otras compañías, que en conjunto con la antes mencionada,
componen actualmente el grupo, estas son:

Molino harinero San Blas, galletas GISA, ITAL-PASTA, ITALGRANI y
Transportes Aliano. Actualmente cuenta con una gran capacidad productiva,
instalada en extensas superficies de los estados de Puebla y Guanajuato.

El grupo LA ITALIANA distribuye sus productos a lo largo y ancho del país,
exportando también a importantes mercados internacionales; generando más de
1,500 empleos permanentes.
Las familias de pastas que se manejan actualmente en Ital-pasta son:


Largas



Fantasía y Troqueladas



Fideos



Menudas



Huecas



Gourmet
3

Los principales clientes con los que cuenta La Italiana son los siguientes:


Tía Cata



Wal-Mart



Chedraui



DIF



Goya



Ova pasta



Blackers and chefs



Waldo´s

Actualmente la empresa está dividida en 2 partes la primera es la Galletera
GISA y la segunda es ITAL-PASTA LISA son de la misma familia y están ubicadas
en el mismo lugar, ITAL-PASTA es 100% mexicana lo cual quiere decir que su
mayor preocupación es vender pasta a un precio económico y con las vitaminas
adecuadas para la gente mexicana. Su mercado es tan grande que ha llegado a
maquilarle a empresas Extranjeras como son Goya, La Italiana como empresa
mexicana y pensando siempre en México se le maquila al DIF para que el
gobierno pueda llevar los productos a sus hogares. La empresa se rige de los
siguientes puntos:
Misión
Es una empresa que desde sus inicios ha elaborado productos de excelente
calidad a precio competitivos, manteniendo la tradición de prestigio, innovación y
calidad de nuestros productos.
Visión
Convertirse en una de las industrias más importantes y reconocidos en el
ramo alimenticio buscando la presencia de nuestras marcas en un ambiente
globalizado comprometiéndonos con excelencia en nuestro trato con clientes,
empleados y proveedores.
4

Política Ambiental
La empresa La Italiana está comprometida en satisfacer las necesidades de los
clientes, proveedores y consumidores de una manera segura al prevenir la
contaminación del medio ambiente local y global, mediante los siguientes
Lineamientos:


Cumplir la legislación ambiental mexicana, así como otras disposiciones
aplicables



Usar en forma responsable los recursos naturales (agua, combustibles,
energía eléctrica y materiales)



Eliminar

gradualmente

los

residuos

y

disponer

de

una

forma

ambientalmente segura para los que se generen


Incrementar progresivamente el reciclaje de los residuos que se generen

Política de Calidad
La empresa está comprometida en elaborar productos que cumplan con los
estándares de calidad e higiene tanto nacionales como internacionales altamente
competitivos y seguro para el consumidor
La empresa está comprometida con el consumidor dándole productos
seguros, nutritivos e higiénicos
Está comprometida a observar siempre la misma calidad y brindar el mejor
servicio.
Valores


Confianza



Lideramos con mente y corazón



Lo hacemos simple



Sentimos la empresa como propia



Opinamos, decidimos y damos resultados
5

Certificaciones
 En busca de la certificación SQF

Ubicación
Nombre de la empresa: La Italiana S.A. de C.V.
Dirección: 28 Poniente 1308
Estado: Puebla
Municipio: Puebla
Teléfono: 01(222)232-02-00
C.P. 72089
Giro Industrial: Industria Alimenticia
2.2 Trabajos previos
La empresa aún no existe un proyecto de flujo de materiales y diseño de la
reubicación de una línea de pastas de fideos, por lo cual se decide llevar a cabo
este proyecto con esto se pretende facilitar el proceso de manufactura y así mismo
minimizar los costos del manejo de material.
6
Dirección de
Manufactura
Gerente General de
Manufactura

Asistente de
Direccion

Gerente
General de
Calidad

Superintendente de
Planta
Auditoria de
Gasto de
Manufactura

Auditoria de
Procesos

Coordinación
de Control de
Piso

Coordinación de
Almacenen de
Refacciones

Planeador
Maestro

Coordinacion
de
Mantenimiento

Planeación de
Mantenimiento

Coordinación de
Instrumentacion

Tecnologo

Coordinación
de
Produccion

Coordinación
de Empaque

Supervisión
de
Producción

Supervisión
de
Empaque Supervisión
de Personal Supervisión

Coordinador
de Calidad

Ingeniería de
Proyectos

Analistas de Recibo de
Materiales
Sistema

Requicision
es y
Seguridad

Planeador
de Almacen

Coordinacion
de
Almacenes
Zona Bajio

Despacho

Plomeria

Carpinteria

Calderas

Mecanicos

Supervisión
de
Manenimiento

Supervisión de
Instrumentos

Supervisión
Fisicoquimicos

Microbiologia

Personal de Produccion
Prensista
Suplente
Oficial de Molino
Lavador de Moldes
Tolvero
Abastecedores
Ayudantes Generales

Figura1. Organigrama de la empresa LA ITALIANA S.A de C.V.

Personal de Empaque
Varios
Recibidor
Oficial
Estibador
Cartonero
Tarimero
Recibidor

Tecnico

Supervision
Reologia
7

III.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

3.1. Justificación
Actualmente la demanda en la empresa La Italiana está en constante
crecimiento por ello la empresa de este sector se enfrenta a una gran
competencia, por esta razón necesita estar continuamente innovando, generando
productos de alta calidad para poder competir en mercados locales y nacionales.

Con la necesidad de incrementar la producción de manera eficiente, pero el
impedimento de ello por causas de una mala distribución en la planta, así también
por los cuellos de botellas en la producción, condiciones de amontonamiento,
tiempos muertos y obstáculos para el flujo de materiales, surge la necesidad de
diseñar un método para el flujo de materiales y reubicación de la línea de fideos.

Con este diseño de reubicación del proceso ayuda a facilitar el proceso de
manufactura así también Incrementar la productividad de manera eficiente.
8

3.2 Objetivos de la Investigación
3.2.1. Objetivo General
Desarrollar un diseño de flujo de materiales así como la reubicación del
proceso de la línea de fideos, aprovechando eficientemente el espacio disponible,
y así conseguir el índice máximo de rotación del producto y con ello facilitar el
control de las cantidades almacenadas.

3.2.2 Objetivos Específicos


Realizar un diagnóstico en el área de pastas de fideos para su reubicación.



Diseñar propuesta de alternativas de layout de la distribución de la planta y
la ordenación de espacios necesarios para el movimiento de material,
almacenamiento, equipos y líneas de producción.

3.3 Metas


Diseñar un método de flujo de materiales en el área de empaques y almacén.



Desarrollar alternativas del layout de la distribución de la planta



Diseñar las alternativas de layuot en el software AutoCAD

3.4 Duración del Proyecto
El proyecto flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de
pasta de fideos tiene una duración que comprende del 07 de enero al 30 de abril
de 2013.
9

IV.

FUNDAMENTOS TEÓRICOS

4.1 Pasta de fideos
La elaboración industrial de la pasta se remonta a finales del siglo XVII.
Para la fabricación se emplea preferentemente, a causa de su alto contenido
proteínico, su resistencia, digestibilidad y conservación, la sémola y semolina de
trigo duro de color ambarino. (La semolina es un producto de molienda con un
grano muy fino que, a este respecto, se encuentra entre la sémola y la harina). El
suministro de esta materia prima es una variedad especial de trigo, el trigo duro
(Kill, R y Turnbull, K. 2004).

En la actualidad, la elaboración industrial de la pasta de fideos apenas se
diferencia, en principio, de los métodos originales de la sémola de trigo duro se
mezcla con agua pobre en cal empleando la correspondiente maquinaria moderna,
luego se trabaja hasta obtener las más diversas formas, por ejemplo, macarrones,
espaguetis, trenzas, tallarines, tallarines ondulados, coditos o, tratándose de pasta
para sopas, fideos, estrellitas, letras, conchas y lacitos, dependiendo del tamaño
de la pasta, se deja secar hasta un máximo de 2 días. Las variaciones de color y
sabor se consiguen añadiendo azafrán, espinacas, hierbas tomates y remolacha
roja o empleando otros tipos de harina, como la de alforfón, la de soja, arroz,
avena, maíz y mijo las cuales se mezclan a menudo con la harina de trigo.
(Callejo, M. 2002)
4.2 Distribución de plantas
La ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado desde hace
muchos años ya que las primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que
llevaba a cabo el trabajo, o el arquitecto que proyectaba la edificación.
La responsabilidad del ingeniero industrial es la de diseñar una instalación
de producción que elabore el producto específico a la tasa estipulada a la
producción a un costo mínimo (Hicks, 1999).
10

La distribución del equipo (instalaciones, maquinas, etc.) y áreas de trabajo
es un problema ineludible para todas las plantas industriales, por lo tanto no es
posible evitarlo. El solo hecho de colocar un equipo en el interior del edificio ya
representa un problema de ordenación. Por lo que la decisión de distribución en
planta es una empresa es importante, ya que determina la ubicación de los
departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de
almacenamiento de una instalación productividad. (Roy, 1987)
La Distribución en Planta está basada en unos Principios, los cuales
pretenden obtener beneficios plenos para las partes que se ven afectadas, ya
sean accionistas o empleados; y lograr un tratamiento adecuado de los materiales
y equipos. Estos principios son los siguientes:
1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.
2. A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que
haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores
3. Principio de la integración de conjunto.
4. La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales,
maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que
resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
5. Principio de la mínima distancia recorrida.
6. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite
que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible
7. Principio de la circulación o flujo de materiales.
8. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las
áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo
orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.
11

9. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un
modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en
vertical.
10. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que
pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
(Reed, Ruddell.1971).
Factores que afectan a la distribución en planta:
1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
2. Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
3. Maquinaria.
4. Trabajadores.
5. Movimientos (de personas y materiales).
6. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
7. Servicios (producción, inspección, control, programación, etc.)
8. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,
9. Instalaciones existentes, etc.).
10. Versatilidad, flexibilidad, expansión.
Tipos de Distribución en Planta: generalmente se manejan tres tipos de
distribución los cuales se mencionan a continuación:
Distribución por posición fija: El material permanece en situación fija y son
los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él.
12

Distribución por proceso: Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro
del mismo sector
Distribución por producto: El material se desplaza de una operación a la
siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción, producción en
cadena),
Ventajas de tener una buena distribución:
• Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y
trabajadores.
• Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos
en elaboración, etc.
• Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
• Seguridad del personal y disminución de accidentes.
• Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del
producto.
• Disminución del tiempo de fabricación.
• Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
• Incremento de la productividad y disminución de los costos. (Muther, R 1968).

4.3 El Método S.L.P. (Systematic Layout Planning)
El método S.L.P. por sus singlas en inglés (Systematic Layout Planning) fue
desarrollado por Richard Muther que, basándose en las distintas técnicas
empleadas por los Ingenieros Industriales, consiguió sistematizar los proyectos de
distribución. Este Método consigue enfocar de forma organizada los proyectos de
planteamiento, fijando un cuadro operacional de Fases, una serie de
procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y
visualizar todos los elementos que intervienen en la preparación de un
planteamiento.
13

Esta técnica puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio,
operaciones manufactureras o almacenes, siendo aplicable en caso de
readaptaciones en edificios ya existentes, en nuevos edificios o en el nuevo
emplazamiento en planta a proyectar, (Tompkins 1996).

.

El método SLP se fundamenta en la tabla de relaciones de actividades.
Este método se divide en tres etapas: análisis, búsqueda y selección que se
describe a continuación y se sintetiza en la figura 2. (Tompkins 1996)
DATOS DE ENTRDAS Y ACTIVIDADES

1.- Flujo de
materiales

2.-Relacion de
actividades

3.- Diagrama de
relaciones
4.- Requerimiento
de espacio

5.- Espacio
disponible
6.- Diagrama de
relaciones de
espacio

7.- Consideraciones
de modificación

8.- Limitaciones
practicas

9.-Desarrollo de
alternativas del
layout

10.- Evaluación
Figura 2. Procedimiento de la planeación sistemática de layout (SLP)

A
n
á
l
i
s
i
s
B
ú
s
q
u
e
d
a
s
e
l
e
c
c
i
ó
n
14

4.3.1 Análisis
Antes de empezar el análisis se necesita información del sistema actual
para poder con ésta realizar el análisis. Para lo cual se elabora un diagrama del
flujo del proceso para poder entender el sistema de producción actual. La etapa de
análisis consiste en cinco pasos en los cuales se llega a determinar la relación
entre departamentos, así como el espacio requerido para éstos y el espacio
disponible. Los cinco pasos se explican a continuación.
1. Flujo de Materiales
El flujo de materiales incluye todos los movimientos de materia prima,
producto en proceso y producto terminado. Para facilitar su análisis se emplea el
diagrama de flujo de proceso, que especifica la ruta del material a lo largo del
proceso y un diagrama desde-hasta, para saber la distancia entre procesos.
2. Relación entre Actividades
El análisis consiste en elaborar una tabla de relación de actividades,
desarrollado por Muther. Éste mide la importancia de proximidad entre
departamentos o procesos.
3. Diagrama de Relaciones
Con el flujo de materiales y la tabla de relación de actividades se elabora un
diagrama de relaciones (ver tabla 2). Este diagrama muestra si existe flujo de
materiales entre cada departamento así como la relación entre éstos.
4. Requerimiento de Espacio
En este paso se determina el espacio necesario para cada departamento o
proceso. Para la presente tesis, se toma en cuenta las dimensiones de la
maquinaria, el espacio necesario para los operadores, para el inventario en cola y
el inventario en proceso actual que tiene la línea de producción.
15

5. Espacio Disponible
El espacio disponible es el espacio que se puede utilizar para la ubicación
de los procesos Es importante que el espacio disponible sea igual o mayor al
espacio requerido, para poder continuar con el desarrollo del SLP.
4.3.2 Búsqueda
En esta etapa con el análisis anterior se desarrollan tres alternativas de
layout, tomando en cuenta restricciones y modificaciones. Se divide en cuatro
pasos:
1. Diagrama de Relación de Espacio
Este diagrama se elabora tomando el diagrama de relaciones añadiendo a
este los espacios requeridos para cada departamento o proceso así como la
localización.
2. Considerar Modificaciones
Este paso considera modificaciones a lo ya elaborado en busca de mejoras
previas a las propuestas de layout.
3. Limitaciones Prácticas
Son limitaciones que por características del departamento o la planta,
impiden la ubicación de cierto departamento en cierta área de la planta. Pueden
ser limitaciones de espacio, si la planta ya está construida o limitaciones de
recursos, como instalaciones eléctricas de gas, entre otros.
4. Desarrollo de Alternativas de Layout
Basado en el espacio, modificaciones y limitaciones se desarrollan varias
alternativas de layout, para posteriormente ser evaluadas.
16

4.3.3 Selección
En esta última etapa se evalúan las propuestas de layout y se selecciona la
que mejor resultado obtenga. Para la evaluación se pueden tomar criterios como
el cumplimiento

de adyacencia

entre departamentos,

la forma

de

los

departamentos, el costo de manejo de materiales, la distancia total entre
departamentos, entre otros, (Tompkins 1996).
17

V.

HIPOTESIS

Se sabe que la reducción del tiempo del ciclo de proceso se aprovecha en
base al espacio disponible. Así como también conseguir el índice máximo de
rotación del producto y facilitar el control de las cantidades almacenadas.

Eliminando o disminuyendo un 80% de los tiempos por transporte de
producto en este caso la pasta a granel hacia las envasadoras.
.
Así también se pretende la ordenación de espacios necesarios para el
movimiento de material, almacenamiento, equipos y líneas de producción
adaptándose a la edificación actual.

Realizando alternativas de evaluación de layout para la reubicación de las
líneas 2, 5 y 8 de pasta de fideos, planteando un rediseño de la distribución física
de la planta que permita solucionar o disminuir los problemas identificados.
18

VI.

DESARROLLO DEL PROYECTO

6.1 Metodología
Para el presente proyecto se llevaron a cabo las siguientes actividades para
la evaluación del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de
pastas de fideo que se sintetiza en la figura 3.
1.- Análisis de la situación de las
líneas de fideos.
2.-Datos de entradas y actividades
de la línea de fideos
3.- Flujo de materiales

4.- Relación de actividades

5.- Diagrama de relaciones

6.- Requerimiento de espacio

7.- Espacio disponible

8.- Diagrama de relaciones de
espacio
9.- Consideración de
modificaciones
10.- Limitaciones practicas

11.- Desarrollo de alternativas del
layout y diseño en Software
AutoCAD
12.- Verificación y evaluación
Figura 3. Diagrama de actividades del proyecto
19

1.- Análisis de la situación de las líneas de fideos.
En esta actividad se llevó a cabo un recorrido dentro y fuera de la planta
para conocer maquinaria, equipo, personal, como también el proceso de
producción de pasta de fideo.

2.-Datos de entradas y actividades de la línea de fideos
En esta etapa del proyecto fue necesaria la información del sistema actual
del proceso de pastas de fideos para su análisis. Con esta información se elaboró
el diagrama de flujo del proceso para poder entender el sistema de producción
actual, así también se analizó la relación entre áreas o departamentos, así como el
espacio requerido para estos y el espacio disponible.
3.- Flujo de materiales
En esta actividad se incluyó todos los movimientos de materia prima,
Producto en proceso y producto terminado. Así también para la facilitación del
análisis se empleó el diagrama de flujo de proceso, que especifica la ruta del
material a lo largo del proceso, con ello se realizó diagrama desde-hasta, para
saber la distancia entre proceso.
4.- Relación de actividades
En esta etapa se realizó una tabla de relación de actividades, desarrollado por
Muther, (ver tabla 9) con este método se analizó la importancia de proximidad
entre departamentos de procesos, Para elaborarlo se siguieron los siguientes
pasos.
a. Se enlistaron todos los departamentos en la tabla.
b. Se cuestionó a los responsables de los departamentos para determinar la
importancia de relaciones entre éstos.
c. Se definió un criterio para asignar la importancia de proximidad entre los
departamentos.
20

d. Se estableció el valor de relación y la razón

por la cual se asignó dicho

valor.
5.- Diagrama de relaciones
Se desarrolló el flujo de materiales y la tabla de relación de actividades (ver
tabla 11), se elaboró un diagrama de relaciones. Este diagrama muestra si existe
flujo de materiales entre cada departamento así como la relación entre estos.
6.- Requerimiento de espacio
En este paso se determinó el espacio necesario para cada departamento o
proceso. Tomando en cuenta las dimensiones de la maquinaria, el espacio
necesario para los operadores, para el envasado y empacado de la pasta de
fideos.
7.- Espacio disponible
En este apartado se analizó el espacio que se puede utilizar para la
reubicación de los procesos. En este caso es aquel que tiene la planta de pastas
de fideos para la reubicación de los procesos de la línea de envasadoras de pasta
de fideos. Es importante mencionar que el espacio disponible es igual o mayor al
espacio requerido.
8.- Diagrama de relaciones de espacio
Este diagrama se elaboró tomando el diagrama de relaciones añadiendo a
este los espacios requeridos para cada área o proceso así como la localización,
para este proyecto los espacios son los actuales y la localización de los procesos
es el actual.
9.- Consideración de modificaciones
En este paso se consideró las modificaciones a lo ya elaborado en busca
de mejoras previas a las propuestas.
21

10.- Limitaciones practicas
En esta etapa se analizó las limitaciones que por características de las
áreas o la planta, impide la ubicación de las maquinarias en cierta área de la
planta, puede ser limitación del espacio, así también limitaciones de recursos,
como instalaciones eléctricas, gas entre otros.

11.- Desarrollo de alternativas del layout y diseño en Software AutoCAD
En esta etapa se diseñó varias alternativas de layout, basándose en el
espacio, modificación y limitaciones. Así mismo se diseñó las alternativas en 3d en
el software AutoCAD.
12.- Verificación y evaluación
En esta última etapa del proyecto se evaluó las propuestas de layout y se
seleccionó la que mejor resultados obtuvo. Para la evaluación se tomaron criterios
como el cumplimiento del costo de manejo de materiales, la distancia total de los
procesos entre otros.
22

6.2 Desarrollo
6.2.1 Datos de entrada y actividades de la línea de fideos
El proceso de producción de pastas de fideos en la empresa Ital-pasta
cuenta con tres líneas de producción que son la línea 2,5 y 7. Con capacidad de
producción de 360 kg/h, a continuación se muestra el proceso de producción de la
línea de pasta de fideos ver figura 4:
1.- La harina proviene de los silos de almacén.
2.- Posteriormente pasa por los dosificadores de la sémola, que cuenta con
4 dosificadores para la línea de fideos.
3.- La harina pasa por el cernidor, de ahí por la tubería de alimentación de
Harina (cilindro de harina).
4.- Este lo envía al ciclón de harina
5.-Posteriormente pasa al dosificador de sémola, ahí se mezcla con agua
en la pre-amasadora
6.- En este paso la pasa es trasportado a la amasadora doble, de ahí a la
amasadora de vacío.
7.-Posteriormente pasa por los cañones por medio de sinfines
8.- De ahí al cabezal y después al molde en donde ya se le da la forma
deseada a la masa (extrusión de la pasta).
Posteriormente ya extruida la pasta pasa por:


Presecado



Secadero



Envasado y empaque (ver figura 6).
23

GRUPO INDUSTRIAL LA ITALIANA S.A DE C.V.
PRODUCCIÓN LISA
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO PASTA DE FIDEOS

ÁREA DE TOLVAS

PRODUCCIÓN

ÁREA DE EMPAQUES

ALMACÉN

INICIO

SILO

RECEPCI
ON

ALMAC
ÉN

PRENSA

TRANSPORT
E

EQUIPO DE
ARRASTRE

CARGA

ENCADEJ
ADORA

TOLVA

ENVASA
DORA
FIN
PREENCA
RTO
BOMBA

EMPAQUE

PRESEC
ADO

TRANSPORTADO
R

SIMBOLOGIA
OPERACIÓN

SECADO

OPERACION/
INSPECCION
TRANSPORTE

ALMACEN

Figura 4. Diagrama de flujo de proceso de pasta de fideos. Fuente: elaboración propia
24

D I AGRAM A D E PROCESO D E PAST A D E FI D EOS

SI LOS D E LA H ARI NA D E T RI GO

ALM ACEN

EM VASAD ORA
T OLVA
PRESECAD O

SECAD O

PRENCART O
ENCAD EJ ORA
AD

T RANSPORT AD O
EM PAQUE

PRENSA

SI ST EM A D E ARRAST RE

BOM BA

RECEPCI ON D E LA PAST A
PROYECT O:
EVAL UACION DEL FL UJO DE M ATERIAL ES Y DISEÑO DE
L A REUBICACIÓN DE UNA L ÍNEA DE PASTA DE FIDEOS
NOM BRE:
DIAGRAM A DE PROCESO DE PASTAS DE FIDEOS L ISA
AUT OR: L EONARDO H ERNANDEZ H ERNANDEZ
ASESOR I ND UST RI AL: ING. M ANUEL M ENESES M OL INA

ESCALA:
ACOT :

ASESOR ACAD EM I CO : I NG. FIL IM ON AVIL A BADIL L O

Figura 5. Diagrama de proceso de pastas de fideos. Fuente: Elaboración propia
25

Para el análisis de la reubicación del proceso de producción, se centró solo
en el área de empaques. Se tomó como base el layout actual de la línea de
producción (ver figura 7).
La capacidad instalada actualmente del área de empaque de fideos es de
373.75 m², que cuenta con 7 envasadoras semiautomáticas de la marca Enva-flex
cuyas dimensiones se muestran en la figura 6.

Figura 6. Dibujo de envasadora. Fuente: Elaboración propia
26

AREA DE ENVASADO

LINEAS DE PASTA DE FIDEOS

Figura 7. Layout de la línea de fideos y área de envasado actual. Fuente: elaboración propia
27

6.2.2 Flujo de materiales de la línea de fideos
Para el análisis del flujo de materiales de la línea de fideos se tiene el
diagrama de recorrido sencillo del área de empaques. En él se muestra las
distancias entre áreas y el tiempo de ciclo de cada proceso (Ver figura 9).
Para la elaboración de este diagrama fue necesario tomar los tiempos de
cada proceso así también como el levantamiento de las medidas de la línea de
producción. En la siguiente tabla se muestra las simbologías utilizadas para el
diagrama de recorrido sencillo del área de empaques.

Operación: significa que se efectúa un cambio o transformación en
algún componente del producto, ya sea por medio físico, mecánico o
químico, o la combinación de cualquiera de las tres.
Trasporte: Es la acción de inmovilizar de un sitio a otro elemento en
determinada operación o hacia algún punto de almacenamiento o
demora.
Demora: Se presenta generalmente cuando existen cuellos de botella
en el proceso y hay que esperar turno para efectuar la actividad
correspondiente. En ocasiones, el propio proceso exige una demora.
Inspección: Es la acción de controlar que se efectué correctamente
una operación, un trasporte o verificar la calidad del producto.
Almacenamiento: Tanto de materia prima, de producto en proceso o
de producto terminado.
Operación combinada: ocurre cuando se efectúa simultáneamente
dos de las acciones mencionadas.
Tabla 1. Simbología utilizada para el diagrama de proceso. Fuente: elaboración propia
28

Diagrama de recorrido sencillo del área de empaques actual

SECADO
SECADO

-SALIDA DE
PRODUCTO A
GRANEL 350 KG/ H

-ENVASADO DE LA
PASTA

3

3

-RECEPCION DEL
PRODUCTO A
GRANEL

-28 PAQ. /MIN DE 180 GR /PAQ.
DISTANCIA 2.76 MT

1
5

DISTACIA: 1.83 MTS
-TRANSPORTADO
AL ALMACEN.

TIEMPO: 1.25 MIN

4
4
2
-TRANSPORTADO DEL
PRODUCTO A GRANEL

-EMPACADO DEL PRODUCTO
-TIEMPO: 1.15 MIN.

-DISTANCIA: 93.94 MTS.
-TIEMPO DE TRASPORTE
5.23 MIN.

-DISTANCIA: 3.83 MTS (BANDAS
TRASPORTADORAS)

Figura 8. Diagrama de recorrido sencillo del área de empaques actual. Fuente: elaboración propia
29

La información complementaria sobre el diagrama del proceso, se
recopila en la siguiente tabla (ver tabla 2). En la dicha tabla se recoge las
distancias de recorrido el número de trabajadores necesarios en cada proceso y el
tiempo empleado.
Act.

Simbología

Descripción

Dist. (m)

Nº trab.

T min.

1

Secado de la pasta

0.50

0

0

2

Recepción de la pasta de
fideo a granel

1.83

3

Trasportado de la pasta a
granel hacia las
envasadoras

93.94

4

Envasado de la pasta

5

Empacado de la pasta

6

Trasportado al almacén

1

1.25

1

5.23

2.76

6

28
paq./
min

3.83

4

2.76

-

-

-

Tabla 2. Ficha de datos de recorrido sencillo del área de empaques. Fuente: elaboración propia

6.2.3 Relación de actividades
Siguiendo con el sistema de planeación layout se desarrolla el diagrama
de relación de actividades para los procesos de empacado la pasta de fideos que
se muestra en la figura 11. En la tabla de relaciones se refleja las actividades y su
relación mutua con el objetivo de la proximidad entre cada área.
El flujo entre áreas se mide cualitativamente usando valores de relación
de cercanía desarrollados por Muther.
30

Estos valores se muestran en la tabla 3. El valor de relación entre cada
área se determinó por la experiencia del coordinador de empaques resumiendo en
la tabla 4.

Valor

Cercanía

A

Absolutamente necesario

E

Especialmente importante

I

Importante

O

Proximidad ordinaria

U

No importante

X

No deseable

Tabla 3. Valores de relación de cercanía. Fuente: elaboración propia

Código

Razón

1

Flujo de material

2

Demora por trasporte de pasta

3

Conveniencia

4

Misma familia de maquinaria

5

Movimiento por lote

6

Movimiento para almacenado

Tabla 4. Razón de cercanía entre cada área. Fuente: elaboración propia
31

1 RECEPCION
E
1
2 TRANSPORTE

A
O

A
3 ENVASADORA

2

U

I
4 EMPAQUE

4

O

I
4
5 TRANSPORTADO

6 ALMACEN

U
A

I

U

U

U
U
U
U

I
u
6

Figura 9: Tabla de relaciones entre actividades. Fuente: elaboración propia

Como se puede ver en el diagrama de relación de actividades, si existen
valores de cercanía A debido a que en el proceso de producción de pasta de
fideos y el área de empaques se encuentran separadas, lo cual afecta en gran
parte el trasporte de la pasta a granel a las envasadoras.
También se puede ver que la mayoría de las relaciones son del tipo U,
esto se debe a que la línea está enfocada al trasporte de la pasta a granel por
consiguiente las envasadoras depende solo en ello, lo cual todas las áreas y
maquinarias no existe flujo de material entre sí, su relación se considera de tipo U.
A continuación se muestra el layout actual del recorrido de la pasta hacia
las envasadoras correspondientes, cabe mencionar que el trasporte se hace de
manera manual apoyándose solo de un patín mecánico, lo cual hace aún más
lenta el proceso de envasado.
32

I-001

00
I
1
carrusel

00
I1
I- 001

3

LÍNEA 0

LÍNEA 1

LÍNEA
2

LÍNEA 3

LÍNEA 4

LÍNEA
5

LÍNEA 6

LÍNEA
7

LÍNEA 8

LÍNEA 9

ALM ACEN
P.T .

-SEMOLINA
-HARINA
-AGUA
-VITAMINA

-SEMOLINA
-HARINA
-AGUA
-VITAMINA

-SEMOLINA
-HARINA
-AGUA
-VITAMINA

I
001

I- 001

I
001

SI M BOLOGI A

RECORRI D O D E RET ORNO

I- 001

PROYECT O:
EVAL UACION DEL FL UJO DE M ATERIAL ES Y DISEÑO DE L A
REUBICACIÓN DE UNA L ÍNEA DE PASTA DE FIDEOS

AREA D E EM PAQUES D E PAST A D E FI D EO ACT UAL
NOM BRE:
LAYOUT D E LA PLANT A ACT UAL (I T ALPAST A)

RECORRI D O AL ALM ACEN

AREA D E RECEPCI ON D E PAST A D E FI D EOS A
GRANEL
AUT OR: L EONARDO H ERNANDEZ H ERNANDEZ
RECEPCI ON D E LA PAST A A GRANEL PARA SU
EM PACAD O

RECORRI D O D EL D E FI D EO A GRANEL

ASESOR I ND UST RI AL: ING. M ANUEL M ENESES M OL INA
ASESOR ACAD EM I CO : I NG. FIL IM ON AVIL A BADIL L O

Figura 10. Layout actual del trasporte de la pasta a granel. Fuente: elaboración propia

ESCALA:
ACOT :
33

6.2.4 Diagrama de relación
El siguiente paso para el procedimiento de layout fue elaborar un
diagrama de relación, se desarrolló a partir del diagrama de flujo del proceso y la
relación de actividades que se analizó anteriormente. Con el objetivo de
representar en el grafico el recorrido de la pasta, así también la numeración que
cada actividad se ha asigno en el estudio de los recorridos, a continuación se
muestra la tabla de cuantificación de proximidad entre actividades (ver tabla 5).
El proceso recomendado es reflejar primero las actividades con valor de
proximidad A, para luego seguir con las E y X y en lo posterior etapa el resto de
los valores (I, O, U) como se muestra en la figura 13.
Valor

Proximidad

Color

A

Absolutamente necesario

E

Especialmente importante

I

Importante

O

Proximidad ordinaria

U

No importante

X

No deseable
Tabla 5. Cuantificación de proximidad entre actividades.

Valor

Área

1

Recepción de la pasta

2

Trasporte de la pasta a granel

3

Envasadora

4

Empaque

5

Trasportado

6

Almacén P.T.
Tabla 6. Valor del área de empaque.
34

1

2

4

3

5

6

Figura 11. Diagrama de relaciones de empaques. Fuente: elaboración propia

6.2.5 Requerimiento de espacio
En base al resultado del diagrama de relaciones se determinó que solo el
área de envasado de fideos se tienen que reubicar, por la lejanía que existe entre
la línea.
Con ello se procede a medir físicamente el espacio actual que ocupa para
tener una base del área mínima requerida para la nueva ubicación así también se
tomaron medidas de las envasadoras de fideos. En la tabla se indica las medidas
del área de empaques.
35

Área

Área mínima requerida m²

Envasadoras de fideos

373.75 m²

Tabla 7 Área mínima requerida del área de envasado de fideos.

Así también se tomaron medidas de las envasadoras de pasta de fideos,
que cuenta 5 envasadoras, cada una cuenta con bandas trasportadoras, mesa de
empaque, una encintadora semiautomática de corrugado y banda trasportadora
con detector de metal
Equipo o maquinaria

Área mínima requerida m²

Altura m

Envasadora doble

10.31

2.10

Encintadora

0.56

0.60

Detector de metales

0.86

0.60

Mesa de empaque

1.07

0.60

Mesa de encartonado

0.63

0.57

Banda trasportadora 1

1.971

0.13

Banda trasportadora 2

0.58

0.28

Banda trasportadora 3

2.34

1.96

Banda trasportadora 4

2.691

1.96

Tabla 8. Equipo y maquinaria del área de envasado de fideos.

En la tabla se muestran el área que ocupa cada maquinaria y equipo solo
se tomó de una envasadora ya que son el mismo modelo, recordando que son 6
envasadoras pero cada plataforma tiene 2 envasadoras. Con esto se logra tener 3
plataformas y cada una cuenta con 2 envasadoras.
36

6.2.6 Espacio disponible
Área disponibles

Medidas en m²

A1

38.34

A2

38.34

A3

38.34
Tabla 9 Áreas disponibles

Como áreas disponibles, se identificaron 3 áreas en la planta, de las
cuales el área A1, A2 actualmente se utiliza para almacenar tarimas en
observación por el departamento de calidad. Estas áreas no tienen ningún tipo de
restricción para su uso, pues tiene la autorización de la gerencia de mover estas
tarimas y almacenarlas en otra área. Para la reubicación de estas envasadoras de
fideos se pueden disponer estas áreas, que se muestra en el layout las cuales
están marcadas en color anaranjado.
37

ÁREAS DISPONIBLES
MEDIDAS: 9.61*3.91

Figura 12. Layout de áreas disponibles. Fuente: elaboración propia
38

6.2.7 Diagrama de relación de espacio
Como se ha comentado anteriormente, la reubicación de las envasadoras
ya están decidido. Por tanto el diagrama de relación de espacios se ase
directamente sobre el plano con el fin de reducir el tiempo de preparación del
planteamiento. A partir de ello se trabajó solo en el área disponible que
posteriormente se mostró en la figura 14.
6.2.8 Consideración de modificación y limitaciones practicas
Por diferencias circunstancias existen procesos que no se pueden cambiar, puesto
que a este proyecto está centralizado en el área de envasado y empaque de la
pasta de fideos. El proceso de envasado no se realiza en el área de recepción de
la pasta por el poco espacio que existe, lo cual es necesario mover y reubicar las
maquinas envasadoras, con el fin de disminuir el tiempo de trasporte para el
envasado de la pasta.
Por lo anterior se considera necesario cambiar solo las envasadoras, en la tabla 8
se muestra un resumen de los procesos y áreas factibles y no factibles a reubicar
y las sus causas por las cuales son necesario y no necesarios reubicar.
Área y proceso

Factibilidad

Causas de no factibles

Recepción de la pasta

no

Espacio centralizada

Trasporte de la pasta a granel

-

-

Envasadora

si

Empaque

si

Trasportado

-

-

Almacén de p.t.

no

Almacén centralizada

Tabla 10 Factibilidad de la reubicación

En la figura 15 se muestra el layout donde se indica la ubicación actual de
las áreas que son factibles de reubicar con color azul marino y el área que no son
factibles de reubicar en color verde.
39

ÁREAS FACTIBLES DE REUBICAR
ÁREAS NO FACTIBLES DE REUBICAR

Figura 13. Layout de áreas factibles y no factibles. Fuente: elaboración propia
40

VII RESULTADOS
7.1 Interpretación de resultados
Se proponen tres alternativas del layout, que de aquí en adelante se
llamaran: alternativas 1, alternativa 2 y alternativa 3. Las tres alternativas son
desarrolladas a partir de la elaboración de la metodología de la evaluación del flujo
de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos.
Para todas las alternativas se analizó el flujo de materiales, así como el espacio
disponible, altura y disponibilidad de modificaciones. La altura en estas alternativas
es de suma importancia porque en la planta cuenta con un segundo nivel llamada
tapanco lo cual es un limitante para estas alternativas y es necesario hacer
algunas modificaciones a la misma.
Lo cual es conveniente hacer modificaciones al tapanco, para poder colocar las
envasadoras, con esto nos permitirán tener un mayor flujo, con esta alternativa se
estipula que el trasportado de la pasta a granel será más corta tenido como
resultado se reduce en tiempo y en distancia, como se muestra en la tabla:
Alternativa

Área o proceso

Dist. (m)

T (min)

Alternativa 1

Trasportado de la pasta a granel

57.07

2.68

Alternativa 2

Trasportado de la pasta a granel

58.20

2.75

Alternativa 3

Trasportado de la pasta a granel

45.2

2.10

Tabla 11 Alternativas en tiempo y distancia

En los siguientes layout se muestra las 3 alternativas de reubicación de las
envasadoras.
41

AREA DE ALTERNATIVAS EN EL
LAYOUT DE LA PLANTA

Figura 14. Layout de la planta área de alternativas para la reubicación de las envasadoras. Fuente: elaboración propia
42

PATIO
ENVASADORAS DE FIDEOS
ACTUALES
SIMBOLOGIA
ALTERNATIVA 1

Figura 13. Layout de la alternativa 1. Fuente: elaboración propia
43

PATIO
ENVASADORAS DE FIDEOS
ACTUAL
SIMBOLOGIA
ALTERNATIVA 2

Figura 14. Layout de la alternativa 2. Fuente: elaboración propia
44

SIMBOLOGIA
ALTERNATIVA 3

Figura 15. Layout de la alternativa 3. Fuente: elaboración propia
45

7.1.2 Verificación y evaluación
La verificación de las alternativas se llevó acabo con los directivos de la
empresa Italpasta, lo cual ayudo en la elección de la alternativa que más se
adecuara en las necesidades de la producción.
Para la selección fue importante la colaboración del ing. Manuel Meneses
molina ya que con la experiencia que cuenta dentro de la líneas de producción fue
una parte medular en dicha selección. Lo cual fue necesario visualizar las ventajas
y desventajas de cada alternativa.
Con la elección de las alternativas y las cuales la mejor distribución en
plata es la alternativa 3 así también es necesario a ser cortes al tapanco para que
se pueda ajustar las envasadoras lo cual es autorizado por la empresa así también
la evaluacion se realizó con el apoyo de los directivos de la empresa la Italiana.
Es importante mencionar que para este proyecto también se realizó el
estudio y la ingeniería de la instalación de unos silos para el almacenamiento de
pasta, lo cual se conectara con la línea 8 con una capacidad instalada de 25. 920
toneladas de pasta, cada silo cuenta con 1620 kilos de pasta, lo cual fue necesario
diseñar 16 silos para cubrir la producción de pasta a granel, así también fue
necesario diseñar las bandas trasportadoras lo cual alimentaran los silos, así
también las bandas trasportadoras de recepción para su envasado, como también
el diseño de un cernidor vibrador para el mezclado de la pasta, y un elevador para
la envasadora.
Para esta instalación fue necesario a ser el layout de ubicación de los
nuevos silos para visualizar donde afecta en la distribución de planta.
46

INSTALACION DE SILOS PARA LA LINEA 8

ALTERNATIVA 3

AREA PARA RACKS
DE ALMACEN DE P.T.

ENTRADA

AREA PRODUCCION

ENVASADORAS
ACTUALES
PATIO

Figura 16. Layout de la alternativa escogida. Fuente: elaboración propia
47

SIMBOLOGIA
NUEVO FLUJO DE
TRASPORTE DE
PRODUCTO
TERMINADO

Figura 17. Layout del flujo de materiales. Fuente: elaboración propia
48

VIII. CONCLUSIONES
El proyecto evaluación del flujo de materiales y diseño de la reubicación del
proceso de pasta de fideos, se enfocó en el área de empaque de la pasta de fideos
lo cual tiene mayor problema en el flujo de producción. Con la evaluación del flujo
de materiales en el área de empaque se redujo el 75 % de tiempo de trasportado
de pasta a granel hacia las envasadoras 23, 24, 25, 26, 27 y 28.
La alternativa que fue elegida por los directivos de la empresa fue la
alternativa numero 3 los cuales cumplieron con los parámetros de distribución de
planta y flujo de materiales, con ello es necesario modificar el techo del segundo
nivel que en la empresa es conocida como tapanco.
Así también cabe mencionar que para la reubicación de las envasadoras fue
requerido el diseño para la instalación de nuevos silos para la línea 8 lo cual se
colocaron en la misma área disponible para las envasadoras, con ello se logró
diseñar el nuevo flujo de materiales durante el almacenado del producto terminado.
De esta manera se estableció la nueva distribución dentro de la planta y
mediante la validación de la alternativa 3 se pudo comprobar el mejor uso del
espacio disponible, así como la reducción de distancias recorridas y mejor flujo del
proceso de empaque de la pasta de fideo.
49

IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Allen L. Roy, 1987 Manual de ingeniería y organización industrial. Ed. Reverté.
Baca U. G., 2001, Evaluación de proyectos. México, Mc Graw-Hill interamericana.
Callejo, M. 2002. Industria de cereales y derivados Editorial MundiPrensa, 1ra
edición Madrid-España 337p.
E. Hicks Philip, 1999. Ingeniería Industrial y Administración: Una nueva
perspectiva. Ed. CECSA
Kill R, Turnbull K, 2004, Tecnología de la elaboración de pasta y sémola Editorial
Acribia, S.A. Zaragoza- España 237p.
López G. A, 1999. Diseño industrial agroalimentarias, España. Editorial A.M.V.
Reed, Ruddell. 1971. Localización layout y producción de planta. Ed. Crat. México.
Riggs James L. 2003. Sistema de producción: Planeación, análisis y control.
México. Limusa Wesley.
Muther, R (1968) "Planificación y Proyección de la Empresa Industrial, (método
S.L.P.) Editores Técnicos Asociados, S,A. Barcelona.
Tompkins, James A. Facilities Planing 2nd ed. John wiley & Sons. Inc. USA 1996
50

ANEXOS
51

X. ANEXOS
ANEXO A.- ENVASADORAS DE PASTAS DE FIDEOS

+
52

ANEXO B.- ENVASADORA EN 3D

PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño
de la reubicación de una línea de pasta de fideos
ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández
VISTA: Isométrico 3D Realista
SECCION: Envasadora completa
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
53

ANEXO C.- ENVASADORA EN PLANO 2D

PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño
de la reubicación de una línea de pasta de fideos
ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández
VISTA: Plano 2D Alámbrica
SECCION: Envasadora completo
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
54

ANEXO D.- DETECTOR DE METAL EN 3D

PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño
de la reubicación de una línea de pasta de fideos
ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández
VISTA: Isométrico 3D Realista
SECCION: Detector de metales
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
55

ANEXO E.- DETECTOR DE METAL EN 2D

PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño
de la reubicación de una línea de pasta de fideos
ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández
VISTA: Isométrico 3D Alambrica
SECCION: Detector de metales
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
56

ANEXO F.- ENCINTADORA EN 3D

PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño
de la reubicación de una línea de pasta de fideos
ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández
VISTA: Isométrico 3D Realista
SECCION: Encintadora
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
57

ANEXO G.- ENCINTADORA 2D

PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño
de la reubicación de una línea de pasta de fideos
ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández
VISTA: Plano 2D Alámbrica
SECCION: Encintadora
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
58

ANEXO H.- ENVASADORA SIN PLATAFORMA EN 3D

PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño
de la reubicación de una línea de pasta de fideos
ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández
VISTA: Isométrico 3D Realista
SECCION: Envasadora sin plataforma
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
59

ANEXO I.- ENVASADORA SIN PLATAFORMA 2D

PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño
de la reubicación de una línea de pasta de fideos
ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández
VISTA: Plano 2D
SECCION: Envasadora sin plataforma
ESCALA: 1:100 ALAMBRICO
ACOTACIONES: Metros
60

ANEXO J.- ENVASADORA CON PLATAFORMA 3D

PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño
de la reubicación de una línea de pasta de fideos
ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández
VISTA: Isométrico 3D
SECCION: Envasadora con plataforma
ESCALA: 1:100 REALISTA
ACOTACIONES: Metros
61

ANEXO L.- ENVASADORA CON PLATAFORMA 2D

PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño
de la reubicación de una línea de pasta de fideos
ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández
VISTA: Plano 2D Alámbrico
SECCION: Envasadora con plataforma
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
62

ANEXO I.- DISEÑO DE LA INSTALACION DE SILOS 2D

PROYECTO: INSTALACION DE SILOS PARA LA
LINEA 8
ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández
VISTA: Plano 2D Alámbrico
SECCION: SILOS
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
ANEXO J.- DISEÑO DE LA INSTALACION DE SILOS 3D

PROYECTO: INSTALACION DE SILOS PARA LA
LINEA 8
ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández
VISTA: Plano 3D Realista
SECCION: SILOS
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros

63
ANEXO K.- DISEÑO DE LA INSTALACION DE SILOS 3D

64
65

ANEXO L.- DISEÑO DE LA REUBICACION DE ENVASADORAS 3D
66

ANEXO K.- DISEÑO DE LA REUBICACION DE ENVASADORAS 3D
67

ANEXO L.- INSTALACION DE LAS ENVASADORAS (ENVA-FLEX)

Ángulos de Anclaje

Nivelación Correcta

Nivelación Incorrecta
68

ANEXO Ñ.- LAYOUT DE LA EMPRESA ITALIANA S.A. DE C.V.
40

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  • 1. 0 INGENIERÍA EN PROCESOS ALIMENTARIOS EVALUACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES Y DISEÑO DE LA REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTA DE FIDEOS MEMORIA PRESENTADA COMO REQUISITO PARA LA OBTENCIÒN DEL TÌTULO DE INGENIERO EN PROCESOS ALIMENTARIOS. AUTOR: LEONARDO HERNÁNDEZ ASESOR ACADÉMICO: ING. FILIMÓN ÁVILA BADILLO ASESOR INDUSTRIAL: ING. MANUEL MENESES MOLINA HUEJUTLA, HGO. Abril del 2013
  • 2. I EVALUACIÓN DEL FLUJO DE M EVALUACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES Y DISEÑO DE LA REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTAS DE FIDEOS Memoria presentada Por: LEONARDO HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ Ante La Universidad Tecnológica de la Huasteca Hidalguense como requisito parcial para optar al título de: INGENIERIA EN PROCESOS ALIMENTARIOS Abril de 2013
  • 3. II DATOS GENERALES DEL ALUMNO EMPRESA INGENIERÍA Y ADMINISTRACIÓN DE PUEBLA S.A DE C.V. PROYECTO EVALUACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES Y DISEÑO DE LA REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTAS DE FIDEOS FECHA DE INICIO 07/ENERO/2013 FECHA DE TERMINACIÓN 30/ABRIL/2013 ALUMNO LEONARDO HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ MATRÍCULA 2009625 CARRERA INGENIERIA EN PROCESOS ALIMENTARIOS ASESOR ACADÉMICO ING. FILIMÓN ÁVILA BADILLO DIRECCIÓN CARRETERA. HUEJUTLA-CHALAHUIYAPA KM 3.5 S/N COL. TEPOXTECO
  • 4. III DATOS GENERALES DE LA EMPRESA EMPRESA INGENIERÍA Y ADMINISTRACIÓN DE PUEBLA S.A DE C.V. SECTOR INDUSTRIA ALIMENTICIA DIRECCIÓN CALLE 28 PONIENTE. No. 1104 COL.SANTA ANITA PUEBLA-72080 PUEBLA TELÉFONO: 01(222)232-02-00 C.P. 72089 capacitación@laitaliana.com.mx PROYECTO EVALUACIÓN FLUJO DE MATERIALES Y DISEÑO DE LA REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTAS DE FIDEOS ASESOR INDUSTRIAL ING. MANUEL MENESES MOLINA CARGO DEL ASESOR COORDINADOR DEL ÁREA DE EMPAQUES
  • 5. IV ÍNDICE DE CONTENIDO Pág. AGRADECIMIENTO…………………………………………………………………... VII RESUMEN…………………………………………………………………………....... VIII INDICE DE TABLAS………………………………………………………………….. vii INDICE DE ILUSTRACIONES O FIGURAS………………………………………. viii I. INTRODUCCION…………………………………………………………………… ix II.-ANTECEDENTES………………………………………………………………... 1 2.1 Antecedentes de la empresa…………………………………………………….. 2 2.2 Trabajos previos…………………………………………………………………... 5 III. PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA……….…………………………………… 7 3.1 Justificación………………………………………….…………………………….. 8 3.2 Objetivos de la Investigación…………………………………………………….. 8 3.2.1. Objetivo General…………………………………………………………… 8 3.2.2 Objetivos Específicos……………………………………………………… 8 3.3 Metas……………………………………………………………………………….. 8 3.4 Duración del Proyecto…………………………………………………………… 8 IV.FUNDAMENTOS TEÓRICOS……….…………………………………………… 9 4.1 Pasta de fideos……………………………………………………………………. 9 4.2 Distribución de plantas…………………………………………………………… 9 4.3 El Método S.L.P. (Systematic Layout Planning)………………………………. 12 4.3.1 Análisis………………………………………………………………………. 14 4.3.2 Búsqueda……………………………………………………………………. 15 4.3.3 Selección……………………………………………………………………. 16 V. HIPOTESIS…………………………………………………………………………. 17 VI. DESARROLLO DEL PROYECTO………………………………………………. 18 6.1 Metodología……………………………………………………………………….. 18 6.2 Desarrollo………………………………………………………………………… 22 VII RESULTADOS…………………………………………………………………….. 40 7.1 Interpretación de Resultado……………………………………………………… 40
  • 6. V VIII. CONCLUSIONES……………………………………………………………… 48 IX REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………………………… 49 X. ANEXOS…………………………………………………………………………….. 50 ÍNDICE DE TABLAS Pág. Tabla 1. Simbología utilizada para el diagrama de proceso………………………… 27 Tabla 2. Ficha de datos de recorrido sencillo del área de empaques………...…… 29 Tabla 3. Valores de relación de cercanía……………………………………………. 30 Tabla 4. Razón de cercanía entre cada área…………………………………………. 30 Tabla 5. Cuantificación de proximidad entre actividades……………………………. 33 Tabla 6. Valor del área de empaque………………………………………...………… 33 Tabla 7 Área mínima requerida del área de envasado de fideos…………………... 35 Tabla 8. Equipo y maquinaria del área de envasado de fideos…………………….. 35 Tabla 9 Áreas disponibles………………………………………………………………. 36 Tabla 10 Factibilidad de la reubicación………………………………………………. 38 ÍNDICE DE FIGURAS Pág. Figura 1 . Organigrama de la empresa LA ITALIANA S.A. de C.V. ……………….. 6 Figura 2. Procedimiento de la planeación sistemática de layout (SLP)…………… 13 Figura 3. Diagrama de actividades del proyecto……………………………………... 18 Figura 4. Diagrama de flujo de proceso de pasta de fideos………………………… 23
  • 7. VI Figura 5. Diagrama de proceso de pastas de fideos………………………………… 24 Figura 6. Dibujo de envasadora………………………………………………………... 25 Figura 7. Layout de la línea de fideos y área de envasado actual…………………. 26 Figura 8. Diagrama de recorrido sencillo del área de empaques actual…………... 28 Figura 9: Tabla de relaciones entre actividades……………………………………… 31 Figura 10. Layout actual del trasporte de la pasta a granel………………………… 32 Figura 11. Diagrama de relaciones de empaques…………………………………… 33 Figura 12. Layout de áreas disponibles……………………………………………….. 37 Figura 13. Layout de áreas factibles y no factibles……………………...…………… 39
  • 8. VII AGRADECIMIENTOS A mis padres No hay palabras que puedan describir mi profundo agradecimiento hacia mis Padres, quienes durante todos estos años confiaron en mí; comprendiendo mis ideales y el tiempo que no estuve con ellos. Por haber sido la luz, la guía en este camino, por haberme apoyado siempre hasta lograr el éxito. A mis hermanos Con mucha admiración, amor que existe y existirá siempre con el lazo de sangre que nos une a mis queridos hermanos, por el cariño, pero sobre todo el constante ejemplo de superación A mi asesor académico Ing. Filimon Avila Badillo, por su disponibilidad, colaboración e interés durante la realización de este proyecto. A mi asesor industrial Ing. Manuel Meneses Molina por el tiempo dedicado y los aportes brindados para el éxito de este proyecto.
  • 9. VIII RESUMEN La empresa Italpasta tiene como actividad principal la elaboración de pastas alimenticias, con diferentes presentaciones que son pastas cortas (macarrones, caracoles,) o largas (fideos, espaguetis, tallarines) que cuenta con 10 líneas de producción. Para este proyecto se realizó un análisis de la línea de fideo, los cuales presenta problemas por la mala distribución de la planta, lo cual repercute en el flujo de materiales dentro del proceso. Para el desarrollo de la evaluación del flujo de materiales y diseño de la reubicación de la línea de fideos se analizó la situación actual del proceso de producción considerando los tiempos y movimientos, utilizando para esto el método SLP por sus siglas en inglés (Systematic Layout Planinig) desarrollado por Muther. Después de realizar este análisis fue posible detectar con mayor exactitud los problemas que cuentan cada proceso o área, lo cual se detectó una mayor demora en el proceso de trasporte de la pasta a granel hacia las envasadoras, con ellos fue necesario reubicar las envasadoras de manera que se redujo el tiempo de trasporte para ello fue necesario contemplar varios factores como el requerimiento de espacio, el espacio disponible, así también como la consideración de modificaciones, limitaciones prácticas y por último el desarrollo de alternativas. De esta manera se estableció la nueva distribución de la planta y mediante la validación de las alternativas se pudo comprobar el mejor uso del espacio disponible, la reducción de distancias recorridas y mejor flujo del proceso. Palabras clave: Evaluación, Flujo de Materiales, Diseño, Reubicación, Slp.
  • 10. IX ABSTRACT The company's main activity Italpasta the performance of food pasta products, with different presentations that are short pasta (macaroni, shells,) or long (noodles, spaghetti, tagliatelle) which has 10 production lines. For this project, was achieved an analysis of the noodle line, which presented problems for the poor distribution of the plant, which affected the flow of materials within the process. For the development of assessment materials flow and design of relocating of the noodles line was analyzed the current situation of the production process considering the times and movements, using for this the method “SLP” by its acronym in English (Systematic Layout Planning) developed by “Muther”. After performing this analysis it was possible to detected with greater accurately the problems that have each process or area, which had a higher delay in the transporting process of bulk paste into the packaging, with them was necessary to relocate the packaging so which was reduced transportation time for it was necessary to consider several factors like space requirement, the available space, as well as the amendments consideration, practical limitations and finally the alternatives development. Thus was established the new distribution of the plant through the validation of alternatives, it could check the best use of available space, the reduction of distances covered and improved process flow. Keywords: Assessment, Material Flow, Design, Relocation, Slp.
  • 11. 1 I.INTRODUCCIÓN En ciertos casos, parece muy sencillo disponer los equipos industriales sobre una superficie, después de haber realizado varias distribuciones sin realizar un estudio riguroso de la situación hasta conseguir un resultado satisfactorio. No obstante, esta solución llevará asociada generalmente una pérdida de tiempo, molestias al personal o incluso la inutilización de las instalaciones. Por otra parte puede conducir a serias equivocaciones en la utilización del espacio disponible o a redistribuciones costosas o a destrucciones de edificios, muros y estructuras de importancia que podrían ser todavía aprovechables. Es por ello que en el presente proyecto se desarrolla la evaluación de la reubicación de la línea de pasta de fideos en la empresa Italpasta, para evaluar si es factible el reacomodo de dichas maquinarias, la empresa cuenta con 10 líneas de producción, los productos principales son pastas cortas (macarrones, caracoles,) o largas (fideos, espaguetis, tallarines). Actualmente la empresa tiene problemas en la distribución de las líneas de producción así como el envasado y almacenado, lo cual dificulta en el flujo de materiales. Para este proyecto se centró solo en el área de envasado de pasta de fideos debido al problema de recorrido de trasportado de la pasta a granel, generando pérdidas de tiempo por trasporte durante el proceso de envasado de la pasta. Lo cual fue necesario reubicar las envasadoras de manera que se redujo el tiempo de trasporte de la pasta a granel para ello fue necesario contemplar varios factores como el requerimiento de espacio, el espacio disponible, así también como la consideración de modificaciones, limitaciones prácticas y por último el desarrollo de alternativas. De esta manera se estableció la nueva distribución de la planta y mediante la validación de las alternativas se pudo comprobar el mejor uso del espacio disponible, la reducción de distancias recorridas y mejor flujo del proceso de la pasta de fideos.
  • 12. 2 I. ANTECEDENTES 2.1 Antecedentes de la empresa La empresa “LA ITALIANA S.A de C.V.” inicia en México en una pequeña fábrica de pastas fundada en la ciudad de Puebla en el año de 1920, por una familia de inmigrantes italianos. Desde su fundación ha logrado ofrecer en sus productos los secretos de la tradición italiana para la elaboración de pastas. Pensando siempre en satisfacer las necesidades y gustos de sus consumidores, utiliza tecnología de punta en los procesos industriales y esto da como resultado, la preferencia de la marca a nivel nacional e internacional. Gracias al éxito de “LA ITALIANA, FÁBRICA DE PASTAS” y a la visión de sus propietarios, se logra la fundación de otras compañías, que en conjunto con la antes mencionada, componen actualmente el grupo, estas son: Molino harinero San Blas, galletas GISA, ITAL-PASTA, ITALGRANI y Transportes Aliano. Actualmente cuenta con una gran capacidad productiva, instalada en extensas superficies de los estados de Puebla y Guanajuato. El grupo LA ITALIANA distribuye sus productos a lo largo y ancho del país, exportando también a importantes mercados internacionales; generando más de 1,500 empleos permanentes. Las familias de pastas que se manejan actualmente en Ital-pasta son:  Largas  Fantasía y Troqueladas  Fideos  Menudas  Huecas  Gourmet
  • 13. 3 Los principales clientes con los que cuenta La Italiana son los siguientes:  Tía Cata  Wal-Mart  Chedraui  DIF  Goya  Ova pasta  Blackers and chefs  Waldo´s Actualmente la empresa está dividida en 2 partes la primera es la Galletera GISA y la segunda es ITAL-PASTA LISA son de la misma familia y están ubicadas en el mismo lugar, ITAL-PASTA es 100% mexicana lo cual quiere decir que su mayor preocupación es vender pasta a un precio económico y con las vitaminas adecuadas para la gente mexicana. Su mercado es tan grande que ha llegado a maquilarle a empresas Extranjeras como son Goya, La Italiana como empresa mexicana y pensando siempre en México se le maquila al DIF para que el gobierno pueda llevar los productos a sus hogares. La empresa se rige de los siguientes puntos: Misión Es una empresa que desde sus inicios ha elaborado productos de excelente calidad a precio competitivos, manteniendo la tradición de prestigio, innovación y calidad de nuestros productos. Visión Convertirse en una de las industrias más importantes y reconocidos en el ramo alimenticio buscando la presencia de nuestras marcas en un ambiente globalizado comprometiéndonos con excelencia en nuestro trato con clientes, empleados y proveedores.
  • 14. 4 Política Ambiental La empresa La Italiana está comprometida en satisfacer las necesidades de los clientes, proveedores y consumidores de una manera segura al prevenir la contaminación del medio ambiente local y global, mediante los siguientes Lineamientos:  Cumplir la legislación ambiental mexicana, así como otras disposiciones aplicables  Usar en forma responsable los recursos naturales (agua, combustibles, energía eléctrica y materiales)  Eliminar gradualmente los residuos y disponer de una forma ambientalmente segura para los que se generen  Incrementar progresivamente el reciclaje de los residuos que se generen Política de Calidad La empresa está comprometida en elaborar productos que cumplan con los estándares de calidad e higiene tanto nacionales como internacionales altamente competitivos y seguro para el consumidor La empresa está comprometida con el consumidor dándole productos seguros, nutritivos e higiénicos Está comprometida a observar siempre la misma calidad y brindar el mejor servicio. Valores  Confianza  Lideramos con mente y corazón  Lo hacemos simple  Sentimos la empresa como propia  Opinamos, decidimos y damos resultados
  • 15. 5 Certificaciones  En busca de la certificación SQF Ubicación Nombre de la empresa: La Italiana S.A. de C.V. Dirección: 28 Poniente 1308 Estado: Puebla Municipio: Puebla Teléfono: 01(222)232-02-00 C.P. 72089 Giro Industrial: Industria Alimenticia 2.2 Trabajos previos La empresa aún no existe un proyecto de flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pastas de fideos, por lo cual se decide llevar a cabo este proyecto con esto se pretende facilitar el proceso de manufactura y así mismo minimizar los costos del manejo de material.
  • 16. 6 Dirección de Manufactura Gerente General de Manufactura Asistente de Direccion Gerente General de Calidad Superintendente de Planta Auditoria de Gasto de Manufactura Auditoria de Procesos Coordinación de Control de Piso Coordinación de Almacenen de Refacciones Planeador Maestro Coordinacion de Mantenimiento Planeación de Mantenimiento Coordinación de Instrumentacion Tecnologo Coordinación de Produccion Coordinación de Empaque Supervisión de Producción Supervisión de Empaque Supervisión de Personal Supervisión Coordinador de Calidad Ingeniería de Proyectos Analistas de Recibo de Materiales Sistema Requicision es y Seguridad Planeador de Almacen Coordinacion de Almacenes Zona Bajio Despacho Plomeria Carpinteria Calderas Mecanicos Supervisión de Manenimiento Supervisión de Instrumentos Supervisión Fisicoquimicos Microbiologia Personal de Produccion Prensista Suplente Oficial de Molino Lavador de Moldes Tolvero Abastecedores Ayudantes Generales Figura1. Organigrama de la empresa LA ITALIANA S.A de C.V. Personal de Empaque Varios Recibidor Oficial Estibador Cartonero Tarimero Recibidor Tecnico Supervision Reologia
  • 17. 7 III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 3.1. Justificación Actualmente la demanda en la empresa La Italiana está en constante crecimiento por ello la empresa de este sector se enfrenta a una gran competencia, por esta razón necesita estar continuamente innovando, generando productos de alta calidad para poder competir en mercados locales y nacionales. Con la necesidad de incrementar la producción de manera eficiente, pero el impedimento de ello por causas de una mala distribución en la planta, así también por los cuellos de botellas en la producción, condiciones de amontonamiento, tiempos muertos y obstáculos para el flujo de materiales, surge la necesidad de diseñar un método para el flujo de materiales y reubicación de la línea de fideos. Con este diseño de reubicación del proceso ayuda a facilitar el proceso de manufactura así también Incrementar la productividad de manera eficiente.
  • 18. 8 3.2 Objetivos de la Investigación 3.2.1. Objetivo General Desarrollar un diseño de flujo de materiales así como la reubicación del proceso de la línea de fideos, aprovechando eficientemente el espacio disponible, y así conseguir el índice máximo de rotación del producto y con ello facilitar el control de las cantidades almacenadas. 3.2.2 Objetivos Específicos  Realizar un diagnóstico en el área de pastas de fideos para su reubicación.  Diseñar propuesta de alternativas de layout de la distribución de la planta y la ordenación de espacios necesarios para el movimiento de material, almacenamiento, equipos y líneas de producción. 3.3 Metas  Diseñar un método de flujo de materiales en el área de empaques y almacén.  Desarrollar alternativas del layout de la distribución de la planta  Diseñar las alternativas de layuot en el software AutoCAD 3.4 Duración del Proyecto El proyecto flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos tiene una duración que comprende del 07 de enero al 30 de abril de 2013.
  • 19. 9 IV. FUNDAMENTOS TEÓRICOS 4.1 Pasta de fideos La elaboración industrial de la pasta se remonta a finales del siglo XVII. Para la fabricación se emplea preferentemente, a causa de su alto contenido proteínico, su resistencia, digestibilidad y conservación, la sémola y semolina de trigo duro de color ambarino. (La semolina es un producto de molienda con un grano muy fino que, a este respecto, se encuentra entre la sémola y la harina). El suministro de esta materia prima es una variedad especial de trigo, el trigo duro (Kill, R y Turnbull, K. 2004). En la actualidad, la elaboración industrial de la pasta de fideos apenas se diferencia, en principio, de los métodos originales de la sémola de trigo duro se mezcla con agua pobre en cal empleando la correspondiente maquinaria moderna, luego se trabaja hasta obtener las más diversas formas, por ejemplo, macarrones, espaguetis, trenzas, tallarines, tallarines ondulados, coditos o, tratándose de pasta para sopas, fideos, estrellitas, letras, conchas y lacitos, dependiendo del tamaño de la pasta, se deja secar hasta un máximo de 2 días. Las variaciones de color y sabor se consiguen añadiendo azafrán, espinacas, hierbas tomates y remolacha roja o empleando otros tipos de harina, como la de alforfón, la de soja, arroz, avena, maíz y mijo las cuales se mezclan a menudo con la harina de trigo. (Callejo, M. 2002) 4.2 Distribución de plantas La ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado desde hace muchos años ya que las primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que llevaba a cabo el trabajo, o el arquitecto que proyectaba la edificación. La responsabilidad del ingeniero industrial es la de diseñar una instalación de producción que elabore el producto específico a la tasa estipulada a la producción a un costo mínimo (Hicks, 1999).
  • 20. 10 La distribución del equipo (instalaciones, maquinas, etc.) y áreas de trabajo es un problema ineludible para todas las plantas industriales, por lo tanto no es posible evitarlo. El solo hecho de colocar un equipo en el interior del edificio ya representa un problema de ordenación. Por lo que la decisión de distribución en planta es una empresa es importante, ya que determina la ubicación de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalación productividad. (Roy, 1987) La Distribución en Planta está basada en unos Principios, los cuales pretenden obtener beneficios plenos para las partes que se ven afectadas, ya sean accionistas o empleados; y lograr un tratamiento adecuado de los materiales y equipos. Estos principios son los siguientes: 1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. 2. A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores 3. Principio de la integración de conjunto. 4. La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. 5. Principio de la mínima distancia recorrida. 6. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible 7. Principio de la circulación o flujo de materiales. 8. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.
  • 21. 11 9. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical. 10. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes. (Reed, Ruddell.1971). Factores que afectan a la distribución en planta: 1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados). 2. Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc. 3. Maquinaria. 4. Trabajadores. 5. Movimientos (de personas y materiales). 6. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera). 7. Servicios (producción, inspección, control, programación, etc.) 8. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, 9. Instalaciones existentes, etc.). 10. Versatilidad, flexibilidad, expansión. Tipos de Distribución en Planta: generalmente se manejan tres tipos de distribución los cuales se mencionan a continuación: Distribución por posición fija: El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él.
  • 22. 12 Distribución por proceso: Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector Distribución por producto: El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena), Ventajas de tener una buena distribución: • Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores. • Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos en elaboración, etc. • Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad. • Seguridad del personal y disminución de accidentes. • Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del producto. • Disminución del tiempo de fabricación. • Mejoramiento de las condiciones de trabajo. • Incremento de la productividad y disminución de los costos. (Muther, R 1968). 4.3 El Método S.L.P. (Systematic Layout Planning) El método S.L.P. por sus singlas en inglés (Systematic Layout Planning) fue desarrollado por Richard Muther que, basándose en las distintas técnicas empleadas por los Ingenieros Industriales, consiguió sistematizar los proyectos de distribución. Este Método consigue enfocar de forma organizada los proyectos de planteamiento, fijando un cuadro operacional de Fases, una serie de procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y visualizar todos los elementos que intervienen en la preparación de un planteamiento.
  • 23. 13 Esta técnica puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, operaciones manufactureras o almacenes, siendo aplicable en caso de readaptaciones en edificios ya existentes, en nuevos edificios o en el nuevo emplazamiento en planta a proyectar, (Tompkins 1996). . El método SLP se fundamenta en la tabla de relaciones de actividades. Este método se divide en tres etapas: análisis, búsqueda y selección que se describe a continuación y se sintetiza en la figura 2. (Tompkins 1996) DATOS DE ENTRDAS Y ACTIVIDADES 1.- Flujo de materiales 2.-Relacion de actividades 3.- Diagrama de relaciones 4.- Requerimiento de espacio 5.- Espacio disponible 6.- Diagrama de relaciones de espacio 7.- Consideraciones de modificación 8.- Limitaciones practicas 9.-Desarrollo de alternativas del layout 10.- Evaluación Figura 2. Procedimiento de la planeación sistemática de layout (SLP) A n á l i s i s B ú s q u e d a s e l e c c i ó n
  • 24. 14 4.3.1 Análisis Antes de empezar el análisis se necesita información del sistema actual para poder con ésta realizar el análisis. Para lo cual se elabora un diagrama del flujo del proceso para poder entender el sistema de producción actual. La etapa de análisis consiste en cinco pasos en los cuales se llega a determinar la relación entre departamentos, así como el espacio requerido para éstos y el espacio disponible. Los cinco pasos se explican a continuación. 1. Flujo de Materiales El flujo de materiales incluye todos los movimientos de materia prima, producto en proceso y producto terminado. Para facilitar su análisis se emplea el diagrama de flujo de proceso, que especifica la ruta del material a lo largo del proceso y un diagrama desde-hasta, para saber la distancia entre procesos. 2. Relación entre Actividades El análisis consiste en elaborar una tabla de relación de actividades, desarrollado por Muther. Éste mide la importancia de proximidad entre departamentos o procesos. 3. Diagrama de Relaciones Con el flujo de materiales y la tabla de relación de actividades se elabora un diagrama de relaciones (ver tabla 2). Este diagrama muestra si existe flujo de materiales entre cada departamento así como la relación entre éstos. 4. Requerimiento de Espacio En este paso se determina el espacio necesario para cada departamento o proceso. Para la presente tesis, se toma en cuenta las dimensiones de la maquinaria, el espacio necesario para los operadores, para el inventario en cola y el inventario en proceso actual que tiene la línea de producción.
  • 25. 15 5. Espacio Disponible El espacio disponible es el espacio que se puede utilizar para la ubicación de los procesos Es importante que el espacio disponible sea igual o mayor al espacio requerido, para poder continuar con el desarrollo del SLP. 4.3.2 Búsqueda En esta etapa con el análisis anterior se desarrollan tres alternativas de layout, tomando en cuenta restricciones y modificaciones. Se divide en cuatro pasos: 1. Diagrama de Relación de Espacio Este diagrama se elabora tomando el diagrama de relaciones añadiendo a este los espacios requeridos para cada departamento o proceso así como la localización. 2. Considerar Modificaciones Este paso considera modificaciones a lo ya elaborado en busca de mejoras previas a las propuestas de layout. 3. Limitaciones Prácticas Son limitaciones que por características del departamento o la planta, impiden la ubicación de cierto departamento en cierta área de la planta. Pueden ser limitaciones de espacio, si la planta ya está construida o limitaciones de recursos, como instalaciones eléctricas de gas, entre otros. 4. Desarrollo de Alternativas de Layout Basado en el espacio, modificaciones y limitaciones se desarrollan varias alternativas de layout, para posteriormente ser evaluadas.
  • 26. 16 4.3.3 Selección En esta última etapa se evalúan las propuestas de layout y se selecciona la que mejor resultado obtenga. Para la evaluación se pueden tomar criterios como el cumplimiento de adyacencia entre departamentos, la forma de los departamentos, el costo de manejo de materiales, la distancia total entre departamentos, entre otros, (Tompkins 1996).
  • 27. 17 V. HIPOTESIS Se sabe que la reducción del tiempo del ciclo de proceso se aprovecha en base al espacio disponible. Así como también conseguir el índice máximo de rotación del producto y facilitar el control de las cantidades almacenadas. Eliminando o disminuyendo un 80% de los tiempos por transporte de producto en este caso la pasta a granel hacia las envasadoras. . Así también se pretende la ordenación de espacios necesarios para el movimiento de material, almacenamiento, equipos y líneas de producción adaptándose a la edificación actual. Realizando alternativas de evaluación de layout para la reubicación de las líneas 2, 5 y 8 de pasta de fideos, planteando un rediseño de la distribución física de la planta que permita solucionar o disminuir los problemas identificados.
  • 28. 18 VI. DESARROLLO DEL PROYECTO 6.1 Metodología Para el presente proyecto se llevaron a cabo las siguientes actividades para la evaluación del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pastas de fideo que se sintetiza en la figura 3. 1.- Análisis de la situación de las líneas de fideos. 2.-Datos de entradas y actividades de la línea de fideos 3.- Flujo de materiales 4.- Relación de actividades 5.- Diagrama de relaciones 6.- Requerimiento de espacio 7.- Espacio disponible 8.- Diagrama de relaciones de espacio 9.- Consideración de modificaciones 10.- Limitaciones practicas 11.- Desarrollo de alternativas del layout y diseño en Software AutoCAD 12.- Verificación y evaluación Figura 3. Diagrama de actividades del proyecto
  • 29. 19 1.- Análisis de la situación de las líneas de fideos. En esta actividad se llevó a cabo un recorrido dentro y fuera de la planta para conocer maquinaria, equipo, personal, como también el proceso de producción de pasta de fideo. 2.-Datos de entradas y actividades de la línea de fideos En esta etapa del proyecto fue necesaria la información del sistema actual del proceso de pastas de fideos para su análisis. Con esta información se elaboró el diagrama de flujo del proceso para poder entender el sistema de producción actual, así también se analizó la relación entre áreas o departamentos, así como el espacio requerido para estos y el espacio disponible. 3.- Flujo de materiales En esta actividad se incluyó todos los movimientos de materia prima, Producto en proceso y producto terminado. Así también para la facilitación del análisis se empleó el diagrama de flujo de proceso, que especifica la ruta del material a lo largo del proceso, con ello se realizó diagrama desde-hasta, para saber la distancia entre proceso. 4.- Relación de actividades En esta etapa se realizó una tabla de relación de actividades, desarrollado por Muther, (ver tabla 9) con este método se analizó la importancia de proximidad entre departamentos de procesos, Para elaborarlo se siguieron los siguientes pasos. a. Se enlistaron todos los departamentos en la tabla. b. Se cuestionó a los responsables de los departamentos para determinar la importancia de relaciones entre éstos. c. Se definió un criterio para asignar la importancia de proximidad entre los departamentos.
  • 30. 20 d. Se estableció el valor de relación y la razón por la cual se asignó dicho valor. 5.- Diagrama de relaciones Se desarrolló el flujo de materiales y la tabla de relación de actividades (ver tabla 11), se elaboró un diagrama de relaciones. Este diagrama muestra si existe flujo de materiales entre cada departamento así como la relación entre estos. 6.- Requerimiento de espacio En este paso se determinó el espacio necesario para cada departamento o proceso. Tomando en cuenta las dimensiones de la maquinaria, el espacio necesario para los operadores, para el envasado y empacado de la pasta de fideos. 7.- Espacio disponible En este apartado se analizó el espacio que se puede utilizar para la reubicación de los procesos. En este caso es aquel que tiene la planta de pastas de fideos para la reubicación de los procesos de la línea de envasadoras de pasta de fideos. Es importante mencionar que el espacio disponible es igual o mayor al espacio requerido. 8.- Diagrama de relaciones de espacio Este diagrama se elaboró tomando el diagrama de relaciones añadiendo a este los espacios requeridos para cada área o proceso así como la localización, para este proyecto los espacios son los actuales y la localización de los procesos es el actual. 9.- Consideración de modificaciones En este paso se consideró las modificaciones a lo ya elaborado en busca de mejoras previas a las propuestas.
  • 31. 21 10.- Limitaciones practicas En esta etapa se analizó las limitaciones que por características de las áreas o la planta, impide la ubicación de las maquinarias en cierta área de la planta, puede ser limitación del espacio, así también limitaciones de recursos, como instalaciones eléctricas, gas entre otros. 11.- Desarrollo de alternativas del layout y diseño en Software AutoCAD En esta etapa se diseñó varias alternativas de layout, basándose en el espacio, modificación y limitaciones. Así mismo se diseñó las alternativas en 3d en el software AutoCAD. 12.- Verificación y evaluación En esta última etapa del proyecto se evaluó las propuestas de layout y se seleccionó la que mejor resultados obtuvo. Para la evaluación se tomaron criterios como el cumplimiento del costo de manejo de materiales, la distancia total de los procesos entre otros.
  • 32. 22 6.2 Desarrollo 6.2.1 Datos de entrada y actividades de la línea de fideos El proceso de producción de pastas de fideos en la empresa Ital-pasta cuenta con tres líneas de producción que son la línea 2,5 y 7. Con capacidad de producción de 360 kg/h, a continuación se muestra el proceso de producción de la línea de pasta de fideos ver figura 4: 1.- La harina proviene de los silos de almacén. 2.- Posteriormente pasa por los dosificadores de la sémola, que cuenta con 4 dosificadores para la línea de fideos. 3.- La harina pasa por el cernidor, de ahí por la tubería de alimentación de Harina (cilindro de harina). 4.- Este lo envía al ciclón de harina 5.-Posteriormente pasa al dosificador de sémola, ahí se mezcla con agua en la pre-amasadora 6.- En este paso la pasa es trasportado a la amasadora doble, de ahí a la amasadora de vacío. 7.-Posteriormente pasa por los cañones por medio de sinfines 8.- De ahí al cabezal y después al molde en donde ya se le da la forma deseada a la masa (extrusión de la pasta). Posteriormente ya extruida la pasta pasa por:  Presecado  Secadero  Envasado y empaque (ver figura 6).
  • 33. 23 GRUPO INDUSTRIAL LA ITALIANA S.A DE C.V. PRODUCCIÓN LISA DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO PASTA DE FIDEOS ÁREA DE TOLVAS PRODUCCIÓN ÁREA DE EMPAQUES ALMACÉN INICIO SILO RECEPCI ON ALMAC ÉN PRENSA TRANSPORT E EQUIPO DE ARRASTRE CARGA ENCADEJ ADORA TOLVA ENVASA DORA FIN PREENCA RTO BOMBA EMPAQUE PRESEC ADO TRANSPORTADO R SIMBOLOGIA OPERACIÓN SECADO OPERACION/ INSPECCION TRANSPORTE ALMACEN Figura 4. Diagrama de flujo de proceso de pasta de fideos. Fuente: elaboración propia
  • 34. 24 D I AGRAM A D E PROCESO D E PAST A D E FI D EOS SI LOS D E LA H ARI NA D E T RI GO ALM ACEN EM VASAD ORA T OLVA PRESECAD O SECAD O PRENCART O ENCAD EJ ORA AD T RANSPORT AD O EM PAQUE PRENSA SI ST EM A D E ARRAST RE BOM BA RECEPCI ON D E LA PAST A PROYECT O: EVAL UACION DEL FL UJO DE M ATERIAL ES Y DISEÑO DE L A REUBICACIÓN DE UNA L ÍNEA DE PASTA DE FIDEOS NOM BRE: DIAGRAM A DE PROCESO DE PASTAS DE FIDEOS L ISA AUT OR: L EONARDO H ERNANDEZ H ERNANDEZ ASESOR I ND UST RI AL: ING. M ANUEL M ENESES M OL INA ESCALA: ACOT : ASESOR ACAD EM I CO : I NG. FIL IM ON AVIL A BADIL L O Figura 5. Diagrama de proceso de pastas de fideos. Fuente: Elaboración propia
  • 35. 25 Para el análisis de la reubicación del proceso de producción, se centró solo en el área de empaques. Se tomó como base el layout actual de la línea de producción (ver figura 7). La capacidad instalada actualmente del área de empaque de fideos es de 373.75 m², que cuenta con 7 envasadoras semiautomáticas de la marca Enva-flex cuyas dimensiones se muestran en la figura 6. Figura 6. Dibujo de envasadora. Fuente: Elaboración propia
  • 36. 26 AREA DE ENVASADO LINEAS DE PASTA DE FIDEOS Figura 7. Layout de la línea de fideos y área de envasado actual. Fuente: elaboración propia
  • 37. 27 6.2.2 Flujo de materiales de la línea de fideos Para el análisis del flujo de materiales de la línea de fideos se tiene el diagrama de recorrido sencillo del área de empaques. En él se muestra las distancias entre áreas y el tiempo de ciclo de cada proceso (Ver figura 9). Para la elaboración de este diagrama fue necesario tomar los tiempos de cada proceso así también como el levantamiento de las medidas de la línea de producción. En la siguiente tabla se muestra las simbologías utilizadas para el diagrama de recorrido sencillo del área de empaques. Operación: significa que se efectúa un cambio o transformación en algún componente del producto, ya sea por medio físico, mecánico o químico, o la combinación de cualquiera de las tres. Trasporte: Es la acción de inmovilizar de un sitio a otro elemento en determinada operación o hacia algún punto de almacenamiento o demora. Demora: Se presenta generalmente cuando existen cuellos de botella en el proceso y hay que esperar turno para efectuar la actividad correspondiente. En ocasiones, el propio proceso exige una demora. Inspección: Es la acción de controlar que se efectué correctamente una operación, un trasporte o verificar la calidad del producto. Almacenamiento: Tanto de materia prima, de producto en proceso o de producto terminado. Operación combinada: ocurre cuando se efectúa simultáneamente dos de las acciones mencionadas. Tabla 1. Simbología utilizada para el diagrama de proceso. Fuente: elaboración propia
  • 38. 28 Diagrama de recorrido sencillo del área de empaques actual SECADO SECADO -SALIDA DE PRODUCTO A GRANEL 350 KG/ H -ENVASADO DE LA PASTA 3 3 -RECEPCION DEL PRODUCTO A GRANEL -28 PAQ. /MIN DE 180 GR /PAQ. DISTANCIA 2.76 MT 1 5 DISTACIA: 1.83 MTS -TRANSPORTADO AL ALMACEN. TIEMPO: 1.25 MIN 4 4 2 -TRANSPORTADO DEL PRODUCTO A GRANEL -EMPACADO DEL PRODUCTO -TIEMPO: 1.15 MIN. -DISTANCIA: 93.94 MTS. -TIEMPO DE TRASPORTE 5.23 MIN. -DISTANCIA: 3.83 MTS (BANDAS TRASPORTADORAS) Figura 8. Diagrama de recorrido sencillo del área de empaques actual. Fuente: elaboración propia
  • 39. 29 La información complementaria sobre el diagrama del proceso, se recopila en la siguiente tabla (ver tabla 2). En la dicha tabla se recoge las distancias de recorrido el número de trabajadores necesarios en cada proceso y el tiempo empleado. Act. Simbología Descripción Dist. (m) Nº trab. T min. 1 Secado de la pasta 0.50 0 0 2 Recepción de la pasta de fideo a granel 1.83 3 Trasportado de la pasta a granel hacia las envasadoras 93.94 4 Envasado de la pasta 5 Empacado de la pasta 6 Trasportado al almacén 1 1.25 1 5.23 2.76 6 28 paq./ min 3.83 4 2.76 - - - Tabla 2. Ficha de datos de recorrido sencillo del área de empaques. Fuente: elaboración propia 6.2.3 Relación de actividades Siguiendo con el sistema de planeación layout se desarrolla el diagrama de relación de actividades para los procesos de empacado la pasta de fideos que se muestra en la figura 11. En la tabla de relaciones se refleja las actividades y su relación mutua con el objetivo de la proximidad entre cada área. El flujo entre áreas se mide cualitativamente usando valores de relación de cercanía desarrollados por Muther.
  • 40. 30 Estos valores se muestran en la tabla 3. El valor de relación entre cada área se determinó por la experiencia del coordinador de empaques resumiendo en la tabla 4. Valor Cercanía A Absolutamente necesario E Especialmente importante I Importante O Proximidad ordinaria U No importante X No deseable Tabla 3. Valores de relación de cercanía. Fuente: elaboración propia Código Razón 1 Flujo de material 2 Demora por trasporte de pasta 3 Conveniencia 4 Misma familia de maquinaria 5 Movimiento por lote 6 Movimiento para almacenado Tabla 4. Razón de cercanía entre cada área. Fuente: elaboración propia
  • 41. 31 1 RECEPCION E 1 2 TRANSPORTE A O A 3 ENVASADORA 2 U I 4 EMPAQUE 4 O I 4 5 TRANSPORTADO 6 ALMACEN U A I U U U U U U I u 6 Figura 9: Tabla de relaciones entre actividades. Fuente: elaboración propia Como se puede ver en el diagrama de relación de actividades, si existen valores de cercanía A debido a que en el proceso de producción de pasta de fideos y el área de empaques se encuentran separadas, lo cual afecta en gran parte el trasporte de la pasta a granel a las envasadoras. También se puede ver que la mayoría de las relaciones son del tipo U, esto se debe a que la línea está enfocada al trasporte de la pasta a granel por consiguiente las envasadoras depende solo en ello, lo cual todas las áreas y maquinarias no existe flujo de material entre sí, su relación se considera de tipo U. A continuación se muestra el layout actual del recorrido de la pasta hacia las envasadoras correspondientes, cabe mencionar que el trasporte se hace de manera manual apoyándose solo de un patín mecánico, lo cual hace aún más lenta el proceso de envasado.
  • 42. 32 I-001 00 I 1 carrusel 00 I1 I- 001 3 LÍNEA 0 LÍNEA 1 LÍNEA 2 LÍNEA 3 LÍNEA 4 LÍNEA 5 LÍNEA 6 LÍNEA 7 LÍNEA 8 LÍNEA 9 ALM ACEN P.T . -SEMOLINA -HARINA -AGUA -VITAMINA -SEMOLINA -HARINA -AGUA -VITAMINA -SEMOLINA -HARINA -AGUA -VITAMINA I 001 I- 001 I 001 SI M BOLOGI A RECORRI D O D E RET ORNO I- 001 PROYECT O: EVAL UACION DEL FL UJO DE M ATERIAL ES Y DISEÑO DE L A REUBICACIÓN DE UNA L ÍNEA DE PASTA DE FIDEOS AREA D E EM PAQUES D E PAST A D E FI D EO ACT UAL NOM BRE: LAYOUT D E LA PLANT A ACT UAL (I T ALPAST A) RECORRI D O AL ALM ACEN AREA D E RECEPCI ON D E PAST A D E FI D EOS A GRANEL AUT OR: L EONARDO H ERNANDEZ H ERNANDEZ RECEPCI ON D E LA PAST A A GRANEL PARA SU EM PACAD O RECORRI D O D EL D E FI D EO A GRANEL ASESOR I ND UST RI AL: ING. M ANUEL M ENESES M OL INA ASESOR ACAD EM I CO : I NG. FIL IM ON AVIL A BADIL L O Figura 10. Layout actual del trasporte de la pasta a granel. Fuente: elaboración propia ESCALA: ACOT :
  • 43. 33 6.2.4 Diagrama de relación El siguiente paso para el procedimiento de layout fue elaborar un diagrama de relación, se desarrolló a partir del diagrama de flujo del proceso y la relación de actividades que se analizó anteriormente. Con el objetivo de representar en el grafico el recorrido de la pasta, así también la numeración que cada actividad se ha asigno en el estudio de los recorridos, a continuación se muestra la tabla de cuantificación de proximidad entre actividades (ver tabla 5). El proceso recomendado es reflejar primero las actividades con valor de proximidad A, para luego seguir con las E y X y en lo posterior etapa el resto de los valores (I, O, U) como se muestra en la figura 13. Valor Proximidad Color A Absolutamente necesario E Especialmente importante I Importante O Proximidad ordinaria U No importante X No deseable Tabla 5. Cuantificación de proximidad entre actividades. Valor Área 1 Recepción de la pasta 2 Trasporte de la pasta a granel 3 Envasadora 4 Empaque 5 Trasportado 6 Almacén P.T. Tabla 6. Valor del área de empaque.
  • 44. 34 1 2 4 3 5 6 Figura 11. Diagrama de relaciones de empaques. Fuente: elaboración propia 6.2.5 Requerimiento de espacio En base al resultado del diagrama de relaciones se determinó que solo el área de envasado de fideos se tienen que reubicar, por la lejanía que existe entre la línea. Con ello se procede a medir físicamente el espacio actual que ocupa para tener una base del área mínima requerida para la nueva ubicación así también se tomaron medidas de las envasadoras de fideos. En la tabla se indica las medidas del área de empaques.
  • 45. 35 Área Área mínima requerida m² Envasadoras de fideos 373.75 m² Tabla 7 Área mínima requerida del área de envasado de fideos. Así también se tomaron medidas de las envasadoras de pasta de fideos, que cuenta 5 envasadoras, cada una cuenta con bandas trasportadoras, mesa de empaque, una encintadora semiautomática de corrugado y banda trasportadora con detector de metal Equipo o maquinaria Área mínima requerida m² Altura m Envasadora doble 10.31 2.10 Encintadora 0.56 0.60 Detector de metales 0.86 0.60 Mesa de empaque 1.07 0.60 Mesa de encartonado 0.63 0.57 Banda trasportadora 1 1.971 0.13 Banda trasportadora 2 0.58 0.28 Banda trasportadora 3 2.34 1.96 Banda trasportadora 4 2.691 1.96 Tabla 8. Equipo y maquinaria del área de envasado de fideos. En la tabla se muestran el área que ocupa cada maquinaria y equipo solo se tomó de una envasadora ya que son el mismo modelo, recordando que son 6 envasadoras pero cada plataforma tiene 2 envasadoras. Con esto se logra tener 3 plataformas y cada una cuenta con 2 envasadoras.
  • 46. 36 6.2.6 Espacio disponible Área disponibles Medidas en m² A1 38.34 A2 38.34 A3 38.34 Tabla 9 Áreas disponibles Como áreas disponibles, se identificaron 3 áreas en la planta, de las cuales el área A1, A2 actualmente se utiliza para almacenar tarimas en observación por el departamento de calidad. Estas áreas no tienen ningún tipo de restricción para su uso, pues tiene la autorización de la gerencia de mover estas tarimas y almacenarlas en otra área. Para la reubicación de estas envasadoras de fideos se pueden disponer estas áreas, que se muestra en el layout las cuales están marcadas en color anaranjado.
  • 47. 37 ÁREAS DISPONIBLES MEDIDAS: 9.61*3.91 Figura 12. Layout de áreas disponibles. Fuente: elaboración propia
  • 48. 38 6.2.7 Diagrama de relación de espacio Como se ha comentado anteriormente, la reubicación de las envasadoras ya están decidido. Por tanto el diagrama de relación de espacios se ase directamente sobre el plano con el fin de reducir el tiempo de preparación del planteamiento. A partir de ello se trabajó solo en el área disponible que posteriormente se mostró en la figura 14. 6.2.8 Consideración de modificación y limitaciones practicas Por diferencias circunstancias existen procesos que no se pueden cambiar, puesto que a este proyecto está centralizado en el área de envasado y empaque de la pasta de fideos. El proceso de envasado no se realiza en el área de recepción de la pasta por el poco espacio que existe, lo cual es necesario mover y reubicar las maquinas envasadoras, con el fin de disminuir el tiempo de trasporte para el envasado de la pasta. Por lo anterior se considera necesario cambiar solo las envasadoras, en la tabla 8 se muestra un resumen de los procesos y áreas factibles y no factibles a reubicar y las sus causas por las cuales son necesario y no necesarios reubicar. Área y proceso Factibilidad Causas de no factibles Recepción de la pasta no Espacio centralizada Trasporte de la pasta a granel - - Envasadora si Empaque si Trasportado - - Almacén de p.t. no Almacén centralizada Tabla 10 Factibilidad de la reubicación En la figura 15 se muestra el layout donde se indica la ubicación actual de las áreas que son factibles de reubicar con color azul marino y el área que no son factibles de reubicar en color verde.
  • 49. 39 ÁREAS FACTIBLES DE REUBICAR ÁREAS NO FACTIBLES DE REUBICAR Figura 13. Layout de áreas factibles y no factibles. Fuente: elaboración propia
  • 50. 40 VII RESULTADOS 7.1 Interpretación de resultados Se proponen tres alternativas del layout, que de aquí en adelante se llamaran: alternativas 1, alternativa 2 y alternativa 3. Las tres alternativas son desarrolladas a partir de la elaboración de la metodología de la evaluación del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos. Para todas las alternativas se analizó el flujo de materiales, así como el espacio disponible, altura y disponibilidad de modificaciones. La altura en estas alternativas es de suma importancia porque en la planta cuenta con un segundo nivel llamada tapanco lo cual es un limitante para estas alternativas y es necesario hacer algunas modificaciones a la misma. Lo cual es conveniente hacer modificaciones al tapanco, para poder colocar las envasadoras, con esto nos permitirán tener un mayor flujo, con esta alternativa se estipula que el trasportado de la pasta a granel será más corta tenido como resultado se reduce en tiempo y en distancia, como se muestra en la tabla: Alternativa Área o proceso Dist. (m) T (min) Alternativa 1 Trasportado de la pasta a granel 57.07 2.68 Alternativa 2 Trasportado de la pasta a granel 58.20 2.75 Alternativa 3 Trasportado de la pasta a granel 45.2 2.10 Tabla 11 Alternativas en tiempo y distancia En los siguientes layout se muestra las 3 alternativas de reubicación de las envasadoras.
  • 51. 41 AREA DE ALTERNATIVAS EN EL LAYOUT DE LA PLANTA Figura 14. Layout de la planta área de alternativas para la reubicación de las envasadoras. Fuente: elaboración propia
  • 52. 42 PATIO ENVASADORAS DE FIDEOS ACTUALES SIMBOLOGIA ALTERNATIVA 1 Figura 13. Layout de la alternativa 1. Fuente: elaboración propia
  • 53. 43 PATIO ENVASADORAS DE FIDEOS ACTUAL SIMBOLOGIA ALTERNATIVA 2 Figura 14. Layout de la alternativa 2. Fuente: elaboración propia
  • 54. 44 SIMBOLOGIA ALTERNATIVA 3 Figura 15. Layout de la alternativa 3. Fuente: elaboración propia
  • 55. 45 7.1.2 Verificación y evaluación La verificación de las alternativas se llevó acabo con los directivos de la empresa Italpasta, lo cual ayudo en la elección de la alternativa que más se adecuara en las necesidades de la producción. Para la selección fue importante la colaboración del ing. Manuel Meneses molina ya que con la experiencia que cuenta dentro de la líneas de producción fue una parte medular en dicha selección. Lo cual fue necesario visualizar las ventajas y desventajas de cada alternativa. Con la elección de las alternativas y las cuales la mejor distribución en plata es la alternativa 3 así también es necesario a ser cortes al tapanco para que se pueda ajustar las envasadoras lo cual es autorizado por la empresa así también la evaluacion se realizó con el apoyo de los directivos de la empresa la Italiana. Es importante mencionar que para este proyecto también se realizó el estudio y la ingeniería de la instalación de unos silos para el almacenamiento de pasta, lo cual se conectara con la línea 8 con una capacidad instalada de 25. 920 toneladas de pasta, cada silo cuenta con 1620 kilos de pasta, lo cual fue necesario diseñar 16 silos para cubrir la producción de pasta a granel, así también fue necesario diseñar las bandas trasportadoras lo cual alimentaran los silos, así también las bandas trasportadoras de recepción para su envasado, como también el diseño de un cernidor vibrador para el mezclado de la pasta, y un elevador para la envasadora. Para esta instalación fue necesario a ser el layout de ubicación de los nuevos silos para visualizar donde afecta en la distribución de planta.
  • 56. 46 INSTALACION DE SILOS PARA LA LINEA 8 ALTERNATIVA 3 AREA PARA RACKS DE ALMACEN DE P.T. ENTRADA AREA PRODUCCION ENVASADORAS ACTUALES PATIO Figura 16. Layout de la alternativa escogida. Fuente: elaboración propia
  • 57. 47 SIMBOLOGIA NUEVO FLUJO DE TRASPORTE DE PRODUCTO TERMINADO Figura 17. Layout del flujo de materiales. Fuente: elaboración propia
  • 58. 48 VIII. CONCLUSIONES El proyecto evaluación del flujo de materiales y diseño de la reubicación del proceso de pasta de fideos, se enfocó en el área de empaque de la pasta de fideos lo cual tiene mayor problema en el flujo de producción. Con la evaluación del flujo de materiales en el área de empaque se redujo el 75 % de tiempo de trasportado de pasta a granel hacia las envasadoras 23, 24, 25, 26, 27 y 28. La alternativa que fue elegida por los directivos de la empresa fue la alternativa numero 3 los cuales cumplieron con los parámetros de distribución de planta y flujo de materiales, con ello es necesario modificar el techo del segundo nivel que en la empresa es conocida como tapanco. Así también cabe mencionar que para la reubicación de las envasadoras fue requerido el diseño para la instalación de nuevos silos para la línea 8 lo cual se colocaron en la misma área disponible para las envasadoras, con ello se logró diseñar el nuevo flujo de materiales durante el almacenado del producto terminado. De esta manera se estableció la nueva distribución dentro de la planta y mediante la validación de la alternativa 3 se pudo comprobar el mejor uso del espacio disponible, así como la reducción de distancias recorridas y mejor flujo del proceso de empaque de la pasta de fideo.
  • 59. 49 IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Allen L. Roy, 1987 Manual de ingeniería y organización industrial. Ed. Reverté. Baca U. G., 2001, Evaluación de proyectos. México, Mc Graw-Hill interamericana. Callejo, M. 2002. Industria de cereales y derivados Editorial MundiPrensa, 1ra edición Madrid-España 337p. E. Hicks Philip, 1999. Ingeniería Industrial y Administración: Una nueva perspectiva. Ed. CECSA Kill R, Turnbull K, 2004, Tecnología de la elaboración de pasta y sémola Editorial Acribia, S.A. Zaragoza- España 237p. López G. A, 1999. Diseño industrial agroalimentarias, España. Editorial A.M.V. Reed, Ruddell. 1971. Localización layout y producción de planta. Ed. Crat. México. Riggs James L. 2003. Sistema de producción: Planeación, análisis y control. México. Limusa Wesley. Muther, R (1968) "Planificación y Proyección de la Empresa Industrial, (método S.L.P.) Editores Técnicos Asociados, S,A. Barcelona. Tompkins, James A. Facilities Planing 2nd ed. John wiley & Sons. Inc. USA 1996
  • 61. 51 X. ANEXOS ANEXO A.- ENVASADORAS DE PASTAS DE FIDEOS +
  • 62. 52 ANEXO B.- ENVASADORA EN 3D PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández VISTA: Isométrico 3D Realista SECCION: Envasadora completa ESCALA: 1:100 ACOTACIONES: Metros
  • 63. 53 ANEXO C.- ENVASADORA EN PLANO 2D PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández VISTA: Plano 2D Alámbrica SECCION: Envasadora completo ESCALA: 1:100 ACOTACIONES: Metros
  • 64. 54 ANEXO D.- DETECTOR DE METAL EN 3D PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández VISTA: Isométrico 3D Realista SECCION: Detector de metales ESCALA: 1:100 ACOTACIONES: Metros
  • 65. 55 ANEXO E.- DETECTOR DE METAL EN 2D PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández VISTA: Isométrico 3D Alambrica SECCION: Detector de metales ESCALA: 1:100 ACOTACIONES: Metros
  • 66. 56 ANEXO F.- ENCINTADORA EN 3D PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández VISTA: Isométrico 3D Realista SECCION: Encintadora ESCALA: 1:100 ACOTACIONES: Metros
  • 67. 57 ANEXO G.- ENCINTADORA 2D PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández VISTA: Plano 2D Alámbrica SECCION: Encintadora ESCALA: 1:100 ACOTACIONES: Metros
  • 68. 58 ANEXO H.- ENVASADORA SIN PLATAFORMA EN 3D PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández VISTA: Isométrico 3D Realista SECCION: Envasadora sin plataforma ESCALA: 1:100 ACOTACIONES: Metros
  • 69. 59 ANEXO I.- ENVASADORA SIN PLATAFORMA 2D PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández VISTA: Plano 2D SECCION: Envasadora sin plataforma ESCALA: 1:100 ALAMBRICO ACOTACIONES: Metros
  • 70. 60 ANEXO J.- ENVASADORA CON PLATAFORMA 3D PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández VISTA: Isométrico 3D SECCION: Envasadora con plataforma ESCALA: 1:100 REALISTA ACOTACIONES: Metros
  • 71. 61 ANEXO L.- ENVASADORA CON PLATAFORMA 2D PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández VISTA: Plano 2D Alámbrico SECCION: Envasadora con plataforma ESCALA: 1:100 ACOTACIONES: Metros
  • 72. 62 ANEXO I.- DISEÑO DE LA INSTALACION DE SILOS 2D PROYECTO: INSTALACION DE SILOS PARA LA LINEA 8 ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández VISTA: Plano 2D Alámbrico SECCION: SILOS ESCALA: 1:100 ACOTACIONES: Metros
  • 73. ANEXO J.- DISEÑO DE LA INSTALACION DE SILOS 3D PROYECTO: INSTALACION DE SILOS PARA LA LINEA 8 ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández VISTA: Plano 3D Realista SECCION: SILOS ESCALA: 1:100 ACOTACIONES: Metros 63
  • 74. ANEXO K.- DISEÑO DE LA INSTALACION DE SILOS 3D 64
  • 75. 65 ANEXO L.- DISEÑO DE LA REUBICACION DE ENVASADORAS 3D
  • 76. 66 ANEXO K.- DISEÑO DE LA REUBICACION DE ENVASADORAS 3D
  • 77. 67 ANEXO L.- INSTALACION DE LAS ENVASADORAS (ENVA-FLEX) Ángulos de Anclaje Nivelación Correcta Nivelación Incorrecta
  • 78. 68 ANEXO Ñ.- LAYOUT DE LA EMPRESA ITALIANA S.A. DE C.V.
  • 79. 40