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SENCICO
PROGRAMA: DISEÑO DE INTERIORES

MATERIALES Y PROCESOS
CONSTRUTIVOS I
“MORTEROS Y CONCRETO, COMPONENTES,
PROPORCIONES O MEZCLAS”

ARQ°. Mg. MANUEL GERMAN LIZARZABURU AGUINAGA

Trujillo, Septiembre de 2013

SENCICO – DISEÑO DE INTERIORES
MORTEROS Y CONCRETO, COMPONENTES,

Asignatura: Materiales y Procesos Constructivos I
Arq. Mg. Ms. Manuel Germán Lizarzaburu Aguinaga

PROPORCIONES O MEZCLAS

I.- MORTEROS.-

II.- CONCRETO.-




I.- MORTEROS.-

El mortero es una
mezcla de uno o
más
conglomerantes
inorgánicos
(cemento y/o cal),
arena, agua y a
veces
aditivos,
usado
en
albañilería
para
recibir
los
ladrillos.




I.- MORTEROS.-

Dosificación
Las dosificaciones se expresan indicando el número de partes, en volumen, de
cada uno de sus componentes, comenzando por el cemento, a continuación la
cal, y luego la arena.




I.- MORTEROS.-

Dosificación
Atendiendo a la dosificación, composición y resistencia característica, los
morteros se pueden clasificar, características de calidad en morteros:




I.- MORTEROS.-

Características
En estado fresco
Plastificado

Es la característica que
define la manejabilidad o
trabajabilidad del mortero.
Depende
de
la
consistencia de la mezcla,
de la granulometría de la
arena utilizada, de la
cantidad de finos y del
empleo de aditivos. Para
mejorarla
es
recomendable utilizar cal,
ya que aumenta el número
de finos, sin perjudicar
significativamente
su
resistencia. Otra forma de
mejorarla
es
añadir
plastificantes o aireantes.




I.- MORTEROS.-

Características
En estado fresco
Retención de agua
Tener en cuenta la retención
de agua de un mortero es
asegurarse de que la mezcla
no pierde rápidamente el agua
de amasado al contacto con el
ladrillo, alterando su correcto
proceso de fraguado.
La utilización de cal y/o
aditivos permiten mejorar
esta propiedad, necesaria
según el grado de succión del
ladrillo utilizado y de las
condiciones meteorológicas
existentes.




I.- MORTEROS.-

Características
En estado fresco
Contenido de aire

El aire ocluido en un mortero, se produce por
efectos mecánicos o por medio de un aditivo
aireante. A medida que aumenta el contenido en
aire, aumenta la trabajabilidad y la resistencia a los
ciclos hielo-deshielo; por contra disminuye la
resistencia, la adherencia y la impermeabilidad.




I.- MORTEROS.-

Características
En estado endurecido
Resistencia
La
resistencia
a
compresión del mortero
para las fábricas de cara
vista no resistentes, no
debe superar los 75
daN/cm2. En muros de
carga es conveniente que
exista una correlación
entre las resistencias del
ladrillo y mortero, no
debiendo superar nunca
la del mortero a la del
ladrillo.




I.- MORTEROS.-

Características
En estado endurecido
Adherencia

La
adherencia
mortero-ladrillo
depende de las
características del
mortero, y del
ladrillo, así como
de la correcta
puesta en obra de
ambos (humectar
los ladrillos si es
necesario,
perfecto llenado
de juntas, etc.).
Una
buena
adherencia
produce
mayor
resistencia global
del muro y mayor
impermeabilidad.




I.- MORTEROS.-

Componentes
Cemento
No es recomendable emplear
cementos
con
resistencias
características superiores a 350
daN/cm2, ya que para iguales
resistencias del mortero se reduce la
plasticidad de la mezcla. Es
importante comprobar con antelación
la influencia del mortero en la
aparición de eflorescencias, siendo
recomendable evitar los morteros
que presenten alto contenido en
sulfatos solubles. Está prohibido el
uso de cementos aluminosos. Se
recomienda el uso de cementos
blancos para la fabricación de
morteros blancos y coloreados.




I.- MORTEROS.-

Componentes
Cales
La cal se utiliza para mejorar la plasticidad del mortero y hacer mas claro su color.
Es aconsejable su uso cuando la relación en volumen cemento-arena es inferior a
1:4. Se pueden utilizar tanto cales aéreas apagadas CA.1 y CA.2, como hidráulicas
CH-2 y CH-5.




I.- MORTEROS.-

Componentes
Arenas
Se pueden emplear arenas de río, machaqueo o mezcla de ambas. La arena debe
carecer de materias orgánicas que alteren las propiedades del mortero. La
granulometría de la arena debe de cumplir una serie de las condiciones recogidas
en la siguiente tabla:




I.- MORTEROS.-

Componentes
Aguas
Se pueden utilizar para el amasado del mortero todas las aguas potables y las
sancionadas como aceptables por la práctica. No se emplearán aguas marinas, ya
que producirán eflorescencias en las fábricas.




I.- MORTEROS.-

Componentes
Aditivos

Son aquellas sustancias o productos que incorporados al mortero, modifican en
estado fresco y/o endurecido alguna de sus características. No deben afectar
desfavorablemente a la calidad de la ejecución de la obra ni a la durabilidad.
Se clasifican según su acción principal en plastificantes, inclusores de aire,
colorantes, hidrófugos, etc. En el caso de aditivos que modifiquen el tiempo de
fraguado, deberán cumplir las con las condiciones técnicas del RNE.
Con anterioridad a la ejecución de la fábrica deben realizarse una serie de muretes
de prueba para conocer cual es la interacción mortero + aditivo con el ladrillo, ya
que se pueden producir reacciones entre ambos causando la aparición de
eflorescencias, manchas o cambios de color.




I.- MORTEROS.-

Materiales Compuestos
El mortero es la mezcla de uno o
más aglomerantes junto con agua
y arena, pudiéndose añadir
también otros componentes o
aditivos
para
mejorar
las
propiedades, y que sirve como
elemento
de
unión
entre
materiales, y como revestimientos
en enlucidos o enfoscados. Cada
tipo de mortero se nombra con
el nombre del aglomerante
empleado en su elaboración,
hablándose de mortero de yeso,
de cemento, etc., y cuando hay
dos aglomerantes se denominan
morteros bastardos.




I.- MORTEROS.-

La arena empleada puede ser de
grano fino, medio o grueso, y su
naturaleza geológica no afectará a
la resistencia del mortero,
siempre que sean duras y no
reacciones con el aglomerante de
forma desfavorable, como ocurre
con las arcillas, escorias, carbones,
limos
y
materia
orgánica,
sustancias que sólo se admiten en
porcentajes inferiores al 3%. Sin
embargo, si afectará a la
resistencia la forma de los granos
de arena, produciendo morteros
más resistentes las arenas de
grano anguloso que las de grano
redondeado.




I.- MORTEROS.-

Por su parte, el agua ha de ser limpia, sin aceites, ácidos, álcalis o materia orgánica,
ya que estas sustancias pueden alterar el fraguado del aglomerante. En la
dosificación de los diferentes ingredientes sólo se señala la relación de
aglomerante: arena (en volumen), ya que la cantidad de agua varía.




I.- MORTEROS.-

El mortero de yeso admite poca arena, no más de un tercio del volumen de la
pasta. La cantidad de agua a añadir varía según el trabajo a realizar, entre un 50%
para los trabajos corrientes y un 70% para moldeo.




I.- MORTEROS.-

El mortero de cal se prepara en relaciones de 1:2 a 1:4, empleándose generalmente
cal grasa para su elaboración. El mortero bastardo de yeso y cal se emplea en
enlucidos en proporciones variables según se trate de paredes (1:3:1) o techos
(2:3:1).




I.- MORTEROS.-

Los morteros
de cemento
se preparan
en relación
1:3 – 1:5,
pudiéndose
añadir
una
pequeña
cantidad de
cal, y puede
considerarse
una variante
de hormigón
que
carece
de grava.




I.- MORTEROS.-

Los revestimientos continuos: Clasificación tradicional
Enfoscado
Es la primera capa de los
revestimientos continuos y se
aplica directamente sobre la
superficie de la fábrica de
base. La función del enfoscado
es proporcionar uniformidad a
la superficie de la fábrica
sobre la que se aplica y sirve
de base para el resto de capas
que
configurarán
el
revestimiento. Puede estar
confeccionado con morteros
de cal, de cemento o mixtos.




I.- MORTEROS.-

Los revestimientos continuos: definición de términos
Revoco
Revestimiento
continuo realizado en
el exterior de un
paramento. Consta de
varias capas tendidas
o proyectadas. Su
función será la de
aportar un aspecto
decorativo
al
paramento exterior.
Puede
estar
confeccionado
con
morteros de cal, de
yeso, de cemento o
mixtos.




I.- MORTEROS.-

Tender
Se extiende el mortero con una llana o similar, sobre una pared o un techo, para
la realización de un revoco, guarnecido, etc.




I.- MORTEROS.-

Tendido
Término
genérico
que hace referencia a
cualquier capa del
revestimiento,
o
incluso
al
revestimiento
completo, siempre y
cuando ésta sea la
forma de puesta en
obra
del
revestimiento. Puede
estar situado tanto
en el interior como
en el exterior del
paramento.




I.- MORTEROS.-

Guarnecido

Es la primera capa de los
revestimientos continuos
realizada en el interior de
un paramento con un
tendido de pasta de yeso
grueso de construcción,
comúnmente
llamado
yeso
negro.
Los
guarnecidos tienen la
función de proporcionar
uniformidad a la superficie
de la fábrica sobre la que
se aplica y sirven de base
para el enlucido posterior
u otros tipos de acabado




I.- MORTEROS.-

Enlusido
Es la última capa de los revestimientos continuos realizada sobre el guarnecido
del interior de un paramento con yeso fino de construcción, comúnmente
llamado yeso blanco.




I.- MORTEROS.-

Estuco
Revestimiento continúo realizado
tanto en el exterior como en el
interior de un paramento y que
consta de varias capas de mortero de
igual o diferente composición y
dosificación.
Este
tipo
de
revestimiento tiene la función de
aportar un aspecto decorativo al
paramento exterior. Proporciona un
acabado brillante o de imitación al
mármol. Puede estar confeccionado
con mortero de cal, yeso o mixto, es
decir, de yeso y cal, en el que se
emplea arena de mármol tamizada
con tamiz de seda.




II.- CONCRETO.-

¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE EL CEMENTO Y EL CONCRETO?
Cemento
Es
uno
de
los
ingredientes que se
utiliza para preparar el
concreto.
Los
cementos
convencionales
se
obtiene
mezclando
rocas calizas, areniscas,
arcillas y yeso Para que
el cemento mantenga
sus cualidades debe
estar bien protegido
durante
su
almacenamiento.

Concreto
Se obtiene mezclando
cemento, arena gruesa,
piedra chancada y agua.
La cantidad de cada uno
de estos materiales
dependerá
de
la
resistencia que se quiera
lograr. Esta resistencia
también dependerá de
dónde se va a emplear el
concreto, podría ser en
zapatas,
columnas,
techos, vigas, escalera,
etc.




II.- CONCRETO.-

¿QUÉ ES EL CONCRETO?
Es una mezcla homogénea de cemento, agua, arena, grava y en algunos casos de
aditivos. Es actualmente el material más empleado en la industria de la
construcción por su duración, resistencia, impermeabilidad, facilidad de
producción y economía. El concreto es una roca creada por el hombre, diseñada
y producida de acuerdo a norma.




II.- CONCRETO.-

HISTORIA DEL CONCRETO HIDRAULICO
Los orígenes del concreto se remonta a 2 siglos A. de C. , en Roma, cuando
utilizaron mezclas de caliza calcinada, tobas volcánicas y piedras, para construir
algunas de las estructuras que Hoy todavía subsisten, como el panteón o la
iglesia de Santa María de los Mártires, cuya cúpula, de más de 44 metros de
claro, es de concreto simple; esta cúpula también esta aligerada por medio de
casetones




II.- CONCRETO.-





II.- CONCRETO.-

En el siglo 7 de nuestra era, con
la caída del imperio Romano se
olvidó su uso. En el siglo XVIII
es redescubierto por los
ingleses, cuando en 1756, John
Smeaton lo utilizo para la
reconstrucción del Faro de
Adystone, en la costa sur de
Inglaterra. En 1817, Vicat,
propuso por primera vez el
procedimiento de fabricación
del cemento, que en términos
generales se sigue utilizando
hoy en día. Sin embargo fue
Joseph Aspdin, quien, en 1824.
Obtuvo la patente para
fabricarlo.




II.- CONCRETO.-

El prototipo del cemento moderno fue producido en 1845 por Isaac Johnson, quien
por primera vez utilizo una temperatura suficientemente elevada, para formar
clinker de la arcilla y la piedra caliza, utilizadas como materia prima. En 1845,
Lambot, comenzó a construir en el sur de Francia, objetos en que combinaba el
concreto y el acero, naciendo así el concreto reforzado




II.- CONCRETO.-

Solo en 1861, Francois Coignet en su libro publicado en Paris expresa por primera
vez el papel que corresponde al concreto y al acero como partes del nuevo
material. Joseph Monier fue el primero en darse cuenta de la importancia
industrial del concreto reforzado. Tomando sus ideas, se construyó en 1875, el
primer puente de concreto reforzado cerca de Chazete en Francia, con un claro
de 16.5 metros. Sin embargo, en este país no avanzo el concreto; la patente de
Monier fue adquirida por la casa Wayss de Berlín, donde se impulsó su desarrollo.




II.- CONCRETO.-

El concreto reforzado se debe fundamentalmente al francés Freyssinet, quien
empezó fabricando postes para trasmisión de energía eléctrica, a principios de
1933.




II.- CONCRETO.-

La fabricación de piezas de
concreto se inició desde
1896. Hennebique, el difusor
del concreto en todo el
mundo, fabricaba en serie
casetas de señales para los
ferrocarriles franceses. En
Pier Luigi Nervi, italiano,
construyo
un
hangar,
destruido durante la guerra,
de 100 x 40 metros, con
algunas partes colocadas en
el lugar, pero la mayoría
prefabricadas y unidas con
juntas colocadas en el lugar. A
estas unidades prefabricadas
las denomino, ferro cemento.




II.- CONCRETO.-

DOCIFICACION DEL CONCRETO

Para la preparación de
concreto f´c
100kg/cm2
• 1 saco de cemento
• 6 ½ botes de arena
• 7 botes de grava
tamaño ¾
• 2 botes de agua
Se utiliza para
guarniciones,
banquetas y firmes.




II.- CONCRETO.-


Para la preparación de
concreto f´c
150kg/cm2
• 1 saco de cemento
• 5 botes de arena
• 6 botes de grava
tamaño ¾
• 2 botes de agua
Se utiliza para pisos,
cadenas y castillos.




II.- CONCRETO.-


Para la
preparación
de mortero
• 1 saco de
mortero
• 5 botes de
arena
• 2 botes de
agua




II.- CONCRETO.-

CEMENTO
El espíritu innovador que nos caracteriza se ve reflejado en la variedad de
cementos que fabricamos y comercializamos. Actualmente contamos con cinco
tipos de cemento Portland, entre cementos tradicionales y cementos adicionados,
todos ellos diseñados para satisfacer necesidades constructivas diferentes y
complementarias.




II.- CONCRETO.-

CEMENTO
Cementos tradicionales
Con cementos tradicionales, nos referimos a los tipos de cementos más
comúnmente usados en el mundo para la construcción. Estos cementos están
compuestos por una mezcla de clínker y yeso, con diferentes requisitos físicos y
químicos.




II.- CONCRETO.-

CEMENTO
Tipos de cemento Pórtland
Pórtland Tipo I
Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso
general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros
especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa




II.- CONCRETO.-

CEMENTO
Pórtland Tipo II
Cemento modificado
para usos generales.
Resiste
moderadamente
la acción de los
sulfatos, se emplea
también cuando se
requiere
un
calor
moderado
de
hidratación. El cemento
Tipo
II
adquiere
resistencia
más
lentamente que el Tipo
I, pero al final alcanza la
misma resistencia.




II.- CONCRETO.-

CEMENTO
Pórtland Tipo II
Las características de este Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones
en el contenido de Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato Tricálcico (C3S) del
cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del 75 al
100% de su resistencia.




II.- CONCRETO.-

CEMENTO
Pórtland Tipo III
Cemento de alta resistencia
inicial, recomendable cuando se
necesita una resistencia temprana
en una situación particular de
construcción. El concreto hecho
con el cemento Tipo III desarrolla
una resistencia en tres días, igual
a la desarrollada en 28 días para
concretos hechos con cementos
Tipo I y Tipo II ; se debe saber
que el cemento Tipo III aumenta
la resistencia inicial por encima
de lo normal, luego se va
normalizando hasta alcanzar la
resistencia normal.




II.- CONCRETO.-

CEMENTO
Pórtland Tipo III
Esta alta resistencia inicial
se logra al aumentar el
contenido de C3S y C3A
en el cemento, al molerlo
más
fino;
las
especificaciones no exigen
un mínimo de finura pero
se advierte un límite
practico
cuando
las
partículas
son
tan
pequeñas que una cantidad
muy pequeña de humedad
prehidratada el cemento
durante
el
almacenamiento manejo




II.- CONCRETO.-

CEMENTO
Pórtland Tipo III
Dado a que tiene un gran
desprendimiento de calor
el cemento Tipo III no se
debe usar en grandes
volúmenes. Con 15% de
C3A presenta una mala
resistencia al sulfato. El
contenido de C3A puede
limitarse al 8% para
obtener una resistencia
moderada al sulfato o al
15% cuando se requiera
alta resistencia al mismo,
su resistencia es del 90 al
100%.




II.- CONCRETO.-

CEMENTO
Pórtland Tipo IV
Cemento de bajo
calor de hidratación se
ha perfeccionado para
usarse en concretos
masivos. El bajo calor
de hidratación de Tipo
IV
se
logra
limitándolos
compuestos que más
influye en la formación
de
calor
por
hidratación, o sea, C3A
y C3S.




II.- CONCRETO.-

CEMENTO
Pórtland Tipo IV
Dado que estos compuestos también producen la resistencia inicial de la mezcla
de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El
calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el 80% del
Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de
hidratación.




II.- CONCRETO.-

CEMENTO
Pórtland Tipo IV
Los porcentajes son un poco mayores después de más o menos un año. Es
utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su resistencia
relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.




II.- CONCRETO.-

CEMENTO
Pórtland Tipo V
Cemento con alta
resistencia a la acción
de los sulfatos, se
especifica
cuando
hay exposición intens
a a los sulfatos. Las
aplicaciones
típicas
comprenden
las
estructuras
hidráulicas expuestas
a aguas con alto
contenido de álcalis
y estructuras expuest
as al agua de mar.




II.- CONCRETO.-

CEMENTO
Pórtland Tipo V
La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el contenido de
C3A, pues este compuesto es el más susceptible al ataque por el sulfato. Realiza
su resistencia relativa del 65 al 85 %.




II.- CONCRETO.-

EFECTOS DEL CONCRETO
Efectos en el concreto fresco
Cohesión y manejabilidad
La cohesión y manejabilidad de las
mezclas
de
concreto
son
características que contribuyen a
evitar la segregación y facilitar el
manejo previo y durante su
colocación
en
las
cimbras.
Consecuentemente, son aspectos
del comportamiento del concreto
fresco que adquieren relevancia en
obras donde se requiere manipular
extraordinariamente el concreto, o
donde las condiciones de colocación
son difíciles y hacen necesario el uso
de bomba o el vaciado por gravedad.




II.- CONCRETO.-

Prácticamente, la finura
es la única característica
del cemento que puede
aportar beneficio a la
cohesión
y
la
manejabilidad de las
mezclas de concreto, por
tanto, los cementos de
mayor finura como el
portland tipo III o los
portland-puzolana serían
recomendables en este
aspecto.




II.- CONCRETO.-

Sin embargo, existen otros
factores con efectos más
decisivos para evitar que las
mezclas
de
concreto
segreguen durante su manejo
y colocación. Entre tales
factores puede mencionarse
la
composición
granulométrica y el tamaño
máximo del agregado, el
consumo
unitario
de
cementante, los aditivos
inclusores de aire y el diseño
de la mezcla de concreto.




II.- CONCRETO.-

Pérdida de revenimiento
Este es un término que se
acostumbra usar para
describir la disminución
de
consistencia,
o
aumento de rigidez, que
una mezcla de concreto
experimenta desde que
sale de la mezcladora
hasta
que
termina
colocada y compactada
en la estructura.




II.- CONCRETO.-

Lo ideal en este aspecto sería que la
mezcla de concreto conservara su
consistencia (o revenimiento) original
durante todo este proceso, pero
usualmente no es así y ocurre una
pérdida gradual cuya evolución puede
ser alterada por varios factores
extrínsecos, entre los que destacan la
temperatura ambiente, la presencia de
sol y viento, y la manera de transportar
el concreto desde la mezcladora hasta
el lugar de colado, todos los cuales son
aspectos que configuran las condiciones
de trabajo en obra.




II.- CONCRETO.-

Para unas condiciones de
trabajo dadas, la evolución
de
la
pérdida
de
revenimiento
también
puede resultar influida por
factores intrínsecos de la
mezcla de concreto, tales
como la consistencia o
fluidez inicial de ésta, la
humedad de los agregados,
el uso de ciertos aditivos y
las
características
y
contenido unitario del
cemento.




II.- CONCRETO.-

La eventual contribución de
estos factores intrínsecos, en el
sentido de incrementar la
pérdida
normal
de
revenimiento del concreto en
el lapso inmediato posterior al
mezclado, es como se indica:
• Las mezclas de consistencia
más fluida tienden a perder
revenimiento con mayor
rapidez, debido
a
la
evaporación del exceso de
agua que contienen.




II.- CONCRETO.-

estos factores intrínsecos, en
el sentido de incrementar la
pérdida
normal
de
el lapso inmediato posterior
al mezclado, es como se
indica:
• El empleo de agregados
porosos en condición seca
tiende a reducir pronto la
consistencia inicial, por efecto
de su alta capacidad para
absorber agua de la mezcla.




II.- CONCRETO.-

estos factores intrínsecos, en
el sentido de incrementar la
pérdida
normal
de
el lapso inmediato posterior al
mezclado, es como se indica:
• El uso de algunos aditivos
reductores de agua y
superfluidificantes acelera la
pérdida de revenimiento,
como
consecuencia
de
reacciones indeseables con
algunos cementos.




II.- CONCRETO.-

La eventual contribución de estos factores
intrínsecos, en el sentido de incrementar
la pérdida normal de revenimiento del
concreto en el lapso inmediato posterior
al mezclado, es como se indica:
• El empleo de cementos portlandpuzolana cuyo componente puzolánico
es de naturaleza porosa y se muele
muy
finamente, puede
acelerar
notablemente
la
pérdida
de
revenimiento del concreto recién
mezclado
al
producirse
un
resecamiento prematuro provocado
por la avidez de agua de la puzolana.




II.- CONCRETO.-

En relación con esos dos
últimos
factores,
lo
conveniente es verificar
oportunamente
que
exista
compatibilidad
entre el aditivo y el
cemento de uso previsto
y, en el caso del cemento
portland-puzolana, realizar
pruebas comparativas de
pérdida de revenimiento
con un cemento portland
simple de uso alternativo.




II.- CONCRETO.-

Es importante no confundir
la pérdida normal de
revenimiento que toda
mezcla de concreto exhibe
en la primera media hora
subsecuente al mezclado,
con la rápida rigidizaci6n
que se produce en pocos
minutos
como
consecuencia del fenómeno
de falso fraguado en el
cemento.




II.- CONCRETO.-

Para evitar esto último, es
recomendable seleccionar un
cemento que en pruebas de
laboratorio demuestre la
inexistencia de falso fraguado
(NOM C 132), o bien
especificar al fabricante el
requisito opcional de que el
cemento no presente falso
fraguado, tal como se halla
previsto en las NOM C-l y
NOM C-2.




II.- CONCRETO.-

Asentamiento y sangrado
En cuanto el concreto
queda
en
reposo,
después de colocarlo y
compactarlo dentro del
espacio cimbrado, se
inicia un proceso natural
mediante el cual los
componentes
más
pesados (cemento y
agregados) tienden a
descender en tanto que
el agua, componente
menos denso, tiende a
subir.




II.- CONCRETO.-

A
estos
fenómenos
simultáneos se les llama
respectivamente
asentamiento y sangrado, y
cuando se producen en
exceso se les considera
indeseables
porque
provocan
cierta
estratificación en la masa de
concreto, según la cual se
forma en la superficie
superior una capa menos
resistente y durable por su
mayor concentración de
agua.




II.- CONCRETO.-

Esta
circunstancia
resulta particularmente
inconveniente en el
caso de pavimentos de
concreto y de algunas
estructuras hidráulicas
cuya capa superior
debe ser apta para
resistir los efectos de la
abrasión mecánica e
hidráulica.




II.- CONCRETO.-

Los principales factores que
influyen en el asentamiento y
el sangrado del concreto son
de orden intrínseco, y se
relacionan con exceso de
fluidez en las mezclas,
características deficientes de
forma, textura superficial y
granulometría
en
los
agregados (particularmente
falta de finos en la arena) y
reducido consumo unitario
y/o baja finura en el
cementante.




II.- CONCRETO.-

Consecuentemente, las medidas aplicables para moderar el asentamiento y el
sangrado consisten en inhibir la presencia de dichos factores, para lo cual es
pertinente:
• Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que pueda
colocarse satisfactoriamente en la estructura, y que posea el menor contenido
unitario de agua que sea posible, inclusive utilizando aditivos reductores de agua si
es necesario.




II.- CONCRETO.-

pertinente:
• Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con adecuada
composición granulométrica; en especial, con un contenido de finos en la arena
que cumpla especificaciones en la materia.




II.- CONCRETO.-

pertinente:
• Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire, particularmente cuando no sea
factible cumplir con la medida anterior.




II.- CONCRETO.-

pertinente:
• Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento de mayor
finura, como el portland tipo III o los portland-puzolana. En relación con esta
última medida, es un hecho bien conocido la manera como se reduce la velocidad
de sangrado de la pasta al aumentar la superficie específica del cemento.




II.- CONCRETO.-


Sin embargo, existe el
efecto
opuesto
ya
mencionado en el sentido
de que un aumento de
finura en el cemento
tiende a incrementar el
requerimiento de agua de
mezclado en el concreto.




II.- CONCRETO.-


Por tal motivo, es preferible
aplicar
esta
medida
limitadamente seleccionando
el cemento apropiado por
otras
razones
más
imperiosas y, si se presenta
problema de sangrado en el
concreto,
tratar
de
corregirlo por los otros
medios señalados, dejando el
cambio de cemento por otro
más fino como última
posibilidad.




II.- CONCRETO.-

Para fines constructivos se considera que el tiempo medido desde que se mezcla
el concreto hasta que adquiere el fraguado inicial, es el lapso disponible para
realizar todas las operaciones inherentes al colado hasta dejar el concreto
colocado y compactado dentro del espacio cimbrado.




II.- CONCRETO.-

De esta manera, este lapso previo al fraguado inicial adquiere importancia práctica
pues debe ser suficientemente amplio para permitir la ejecución de esas
operaciones en las condiciones del trabajo en obra, pero no tan amplio como para
que el concreto ya colocado permanezca demasiado tiempo sin fraguar, ya que
esto acarrearía dificultades de orden técnico y económico.




II.- CONCRETO.-

La duración del tiempo de fraguado del concreto depende de diversos factores
extrínsecos dados por las condiciones de trabajo en obra, entre los que destaca
por sus efectos la temperatura. En condiciones fijas de temperatura, el tiempo de
fraguado puede experimentar variaciones de menor cuantía derivadas del
contenido unitario, la clase y la finura del cemento.




II.- CONCRETO.-

Así, por ejemplo, tienden a fraguar un poco más rápido:
• Las mezclas de concreto de alto consumo de cemento que las de bajo consumo




II.- CONCRETO.-

Así, por ejemplo, tienden a
fraguar un poco más rápido:
• Las mezclas de concreto
de cemento portland
simple que las de
cemento
portlandpuzolana las mezclas de
concreto de cemento
portland tipo III que las
de portland tipo II




II.- CONCRETO.-

Así, por ejemplo, tienden a fraguar un poco más rápido:
• Sin embargo, normalmente estas variaciones en el tiempo de fraguado son de
poca significación práctica y no justifican hacer un cambio de cemento por este
solo concepto.




II.- CONCRETO.-

Otro aspecto relacionado con la influencia del cemento sobre el tiempo de
fraguado del concreto, se refiere al uso que frecuentemente se hace de aditivos
con el fin de alargar ese tiempo en situaciones que lo requieren, como es el caso
de los colados de grandes volúmenes de concreto, particularmente cuando se
realizan en condiciones de alta temperatura ambiental.




II.- CONCRETO.-

Hay antecedentes en el sentido de
que algunos aditivos retardadores
del fraguado pueden reaccionar
adversamente
con
ciertos
compuestos
del
cemento,
ocasionando una rigidez prematura
en la mezcla que dificulta su
manejo. Para prevenir este
inconveniente, es recomendable
verificar
mediante
pruebas
efectuadas anticipadamente, el
comportamiento del concreto
elaborado con el cemento y el
aditivo propuestos.




II.- CONCRETO.-

Efectos en el concreto endurecido
Adquisición de resistencia mecánica
Conforme se expuso previamente, la velocidad de hidratación y adquisición de
resistencia de los diversos tipos de cemento portland depende básicamente de la
composición química del clinker y de la finura de molienda.




II.- CONCRETO.-

De esta manera, un cemento con alto contenido de silicato tricálcico (C3S) y
elevada finura puede producir mayor resistencia a corto plazo, y tal es el caso del
cemento tipo III de alta resistencia rápida.




II.- CONCRETO.-

En el extremo opuesto, un cemento con alto contenido de silicato dicálcico (C2S)
y finura moderada debe hacer más lenta la adquisición inicial de resistencia y
consecuente generación de calor en el concreto, siendo este el caso del cemento
tipo IV. Dentro de estos limites de comportamiento, en cuanto a la forma de
adquirir resistencia, se ubican los otros tipos de cemento portland.




II.- CONCRETO.-

En cuanto a los cementos portland-puzolana, su adquisición inicial de resistencia
suele ser un tanto lenta debido a que las puzolanas no aportan prácticamente
resistencia a edad temprana. Por otra parte, resulta difícil predecir la evolución de
resistencia de estos cementos porque hay varios factores que influyen y no
siempre se conocen, como son el tipo de clinker con que se elaboran y la
naturaleza, calidad y proporción de su componente puzolánico.




II.- CONCRETO.-

Efectos en el concreto
endurecido
Adquisición de resistencia
mecánica

De
acuerdo
con
las
tendencias mostradas puede
considerarse
que,
para
obtener
el
beneficio
adecuado de resistencia de
cada tipo y clase de cemento
en
función
de
sus
características,
lo
conveniente es especificar la
resistencia de proyecto del
concreto a edades que sean
congruentes
con
dichas
características.




II.- CONCRETO.-

Consecuentemente, estas edades pueden ser como sigue:
• Tipo de cemento que se Edad recomendable para especificar emplea en el
concreto la resistencia de proyecto:

o Portland III 14 ó
28 días
o Portland I, II y V
28 ó 90 días
o Portland-puzolana
90 días, o más




II.- CONCRETO.-

•

En ausencia de cemento
tipo III, cuya disponibilidad
en el mercado local es
limitada, puede emplearse
cemento tipo I junto con
un
aditivo
acelerante,
previa verificación de su
compatibilidad y efectos en
el concreto, tanto en lo
que se refiere a su
adquisición de resistencia
como a la durabilidad
potencial de la estructura.




II.- CONCRETO.-

•

También es posible adelantar la obtención de la resistencia deseada en el
concreto, proporcionando la mezcla para una resistencia potencial más alta, ya
sea aumentando el consumo unitario de cemento, o empleando un aditivo
reductor de agua para disminuir la relación agua/cemento.




II.- CONCRETO.-

Generación de calor

En el curso de la reacción del cemento con el agua, o hidratación del cemento, se
produce desprendimiento de calor porque se trata de una reacción de carácter
exotérmico. Si el calor que se genera en el seno de la masa de concreto no se
disipa con la misma rapidez con que se produce, queda un remanente que al
acumularse incrementa la temperatura de la masa.




II.- CONCRETO.-


El calentamiento del concreto lo expande, de manera que posteriormente al
enfriarse sufre una contracción, normalmente restringida, que genera esfuerzos de
tensión capaces de agrietarlo. La posibilidad de que esto ocurra tiende a ser
mayor a medida que aumenta la cantidad y velocidad de generación de calor y que
disminuyen las facilidades para su pronta disipación.




II.- CONCRETO.-


Es decir, el riesgo de
agrietamiento
de
origen térmico se
incrementa cuando se
emplea un cemento de
alta
y
rápida
hidratación, como el
tipo
III,
y
las
estructuras tienen gran
espesor. Obviamente,
la simultaneidad de
ambos
factores
representa
las
condiciones pésimas
en este aspecto.




II.- CONCRETO.-

Consecuentemente con lo
anterior, una de las medidas
recomendables cuando se
trata
de
construir
estructuras voluminosas de
concreto consiste en utilizar
cementos
que
comparativamente generen
menos calor de hidratación.
En la Tabla 1.6 se reproducen
datos del Informe ACI 225
R(16) relativos al calor de
hidratación calculado para
diversos tipos de cementos
portland actuales.




II.- CONCRETO.-


En lo referente a los
cementos
portlandpuzolana, su calor de
hidratación depende del
tipo de clinker que contiene
y de la actividad y
proporción
de
su
componente puzolánico. De
manera general se dice que
una
puzolana
aporta
aproximadamente la mitad
del calor que genera una
cantidad equivalente de
cemento.




II.- CONCRETO.-


Por consiguiente, cuando se
comparan en este aspecto dos
cementos, uno portland y otro
portland-puzolana
elaborados
con el mismo clinker, puede
esperarse en el segundo una
disminución del calor de
hidratación por una cantidad del
orden de la mitad del que
produciría el clinker sustituido
por la puzolana, si bien es
recomendable
verificarlo
mediante prueba directa porque
hay casos en que tal disminución
es menor de lo previsto.




II.- CONCRETO.-


Para establecer un criterio de
clasificación de los cementos portland en
cuanto a generación de calor, es
pertinente definir ciertos límites. Así,
haciendo referencia al calor de
hidratación a 7 días de edad, en el
portland tipo IV que por definición es de
bajo calor puede suponer se alrededor
de 60 cal/g; en el extremo opuesto se
ubica el portland tipo III con un calor del
orden de 100 cal/g, ya medio intervalo se
sitúa el portland tipo II sin requisitos
especiales con un calor cercano a 80
cal/g, y al cual se le considera de
moderado calor de hidratación.




II.- CONCRETO.-


En las condiciones actuales de la producción local, solamente es factible disponer
de los cementos portland tipo II y portland-puzolana, para las estructuras de
concreto en que se requiere moderar el calor producido por la hidratación del
cemento. Sobre esta base, y considerando dos grados de moderación.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Simple o Ciclópeo

Definición: Se
denomina
concreto
ciclópeo a aquel
concreto simple
que
es
colocado
conjuntamente
con
piedra
desplazadora.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Simple o Ciclópeo
Características:
• La resistencia mínima del
concreto de la matriz será f’c =
100 kg/cm2.
• La piedra desplazadora no
excederá del 30% del volumen
total de concreto ciclópeo y será
colocada de manera homogénea,
debiendo quedar todos sus
bordes
embebidos
en
el
concreto.
• La mayor dimensión de la piedra
desplazadora no excederá de la
mitad de la menor dimensión del
elemento ni será mayor de 250
mm




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Armado

Se le da este nombre al
concreto simple + acero de
refuerzo,
básicamente
cuando
tenemos
un
elemento estructural que
trabajará a compresión y
tensión; ningún esfuerzo de
tensión será soportado por
el concreto simple es por
ello que se debe incluir un
área de acero que soporte la
tensión generada y se
traducirá en el numero
varillas y su diámetro así
como su colocación.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Ligero

Concreto que contiene
agregado liviano cuyo
peso unitario secado al
aire, determinado según
lo especificado en la
Norma,
no
exceda
de1800
kgf/m³.
Un
concreto liviano sin arena
natural se denomina
concreto
totalmente
liviano cuyos agregados
finos sean arenas de peso
normal se denomina
concreto liviano con
arena.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Ligero
El concreto ligero
tiene características
propias; por un
medio espumoso
adicionado a la
mezcla se ha hecho
más ligero que el
concreto
convencional
de
cemento, arena y
grava, que por
tanto tiempo ha
sido el material
empleado en las
construcciones.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Ligero
Esto, sin embargo, es más
bien
una
descripción
cualitativa en vez de una
definición. Asimismo, se ha
sugerido definirlo como un
concreto hecho con base en
agregados de peso ligero, lo
cual se presta a dudas ya que
en todos lados se conoce
por agregado de peso ligero
aquel que produce un peso
ligero. En todo caso, existen
algunos concretos ligeros
que ni siquiera contienen
agregados.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Hormigón Liviano

Se designa convencionalmente como hormigones livianos a aquellos que producen
una densidad que fluctúa entre 300kg/m3 y 1900 kg/m3, ya que los normales
presentan una densidad normal de 2400 kg/m3.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Hormigón Liviano

Por su tipo de aplicación el hormigón
liviano se clasifica en:
• Hormigón de Relleno
• Hormigón Aislante
• Hormigón Estructural o de alto
desempeño
• Tipos de HL de acuerdo a su tipo
de producción




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Hormigón Liviano

Para la construcción
de
Hormigón
Liviano básicamente
se
da
por la
inclusión de aire en
su estructura, por lo
cual
podemos
clasificar
al
hormigón por su
tipo de producción
en tres maneras:




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Hormigón Liviano

Para la construcción de
Hormigón
Liviano
básicamente se da por la
inclusión de aire en su
estructura, por lo cual
podemos
clasificar
al
hormigón por su tipo de
producción en tres maneras:
• Hormigón de Agregado
• Ligero Hormigón Aireado
• Hormigón Celular
• Hormigón Espumoso o
Hormigón Gaseoso
• Hormigón sin Finos




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto de Alta Resistencia

En
estas
Normas
se
entiende
por
concreto
de
alta resistencia
aquél que tiene
una resistencia
a la compresión
fc ’ igual o
mayor que 40
MPa
(400
kg/cm²).




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO

En estas Normas se entiende por concreto de alta resistencia aquél que tiene una
resistencia a la compresión fc ’ igual o mayor que 40 MPa (400 kg/cm²).
Empleo de concretos de alta resistencia
Disposiciones generales
Se permite el uso de concretos
de alta resistencia con valores de
fc ’ hasta de 70 MPa (700 kg/cm²),
excepto caso especial, se podrán
usar concretos de resistencia
mayor si el Corresponsable en
Seguridad Estructural presenta
evidencia de que la estructura
puede alcanzar los niveles de
resistencia
y
ductilidad
apropiados en zonas sísmicas.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO

En estas Normas se entiende por concreto de alta resistencia aquél que tiene una
resistencia a la compresión fc ’ igual o mayor que 40 MPa (400 kg/cm²).
Empleo de concretos de alta resistencia
Limitaciones al empleo de concretos de
alta resistencia
En estructuras diseñadas con un factor
de ductilidad, Q, igual a 4, y en miembros
sujetos a flexocompresión que formen
parte de marcos que resistan más del 50
por ciento de las acciones sísmicas y
cuya carga axial de diseño, Pu, sea mayor
que 0.2 PR0, donde PR0 es la carga axial
resistente de diseño, sólo se podrán usar
concretos con valores de fc ’ hasta de 55
MPa (550 kg/cm²).




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Pos Tensado

A
diferencia
del
hormigón
armado ordinario, las armaduras no
están directamente en contacto con
el hormigón en el momento del
hormigonado, ya que de lo contrario le
transmitirían la tensión de tracción por
adherencia entre la armadura y el
hormigón. Es por ello que las
armaduras se colocan dentro de vainas
de plástico o metal. Estas vainas se
posicionan dentro del encofrado (el
molde) formando una línea curva
definida en la fase de diseño, en función
de la forma de la pieza y de las cargas a
las que estará sometida.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO

Ventajas:
Una vez que se les ha aplicado la
tensión de trabajo a las armaduras, se
anclan a la estructura mediante piezas
especiales en sus dos extremos.
Finalmente, caben dos opciones:
En el sistema "adherente", se rellena el
interior de las vainas con mortero de
alta resistencia a presión, de manera
que la armadura queda adherida al
hormigón formando una sección
monolítica. A su vez, el mortero
asegura la protección del acero frente
a la corrosión.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO

Ventajas:
Una vez que se les ha
aplicado la tensión de
trabajo a las armaduras, se
anclan a la estructura
mediante piezas especiales
en sus dos extremos.
Finalmente,
caben
dos
opciones:
En el sistema "no adherente",
las vainas no se rellenan, por
lo que el único contacto
entre el tendón y el
hormigón se produce a
través del cabezal de anclaje.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO

Aplicaciones:
• El
empleo
de
hormigón postensado
suele reducirse a
estructuras sometidas
a grandes cargas y con
grandes separaciones
entre apoyos, en las
cuales la reducción
del coste de los
materiales compensa
el aumento de la
complejidad
de
ejecución.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO

Aplicaciones:
• La técnica del postensado
se utiliza generalmente in
situ, es decir, en el mismo
emplazamiento de la
obra.
• El uso de hormigón
postensado
permite
reducir el canto de los
elementos de hormigón,
ya que por un lado
aumenta su capacidad
resistente, y por otro
reduce las deformaciones.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO

Aplicaciones:
• Conlleva
un
uso
más
eficiente de los
materiales, por
lo que permite
reducir el peso
total de la
estructura.
• Disminuye la
fisuración del
hormigón,
aumentando
su vida útil.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Pretensado

Pretensar, como concepto general, consiste en introducirle a un elemento fuerzas
artificialmente creadas, cuyas acciones generan en este mismo elemento, estados
tensionales que, superpuestos a los estados tensionales provocados por las
sobrecargas externas, le permiten resistir su peso propio y el de las sobrecargas
que actúan. Esta definición deberá ser separada en partes para establecer con
claridad cada uno de los conceptos que en ella se establecen.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Pretensado

Se denomina hormigón pretensado (en América concreto preforzado) a la
tipología de construcción de elementos estructurales de hormigón sometidos
intencionadamente a esfuerzos de compresión previos a su puesta en servicio.
Dichos esfuerzos se consiguen mediante cables de acero que son tensados y
anclados al hormigón.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Pretensado
Esta técnica se emplea para
superar la debilidad natural
del hormigón frente a
esfuerzos de tracción,1 2 y
fue patentada por Eugène
Freyssinet en 1920.
El objetivo es el aumento
de la resistencia a tracción
del
hormigón,
introduciendo un esfuerzo
de compresión interno que
contrarreste en parte el
esfuerzo de tracción que
producen las cargas de
servicio en el elemento
estructural




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Pretensado

El esfuerzo de pretensado se puede transmitir al hormigón de dos formas:
• Mediante
armaduras pretesas (genera
lmente barras o alambres),
método
utilizado
mayoritariamente
en
elementos prefabricados.
• Mediante
armaduras
postensadas o postesas,
(generalmente
torones,
grupos de cables), utilizadas
mayoritariamente en piezas
hormigonadas in situ.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Pretensado

El esfuerzo de pretensado se puede transmitir al hormigón de dos formas:
Normalmente
al
aplicar esta técnica, se
emplean hormigones y
aceros
de
alta
resistencia, dada la
magnitud
de
los
esfuerzos inducidos.
Según se ha indicado
el
pretensado
se
puede lograr de dos
maneras: pretensado
con
armaduras
pretesas y pretensado
postensado




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Pretensado

Ventajas:
• La resistencia a la tracción del
hormigón convencional es
muy inferior a su resistencia a
la compresión, del orden de
10 veces menor. Teniendo
esto presente, es fácil notar
que si deseamos emplear el
hormigón en elementos, que
bajo cargas de servicio, deban
resistir
tracciones,
es
necesario encontrar una
forma de suplir esta falta de
resistencia a la tracción.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Pretensado

Ventajas:
• Normalmente la escasa resistencia a la tracción se suple colocando acero de
refuerzo en las zonas de los elementos estructurales donde pueden aparecer
tracciones. Esto es lo que se conoce como hormigón armado convencional.
Esta forma de proporcionar resistencia a la tracción puede garantizar una
resistencia adecuada al elemento, pero presenta el inconveniente de no impedir
e agrietamiento del hormigón para ciertos niveles de carga.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Pretensado

Aplicación:
• El hormigón pretensado es
el material predominante
en pisos de rascacielos, en
cámaras de reactores
nucleares, así como en los
pilares
y
núcleos
resistentes
de edificios preparados
para resistir un alto grado
de
terremoto
3 y protección contra
explosiones.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Pretensado

Aplicación:
• Una
ventaja
del
hormigón pretensado
es el menor coste de
construcción gracias al
empleo
de
losas
delgadas
especialmente
importante
en
los
edificios altos en los
que el ahorro de peso
del
piso
puede
traducirse en plantas
adicionales para el
mismo y menos coste.




II.- CONCRETO.-

TIPOS DE CONCRETO
Concreto Pretensado

Aplicación:
• El aumento de las longitudes aumenta
el espacio utilizable en los edificios;
disminuyendo el número de juntas, lo
que conduce a la disminución de los
costes de mantenimiento durante la
vida de diseño de un edificio, ya que
dichas juntas son el principal
escenario de debilidad en los edificios
de hormigón. El primer puente de
hormigón pretensado en América del
Norte es el Walnut Lane Puente
Memorial en Filadelfia (Pensilvania). Se
terminó y se abrió al tráfico en 1951.




II.- CONCRETO.-

RECOMENDACIONES PARA HACER UN BUEN CONCRETO
• El concreto se hace
de una mezcla de ¾
partes de arena y
grava y la otra cuarta
parte de agua y
cemento. (75% de
arena y grava y 25%
cemento y agua).
•
Para
tener
resistencia en el
concreto
lo
importante
es,
cuánta
agua
y
cemento se le pone.
Se puede manejar y
moldear la mezcla.




II.- CONCRETO.-

Las mezclas no
deben
contaminarse con
tierra, por eso hay
que prepararlas en
una
superficie
limpia,
de
preferencia en una
tarima de madera.
•
Un bulto de
cemento equivale
aproximadamente a
33 litros de agua, es
decir, casi dos
botes
de
alcoholeros18
litros.
•




II.- CONCRETO.-

• Nota: El cemento
no
debe
almacenarse
por
mucho tiempo.
• Con cinco palas se
llena 1 bote; se den
usar
botes
de
lámina o plástico, lo
importante es que
la
medida
sea
constante, 5 palas
regularmente llenas
o 18 litros.




II.- CONCRETO.-

Estas son las
características de
los
agregados
pétreos:
•
Piedra: Debe ser
de
buena
apariencia y buen
peso. No debe
estar poroso ni
ligera,
de
tal
manera que, dentro
del concreto o la
barda de piedra,
soporte las cargas.
•




II.- CONCRETO.-

• Arena: No debe
contener
tierra
(arcilla) o material
orgánico
como
raíces, hojas vegetales
o residuos como
estiércol o basuras.
Que no sea muy fina
pero
tampoco
gruesa.
• Grava: La misma
recomendación,
además que no sea
astillable o muy plana,
tipo laja.




II.- CONCRETO.-

• Recuerde que antes
de hacer cualquier
mezcla
necesitara
saber la resistencia (
f´c ) del concreto por
centímetro cuadrado.
• Nota:
se
debe
respetar
el
proporcionamiento
indicado, pues si se
usa demasiada agua, la
resistencia es menor
y si se usa demasiado
cemento,
la
resistencia
queda
sobrada y es más
costoso.




MUCHAS GRACIAS

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