Costes de Mantenimiento de
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La Disponibilidad operativa de un dispositivo, A(t), mide, en términos
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Mantenimiento
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consumo eléctrico cuando una máquina tiene
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mantenimiento se deben planear, medir, controlar
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  1. 1. Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
  2. 2. 04 05 08 10 22 27 28 16 03Acuda a PRÜFTECHNIK Introducción Reseñas Históricas de Mantenimiento Costes de Mantenimiento Referencias Fiabilidad Mantenimiento Mantenibilidad Disponibilidad Seguridad Costes Operativos de Mantenimiento Costes Gestión de Mantenimiento Costes de Gestión Stocks Almacenes de Mantenimiento Costes de IT de Mantenimiento Costes Gerenciales de Mantenimiento Costes de Disponibilidad de Activos Costes de Inseguridad de Mantenimiento Cuenta de Explotación / Pérdidas y Ganancias Costes de Oportunidad de Mantenimiento Costes de Mejora y Reingeniería Costes Energéticos
  3. 3. PRÜFTECHNIK cuenta con tecnología de vanguardia en sistemas de medición y de ensayo: Cada día se emplean los productos de PRÜFTECHNIK en todo el mundo para el monitoreo de condiciones y la optimización de la disponibilidad de máquinas e instalaciones industriales. Esto también incluye sistemas para el control automático de procesos y el aseguramiento de la calidad integrados en las instalaciones de producción. Gracias a la experiencia de muchos años en diversos sectores industriales, procesos y aplicaciones, PRÜFTECHNIK ofrece soluciones innovadoras y orientadas al cliente para el mantenimiento y el aseguramiento de calidad. Ofrece sistemas que aumentan la disponibilidad de la máquina y garantizan la calidad de los productos. De este modo ayudan a clientes en todo el mundo a mejorar su competitividad de forma continua. Sistemas para la alineación de máquinas láser-óptica Sistemas de medición de vibraciones para el monitoreo de máquinas y su diagnóstico Sistemas para el ensayo no destructivo de materiales Calentadores de rodamientos inductivos Acuda a PRÜFTECHNIK
  4. 4. La gestión de mantenimiento es una actividad ardua y difícil de comprender si no se utilizan todas las variables por las cuales se relaciona dicha actividad tan importante en las empresas. Es por de costes de mantenimiento que se deben conocer para guiar al lector en una comprensión amplia de los costes inducidos por mantenimiento. de mantenimiento y se desgrana su desarrollo para abarcar todas las necesidades de gestión en el mantenimiento. Costes visibles todas las herramientas reales en el momento de confeccionar la cuenta de Pérdidas y Ganancias de Mantenimiento. Por último, con los indicadores de gestión y el Cuadro de Mando Integral se lleva a cabo una obra de referencia que le servirá de gran ayuda en el momento de situarse en dónde está en la Gestión de Mantenimiento de Activos Industriales. 04Costes de Mantenimiento de Activos Industriales Costes de Mantenimiento de Activos Industriales Introducción
  5. 5. 05 Elconceptodelmantenimientoestanantiguocomo la Humanidad. Los egipcios tenían sistemas de mantenimientocuandoconstruíanlaspirámides.El éxito de la extensión de la primera civilización más potente que fue la del Imperio Romano, es debido a la construcción de las vías de comunicación; las uniones se hacían con plomo y había cuadrillas de mantenimiento de la calzada. El declive del Imperio se debió a la dejadez de mantenimiento, ya que los Bárbaros robaban el plomo. en la Revolución Industrial, nace el concepto de máquina industrial, es en esta época el concepto de máquina es un bien preciado. Las máquinas se diseñan para durar siempre y su estructura es máquinas muy elementales, con pocas piezas y muy robustas. El concepto es el de Mantenimiento Autónomo, el artista es su amo, no existe el concepto de la actividad de mantenimiento que se debe realizar a parte del diseño y construcción de la máquina; este concepto pervive hasta bien adentrado el siglo XX. La expansión del Mantenimiento Industrial es en la 2o posguerra mundial, sobre las décadas de 40 y 50. Hablar de mantenimiento sin desarrollos productivos no tiene sentido. Se empieza a producir en masa para satisfacer las necesidades de gente; se tiene que empezar a producir; se crea el concepto de líneas de manufactura, sobretodo en la Europa devastada por la Guerra. Esta gran industrialización, implica la construcción de máquinas más complejas y menos robustas, se entra en el concepto de la competitividad. Antes no existían las velocidades de producción y en esta época empieza a introducirse este concepto (turbomáquinas, máquinas rotativas, etc.), a mayor velocidad mayor desgaste y abrasión; por tanto las máquinas empiezan a necesitar intervenciones de mantenibilidad. Las máquinas se van complicando. Antes de mantenimiento hay mayor complejidad, diseños más ajustados,...), ahora nace el concepto de avería. En los años 50 nace el primer concepto de Mantenimiento Preventivo por Reposición (se pierde dinero si tengo que esperar a solucionar la avería y no produzco); estadísticamente el empieza bien pero su efectividad es cuestionable. Es el empresario que ve la primera luz de la no Los primeros que se preocupan de esto son los empiezan a imitar y a aprender de mantenimiento. La primera empresa que implanta una industria manufacturera en Japón es Toyota, otro tipo de industriaesladeprocesos(energía,petroquímicas, químicas, etc.). En el sector manufacturero se paran mucho las líneas y se entra en el concepto de Mantenimiento Productivo, donde se vuelven a los orígenes del siglo XIX, los operarios protagonizan las intervenciones de primer nivel. En los años 60 y 70 se convierte en Mantenimiento Productivo Total (TPM), su creador es Seiichi Nakajimi (vicepresidente de JIPM). Actualmente el TPM o su variante pragmática Mantenimiento Autónomo es el modelo de referencia en el sector del automóvil y en muchas industrias manufactureras (farmacéuticas,alimentarías,metal-mecánicas,...). Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
  6. 6. 06 Elproblemafundamentalessuconcepciónoriginal; el TPM está sustentado en 12 fases y una de obstante el Mantenimiento Autónomo contempla la intervención que puede realizar el operario y no las intervenciones complejas y duraderas. Las primeras nociones sobre la problemática integral industrial nace en el Reino Unido en los años 60, donde se anuncia una nueva disciplina llamada Terotecnología. Diversos estudios demuestran que alrededor de 80% de los costes de explotación producción y mantenimiento de un activo industrial se determinan en la fase de Ingeniería. Por ello como complemento del TPM, en Japón, desde hace varias décadas se maneja el concepto de prevención del mantenimiento, que implica la realimentación de las experiencias del mantenimiento hacia la ingeniería. En la industria de procesos el desarrollo desde los años 50 empieza por otro camino, el modelo más avanzado que suple la carencia de de sobremantenimiento, nace como una secuela aparte de costosas no resuelven el problema en los años 60 y 70 se introduce el modelo del mantenimiento basado en estado o condiciones reales de activos industriales, popularmente llamado Mantenimiento Predictivo. Los primeros pasos en este sentido, se dan reposiciones de elementos de máquinas a inspecciones cualitativas (gamas de preventivo). El Mantenimiento Predictivo da otra dimensión a dichas inspecciones, ya que se basa en mediciones periódicas de variables de estado técnico (amplitudes de vibración y sus frecuencias, impulsos de choque, temperatura, presión, espesores, etc.), observando la tendencia del cambio de niveles medidos en su comparación con ciertos patrones de referencia (ejemplo: normas de severidad de vibración). De esta manera, se organizan sistemas de auscultación de activos en operación para determinar sus necesidades reales de intervención correctiva, preventiva o de mejora, todo ello sin interferencia con la disponibilidad productiva de la instalación. Al principio el Mantenimiento Predictivo, no es asequible debido a los altos costes de la instrumentación analógica. Se expande por los sectores estratégicos de la industria de procesos petroquímicas y energéticos, pero posteriormente a medida que pasa el tiempo y gracias a las mejoras tecnológicas se expande a químicas, cementeras, papeleras y gracias a una gran oferta tecnológica de instrumentos portátiles se implanta en los sectores manufactureros. El siguiente hito importante es el desarrollo del Mantenimiento Asistido Por Ordenador. Representa la introducción de la información de usuario a principios de los 80, que conlleva el desarrollo de aplicaciones informáticas denominadas GMAO (Gestión del Mantenimiento AsistidoporOrdenador).Elprocesamientodedatos y elaboración de informes de gestión técnicos y administrativos del mantenimiento, abren nuevos horizontes para reconocer el mantenimiento como una función industrial con entidad propia, más allá de un simple servicio. En esta línea, en los últimos Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
  7. 7. 07 años aparece un nuevo concepto Gestión de Activos (Asset Managment), donde se involucran principios de gestión integral de activos extendida hacia la ingeniería y producción. El escenario actual de mantenimiento económicamente rentable, se sustenta en el mantenimiento autónomo en el sector su complemento obligatorio. En el sector de procesos, la baza principal es el Mantenimiento Proactivo, basado en las intervenciones Preventivo y rutas del Predictivo, todo ello en ámbito tecnológico. En el ámbito administrativo y económico, el Proceso de Mantenimiento es equiparable a los demás procesos del área industrial y en un futuro deberá tener la propia cuenta de resultados; es decir, no ser considerado solo como un centro de coste (o varios), sino también un centro de Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
  8. 8. 08 La misión de todo dispositivo es satisfacer, a lo largo de su vida operativa, su demanda de funcionamiento en unas condiciones técnicas y de seguridad adecuadas y al mínimo coste. Su uso durante el usuario ( BT ) que se puede expresar, conceptualmente, como la diferencia entre el “valor” obtenido con su funcionamiento ( VT ) y el coste total asociado a su utilización en dicho período ( CT ). Es decir : La aparición de indisponibilidades forzosas o programadas en los dispositivos provoca explotación, ya que la generación de valor suele disminuir, o incluso anularse, y los costes de explotación se incrementan, dando lugar a establece, hoy en día, sobre la seguridad del funcionamiento de los productos que piensa adquirir. Paracubrirestasexpectativasdelosconsumidores, el fabricante debe responder garantizando productos que fabrica y que pretende vender. Asimismo, este fabricante deseará tener unos la producción que pudiera acarrear la aparición de indisponibilidades en sus equipos y, así, de un dispositivo, se entiende la cualidad del mismo que caracteriza su capacidad para atender su demanda de funcionamiento en unas condiciones técnicas y de seguridad adecuadas, dentro del entorno operativo y período de tiempo considerados. Constituye la visión globalizadora e integral de las siguientes capacidades interrelacionadas de un dispositivo cualquiera. Costes de Mantenimiento de Activos Industriales MANTENIBILIDAD DISPONIBILIDAD CONFIABILIDAD FIABILIDAD SEGURIDAD Capacidad de un dispositivo para encontrarse continuamente en condiciones operativas adecuadas. Capacidad de un dispositivo para que sus condiciones operativas adecuadas sean antes de que aparezca una avería o cuando ésta ya ha ocurrido. Capacidad de un dispositivo para funcionar en un determinado instante. Capacidad de un dispositivo para operar sin producir daño.
  9. 9. 10 un dispositivo caracteriza cualitativamente la seguridad de su funcionamiento y, por tanto, atender adecuadamente su demanda de funcionamiento en el entorno operativo y período de tiempo considerados, constituyendo la visión globalizadora de su Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Seguridad. En lo que sigue, se analizan individualmente estos elementos Costes de Mantenimiento de Activos Industriales por su veracidad. Estas descripciones son visiones cualitativas y usuales del concepto de Fiabilidad que se utilizan coloquialmente. cuantitativo de la Fiabilidad de un dispositivo, aún vigente en la actualidad, como la probabilidad de que dicho dispositivo realice adecuadamente su función prevista a lo largo del tiempo, cuando opere en el entorno para el que ha sido diseñado. fase de diseño de un dispositivo que de su etapa de explotación. En ella, el carácter probabilista introduce, por una parte, la visión cuantitativa del concepto de Fiabilidad y, por otra, un carácter aleatorio o incierto. aspectos tales como: funcionamiento adecuado, período de tiempo y entorno operativo. Formalmente, el funcionamiento de un dispositivo se considerará adecuado si se alcanza la función prevista en su diseño. Por lo general, dicha función vendrá expresada en unidades correspondientes a (potencia, velocidad, presión, frigorías, etc.) o en función de las unidades de producto que se deben producir (tornillos, coches, impresoras, etc.). establecerse el período de tiempo durante el cual se requiere que el dispositivo funcione continua y adecuadamente. A este período de tiempo se le suele denominar tiempo de misión.
  10. 10. 11Costes de Mantenimiento de Activos Industriales El último aspecto, entorno operativo, resulta también imprescindible contexto planteado, ya que los equipos se diseñan para funcionar de una determinada manera y bajo unas ciertas condiciones. Entre éstas, se encuentran las condiciones ambientales (temperatura, presión, humedad, radiación, ruido acústico, etc.) y las condiciones operativas (tensión e intensidad eléctricas, vibración, aceleración, etc.). Durante la explotación de los dispositivos, éstos pueden operar en condiciones distintas a las contempladas en su diseño o sufrir esfuerzos no previstos, ya sea de forma puntual o de modo más permanente, que van minando su resistencia intrínseca al fallo, pudiendo provocar su avería. La consideración de la Fiabilidad como una característica operativa básica de los equipos y sistemas es cada vez más evidente en el entorno industrial actual, siendo una característica fundamental en los dispositivos no reparables o con un régimen continuo de explotación y muy importante en los dispositivos reparables o con un régimen operativo intermitente. Este hecho se concreta, cada día más, en las exigencias contractuales de Fiabilidad que los gobiernos muy implícitos, de los consumidores a la hora de adquirir productos y servicios. Estos requisitos y exigencias van desde la inclusión de cláusulas de Fiabilidad para los distintos dispositivos en los contratos de suministros, hasta la solicitud de demostraciones de su nivel de Fiabilidad o el planteamiento de períodos de garantía más largos. Desde un punto de vista puramente económico, una alta Fiabilidad de los dispositivos reduce los costes globales asociados a su explotación. Téngase en cuenta que la avería inesperada de un componente puede provocar la pérdida de la funcionalidad del sistema o de la instalación de los que forma parte y dar lugar a una importante pérdida de producción con el consiguiente perjuicio económico, siendo éste normalmente tanto mayor, cuanto menor sea la capacidad de reparación que presente el dispositivo averiado o mayor la valoración económica que tenga la demanda no atendida.
  11. 11. 12Costes de Mantenimiento de Activos Industriales El mantenimiento es un componente clave dentro de un proceso Gestión de Activos Físicos, que asegura la capacidad necesaria para cumplir con los compromisos de producción. El mantenimiento debe capacidad, mejor rendimiento y calidad. En resumen, el mantenimiento por vida. Muchos directores ejecutivos y consejos de administración y equipo, las herramientas y la formación como gastos de negocios. En demasiados casos, cuando los gastos deben ser reducidos, el presupuesto de mantenimiento es la primera en sentir el pellizco. invertir en nuevas tecnologías (que a menudo incurre en costos de instalación y capacitación) a menudo son rechazadas estrictamente en función de los costos. Mantenimiento
  12. 12. 13 Como ya se ha comentado, el impacto negativo asociado a la aparición de fallos y averías en los dispositivos de una instalación industrial puede ser muy importante. Tanto por lo que respecta a la pérdida de producción que se pudiera provocar, como por el coste de la propia reparación que es preciso efectuar o por la consideración de otros aspectos negativos para la empresa (indemnizaciones, pérdida de clientes, etc.) derivados de la ocurrencia de dichas indisponibilidades. El carácter aleatorio de los fallos suele acrecentar su gravedad, ya que como sentenció Murphy: “Si algo malo puede ocurrir, ocurrirá... y en el peor momento”. Atendiendo a esta aseveración, suele resultar más hasta que aquél aparezca de improviso en algún momento indeterminado y, entonces, hacer frente a sus consecuencias. En la mayoría de las instalaciones industriales, es práctica habitual la operativa adecuada de sus dispositivos. Complementariamente, se suelen adoptar otras medidas tendentes a reparar las averías de los dispositivos, cuando éstas acaecen, en el menor tiempo posible o a minimizar los daños que pudieran derivarse de ellas, ya que el carácter aleatorio del propio proceso de aparición del fallo impide hacer totalmente nula su probabilidad de ocurrencia. como la capacidad que presenta para que sus condiciones operativas adecuadas se conserven si se han deteriorado o se repongan si se han perdido por la aparición de una avería. Por tanto, la Mantenibilidad de un dispositivo presenta dos componentes según su orientación a la prevención del fallo o a la reparación de la avería cuando aquél ha ocurrido. Así pues, se distinguirá entre Mantenibilidad preventiva y correctiva. Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
  13. 13. 14 La Disponibilidad operativa de un dispositivo, A(t), mide, en términos probabilistas, su capacidad para estar en condiciones adecuadas para operar en un determinado instante, mientras que la Disponibilidad funcional, AF(t), mide, también en términos probabilistas, la capacidad de funcionamiento del dispositivo cuando es requerido para ello. La Disponibilidad operativa de un dispositivo es independiente de su demanda de funcionamiento, mientras que su Disponibilidad funcional un dispositivo sujeto a una demanda continua de funcionamiento, ambas disponibilidades coincidirán. Supóngase un dispositivo reparable y no mantenido sometido a una por una determinada sucesión de períodos de tiempo en los que el dispositivo se encuentra en perfectas condiciones para operar y otros períodos en los que se haya averiado. Según esto, el dispositivo considerado se encontrará, en cualquier instante, en condiciones operativas o en condiciones no operativas, pudiéndose modelizar su comportamiento operativo mediante un conjunto de transiciones entre dichos estados según un proceso de Markov. Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
  14. 14. 15Costes de Mantenimiento de Activos Industriales La indisponibilidad forzosa o programada de un dispositivo puede generar unos efectos negativos, adicionales a la pérdida de generación de ingresos, sobre la propia instalación industrial y su entorno. Los daños derivados en dichas circunstancias serán de mayor o menor intensidad dependiendo de la propia función del dispositivo, de las características del proceso industrial y de su entorno. del daño que pudiera ocasionar la ocurrencia de su indisponibilidad durante el período de explotación (0, t) considerado, supuesto que el dispositivo estaba en perfectas condiciones en el instante inicial. El riesgo asociado a la explotación de un dispositivo pretende, por tanto, valorar las consecuencias negativas derivadas de su potencial indisponibilidad, ponderadas con la probabilidad de ocurrencia de dicha indisponibilidad. ¡ATENCION! RIESGO DE ATRAPAMIENTO
  15. 15. 16 Los costes en la operatividad de mantenimiento por los cuales se ejecutan los trabajos de mantenimiento en sistemas industriales. Se tiende siendo la estructura de los mismos de diferentes formas según el sector y la empresa que los utilice. Los costes directos están asociados a los recursos humanos y materiales que están físicamente más cercanos a los sistemas mantenidos; así como, los indirectos más alejados. Dicho de otro modo, son los costes tangibles y los intangibles. De todos ya que si se disponen de medios de información por lo que se pueden calcular con exactitud los ser tangibles en la cuenta de resultados de una empresa. Los costes directos humanos son los costes asociados a la mano de obra para ejecutar los trabajos de mantenimiento, en todas sus vertientes Correctivo, Preventivo, Predictivo y Proactivo. A veces, la frontera entre costes directos e indirectos de mantenimiento es algo difuminada, ya que por ejemplo en el Diagnóstico por Vibraciones de una máquina rotativa como una bomba, hay unos costes directos de medición de los puntos críticos vibratorios de la máquina, y los costes asociados al diagnóstico y análisis de las vibraciones inducidas por el movimiento de la bomba, utilizando un ordenador con software adecuado para ello, suelen contabilizarse como indirectos, siendo el nombre del trabajo realizado “Diagnóstico por Vibraciones” no medición de las vibraciones; este ejemplo paradójico vislumbra una gran necesidad en cambiar la tendencia de algunas categorizaciones de costes de semántica, sino que es para poder analizar con exactitud los costes reales que aparecen en la operativa y gestión de mantenimiento. Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
  16. 16. 17Costes de Mantenimiento de Activos Industriales Costes Gestión de Mantenimiento Los técnicos y especialistas de mantenimiento deben trabajar en condiciones óptimas de seguridad, deben tener los medios materiales idóneos para realizar su trabajo; así como, rendimiento de su trabajo, no solo en la actividad concreta de mantener los componentes de las máquinas de los sistemas industriales sino de la preparación de los trabajos, el orden de ejecución los costes de Gestión de Mantenimiento. Vulgarmente, algunas organizaciones confunden costes de gestión de mantenimiento con el coste del programa informático GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistida por Ordenador); algunas otras organizaciones pueden llegar a entenderlo como el coste mencionado más el coste de introducción de datos y mantenimiento de dicho programa informático. Los Costes de Gestión de Mantenimiento son mucho más que un programa GMAO o su mantenimiento, son todos los costes mencionados más los costes de formación para adquirir las habilidades en los modelos de Gestión de Mantenimiento o Gestión de Activos, como por ejemplo RCM, AMFEC, Criticidades, TPM, LCC. Actualmente, expertos de todo el mundo se han comprende cómo se deben gestionar los activos de una empresa u organización. Dentro de la ISO 55000 habla de aspectos relevantes a los costes. Costes en gestión de recambios de máquinas a ser mantenidas, costes de gestión de herramientas, costes en gestión de documentación de departamentos de la empresa para coordinar actuaciones de mantenimiento, costes de la gestión de la seguridad de los trabajos, costes en la gestión de trabajos de empresas exteriores, costes de gestión de contratos de mantenimiento, costes de gestión de las vacaciones de las personas del departamento de mantenimiento, costes...
  17. 17. 18 Todas las empresas productivas y de servicios disponen en mayor o menor medida de almacenes. Un almacén es el elemento la demanda de una empresa. Se disponen de almacenes para almacenar producto acabado y servir al cliente cuando este lo requiere, la empresa debe disponerlo para suministrarlo en las condiciones solicitadas. Pero, también pueden haber almacenes que aun no siendo críticos responden los mismos conceptos de suministro de producto terminado a los clientes, como puede papel, libretas, etc. Un stock de almacén de mantenimiento son los componentes y máquinas necesarios para disponer en todo momento de éstos en los momentos justos y adecuados que los técnicos y especialistas de mantenimiento los necesitan con el propósito de colocarlos en los sistemas industriales productivos con tal de garantizar la máxima disponibilidad de las instalaciones y no incurrir en costes por indisponibilidad de instalaciones productivas. La Gestión de Stocks de Almacenes de Mantenimiento requiere manejar una serie de variables con el objetivo de satisfacer la demanda interna de las necesidades de disposición de recambios críticos y no críticos al menor coste posible. Para ello, se deben utilizar las técnicas de Pareto, el ABC de recambios, donde se estipula que el 80% de los costes del valor económico de los recambios del almacén está en el 20% de los mismos y el 20% de los dichos costes está en el 80% de los recambios. Hay que tener controladas las variables de entrada y salida de material del almacén de mantenimiento, pero también su trazabilidad desde la solicitud de un técnico de mantenimiento hasta su colocación en la estantería correspondiente. Lo “normal” y adecuado es que la gestión de la reposición de recambios este alineado a los demanda de las necesidades de recambios concretos será conocida y periódica en el futuro, la cantidad mínima, sin haber rotura de stock, que es capaz de aguantar la demanda de dichos recambio en el tiempo de reposición del recambio. Por ejemplo, si un tipo y modelo de retén de una serie de bombas que hay en planta tiene un consumo periódico y conocido de 10 retenes al mes, tiene un plazo de entrega de 2 semanas (considerado medio mes), el stock de seguridad es de 5 retenes, una vez se llegué a tener 5 retenes en almacén el sistema de gestión de almacenes debe generar automáticamente una orden de compra para adquirir en un plazo de 2 semanas un lote de 10 unidades de retenes, así de rotura de stock disponiendo de nuevo de 10 retenes. Este modelo de gestión de almacenes es denominado “Dientes de Sierra”. Como en la mayoría de empresas que gestionan almacenes de stocks de mantenimiento conviven diversos modelo de mantenimiento, correctivo, preventivo y predictivo, es necesario disponer de stocks de recambios críticos y no críticos en función de un consumo combinado de periodicidad y aleatoriedad, con lo que los modelos de gestión Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
  18. 18. Costes de Mantenimiento de Activos Industriales de almacenes se basan mucho en el histórico de consumo para establecer los stocks de recambios críticos de cada familia de productos. Es conocido que una aleatoriedad de necesidades consumos de recambio, prolongada en el tiempo y con un parque de maquinaria en número elevado y en familias de máquinas reducido; dígase de tener bombas, reductores, compresores y ventiladores, siendo 4 familias podrían ser un parque de por ejemplo 1000 máquinas. Habiendo tipos de bombas diferentes los diámetros de ejes podrían estar agrupados en 6 medidas, con lo que se tendrían solo 6 medidas diametrales diferentes para las 500 bombas pudiéndose agrupar retenes iguales para bombas diferentes teniendo el mismo diámetro. Los gestores de mantenimiento y de sus almacenes juegan con las variables de intercambiabilidad de elementos entre máquinas diferentes y la aproximada periodicidad que establece la aleatoriedad de multitud de máquinas con procesos y fenómenos físicos de trabajo parecidos. El gestor de mantenimiento es intentar armonizar la demanda de recambios para amortiguar la aleatoriedad de trabajar con modelos de mantenimiento correctivo. Normalmente entre un 80-90% de las veces lo consiguen, pero ese 10-20% de veces que no se consigue, si se está en disposición de una necesidad de un recambio crítico y no se dispone de él en ese justo momento y el plazo de entrega es elevado, se incurre en una pérdida de producción por indisponibilidad de instalación muy elevada, que hace descompensar todo el trabajo realizado empírico por los gestores de mantenimiento. Es por ello de la necesidad de trabajar con modelos preventivos y predictivos, así como, proactivos para posteriormente tener un modelo de Gestión de Stocks de Almacenes de Mantenimiento conocido, real y sea capaz de predecir la demanda de todos los recambios necesarios en la vida útil de todos los activos de la empresa. Todo lo mencionado anteriormente son algunas pinceladas del trabajo y de las variables que deben manejar los gestores de stocks de almacenes de mantenimiento para poder satisfacer la demanda mencionada en el inicio del presente capítulo “Costes de Gestión Stocks Almacenes de Mantenimiento”. 19Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
  19. 19. 20Costes de Mantenimiento de Activos Industriales Costes de IT de Mantenimiento Como cualquier departamento, el de mantenimiento necesita medios para hacer direcciones comunicativas con todos los temas Es por ello, que en necesario disponer de un información de las actividades de planeamiento y ejecución de los trabajos de mantenimiento; así como, la gestión de almacenes, gestión de recursos humanos, gestión de compras para ingeniería y toda la información necesaria que deben manejar la organización de mantenimiento. Por ello, además de las licencias de GMAO es necesario los PC’s ubicados en los lugares estratégicos no solo para la gestión de la información, sino también para la alimentación del GMAO por parte de técnicos y especialistas. Los sistemas paralelos de comunicación vía e-mail, teleconferencia, gestión de pedidos de compras, etc también son costes asociados a IT. Los programas informáticos de análisis y diagnóstico de alineación, equilibrado y vibraciones son elementos asociados a los costes de IT de mantenimiento, tanto el precio de adquisición como el de mantenimiento de los programas. Parte de las comunicaciones e instrumentación de los elementos de medida y control de los procesos productivos, están asociados en coste a la puesta en marcha de dichos procesos productivos en diferentes plantas e instalaciones; pero, una vez puesta en marcha los procesos productivos el mantenimiento de las redes comunicativas e instrumentación van a cargo de la partida del departamento de mantenimiento. Suele ser habitual disponer de partidas relacionadas con comunicación e instrumentación, pero para mantener estos elementos son necesarios programas informáticos que se consideran costes de IT de Mantenimiento.
  20. 20. 21Costes de Mantenimiento de Activos Industriales Los trabajos de ejecución de los planes de mantenimiento son realizados por personal preparado en diferentes disciplinas como la mecánica, eléctrica, electrónica, instrumentación, frigorista, tubero, soldador, bombero, estructurista, analista de vibraciones, etc. Todos estos trabajos deben ser coordinados y supervisados por jefes de equipo, encargados de sección y especialidad, encargados generales, jefes o subgerentes de o gerentes de mantenimiento. Cada vez que se analiza la organización humana de una empresa, a medida que se sube de “piso planta” (estamentos más operativos de técnicos y especialistas) a estamentos de dirección los costes asociados son catalogados como indirectos. Son necesarios igualmente, pero cada vez que se aproximan a estamentos de más alta dirección se difumina su asignación a mantenimiento, siendo tan “retórica” que no aparece en los presupuestos y cuentas de resultados de mantenimiento, pero existen tal y como se asignación de costes gerenciales deben estar asignados a otros departamentos como producción, seguridad, Siendo los costes gerenciales un aumento de provocados por mejoras en rendimiento de la operativa de mantenimiento que impactan en mejoras de productividad, calidad, seguridad, deben ser ingresos en la cuenta de explotación del departamento de mantenimiento y así disponer de la realidad de ingresos y costes en mantenimiento, con lo que facilitaría los proyectos de inversión en mejora del rendimiento de los procesos de mantenimiento. Ver capítulos siguientes.
  21. 21. 22 Los costes ocultos de mantenimiento son lo más importante de ello no esto sino es que partida correcta dentro de la contabilidad de la empresa, o que simplemente se agrupa con otros conceptos para facilitar su contabilidad, pero que en el momento de análisis de los costes inducidos reales a mantenimiento no se dispone de dicha información y no se puede conocer. Costes gerenciales mencionados en el capítulo anterior en un ejemplo de ello. Como su nombre indica mantenimiento es la palabra que indica que los sistemas productivos de una empresa están disponibles, mantenidos y seguros, esto es a grandes rasgos el objetivo de mantenimiento, es por ello que para ejercer dichas acciones se necesitan unos medios materiales y humanos con unos costes, que a menudo se transforman solo en gastos para la empresa. Si esto es así, la empresa, que son responsables, deben minimizar dicho gasto para conseguir que la empresa sea más rentable, pero no es responsable ni saludable hacer esto, es una paradoja en la que conviven muchos gestores de manteniendo y sus gerencias. es necesario vislumbrar todos los costes ocultos reales imputados a la actividad de mantenimiento, así como, sus ingresos. Dicho de otro modo, si por ejemplo el nivel de disponibilidad de una línea productiva está establecida en el 90%, la reducción de dicha disponibilidad al 88% u 87% por ejemplo, provocada por un mal mantenimiento o por una falta de suministro de recambios de las máquinas de la línea productiva provocada por una falta de previsión en la gestión de stocks de almacenes de mantenimiento, ese decremento de disponibilidad es traducido en una pérdida de producción que suponen un coste, este coste debe ser imputado a la cuenta de resultados de mantenimiento. Pero, si en otra situación en esa misma línea productiva se desea aumentar un 2% la disponibilidad hasta el 92%, reduciendo las paradas imprevistas por mantenimiento, las paradas programadas o mejorando la productividad de la línea por mejoras llevadas a cabo por mantenimiento, ese mantenimiento, siendo la parte proporcional del si es acontecido por las mejoras de mantenimiento mencionadas. Por tanto, los costes e ingresos son variables antagónicas que están situadas en la misma según se tengan establecidos unos niveles de servicio u objetivos de cada una de las variables costes e ingresos. En el ejemplo anterior, hemos posteriormente se comentarán algunos más como la inseguridad y costes de oportunidad de mantenimiento. Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
  22. 22. 23 Mantenimiento La Seguridad debe ser inherente en todas las actividades no solo empresariales, sino de la vida cuotidiana de las personas, es por ello, que la conciencia sobre la seguridad se adquiere con formación y también con experiencias vividas, desarrollando el ser humano el instinto de supervivencia y de protección propia y mutua, con lo que es algo que está presente siempre. Algunas empresas, cada vez menos, creen que los costes de aplicación de medidas de seguridad en los sistemas productivos y en las instalaciones son un gasto para la empresa e intentan minimizar dichosgastosacogiéndoseenmínimosalasnormas de Seguridad y Medio Ambiente vigentes. Las de procesos productivos y diferentes máquinas y activos que es difícil que sean intrínsecamente detallistas y más en máquinas que a veces son diseños exclusivos para una empresa en concreto. Por tanto, las normas están bien desarrolladas y exigen su cumplimiento para poder trabajar con máquinas y activos en condiciones seguras. Dada una situación donde se debe invertir en seguridad, para mejorarla incluso en el caso de cumplir con las normas, debido a la experiencia o análisis de impacto en riesgos laborales realizado el empresario que ve la seguridad como un gasto Costes de Mantenimiento de Activos Industriales La disponibilidad de activos es la capacidad que tiene el activo de estar disponible en el momento demandado para acometer el uso al que está destinado dicho activo. tenderá a minimizarlo, como se ha comentado. Pero, el momento, no deseable, pero real por el histórico de accidentes ocurridos en las empresas industriales, de aparición de un accidente los costes de inseguridad se pueden multiplicar por el diferencial de gasto no incurrido por el empresario e incluso por el gasto total incurrido. Con lo que las variables de cálculo de la seguridad se deben basar en la probabilidad de aparición del accidente y el impacto que conlleva. Probabilidades muy bajas de accidentes muy graves, pueden pensar en gastar menos en seguridad, pero el impacto de aparición del el gasto en seguridad. El no gastarse el dinero en seguridad será el coste de inseguridad una vez ha aparecido el accidente. Es por ello, que el gasto mencionado en seguridad debe pasar a ser un coste de seguridad siendo en ingreso el coste de la inseguridad, de nuevo dos variables antagónicas Los accidentes muy a menudo, no son provocados por causas conocidas antes del accidente, sino se evitarían, son provocados por situaciones o entornos inseguros, siendo muy habitual multicausal y el esquema de causalidades muy complejo y difícil de diagnosticar. Lo que sí es seguro, que las medidas y elementos de seguridad para reducir o eliminar la inseguridad de activos existen y son accesible para todos los empresarios, solo es una cuestión de cambiar el paradigma de gastos a cuenta de resultados de la seguridad. Por ejemplo, el accidente más grave ocurrido en la industria química en Bopal-La India en la que por una explosión y posterior nube tóxica murieron
  23. 23. 24 Ganancias La cuenta de explotación de una empresa o una sección determina las ventas y costes que genera dicha empresa o sección durante el tiempo. La cuenta de explotación es la parte de la cuenta de Pérdidas y Ganancias (P&G) de una empresa en la que se contabilizan los ingresos TOTAL ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC INGRESOS 2,380,560 € 224,301 192,490 197,444 224,490 239,301 227,285 191,025 205,013 213,444 197,490 214,301 278,275 MOD 1,347,409 € 116,114 131,294 127,369 131,294 116,114 131,789 131,789 81,839 127,369 131,294 116,114 131,789 MATERIALES 117,593 € 14,613 2,724 14,481 2,724 14,613 18,252 6,804 7,923 14,481 2,724 14,613 14,613 MAQUINARIA 11,939 € 414 3,078 414 804 839 2,508 3,078 414 804 SUBCONTRATIS- TAS 182,260 € 34,029 1,212 11,695 1,212 34,029 24,222 30,738 7,994 11,695 1,212 34,029 24,222 INDUSTRIALES 60,336 € 640 14,550 287 14,550 640 4,555 4,188 1,533 287 14,550 640 4,555 INSTALACIONES ESPEC’IFICAS 3,942 € 762 169 762 278 762 169 762 278 OTROS COSTES DIRECTOS 934 € 0 0 0 934 0 0 COSTE DIRECTO PRODUCCIÓN 1,724,414 € 165,810 150,542 157,079 150,542 165,810 179,901 165,409 101,797 157,079 150,542 165,810 179,901 CONTROL Y DIRECCI’ON DE OBRA 1,213 € 607 607 MOI 220,821 € 20,724 23,457 18,653 23,457 20,724 19,057 17,893 15,692 18,653 23,457 20,724 19,057 MAQUINARIA INDIRECTA 22,869 € 2,401 2,920 1,693 2,920 2,401 1,000 1,401 2,523 1,693 2,920 2,401 1,000 PROFESIONALES INDEPENDIENTES 1,140 € 570 570 SUMINISTROS INDIRECTOS 23,904 € 3,281 2,817 1,974 2,817 3,281 3,281 1,390 1,822 1,974 2,817 3,281 865 OTROS COSTES INDIRECTOS 86,659 € 5,732 16,912 1,733 16,912 5,732 8,222 4,966 -417 1,733 16,912 5,732 8,222 DIRECCIÓN DE PROYECTOS 26,093 € 2,690 2,137 2,482 2,137 2,690 2,824 2,490 1,200 2,482 2,137 2,690 2,824 COSTE INDIRECTO 407,580 € 37,516 50,380 29,016 50,380 37,516 35,362 22,020 29,016 50,380 37,516 37,516 35,362 ESTRUCTURA 104,373 € 10,758 8,549 9,927 8,549 10,758 11,296 9,961 4,801 9,927 8,549 10,758 11,296 TOTAL COSTE PRODUCCIÓN 2,236,367 € 214,085 209,472 196,022 209,472 214,085 226,560 206,001 128,618 196,022 209,472 214,085 226,560 RESULTADO PROYECTO INDUSTRIAL 154,410 € 10,217 -16,981 1,423 15,019 25,217 725 -14,976 76,395 17,423 -11,981 217 51,715 más de 20.000 personas, que impacto tuvo de inseguridad? Y que coste se habrá incurrido en dotar a las instalaciones de mejores medidas un entorno más seguro en el que se redujeran al máximo las probabilidades de la realidad del accidente producido? costes de operación de dicha cuenta, quedan y las amortizaciones el resultado de explotación se denomina EBITDA (Earnings before interest, antes de intereses, impuestos, depreciaciones y amortizaciones). El objetivo de los gestores y gerentes de mantenimiento es disponer de la cuenta de explotación de la empresa con todos los ingresos y costes reales asignados a mantenimiento para poder hacer análisis de sensibilidad y estudiar las formas más adecuadas y rentables de optimizar los recursos de mantenimiento para disponer a la empresa de los mejores ratios de rentabilidad en todas sus líneas de actuación. Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
  24. 24. 25 Mantenimiento En la operativa y gestión de mantenimiento de la empresa, adecuadas a los sistemas de calidad y seguridad. En dicha actividad se cran muchas situaciones donde el departamento de mantenimiento observa fenómenos físicos, extraerconclusionesdecómomejorarlossistemas de mantenimiento para ser más óptimo y hacer más rentable a los demás departamentos. Es por ello que aparecen los costes de oportunidad, son aquellos en los que la empresa incurre en no seleccionar la oportunidad aparecida o creada por mantenimiento, ya sea por comodidad o sea por no traducir el posible gasto incurrido en una inversión, lo que se denomina pasar de OPEX (Operating Expenses) coste permanente a CAPEX (Capital Expenditures) inversión en capital que relacionadas con mantenimiento y costes de no hacer llevar a cabo esas oportunidades. Por ejemplo pasar de Mantenimiento Preventivo a Predictivo en una planta de procesos. Supongamos un caso en el que se disponen de 100 grupos motor bombas de diferentes procesos químicos, por experiencia se hacen rutas de mantenimiento preventivo visual cada mes y se sacan las 100 bombas y motores de media una vez al año. Las actividades de mantenimiento preventivo tanto de motor como de bomba son básicamente, desmontar motor y bomba, cambio de rodamientos, revisión estado general de voluta y cuerpo bomba, observar cierre mecánico y llevar a revisar motor eléctrico (devanado, aislamiento y cambio rodamientos). Los costes unitarios anuales del mantenimiento preventivo de los 100 grupos motor bombas son de 1.200 €/año por grupo motor bomba, con lo que el coste anual es de 120.000 €/año, incluido todos los costes directos e indirectos. Al parecer los rodamientos del motor y bomba suelen estar en buen estado, pero ya que se han desmontado se cambian los mismos, las revisiones suelen salir bastante bien excepto algunas bombas donde tienen ejes desgastados o el cierre no está en buen estado, las revisiones eléctricas son necesarias pero se podrían alargar. Llegado a este punto la empresa se plantea hacer un estudio de resntabilidad de incluir un Proyecto de Gestión Predictiva para los 100 grupos motor bomba, sonde se hacen mediciones de vibraciones en 9 puntos del grupo 4 radiales de motor, 4 radiales de bomba y un punto axial, se necesita instrumentación, programa informático y formación. El coste de del proyecto es de 50.000 € con un coste anual de 20.000 €. La empresa maneja dos posibilidades OPEX = gasto o CAPEX =inversión. Cualquier año que haga OPEX la empresa tendrá un sobrecoste de mantenimiento de utilizar Predictivo en los grupos motor-bomba. Si ese mismo desembolso se ve como CAPEX resulta que el gasto en correcciones de las desviaciones encontradas hace que el coste de mantenimiento pase de 1.200 €/año por grupo a 800 €/año por grupos, gracias a la reducción preventivos. Con lo que se pasa de 120.000 €/ año a 80.000 €/año, reduciendo en 40.000 €/año los costes de mantenimiento de los 100 grupos. El ROI (Return On Investment) (Retorno de la Inversión) es de 1,25 años, siendo 20.000 €/año Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
  25. 25. 26 Como se ha comentado el gasto o inversión en mejorar procesos de mantenimiento de activos sirven para rentabilizar los activos mantenibles, es por ello que en ocasiones es necesario plantearse mejoras técnicas en activos e incluso proyectos de reingeniería ya que los costes de explotación de los activos pueden ser mejorables si se hacen dichas mejoras. Estos costes tienen un retorno que es proporcional al aumento de rentabilidad que se extrae del activo. El tratamiento de los costes de Mejora y Reingeniería tienen el mismo trato que los costes de Oportunidad de Mantenimiento, siendo situaciones de cada una de los activos o elementos a tratar. Las mejoras y reingeniería están asociados habitualmente a elementos tangibles con mejoras técnicas de los sistemas principales o auxiliares de los sistemas productivos, ya sean robots, líneas transportadoras, fotocélulas, reductores, maniobras neumáticas o eléctricas, reingeniería de procesos productivos en los cuales se puede incurrir como por ejemplo la integración de bombas de circulación de aceite térmico para calefacción de bombas principales y reactores de procesos químicos. Cada uno de estos procesos tienen asociados una bomba de recirculación de aceite para calentar el producto químico tanto en la bomba principal como en el reactor. La reingeniería se puede hacer dimensionando tanto la caldera de aceite térmico como la bomba de vehiculación del aceite por un colector que distribuya el aceite a varios procesos químicos a la vez. Esta reinegniería tiene un coste de realización, pero hay una reducción de costes de consumo energético de la caldera, reducción de costes de mantenimiento de bombas y circuitos. Los activos productivos para la fabricación de producto tienen partes de que se mueven y se rozan elementos, con lo que hay un consumo energético para hacer funcionar las máquinas y para vencer el par resistente generado en las no perfecciones dinámicas de las máquinas, desalineaciones, desgastes y desequilibrios. Además, los roces también provocan generación de calor transformándose en pérdidas energéticas de las máquinas. En la vida útil de una máquina el mayor coste es el coste energético, siendo la mayor parte de ellos, excluyendo de los automóviles, de motriz con energía eléctrica. Es por ello, que el estudio de los costes energéticos consumidos por las máquinas productivas es un tema a tratar de forma interesante. Vulgarmente es conocido como un fallo en un rodamientoexistecuandoesperceptibleelfallocon el medio que se esté observando, oído humano, destornillador, ruido excesivo, calentamiento de las fases de un cuadro eléctrico, diagnóstico de vibraciones siendo picos de las frecuencias propias de los elementos del rodamiento superiores a lo establecido; físicamente, la propia carga estática de la gravedad produce una deformación normalmente elástica en las esferas del rodamiento que al ponerse en marcha y gira están provocando un desequilibrio dinámico tanto en el rodamiento como en la estructura de la máquina que soporta. Como esta mención es mantenimiento utilizan medios más ortodoxos para decidir cuándo hay fallo o no en un rodamiento. La optimización del consumo eléctrico de una máquina rotativa se basa en como afecta al Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
  26. 26. 27Costes de Mantenimiento de Activos Industriales consumo eléctrico cuando una máquina tiene defectos en los elementos dinámicos de la misma y como se corrigen los fallos para disponer de la mejor fórmula económica entre medios de medición del fallo, recursos de intervención de mantenimiento, aumento del ciclo de vida de la máquinas, mejora en la disponibilidad de la instalación productiva y contribuir a un entorno más seguro y limpio, todo con el objetivo de obtener el resultado más rentable para la empresa. CAPACIDAD REQUERIDA TPO. REQUERIDO (H/Sem.)= N DIAS/Sem. X N . H. NETAS/DIA PORCENTAJE DE CAPACIDAD UTILIZADA % C.U= TPO.REQ.SEM / TPO. TOTAL IDEAL DISPONIBILIDAD ACTUAL D.A (%) = TPO.EN OPERACIÓN / TPO. REQUERIDO CONTRIBUCIÓN DEL MANTENIMIENTO AL COSTE UNITARIO DE PRODUCCIÓN COSTE MTO.($/UN. P.R) = $ MES/ PROD. ACAB. MES EFECTIVIDAD DE COSTES DE MANTENIMIENTO E.C.M(%)= COSTE MTO./UNID. TEORICA/ COS- TE/ MTO./ UNIDAD REAL PRODUCIDA MARGEN DEL MANTENIMIENTO MARGEN MTO. (%)=COSTE MENSUAL MTO. ($)/ VENTAS MENSUALES ($) COSTE DE MANTENIMIENTO COMO % DEL COSTE DE REPOSICIÓN DE ACTIVOS ¡Se recomienda invertir anuealmente aproximadamente un 50% del Ppto de Mantenimiento en la reposición! INDICE DE NO CALIDAD A CAUSA DE MANTENIMIENTO % DEFECTIVOS POR MTO. = N DEF. POR MTO. MES/ N TOT. DEF. MES REINCIDENCIA DE MANTENIMIENTO PORCENTAJE DE REDUNDANCIA DE ACTIVOS % DE RED. DE ACTIVOS = N SISTEMAS REDUNDAN./ N TOTAL DE SISTEMAS % DE OT´S ANUALES QUE REINCIDEN A CAUSA DE UN TRABAJO DEFICIENTE (LOS MEJORES 0-3%)
  27. 27. 28 La operativa, la gestión y la dirección de mantenimiento se deben planear, medir, controlar y comparar los resultados obtenidos con los esperados. Para poder disponer de la información necesaria para hacer todo esto es necesario disponer de métricas por las cuales medir los niveles de rendimiento de las personas, medios y modelos que se están manejando en mantenimiento. El Cuadro de Mando Integral de Mantenimiento es métricas a seleccionar en cada parte de la gestión y ejecución de mantenimiento para medir los niveles de rendimientos y los responsables de dichas métricas, así como, los niveles de referencias de cada una de dichas métricas. El Cuadro de Mando Integral de Mantenimiento no al concepto de la utilización de métricas. Por ello, métricas medir, responsables y su aplicación. En las siguientes tablas se muestran dos ejemplos de cuadros de mando integral. Costes de Mantenimiento de Activos Industriales %HORAS DISPONIBLES POR MTO. SOBRE EL TOTAL HORAS PROGRAMADAS OPERACIÓN (MTBF/(MTBF*MTTR)) LA DISPONIBILIDAD ES EL INDICADOR MAS CONOCIDO PARA EVALUAR LA EFICACIA DEL MANTENIMIENTO (Availability); no es “Uptime” MENSUAL Jefe Mto. Encargados EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPOS (OEE)- Overall Equipment Effciency OEE=Disponibilidad x Rendimiento x Calidad INDICADOR COMPUESTO INTRODUCIDO POR EL MODELO DE TPM; ENGLOBA DIVERSOS CONCEPTOS, AUNANDO VARIAS AREAS INDUSTRIALES- ES EL PATRON DE REFERENCIA EN EL SECTOR DEL AUTOMOVIL MENSUAL Jefe Mto. Encargados TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS (MTBF) INDICADOR OPERATIVO HABITUAL PARA EL SEGUIMIENTO DE LA FIABILIDAD DE ACTIVOS; CONSTANTE EN SISTEMAS COMPLEJOS, DIVERSAS INTERPRETACIONES MENSUAL Jefe Mto. Encargados TASA DE FALLOS VALOR INVERSO DEL MTBF- SE MIDE EN AVERIAS/10 SEMESTRAL Jefe Mto. Encargados TIEMPO MEDIO DE REPARACION (MTTR) O DE INTERVENCIONES EN GENERAL INDICADOR OPERATIVO HABITUAL PARA EL SEGUIMIENTO DE LA MANTENIBILIDAD DE ACTIVOS; DIFERENTES INTERPRETACIONES SEMESTRAL Jefe Mto. Encargados FACTORES ( ) DE LA DISTRIBUCION WEIBULL SEGUIMIENTO DEL CICLO DE VIDA DE UN ACTIVO SEGUN LOS CAMBIOS DE LA PROBABILIDAD DE FALLOS ANUAL Jefe Mto. Ing. de Mto.
  28. 28. 29Costes de Mantenimiento de Activos Industriales %HORAS MANTENIMIENTO DE DIVERSOS TIPOS SOBRE EL CUMULTO TOTAL OBSERVACIÓN GENERAL DE LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO MENSUAL Encargados Ing. Mto NUMERO DE OT´s EMITIDAS POR CONCEPTO DE MTO. PREV. Y CONDICIÓN. POR HORAS TOTALES DE INSPECCION EFICACIA TECNICA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CONDICIONAL MENSUAL Encargados Ing. Mto NUMERO DE AVERIAS POR HORA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y/O CONDICIONAL EFICACIA TECNICA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CONDICIONAL MENSUAL Encargados Ing. Mto % DE ACTIVOS CUBIERTOS POR GAMAS Y RUTAS PREVENTIVAS Y CONDICION; POR SECCION SEGUIMIENTO DEL GRADO DE COBERTURA DEL MP Y MC, SOBRE TODO DURANTE LA IMPLANTACIÓN MENSUAL Encargados Ing. Mto EVOLUCION DEL NUMERO DE AVERIAS POR CADA MEJORA REALIZADA EN LOS ACTIVOS PRODUCTIVOS EFICACIA TECNICA DE LAS MEJORAS DESTINADAS A LA FIABILZACION DE LAS INTALACIONES PRODUCTIVAS MENSUAL Encargados Ing. Mto EVOLUCION DE LAS ABC DE INCIDENCIAS ATRIBUIBLES AL MANTENIMIENTO- EVOLUCION DE TIEMPOS Y FRECUENCIAS DE MICROPAROS VERIFICACION DE LA EXPLOTACION DE DATOS DE INCIDENCIAS-VINCULACION CON PRODUCCION; FUNDAMENTO PARA MEJORAS DE EQUIPOS CON FALLOS REPETITIVOS MENSUAL Encargados Ing. Mto
  29. 29. 30Costes de Mantenimiento de Activos Industriales 2.4.1 - Indicadores de Gestión de Recursos 2.4.1.1 Recursos HUmanos Horas presenciales, horas laborales, %tiempo 2.4.1.2 Recursos Materiales N Elementos, N Familias, % rotación, ABC consumos 2.4.1.3 Subcontratación N Subcontratas, ABC por horas contratadoas, % tiempo 2.5.2 - Indicadores de Actividades 2.4.2.1 Procedimientos operativos N de OT´s como base de estadísticas 2.4.2.2 Tipos de Mantenimiento (MR, MP, MC, MA, R etc) % tipo Mto./Mto. Total (horas) 2.4.2.3 Áreas de Mantenimiento (talleres, 2.5.3 - Indicadores de Gestión de Activos 2.4.3.1 Utilización de instalaciones % activos utilizados; % tiempo de marcha 2.4.3.2 Disponibilidad, Fiabilidad y Mantenibilidad % tiempo disponible, MTBF, MTTR
  30. 30. 31 Fernández Pérez, A.J. Tesis Doctoral Metodología para la priorización de sistemas, estructuras y componentes en la optimización del mantenimiento de una instalación industrial. Universidad Politécnica de Madrid. 2000 Mitchell, John S. Physical Asset Management. Pennsylvania State University, Applied Research Laboratory. 2001 Gardella González, Marc. Tesis Doctoral Mejora de la Metodología RCM a partir del AMFEC e Implantación de Mantenimiento Preventivo y Predictivo en Plantas de Procesos. Juric, Zoran. Seminario de Indicadores de Gestión. Grupo Mantecnología. 2004 Informe de Explotación de Proyectos Industrial de Mantenimiento. 2010 Massons Rabassa, Joan. Análisis y Estrategia Financiera. Hispano Europea, S.A. Colección ESADE. 2008 Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
  31. 31. n

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