Artigo alternativas tecnológicas em pré moldados de concreto

RAFAEL MONGRUEL MARTINS
ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS EM PRÉ-MOLDADOS DE
CONCRETO
JOINVILLE - SC
2010

UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA - UDESC
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS - CCT
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL - DEC
ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS EM PRÉ-MOLDADO DE
CONCRETO
Monografia apresentada ao
Departamento de Engenharia Civil da
Universidade do Estado de Santa
Catarina, como requisito para obtenção
do título de bacharel em Engenharia
Civil.
Orientadora: Professora Simone Finder.
JOINVILLE - SC
2010

ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS EM PRÉ-MOLDADOS DE
CONCRETO
Monografia aprovada como requisito para obtenção do grau de bacharel no curso de
graduação em Engenharia Civil da UDESC.
Banca Examinadora:
Orientador:
Prof. Me., Simone Maciel de Arruda Finder
Universidade do Estado de Santa Catarina – UDESC
Co-orientador:
Prof. Me., João Miguel R. dos Santos
Universidade do Estado de Santa Catarina – UDESC
Membro
Prof. Me., Lígia Vieira Maia Siqueira
Universidade do Estado de Santa Catarina - UDESC
Joinville, 02 de junho de 2010.

Dedico esse trabalho à minha família e a Deus por
estar sempre me dando força para superar os
desafios e as dificuldade.

AGRADECIMENTOS
Primeiramente gostaria de agradecer a Deus, por ter me dado força para
concluir esse trabalho.
Agradeço à minha orientadora Profª. Simone, por toda atenção e auxílio
prestados nesse trabalho, sanando minhas dúvidas e corrigindo meus erros e a
todas as outras pessoas que de uma forma ou de outra me ajudaram no
desenvolvimento desse trabalho.
E finalmente, gostaria de agradecer a duas pessoas fundamentais na minha
vida, a quem devo todas as minhas vitórias: meus pais, Cliceu e Ana Luiza.
Obrigado pela educação e pela força incondicional e permanente, pelos conselhos
nos momentos difíceis e por tudo o que me proporcionaram até os dias de hoje.

5
"Muitas coisas não ousamos empreender
por parecerem difíceis. Todavia, são
difíceis porque não ousamos empreende-
las."
SÊNECA

RESUMO
A proposta desse trabalho é apresentar alguns sistemas de pré-moldados de
concreto, explicando: como surgiram os sistemas de pré-fabricado, quando e como
vieram para o Brasil; o conceito de cada sistema, mostrando seus processos de
fabricação e montagem; e ainda analisando suas vantagens e desvantagens quando
se compara ao sistema tradicional. Os sistemas que serão apresentados a seguir
serão de fechamento estrutural, Tilt-up, fachada pré-moldada, pré-viga , pré-laje e
sistema modular.
PALAVRAS CHAVE: Tilt-up, sistema modular, pré-moldado, pré-fabricados e
sistema construtivo.

ABSTRACT
The proposal of this work and make some systems pre-molded concrete,
explaining: as emerged pre-registration systems manufactured, when and how they
came to Brazil, the concept of each system, interjecting its manufacturing and
Assembly processes and analyzing their advantages and disadvantages when
compared to the traditional system. Systems that are show going structural closing,
Tilt-up, facade pre-shaped, pre-bean, pre-slab and modular system.
Keywords: Tilt-up, modular system, pre-shaped, pre-made and constructive
system.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1- Sistema de pré-laje.......................................................................... 22
Figura 2 - Pré-laje com dimensões do cômodo............................................... 23
Figura 3 - Pré-laje com bom acabamento........................................................ 23
Figura 4 - Painel Treliçado............................................................................... 24
Figura 5 - Treliça com EPS.............................................................................. 24
Figura 6 - Painél protendido............................................................................. 25
Figura 7 - Içamento do Painel.......................................................................... 26
Figura 8 - Central de Forma de Pré-viga......................................................... 28
Figura 9 - Içamento de pré-viga....................................................................... 29
Figura 10 - Pré-viga instalada............................................................................ 29
Figura 11 - Pré-viga instalada............................................................................ 30
Figura 12 - Arquitetura com pré-fabricado......................................................... 32
Figura 13 - Içamento de peça arquitetônica...................................................... 34
Figura 14 - Fixação de peça arquitetônica......................................................... 35
Figura 15 - Fixação de peça arquitetônica......................................................... 36
Figura 16 - Painel com textura........................................................................... 37
Figura 17 - Sistema de peça pré-moldada......................................................... 39
Figura 18 - Içamento de painel portante............................................................ 40
Figura 19 - Travamento de painel portante........................................................ 40
Figura 20 - Central de produção de peças pré-moldada................................... 41
Figura 21 – Central de produção no canteiro de obra........................................ 42
Figura 22 – Concretagem de Painéis................................................................. 42

9
Figura 23 – Içamento de painéis........................................................................ 43
Figura 24 - Painéis sobrepostos........................................................................ 44
Figura 25 – Montagem de painéis...................................................................... 45
Figura 26 – Painéis acabados............................................................................ 46
Figura 27 – Frontal igreja Zion............................................................................ 47
Figura 28 - Sistema de travamento Tilt-up......................................................... 49
Figura 29 - Execução de piso base.................................................................... 50
Figura 30 - Alisamento e nivelamento de piso base.......................................... 50
Figura 31 - Montagem das formas..................................................................... 51
Figura 32 - Forma com abertura de janelas....................................................... 51
Figura 33 - Armadura......................................................................................... 52
Figura 34 - Inserts metálicos.............................................................................. 52
Figura 35 - Lançamento de concreto................................................................. 53
Figura 36 - Vibrando concreto............................................................................ 53
Figura 37 - Içamento de painel até seu destino final......................................... 54
Figura 38 - Painel aprumado e fixado................................................................ 55
Figura 39 - Painel travado totalmente................................................................ 56
Figura 40 - Painel esperando travamento com a base...................................... 57
Figura 41 - Instalação de peça arquitetônica..................................................... 58
Figura 42 - Armadura esperando travamento entre piso e painel...................... 59
Figura 43 - Casa pronta..................................................................................... 61
Figura 44 - Execução de Presídio...................................................................... 62
Figura 45 - Desforma dos Módulos................................................................... 63
Figura 46 - Instalação do Módulo....................................................................... 64

LISTA DE ABREVIATURAS
UDESC Universidade do Estado de Santa Catarina
NBR
ABCIC
Norma Brasileira Regulamentadora
Associação Brasileira da Construção Industrializada de Concreto
ABCI Associação Brasileira de Construção Industrializada

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .....................................................................................................
14
1.1 OBJETIVOS ...................................................................................................... 15
1.1.1 Objetivo Geral ................................................................................................ 15
1.1.2 Objetivo Específico ......................................................................................... 15
1.2 JUSTIFICATIVA ................................................................................................ 15
1.3 METODOLOGIA ............................................................................................... 16
1.4 ESTRUTURAÇÃO DO TRABALHO ................................................................. 16
2 DEFINIÇÕES GERAIS.......................................................................................... 17
3 HISTÓRICO ......................................................................................................... 18
3.1 HISTÓRICO DO MUNDO.................................................................................. 18
3.2 HISTÓRICO NO BRASIL................................................................................... 20
4 SISTEMAS DE PRÉ-MOLDADOS....................................................................... 21
4.1 PRÉ-LAJE ......................................................................................................... 21
4.1.1 Conceito de pré-viga....................................................................................... 21
4.1.2 Processo de Fabricação e Montagem............................................................. 25
4.1.3 Vantagens....................................................................................................... 26
4.1.4 Desvantagens................................................................................................. 27
4.2 PRÉ-VIGA ......................................................................................................... 27
4.2.1 Conceito de pré-viga....................................................................................... 27
4.2.2 Processo de Fabricação e Montagem............................................................. 28
4.2.3 Vantagens....................................................................................................... 30
4.2.4 Desvantagens................................................................................................. 31

12
4.3 PAINÉIS ARQUITETÔNICO ............................................................................. 31
4.3.1 Histórico.......................................................................................................... 31
4.3.2 Conceito......................................................................................................... 31
4.3.3 Processo de Fabricação.................................................................................. 33
4.3.4 Processo de Instalação................................................................................... 34
4.3.4 Vantagens....................................................................................................... 36
4.2.5 Desvantagens................................................................................................. 38
4.4 PAINÉIS ESTRUTURAIS PRÉ-MOLDADO DE CONCRETO ARMADO
MACIÇO .................................................................................................................
38
4.4.1 Conceito de Painel Estrutural.......................................................................... 39
4.4.2 Processo......................................................................................................... 41
4.4.2.1 Usinagem.................................................................................................... 41
4.4.2.2 Transporte ................................................................................................... 43
4.4.2.3 Montagem ................................................................................................... 44
4.4.3 Vantagens....................................................................................................... 46
4.4.4 Desvantagens................................................................................................. 46
4.5 SISTEMA CONSTRUTIVO TILT-UP ................................................................ 47
4.5.1 Histórico do sistema tilt-up.............................................................................. 47
4.5.2 Conceito do sistema tilt-up.............................................................................. 48
4.5.3 Processo de Fabricação.................................................................................. 49
4.5.4 Instalação dos Painéis.................................................................................... 54
4.5.5 Vantagens....................................................................................................... 59
4.5.6 Desvantagens................................................................................................. 60
4.6 SISTEMA MODULAR DE CONCRETO ........................................................... 61
4.6.1 Conceito.......................................................................................................... 61
4.6.2 Processo......................................................................................................... 63
4.6.3 Vantagens....................................................................................................... 64
4.6.4 Desvantagens................................................................................................. 65

13
CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................... 66
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 67

14
1 INTRODUÇÃO
A evolução do setor da construção civil tem sentido a necessidade da
racionalização dos sistemas construtivos da construção visando a redução da
ocorrência de erros, minimizando as perdas, diminuição do tempo ocioso e
aumentando a produtividade. O emprego de estruturas pré-moldadas é uma das
potenciais alternativas para suprir estas necessidades. A divulgação dessas
alternativas e, a capacitação de profissionais responsáveis pelo planejamento,
projeto e execução desses sistemas é de fundamental importância.
Para atender a essas novas exigências do mercado, as empresas de
construção civil buscam melhoria da qualidade e do custo de seus processos e
produtos, transformando o canteiro de obra em uma verdadeira linha de montagem.
Este investimento se justifica, principalmente, pela facilidade de crédito nos últimos
anos que criou uma grande demanda habitacional no Brasil (MARANGONI, 2006, p
8).
A construção civil brasileira vem passando por um processo de mudanças e
melhorias consideráveis e de um modo acelerado. Em um ambiente de inflação
controlada e competitividade em alta, os ganhos com gestão e produtividade são
cada dia mais importantes, fazendo com que a industrialização do processo fique em
evidência (MARANGONI, 2006, p 9). Para que isso ocorra é de suma importância
que se tenha domínio das características técnicas e de desempenho dos
componentes utilizados. Se a tecnologia for empregada de uma forma errada ou
com falhas pode-se ter uma elevação do custo do edifício, uma alta incidência de

15
problemas patológicos, resultando numa resistência à utilização desse produto em
empreendimentos posteriores (DIAS, 2006, p12).
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Objetivo Geral
Serão abordados os diferentes processos de fabricação, seus sistemas
construtivos, vantagens e desvantagens. Também serão avaliadas informações
sobre planejamento, montagem, logística e as suas aplicações.
1.1.2 Objetivos Específicos
Pretende-se avaliar os diversos sistemas construtivos e detectar os melhores
processos e especialidades indicando alternativas e soluções para cada problema
encontrado na aplicação dessas tecnologias.
1.2 JUSTIFICATIVA
O sistema construtivo pré-fabricado, aplicado com muito sucesso em todo
mundo, vem se tornando cada dia mais comum no Brasil. Com a economia estável,
vem crescendo as linhas de crédito para financiamento habitacional chegando nos
primeiros quatros meses de 2010 a 22,47 bilhões, ou seja cerca de 126% maior
quando comparado ao mesmo período do ano anterior.
A necessidade de alta produtividade e qualidade para suprir a demanda do
déficit habitacional que deve chegar a 28 milhões de moradias até 2020, conforme
dados de pesquisa da Instituição Getulio Vargas, são os principais fatores que
devem ser levados em conta no momento de decidir sobre o tipo de tecnologia a ser
adotado.

16
Dessa forma, surgiu o interesse em pesquisar o sistema construtivo em pré-
moldados e pré-fabricados, analisando as suas aplicações, vantagens e
desvantagens.
1.3 METODOLOGIA
Este trabalho foi desenvolvido através de uma série de atividades
relacionadas ao tema, tais como:
 Leitura de livros técnicos, dos quais foram extraídos detalhes
construtivos, características técnicas e a sua empregabilidade;
 Leitura de revistas técnicas, onde se encontra materiais mais
atualizados no que se refere a pré-moldados;
 Leitura de materiais disponibilizados via internet, para obtenção de
informações sobre cada sistema;
 Catálogos técnicos;
 Consulta ao orientador, para condução deste trabalho;
 Consulta aos profissionais que atuam na área, para obtenção de
informações referente ao assunto.
1.4 ESTRUTURAÇÃO DO TRABALHO
O trabalho foi estruturado em 4 capítulos, de forma a atender os objetivos e
proporcionar ao leitor uma agradável leitura, com entendimento claro das etapas de
pesquisa:

17
Capítulo 1 – Introdução, Objetivo, Justificativa, Metodologia e Estruturação;
Capítulo 2 – Definições Gerais de pré-moldado, pré-fabricado e construção
industrializada.
Capítulo 3 – Histórico do pré-fabricado no Brasil e no Mundo.
Capítulo 4 – Conceito, Produção, Vantagens e Desvantagens do sistema de pré-laje,
pré-viga,painel arquitetônico, painel estrutural de concreto armado maciço, sistema
tilt-up e sistema modular de concreto.
Considerações finais - Conclusões e propostas para linhas de pesquisa de futuros
trabalhos.
Revisão Bibliografia – Indicação de onde foram feito as pesquisas para este
trabalho.
2 CONCEITOS GERAIS
O Concreto pré-moldado é o emprego de elementos pré-moldados de
concreto moldado fora de sua posição definitiva de utilização na construção e com
pouco controle de qualidade (DEBS, 2006, p 29).
A Construção pré-fabricada é toda aquela executada previamente em canteiro
ou em fábrica, com a precisão dos métodos industriais, controle tecnológico e de
qualidade (SOUZA et al, 1998,p.363).
A industrialização da construção é o emprego, de forma racional e
mecanizada, de materiais, meios de transporte e técnicas construtivas, para se
conseguir uma maior produtividade (DEBS, 2000, p. 5).
Segundo a NBR 9062/85, projetos e execução de estruturas de concreto pré-
moldado, diferem também os pré-fabricados dos pré-moldados segundo o controle
de qualidade. Os pré-fabricados são executados sob condições rigorosas de

18
controle de qualidade que conforme o item 12.2 da NBR 9062/85 eles são
produzidos com recursos adequados e dispõem de pessoal, organização de
laboratórios e demais instalações para controle de qualidade. Por outro lado, os pré-
moldados, pelo item 12.3 da NBR 9062/85, são produzidos em condições menos
rigorosas de controle de qualidade.
3 HISTÓRICO
3.1 HISTÓRICO NO MUNDO
O homem, ao longo de sua existência, experimentou inúmeras
maneiras de se abrigar. Em cada época, conforme as necessidades e as
disponibilidades, tratou de projetar e construir seu espaço da melhor forma
possível. Surgiram diversas técnicas a partir da descoberta de que a
habitação poderia ser construída de forma semelhante às cavernas. “Se a
natureza remontou rocha sobre rocha e preservou os espaços internos para
que o ser vivo o utilizasse como espaço de moradia, o homem também
poderia „‟montar” uma habitação colocando rocha sobre rocha‟‟ou no nosso
caso bloco sobre bloco. (MARANGONI apud BRAZ. 2001, p 6).
A construção pré-fabricada de concreto, por sua vez, acabou consolidando-se
como a forma mais viável e mais difundida para promover a industrialização da
construção, tomando como impulso sem precedentes no período pós Segunda
Guerra Mundial. Assim, o período de 1945 a 1950 caracterizou-se pela
extraordinária demanda de construções, notadamente as habitacionais.
Essa foi uma das fases mais importantes para fortalecer a consciência e
necessidade da racionalização dos componentes, e caracterizou-se por uma

19
impressionante objetividade no uso dos materiais devido a grande falta de mateiral
que fazia no pós guerra. Há um exemplo de um programa na Inglaterra, o Scola que
foi bastante significativo em termos de racionalização a qual abrangia todas as fases
da obra: do projeto, passando pela estrutura, aos pormenores mínimos das
instalações, com a produção de componentes desenhados criteriosamente para
esse fim (ABCI, 1986, p 12).
O desenvolvimento da racionalização ensejou os estudos que
levaram à coordenação modular. E a coordenação modular experimentou
período de notável expressão na Holanda, movimento centralizado no
Bowcentrum, em Rotterdam. Ali, os estudiosos propunham a construção de
grandes edifícios cujos projetos permitissem ágil versatilidade de divisões
internas, baseada em vãos de porte médio e no intercâmbio dos
componentes (ABCI, 1986, p 12).
Há um período nessa travessia da obra convencional, para a obra
industrializada. Mas, fatores históricos e econômicos esclarecem esse avanço da
racionalização para a substituição de componentes com o uso da pré-fabricação
(BARTH. F; VEGANO. L. H. M, 2007, p 17).
Na década de 1950 a Europa viveu o período do boom do crescimento,
propiciado também pelo Plano Marshall. A reconstrução deixara de ser motivo para
uma simples injeção de recursos e se tornara um canal de desenvolvimento
extraordinário. O operário qualificado começou a obter reais vantagens salariais. A
mão-de-obra qualificada emigrou aos poucos, da construção civil, que não tinha
meios de oferecer melhores salários, para as indústrias e serviços.
Ficava insustentável tocar os enormes programas de reconstrução sem mão-
de-obra. Alguns europeus tentaram solucionar esse problema escancarando a porta
da imigração, estimulando os operários da construção civil a deixarem sua terra de
origem, os países mais pobres da bacia do Mediterrâneo e de outras regiões. Tanto
assim que na França há consideráveis contingentes de portugueses, marroquinos e
argelinos; na Alemanha, sicilianos, turcos e gregos; e na Inglaterra, hindus,
paquistaneses, jamaicanos (ABCI, 1986, p 15).
Cada vez mais mecanizada, a indústria da construção se tornou
complexa e num certo momento, ficou claro que os investimentos nela

20
aplicados só poderiam ser satisfatoriamente amortizados se houvesse
grandes demandas – e contínua. As políticas de desenvolvimento mudaram
e levaram em conta a evolução das técnicas, o aprimoramentos
tecnológicos amadurecidos na prática, com absoluta competência e
coerência. E os Exemplos são numerosos, tanto na França, Holanda,
Inglaterra quanto em outros países (ABCI, 1986, p16).
Na União Soviética optou-se pela construção industrializada tendo em vista a
necessidade da produção em massa de edificações. Ali se utilizou em grande escala
a pré-fabricação pesada de células modulares completas. E nos Estados Unidos
deu-se ênfase à produção de componentes industrializados e novos materiais e à
racionalização de estruturas (ABCI, 1986, p 16).
3.2 HISTÓRICO NO BRASIL
No Brasil e em outros países com mão-de-obra relativamente barata a pré-
fabricação teve uma certa rejeição, tendo uma utilização considerável somente a
partir da década de 1970 e possuindo hoje grandes indústrias de pré-fabricados,
além de inúmeras de médio e pequeno porte (MARANGONI apud SOUZA et
aL,1998, p 16).
Do ponto de vista macroeconômico, o que impulsionou o uso mais intensivo
dos sistemas industrializados no Brasil foi a internacionalização da economia, que
ocorreu mais intensamente na década de 1990. Nos últimos anos, com a chegada
de empreendedores estrangeiros, habituados a utilização dos sistemas pré-
fabricados e a obras rápidas, a demanda por esses sistemas cresceu muito
(TÉCHNE, 2003, ed 79 p.40).
A aplicação do pré-moldado ainda continua sendo limitada no Brasil, apesar
de ser aplicada em todos os campos da construção civil, ela tem sido mais intensa
na construção de galpões e em certos componentes como elementos de laje,
estacas, pontes, vigas, pilares e tubos de concreto para drenagem de esgoto e nos
últimos anos vem sendo aplicada em edifícios comerciais e residenciais.
A possibilidade de produção seriada de edifícios industrializados, quer em
suas partes fundamentais, quer em sua totalidade, é uma realidade e a indústria da

21
construção civil está apta a dar um grande salto, superando num curto espaço de
tempo a defasagem tecnológica do setor e alcançando um nível de industrialização
equivalente àquele que já é visível nos países desenvolvidos (CAMPOS, 2006, p
46).
Ainda existem vários obstáculos que precisam ser superados pois alem dos
fatores tecnológicos e econômicos , tem-se também os obstáculos culturais que
criam uma resistência na aplicação desses sistemas.
4 SISTEMAS DE PRÉ-MOLDADOS
4.1 PRÉ-LAJE
4.1.1 Conceito de pré-laje
O sistema construtivo de pré-laje foi originalmente desenvolvido no Brasil pelo
escritório de engenharia Pedreira de Freitas e foi adaptado para as usina de pré-
moldado (SOUSA. J (Coord), 2007, p 433).
O sistema construtivo de uma pré-laje é constituído da junção de dois
sistemas . A primeira de elementos pré-moldados e posteriormente uma segunda
parte de concreto moldada in loco (figura 1).

22
Figura 1 – Sistema de pré-laje
Fonte: novaleje.com.br, 2010
As peças semi pré-moldadas são complementadas com concreto e armadura
já em seu local final, criando assim peças monolíticas, ou seja, ela se torna uma
peça só, proporcionando um sistema estrutural praticamente idêntico de uma
estrutura convencional (MIYAMOTO, 1998, p 135). Os nós (pontos de ligação entre
vigas e pilares), diferentemente de ligações articuladas do pré-fabricado, são
executados no local e podem ser tratados como conexões de pórticos (SOUSA. J
(Coord), 2007,p 433).
“As pré-lajes executadas já tem incorporada em si toda a armadura positiva
da laje exigida de cálculo e com Fck especificado no projeto estrutural”
(MIYAMOTO,1998, p 135).
No que se refere às dimensões das peças elas tem uma espessura padrão de
40mm e com dimensões dos cômodos (figura 2), não podendo ultrapassar as
medidas de 3,50m x 5,50m. Quando for necessário para áreas maiores se usa mais
de uma de uma peça e se faz emendas especiais para a monolitização
(MYAMOTO,1998, p 136).

23
Figura 2 – Pré-laje com dimensões do cômodo
Fonte: Revista téchne, 2007
As peças apresentam um bom acabamento inferior (figura 3), dispensando
revestimentos como (chapisco, emboço e reboco) podendo-se passar uma mão de
massa niveladora nas juntas ou até pintar diretamente. Já na parte superior da laje
ela tem uma rugosidade para facilitar a ligação com o capeamento entre a pré-laje e
o concreto que será executado posteriormente sobre a pré-laje (SOUSA. J (Coord),
2007, p 434).
Figura 3 – Peça com bom acabamento

24
Para se atender aos projetos de instalação elétrica, hidráulica e executivo é
feito toda a instalação na etapa que antecede a concretagem da parte que será
moldada in loco.
Para viabilizar todas as vantagens que o sistema oferece, a primeira
providência é fazer a compatibilização dos projetos de instalações, arquitetura,
estrutura e projeto de fôrma dos pilares (TECHNE, 2009, ed 149, p 24)
No sistema de pré-laje existem três tipos de tipologia :
 Treliçado (figura 4)
Figura 4 – Painel treliçado
 Treliçado com EPS (figura 5)
Figura 5- Treliçado com EPS
Fonte :concremol.com.br, 2010

25
 Painel protendido (figura 6)
Figura 6 – Painel protendido
4.1.2 Processo de Fabricação e Montagem
Primeiramente se executa um piso de concreto polido e nivelado, feito no
próprio canteiro e com perfis metálicos as delimitam o desenho da laje. Com esses
perfis já em seu devido lugar se coloca a armadura e em seguida é despejado o
concreto fresco, separado do piso de concreto polido por uma camada de
desmoldante. Após a cura, as pré-lajes – no formato exato de seus cômodos, são
içadas (figura 7) e posicionadas sobre as vigas e pilares do edifício (TECHNE, 2009,
Ed 149, p.22).
No local, após a montagem das peças, podem-se adicionar as armaduras
negativas necessárias para garantir a continuidade das lajes, do mesmo modo que
no sistema moldado in loco. Em seguida a colocação da armadura e despejado o
concreto tornando a laje uma estrutura única.

26
Figura 7 – Içamento do painel
4.1.3 Vantagens
Os sistemas estruturais em pré-laje visam:
 Minimizar a utilização de fôrmas de madeira na obra;
 Diminuição das perdas de concreto;
 Racionalização da armadura;
 Diminuição da quantidade de escoras;
 Melhor compatibilização dos projetos;
 Rapidez de montagem;
 Redução do ciclo de cada pavimento;
 Maior segurança no canteiro;
 Diminuição do pessoal na obra;
 Diminuição de perda de materiais;
 Melhor qualidade no acabamento de suas peças;
 Redução dos custos;
 Canteiro de obra limpo , organizado

27
4.1.4 Desvantagens
As maiores desvantagens são:
 Necessidade de gruas para o transporte das peças pré-moldadas;
 Necessidade de espaço no canteiro para a execução do piso polido
 Falta de conhecimento por parte dos profissionais;
 Certa resistência por nunca terem trabalhado com esse sistema ;
 Desconhecimento de possíveis patologias que podem ocorrer.
4.2 PRÉ–VIGA
4.2.1 Conceito de pré-viga
Como as pré-lajes as pré-vigas também foram desenvolvidas pelo escritório
de engenharia Pedreira de Freitas para o uso de edifícios residenciais são
executadas em 2 parte: uma pré-moldada e a outra parte moldada in loco, assim
como a pré-laje (MYAMOTO, 1998, p 136).
As pré-vigas se caracterizam por serem pré-fabricadas na região visível, ou
seja, abaixo da linha inferior da laje. A qualidade visual das peças é, obviamente,
superior em relação aos elementos moldados in loco, não havendo necessidade de
revestimentos.
Os estribos da pré-viga ficam aparentes ( figura 8) na face superior, por terem
sido posicionados, prevendo-se a altura completa da viga.
Nesse espaço “vazio” entre o concreto pré-fabricado e o topo do estribo,
introduz-se a armadura negativa da viga e se concreta in loco o seu complemento.
A partir da cura desse concreto, a viga passa a trabalhar em sua seção completa
(TECHNE, 2009, ed 149, p.24).

28
Figura 8 – Central de Forma de pré-viga
As pré-vigas são peças muito empregadas atualmente nas estruturas pré-
fabricadas. No caso do sistema pré-viga e pré-laje, as vigas são solidarizadas em
pilares moldados in loco. Essa solidarização é total, criando-se o nó de pórtico
(encaixe entre pilar, viga e laje) necessário para o funcionamento estrutural
monolítico da estrutura, o que é adequado em prédios altos (SOUSA. J (Coord),
2007, p 446 ).
4.2.2 Processo de Fabricação e Montagem
Quando integrado com o sistema de construção convencional, as pré-vigas e
pré-lajes se apóiam na fôrma do pilar (figura 9 e Figura 10), não existindo nenhuma
diferença arquitetônica entre as estruturas moldadas in loco ou com a contribuição
de pré-vigas e pré-lajes. Após a desforma do pilar não é possível distinguir um
sistema do outro (SOUSA. J (Coord), 2007, p 447).

29
Figura 9 – Instalação de pré-viga
Fonte: Revista téchne , 2007
Figura 10 – Pré-viga instalada

30
Os estribos da pré-viga ficam aparecendo na face superior (figura 11), por
prevendo-se a altura que irá completar a viga e a partir da cura desse concreto, a
viga passa a trabalhar em sua seção completa.
Figura 11 – Pré-viga instalada
É necessário a verificação das pré-vigas durante o manuseio e a montagem,
sendo indicados em projeto o posicionamento e as especificações do cimbramento
necessário para o escoramento da pré-viga, durante os serviços de concretagem
complementar.
4.2.3 VANTAGENS
As maiores desvantagens encontradas nesse sistema são:
 Qualidade visual das peças é superior as peças moldados in-loco;
 Não tem necessidade de revestimentos (TECHNE, 2009, ed. 149,
p.25).
 Existe uma seqüência de montagem pré-estabelecida;
 Facilidade e agilidade no processo de execução;
 Seqüência de colocação de vigas,(SOUSA. J (Coord), 2007, p 449).

31
4.2.4 DESVANTAGENS
Entre as desvantagens que são mais encontradas , se destaca:
 Grande interface entre elementos pré-fabricados;
 Necessidade de um estudo completo do nó estrutural (SOUSA. J
(Coord), 2007, p 449).
 Difícil engarrafar as armaduras por estarem pré-concretadas (SOUSA.
J (Coord), 2007, p 449).
 Precisa-se de equipamentos especiais como guindastes.
4.3 PAINÉIS ARQUITETÔNICOS PARA FACHADA
4.3.1 Histórico
Os painéis arquitetônicos de concreto chegaram ao Brasil no início
dos anos 70, mas somente no últimos dez anos se popularizaram. Ao longo
dos anos, o sistema conseguiu aliar os valores estéticos previstos em cada
projeto arquitetônico à funcionalidade e tecnologia dos pré-fabricados de
concreto. Os elementos são produzidos sob medida e é possível conhecer o
custo, o prazo e a qualidade final do empreendimento, antes mesmo de
começar a construção (TÉCHNE, 2003, Ed 79, p 33).
4.3.2 Conceito
O sistema de fechamento com painéis arquitetônicos pré-fabricados se
caracteriza por ter placas de concreto de pequenas espessuras, com dimensões que
permitam sua fabricação transporte e fixação nas obras. Quando comparado com os
outros sistemas é o que apresenta a maior interface com outros tipos de estruturas.
As fachadas possuem papel importante na valorização dos empreendimentos
(figura 12) e melhora da eficiência energética. Na escolha da fachada a ser adotada

32
deve-se ser levado em conta fatores como: acabamento superficial, relação custo-
benefício, prazos de execução, durabilidade e critérios de desempenhos.
Figura 12 – Arquitetura com pré-fabricado
Fonte: arcoweb , 2010
A industrialização do sistema de fachada é possível em qualquer projeto,
desde que seja feito um estudo prévio de viabilidade, pois quanto mais uniforme e
repetitivo forem os painéis, maior será a viabilidade do projeto (EGÊA, 2004, p 43).
Pode-se observar a evolução dos projetos, o desenvolvimento dos materiais e
das técnicas de produção dos painéis pré-fabricados de fachada. Os principais
painéis de concreto eram maciços e tinham as funções de sustentação e de vedação
da edificação. Com o uso de estruturas independentes, os painéis passaram a ter
apenas função de vedação, fato que possibilitou a melhoria na composição
arquitetônica e na elevação do seu desempenho, tais como a utilização de núcleos
com materiais de baixa condutividade térmica a câmara de ar nas vedações
(BARTH. F; VEGANO. L. H. M, 2007, p 23).
O conceito estrutural da fachada pré-fabricada baseia-se em peças isoladas,
fixadas de maneira isostáticas entre dois pavimentos. Nesse tipo de ligação são
permitidas as deformações naturais da estrutura, principalmente na incidência de

33
vento, o que possibilita o deslocamento relativo entre pavimentos (SOUSA. J
(Coord), 2007, p 403).
O sistema tem dois detalhes importantes e básicos para o bom desempenho
da fachada, que são as vedações das juntas e o sistema de fixação na estrutura
(SOUSA. J (Coord), 2007, p 403).
“ Segundo o Engenheiro Garcia ainda estamos aprendendo a utilizar os painéis. É
um conceito que veio para ficar em função da tendência de industrialização da
construção civil”. Muitos construtores já prevêem que quem não partir para uma
construção mais industrializada perderá espaço no mercado (TÉCHNE, 2003, Ed 75
p.48).
4.3.3 Processo de Fabricação e Instalação
A produção dos painéis ocorre em fábrica podendo algumas vezes ocorrer no
canteiro de obra. A escolha pelo tipo de produção em fabrica ou em obra ocorre
devido a fatos como: número de painéis a serem produzidos, número de painéis
repetidos, distância a percorrer e equipamentos disponíveis.
Normalmente, em obras de pequeno e médio porte é comum a contratação
dos serviços de uma empresa de pré-fabricados para a produção e instalação dos
painéis pré-fabricados (BARTH. F; VEGANO. L. H. M, 2007, p183).
Os processo de fabricações dos painéis podem variar em função da mecanização do
fabricante, porém seguem uma mesma seqüência de etapas.
 Etapa 1 – Na dosagem do concreto é de suma importância que as peças
tenham uma uniformidade na mistura, para que o concreto alcance a
resistência desejada;
 Etapa 2 – O adensamento do concreto pode ser realizado através da vibração
dos moldes, contanto que não produza uma segregação dos materiais;
 Etapa 3 – Instala-se as armadura dentro das formas; normalmente telas
soldadas e cuida-se para que a estrutura tenha um recobrimento mínimo
definido pela norma. Nesse momento também se coloca os insert metálicos
que futuramente serão utilizados para a retirada da estrutura da fôrma e para

34
a instalação definitiva no empreendimento. Se o painel tiver alguma
propriedade acústica, coloca-se EPS em seu interior;
 Etapa 4 – A cura dos painéis corresponde ao período em que o concreto irá
endurecer e atingir a resistência necessária para a sua retirada da forma;
 Etapa 5 – O içamento dos painéis normalmente ocorrem entre 12 e 24 horas,
dependendo da mistura de concreto e aditivos que foram utilizados (figura
13);
 Etapa 6- Regularização dos painéis – Após o içamento se faz a regularização
da estrutura, pois podem ocorrer possíveis falhas, em seguida deve-se fazer
o acabamento como pintura ou textura, quando solicitado pelo cliente
Figura 13 – Içamento de peça arquitetônica
Fonte:Fiol pré-fabricados , 2010
4.3.4 Processo de Instalação
 Etapa 1 – Para o transporte dos painéis, que tenham aberturas de portas, é
necessário que se coloque vergas na portas para flambagem nas
extremidades da abertura.
 Etapa 2 – A ancoragem entre o painel e a estrutura do edifício (figura 14 e
15). Essa fixação deve permitir um grau de liberdade para movimentação das

35
peças decorrente a temperatura e umidade. Também é aconselhado que a
estrutura seja fixado diretamente em vigas e lajes perimetrais do edifício,
evitando esforços quando os mesmos estão suspensos.
Figura 14 – Fixação de peça arquitetônica
Fonte:Manual Munte , 2007

36
Figura 15 – Fixação de peça arquitetônica
Fonte:www.precast.com , 2010
 Etapa 3 – Após a instalação final do painel em seu devido lugar executa-se as
juntas para garantir a estanqueidade da fachada.
4.3.5 Vantagens
As vantagens encontradas nesse sistema são:
 A carga por metro quadrado pode ser comparada com a de uma
alvenaria comum (SOUSA. J (Coord), 2007, p 425).
 Aceleração no processo de produção;
 Elimina etapas de execução ;
 Reduz o custo fixo com mão-de-obra e o número de empreiteiros
.(EGÊA, 2004, p 45).
 Obtenção de fachadas com grande complexidade formal;.
 Possibilita grande capacidade de moldagem com diferentes materiais;

37
 Adaptação às formas complexas com texturas (figura 16), pigmentos e
volumetrias diversas.
Figura 16 – Painel com textura
Fonte: Preville, 2010
 Redução dos desperdícios;
 Maior qualidade e durabilidade destes produtos (BARTH. F; VEGANO.
L. H. M, 2007, p 30 ).
 Evita a necessidade do uso de bandejas, balancins;
 As operações são mais seguras;
 Podem ainda, receber diversos tipos de acabamentos antes da sua
instalação.
“Em relação ao custo, o arquiteto Fernando, da Munte Construções
Industrializadas Ltda., aponta que para pequenas obras o sistema ainda não
consegue competir em virtude da necesssidade de locomoção de
equipamentos para transporte dos painéis. No entanto, para obras de médio
porte, com dimensões acima de 2.000 m², é comprovado, em estudos
realizados pela Munte, que os sistemas industrializados equiparam-se nos
custos com os sistemas convencionais, com muitas vantagens,
principalmente pela redução significativa no prazo de execução, pela
redução de mão-de-obra e pela ausência de entulhos, o que no outro
sistema torna-se inevitável mesmo quando realizado com materiais e mão-
de-obra de boa qualidade” (SOUSA. J (Coord), 2007, p 425).

38
4.3.6 Desvantagens
Entre as desvantagens se encontra:
 Desembolso inicial nesse sistema e alto.
 “Os painéis são caros porque existem muitos tipos de fôrma;
 Baixa repetição dos modelos” (TÉCHNE, 2003, Ed 75 , p.55).
 As patologias por tempo de uso ainda não apareceram.
 Falta de mão de obra especializada para trabalhar com esse sistema;
 Existência de poucas empresas que produzem painéis;
 Necessidade de equipamentos especiais como guindastes e gruas.
4.4 PAINÉIS ESTRUTURAIS PRÉ-MOLDADOS DE CONCRETO ARMADO
MACIÇO
4.4.1 Conceito de Painel Estrutural
Na busca por novos sistemas construtivos, que conciliassem bons índices de
produtividade, qualidade e baixo custo, o Arquiteto Pedreira de Freitas conheceu na
Colômbia uma técnica de construção, de origem Alemã, adaptada para o país
importador. Após análise de viabilidade, resolveu introduzir esse sistema no Brasil.
Através de Pedreira de Freitas, o sistema de painéis pré-fabricados de
concreto, que justapostos formam pavimentos e edifícios completos (figura 17), foi
apresentado a um empresário que decidiu experimentar o sistema em um
loteamento. Foi instalada uma usina de pré-fabricado que, no prazo de trinta dias,
entreguou um edifício de quatro pavimentos (Op.cit apud MATOS, 2006, p 15).

39
<>
Figura 17 – Sistema de peças pré-moldadas
Fonte: www.surbana.com , 2010
Com todos os objetivos técnicos alcançados, tais como
estanqueidade, isolamento térmico e acústico, baixos custo de manutenção
e produção, alto índice de produtividade, satisfação do cliente e
competitividade de mercado, o sistema permite novos desafios, ou seja, a
produção de edifícios de oito pavimentos (FRANCO , 2005, p 19)
Assim, a partir de 1980, a técnica de painéis portantes está instalada no Brasil
(PEDREIRA DE FREITAS apud MATOS, 2006, p 15 ).
O sistema de painéis estruturais (figura 18) foi criado para ser executado por
elementos pré-moldados de concreto armado, preparado em centrais dentro ou fora
do canteiro de obras (MATOS, 2006, p 16).

40
Figura 18 – Içamento de painéis portantes
Fonte: www.inmax.com.br , 2010
Os painéis portantes, como já explicado, podem ter a função estrutural e de
vedação ao mesmo tempo, têm a superfície lisa nos dois lados para as paredes
internas e com pequenos detalhes arquitetônicos para as paredes da fachada (figura
19). Também possuem instalações embutidas, dispensa revestimento e é acabado
para a entrada do serviço de pintura (MATOS, 2006, p 17).
Figura 19 – Travamento de painéis portantes

41
Todas as peças transformadas no conjunto da obra são capazes de transmitir
e suportar, esforços verticais e horizontais, devido a ventos ou eventuais abalos
sísmicos, além de garantirem os isolamentos térmicos, acústicos e a estanqueidade
através de pingadeiras postas estrategicamente nas emenda da fachadas (MATOS,
2006, p 17).
4.4.2 Processo
4.4.2.1 Usinagem
O local onde se processa a usinagem, denominado central de
produções(figura 20 e 21), deve possuir um conjunto mínimo de equipamentos,
fôrmas metálicas especiais, uma usina própria de concreto e equipamentos de
içamento que suporte um peso mínimo das peças (MATOS, 2006 , p17).
Figura 20 – Central de produção de peças pré-moldadas

42
Figura 21 – Central de produção no canteiro de obra
Os painéis portantes são armados na horizontal e concretados na vertical ou
horizontal (figura 22) dependendo do tipo de forma. As baterias trabalham também
como vibrador, para facilitar o concreto auto-adensável. O concreto é dosado para
atingir uma resistência adequada no momento da desforma (SOUSA. J (Coord),
2007, p 488).
Figura 22 – Concretagem de Painéis

43
4.4.2.2Transporte
Da fabricação das peças até à sua aplicação na obra podem existir até três
etapas de transporte. A primeira dentro da unidade produção,quando o transporte
pode ser feito por vários tipos de equipamentos, tais como ponte-rolante (figura 23),
pórtico, e até mesmo gruas, dependendo da estrutura da usina , do peso e tamanho
das peças. A segunda etapa de transporte, que compreende da usina até o local de
montagem, é feita por intermédio de caminhões quando a unidade fabril não se
localiza no próprio canteiro de obra. Já na última parte o transporte, que é executado
em obra é feito por meio de gruas.
Figura 23 – Içamento dos Painéis

44
4.4.2.3Montagem
A montagem segue um plano pré-estabelecido. A saída ou arranque da
fundação deve ter um controle rigoroso, pois a partir daí os outros elementos
seguem automaticamente os posicionamentos pré estabelecido uns sobre os outros
(figura 24).
Figura 24 – Painéis sobrepostos
Os prumos e alinhamentos são feitos por gabaritos e são usados escoras
metálicas que travam as peças na sua parte superior e inferior. O assentamento dos
painéis, portanto, é feito sem armadura de transpasse, garantindo o engastamento
de um painel no outro; é colocado apenas um lastro de argamassa em toda a
extensão de contato da peça com as lajes, para garantir a regularização para seu
apoio (MATOS, 2006, p 20).
A seqüência de montagem é feita colocando uma parede e logo em seguida
outra que forme um ângulo de 90º, para que seja feito um travamento no outro
sentido; quando não é usado guias metálicas (figura 25) que fazem o mesmo serviço
de travamento. A união é feita por pontos de soldas pré-estabelecidas e em
seguidas são concretadas com graute, ou travadas com laje solta (MATOS, 2006 , p
21).

45
Figura 25 – Montagem dos Painéis
Ao fim da montagem, o acabamento se executa muito rápido, pois são
eliminados serviços intermediários. As instalações elétricas, ficam resumidas apenas
à colocação dos fios e ao assentamento dos acabamentos. As instalações hidro-
sanitárias são executadas através de Kits prontos e apenas encaixadas; As
esquadrias, portas e janelas, que já vêem prontas, são encaixadas nos vão de
medidas uniformes; os materiais de revestimento de piso e parede são aplicados
diretamente com cola nos painéis; como no revestimento, a pintura é executada
diretamente sobre as lajes e painéis; nas fachadas são feitos apenas tratamento de
estanqueidade nas juntas e aplicação de textura (figura 26), pois os painéis de
fachada são executados com detalhes arquitetônicos, reduzindo assim custos com
acabamento exteriores .

46
Figura 26 – Painéis acabados
4.4.3 Vantagens
Uma das grandes vantagens desse sistema é:
 O tempo de execução da obras é muito menor , permitindo que as
obras sejam entregues rigorosamente nos prazos estipulados quando
comparado ao sistema convencional;
 Outro benefício desse sistema é a diminuição de resíduos;
 Desperdícios de materiais e serviços, pois esse sistema elimina a
necessidade do uso de bandeijão , telas e andaimes;
 E a principal vantagem é que a produção dos painéis podem ser feita
no próprio canteiro de obra eliminando algumas tributações.
4.4.4 Desvantagens
 Necessidade de uma área para a produção das peças;
 Fôrmas especiais;
 Guindastes e gruas para o transporte;
 Dificuldade de mudança de layout após a conclusão da obra;
 Necessidade de pessoal treinado para o uso desta tecnologia.

47
4.5MÉTODO CONSTRUTIVO DE PAINEL VERTICAL “ TILT-UP”
4.5.1 Histórico do Sistema Tilt-up
“A execução de paredes sobre piso ocorre á aproximadamente 2000 anos,
mas somente na década de 1940, com o surgimento dos guindastes sobre
caminhões e dos caminhões de concreto, começou a ter maior evolução e
tornou-se um método produtivo, onde surgiu o termo Tilt-up “(IGLESIAS
apud RIVERA et AL.,2005, p 5).
“No início do século XX, para a realização da obra do Camp Logan Rifle
Range, em Illinois nos EUA, o americano Robert Aiken projetou e executou
paredes de sustentação armada e escoradas. As paredes foram construídas
no chão e então , em seguida , foram erguidas e colocadas na fundação já
pronta. Aiken aplicou esse técnica em diversos projetos dentre os quais se
destaca projeto para a construção de uma Igreja Metodista em Zion,
Illinois/EUA, em 1910 (Figura 28)” (IGLESIAS apud RIVEIRA et AL., ,2005,
p.5).
Figura 27– Frontal da igreja de Zion Ilinois - USA
Fonte: cempório do pré-moldado, 2006

48
O Sistema Tilt-up começou a ser comercializado somente a partir da década
de 1950, na Califórnia para as construções industriais e comerciais ( EGÊA apud
GALDIERI, 2002, p 28). No Brasil o sistema começou as ser empregado
comercialmente em 1993, com a associação entre o Grupo Walter Torre Jr.
(WTORRE) e a americana TCA ( Tilt-up Concrete Association), em seguida veio a
associação da Construtora Dall’Acqua e a americana ConSteel. A partir daí diversas
empresas e profissionais procuraram se aperfeiçoar na execução deste tipo de
sistema, e atualmente é considerado pelas construtoras uma alternativa técnica e
economicamente viável, comparada com os sistemas construtivos convencionais
versus os pré-fabricados em industriais.
4.5.2 Conceito do Sistema Tilt-up
O sistema Tilt-up é um sistema que se baseia na execução de uma parede
pré-moldada em concreto armado sobre um piso nivelado a laser que funciona como
fôrma, utilizando um desmoldante que impede a solidarização das duas superfícies.
“Portanto o piso é de grande importância para o sistema Tilt-up e , ao
contrário dos outros tipos de sistemas onde o piso é executado no final da obra, no
sistema Tilt-up é o marco inicial da obra”.(IGLESIAS, 2006, p.38).
Logo após a cura do concreto o elemento é içado por guindastes e colocada
sobre a fundação, e em seguida travado com escoras, até serem fixadoss por um
telhado metálico (figura 29).

49
Figura 28 – Sistema de travamento Tilt-up
Fonte: emporio do pré-moldado
Na maioria dos casos, os painéis funcionam com elementos auto-portantes,
podendo ter a função de vedação ou estrutural. Como os painéis descarregam o
peso diretamente na fundação, alguns engenheiros já tentam fazer com que os
componentes recebam cargas, funcionando assim como um grande pilar periférico
na fachada, com a estrutura apoiada sobre ele (EGÊA, 2004, p 20).
4.5.3 Processo de Fabricação
 Etapa 1 – Nesta etapa são construídos, simultaneamente, o piso de concreto
do pavimento térreo (figura 30), previamente nivelado a laser e alisado (figura
31) que servirá de fôrma para a concretagem das paredes de fechamento, e a
fundação ao longo do perímetro, previamente definida sob todos os painéis
de paredes.
É de fundamental importância a preparação do solo, com uma boa
compactação, atingindo uma boa resistência, pois esta laje servirá de forma
para os painéis;

50
Figura 29 – Execução de piso base
Fonte: constructionfotografs, 2004
Figura 30 – Alisamento e nivelamento do piso base
 Etapa 2 – Montagem das fôrmas (figura 32) definindo-se a posição das
aberturas previstas em projeto, tais como portas, janelas e outras (figura 33).
Para montagem das fôrmas, a espessura varia de acordo com as paredes de
fechamento definidas em projeto, e deve-se utilizar um des-moldante
adequado que seja suficiente e eficaz para que o painel não fique preso ao
piso e se solte facilmente;

51
Figura 31 – Montagem das Formas
Figura 32 – Forma com abertura de janelas
 Etapa 3 - Montagem da armadura, conforme ilustra a (Figura 34), utilizando-
se telas soldadas, mais usuais devido à praticidade, ou barras isoladas
dispostas nos dois sentidos. Nesta etapa também são colocados os ganchos
de aço (figura 35), por onde serão içados os painéis, e os inserts metálicos,

52
que serão utilizados para ligação de painel-painel ou painel-estrutura, através
de solda.
Figura 33 – Armadura
Figura 34– Inserts Metálicos
 Etapa 4 – O lançamento do concreto na fôrma (figura 36 e 37) e o
acompanhamento para que o mesmo atinja a resistência suficiente para o

53
içamento, isso ocorre em torno de 5 a 10 dias após o término da
concretagem;
Figura 35 – Lançamento do concreto
Figura 36 – Vibrando o Concreto

54
4.5.4 Instalação dos Painéis
 Etapa 1 – Quando o concreto atingir a resistência desejada, os painéis são
içados por um guindaste (figura 38, 39 e 40) e então os painéis serão
colocados sobre a fundação, na posição definitiva ao longo de todo o
perímetro da construção. Após a liberação de cada painel, este serão
escorados provisoriamente até a finalização da estrutura. É recomendado, no
mínimo, a colocação de duas escoras por painel. Na prática, esta é uma
etapa muito rápida, pois se chega a elevar até 30 painéis por dia;
Figura 37 – Instalação do painel em seu lugar final

55
Figura 38 – Içamento do painel até o destino final

56
Figura 39 – Painel aprumados e fixados
Fonte: constructionfotografs, 2004)
 Etapa 6 – Depois de colocados em seus devidos lugares (figura 41 , 42 e 43)
os painéis são travados com as lajes ou com a estrutura da cobertura e em
seguida faz-se a concretagem final da laje , a qual dará rigidez ao painel. E
após, retira-se o escoramento provisório.

57
Figura 40 – Painel travado lateralmente

58
Figura 41 – Painel esperando travamento com a laje

59
Figura 42 – Armadura esperando travamento entre piso e painel

60
4.5.3 Vantagens do Sistema Tilt-up
As principais vantagens encontradas são:
 Paredes autoportantes;
 Não é necessário construir pilares e vigas.
 O sistema tem a durabilidade e versatilidade do concreto;
 Tem uma menor manutenção.
 Os materiais usados são encontrados em qualquer parte do país .
 Ausência de colunas e fundações simplificadas;
 Fácil de se projetar;
 Obra é entregue em tempo muito menor;
 Custo competitivo;
 Economia no transporte;
 Economia com custos operacionais;
 Maior precisão na montagem dos painéis;
 Liberdade de Lay-Out, com possibilidade de projetos arquitetônicos mais
amplos;
 Otimo conforto acústico e térmico;
 Integridade estrutural e aparência;
 Redução de ruídos durante a execução da obra;
 Edifícios mostram poucos sinais de idade;
 Tem um maior controle de execução e homogeneidade ;
 Eliminação das formas verticais.
 Maior segurança para a equipe de construção;
 Permitindo fácil expansão.
4.5.6 Desvantagens do Sistema Tilt-up
 Necessidade de equipes especializadas de projetistas e construtoras;
 O peso dos painéis deve estar compatível com a resistência do piso de
concreto que será utilizado como fôrma;
 Será necessária uma área grande de canteiro ;

61
 É necessário uma área para o posicionamento das escoras temporárias;
 A avaliação e a disponibilidade do tipo de guindaste necessário têm uma
implicação direta no custo do método.
 Necessidade da instalação hidráulida e elétrica após a instalação dos painéis,
ficando assim aparentes.
4.6 SISTEMAS MODULARES DE CONCRETO PRÉ - MOLDADO
4.6.1 Conceito
O Sistema Modular é muito difundido nos EUA e Europa onde é largamente utilizado
para a execução de presídios. Já no Brasil é utilizado pela BS construtora que
desenvolveu esse sistema para a utilização em habitações populares (figura 44).
Figura 43 – Casa pronta
Este sistema é ideal para projetos de construções repetitivas, como
apartamentos, motéis, hotéis, vilas, alojamentos, escritórios,presídios (figura 45),
habitação popular e alojamentos ( precastmodularsolutions, 2010, tradução nossa).

62
Figura 44 – Execução de Presídio
Fonte: www.hbs.com , 2010
O Sistema Modular fornece aos desenvolvedores de empreendimentos um
sistema altamente flexível, que oferece resistência, baixo custo de execução,
economia de tempo, durabilidade, eficiência térmica, acústica e fornece
estruturalmente, uma superioridade de resistência às catástrofes naturais sobre
qualquer outro sistema.
Os módulos podem ser fabricados em um determinado local e entregue em
outro ou, para grandes projetos os módulos podem ser fabricados no canteiro de
obra gerando um aumento na produtividade que acelera o processo em até 80% se
comparado com o sistema convencional, gera economia devido ao baixo índice de
desperdício de material (greenprecastsystems, 2010,tradução nossa).
Os moldes podem ser fabricados em qualquer tamanho, gerando praticidade
para atender às necessidades do projeto e oferecer a solução de construção mais
prática e econômica para o desenvolvedor.
O sistema fornece a arquitetos e desenvolvedores uma interminável opção de
paredes, aberturas de janela, portas e escadas que podem ser pré-moldadas em
cada módulo. Uma vez no local, os módulos são montados de acordo com os
projetos e em seguida instala todo o acabamento necessário.
Ao contrário dos métodos de construção tradicionais que utilizam matérias-
primas que tem altos desperdícios, trabalho intensivo e alto custo, o sistema Modular

63
é altamente flexível para a fabricação de edifícios pré- fabricados, utilizando um
processo de manufatura enxuta (greenprecastsystems.com, 2010, tradução nossa).
4.6.2 Processo
O processo de fabricação é dividido em duas etapas. Na primeira, realizada
na fábrica, é feita toda a montagem da armação das paredes e lajes, a preparação
das instalações hidráulicas e elétricas, a concretagem e a desforma do módulo
(figura 46), além da primeira demão de tinta (Téchne, 2009, ed 157, p.56).
Figura 45 – Desforma dos Módulos
Fonte:Revista Téchne, 2010
Já na segunda etapa, no canteiro de obras, após a conclusão da fundação em
radier de concreto armado, são instalados os módulos de concreto pré-fabricados
(figura 47), a estrutura metálica do telhado, as telhas, e feito o acabamento interno e
externo da residência.

64
Figura 46– Instalação dos Módulos
Fonte:Revista Téchne, 2010
A produção e a montagem final das casas demoram 24 horas. Com o
acabamento, esse prazo aumenta para, no máximo, 48 horas”( Téchne , 2009, ed
157, p.56).
4.6.3 Vantagens
Entra as principais vantagens encontradas no sistema modular se encontram:
 Redução de tempo de construção de até 80 %;
 É ideal para grandes projetos de repetições;
 A fabricação no local oferece benefícios ideais pela facilidade de
transporte (greenprecastsystems.com, 2010, tradução nossa).
 Ambiente de trabalho mais seguro;
 Menor quantidade de pessoal trabalhando no mesmo local;
 Eliminação de andaimes e bandejões;
 Os moldes são reutilizáveis;
 Atender uma gama diferenciada de aberturas;
 Qualidade superior;

65
 O reboco de parede pode ser eliminado;
 Pode-se aplicar diretamente a pintura;
 Os moldes podem ser transferidos de um local para o outro ;
 A empresa pode trabalhar em qualquer lugar conforme a necessidade
do mercado.
4.6.4 DESVANTAGENS
As principais desvantagens encontradas são:
 Necessidade de transportar os módulos pré-fabricados;
 Restrição ao tamanho dos moldes para o transporte;
 Necessidade de um grande volume para viabilizar o empreendimento;
 Necessidade de um maquinário especial como caminhões, guindastes
acoplados, guindastes rolantes e guindaste de rodas;
 Necessidade de espaço para manobra desses equipamentos;
 Dificuldade de alteração de layout após a conclusão da obra;

66
CONSIDERAÇÕES FINAIS
O conceito de pré-moldados e pré-fabricados veio para ocupar uma grande
parcela do mercado devido a grande necessidade de entregar obras em prazos cada
vez menores.
A escolha pela abordagem deste assunto foi proporcionar uma visão geral da
tendência de transformação no ramo da construção civil.
A principal característica da construção industrializada é a determinação de
cada passo do processo construtivo ainda na fase de projeto, de modo a evitar
falhas, erros, improvisações e possíveis interferências geradas entre os diferentes
materiais, e sistemas construtivos que ocorram durante a execução da obra. Um
bom desempenho só pode ser alcançado quando as ações são planejadas antes do
início das obras.
Como as técnicas e os materiais são relativamente novos no mercado, existe
uma resistências por questões culturais, tanto no processo de projeto como no de
execução; o que representa um grande entrave para o desenvolvimento dessas
novas tecnologias.
E como os responsáveis pela a execução dos empreendimentos estão
acostumados a executar obras da maneira convencional e não tem interesse de
mudar para os métodos industrializados; ficando assim difícil diminuir o custo para a
execução dessas novas tecnologias; que só se tornarão viáveis no momento em que
o volume de obras com a utilização dessas tecnologias aumentarem.
A partir do estudo realizado, é pertinente a sugestão de novas linhas de
estudo para trabalhos futuros:
 Estudo comparativo entre o sistema convencional e o de parede estrutural.
 Estudo comparativo de tijolo cerâmico x placas aveolares pré-moldadas para
vedação.
 Estudos de prazo de execução de obras convencionais e com estruturas de
pré-laje e pré-viga.
 Estudo Comparativo de fachadas pré-moldadas e convencionais.

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