Anclajes tomo1

Tacos y anclajes hoy son productos de alta tecnicidad, de variedad tan amplia como lo son sus
aplicaciones. No obstante, su eficacia y efectividad depende de su idoneidad al uso y de su
colocación. Numerosos anclajes WÜRTH poseen hoy las certificaciones técnicas oficiales para su
uso en proyectos de construcción de toda Europa.
Un correcto uso de estos productos requiere un conocimiento específico, que gracias a estos
dos tomos, ponemos a disposición del técnico de montaje y del despacho de arquitectura y de
Ingeniería:
Tomo 1: Principios básicos de la tecnología de anclajes
Tomo 2: Hojas técnicas de tacos y anclajes
Estos dos tomos son una herramienta completa para quien necesite tomar decisiones acertadas
sobre fijaciones por anclajes. Hoy en su formato más manejable.
Würth España, s.a.
Pol. Ind. Riera de Caldes
C/ Joiers 21
08184 Palau-solità i Plegamans
Teléfono 938 629 500
Fax 938 646 203
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consultastecnicas@wurth.es
ManualWürth
tomo 1
tomo1
Principios básicos
Aplicaciones
Práctica
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Manual Würth de Técnicas de Anclajes
Principios Básicos - Aplicaciones - Práctica
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Manual Würth
de Técnicas de Anclajes
Principios Básicos - Aplicaciones - Práctica
Adolf Würth GmbH & Co. KG

5
Estimado cliente de Würth
En tan solo 8 años, Würth se ha convertido en un líder de mercado a nivel mundial en las técnicas comunes
de anclaje y ensamblaje. En la actualidad (2007), suministramos 4000 productos diferentes para clientes
en una gran variedad de especialidades, incluidos los sectores del automóvil, del transporte, de la madera,
de la construcción y de la ingeniería metálica. A lo largo de varias décadas, Würth también ha ofrecido a
sus clientes una gama completa de sistemas de fijaciones y anclajes, revelada, como una de las gamas de
productos más innovadoras. Los anclajes y los tacos se han convertido en productos de tecnología punta,
con una gran variedad de aplicaciones, en especial en las regiones expuestas a terremotos. Su rendimiento
y eficacia dependen sin embargo de que el usuario conozca perfectamente el sistema de fijación Würth
más adecuado para un determinado problema de anclaje. Muchos de los tacos y anclajes de Würth han
sido homologados para su uso en proyectos de construcción en toda Europa: la colocación de dichos
productos homologados requieren conocimientos especializados por parte del técnico instalador.
Nuestro nuevo manual, cuya utilidad a este respecto es innegable, tiene por título:
Manual Würth de técnicas de anclajes: Principios Básicos - Aplicaciones – Práctica.
Proporciona una visión actualizada de la técnica de los anclajes a todos aquellos que participan en la
planificación o en la toma de decisiones para la construcción. El manual incluye todo lo que necesita
saber acerca de la aplicación y la colocación de tacos y de anclajes. Su práctico formato hace que sea el
compañero idóneo en la obra. El manual se convertirá rápidamente en una ayuda indispensable para el
usuario, como referencia para el trabajo y como guía práctica.
Tengo la esperanza de que las indicaciones relativas a las técnicas de anclajes y tacos publicadas en
este manual llegarán al mayor número posible de personas. Como expertos y lectores especializados,
comprenderán rápidamente que el conocimiento condensado en este manual les ahorrará mucho tiempo y
energía, pero también dinero. Además de mejorar considerablemente la seguridad, también incrementará
los niveles de calidad de la instalación.
Con mis mejores deseos,
Reinhold Würth
Preámbulo

1 Introducción 10
2 Aplicaciones 11
2.1 Desarrollo histórico 11
2.2 Técnicas modernas de anclajes 12
3 Material base 18
3.1 Nociones 18
3.2 Hormigón 18
3.2.1 Nociones 18
3.2.2 Dosiﬁcación del hormigón 18
3.2.2.1 Cemento 18
3.2.2.2 Áridos del hormigón 19
3.2.2.3 Agua 20
3.2.3 Relación agua/cemento 20
3.2.4 Resistencia del hormigón 21
3.2.5 Hormigón armado 21
3.3 Mampostería 22
4 Acciones 24
4.1 Acciones de carga 24
4.2 Acciones independientes de la carga (acciones del entorno) 25
5 Colocación y funcionamiento 27
5.1 Nociones 27
5.2 Taladrado 28
5.2.1 Métodos de perforación 28
5.2.2 Agujeros perforados incorrectamente 29
5.2.3 Evaluación aproximada del tipo de material base 30
5.2.4 Tipos de disposiciones constructivas 30
5.2.5 Instalación de sistemas de anclajes 31
5.2.5.1 Nociones 31
5.2.5.2 Anclajes metálicos 32
5.2.5.2.1 Anclajes metálicos de expansión por par de apriete 32
5.2.5.2.2 Anclajes metálicos de expansión por desplazamiento 33
5.2.5.3 Anclaje de seguridad 35
5.2.5.4 Tornillos para hormigón 35
5.2.5.5 Fijaciones para falsos techos 36
5.2.5.6 Tacos de poliamida 36
5.2.5.7 Anclaje químico 38
5.2.5.7.1 Sistemas de cápsulas 39
5.2.5.7.2 Anclajes químicos de expansión por adherencia 40
5.2.5.7.3 Anclajes químicos adhesivos de inyección 41
5.2.5.8 Anclajes especiales 42
5.2.6 Reglas básicas para la instalación 42
6 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 44
6.1 Nociones 44
6.2 Anclajes metálicos de expansión 44
Índice6

6.2.1 Carga de tracción en hormigón no fisurado 44
6.2.2 Carga cortante en hormigón no fisurado 52
6.2.3 Carga combinada cortante y de tracción en hormigón no fisurado 56
6.2.4 Carga de tracción en hormigón fisurado 57
6.2.5 Carga cortante en hormigón fisurado 58
6.2.6 Carga combinada cortante y de tracción en hormigón fisurado 59
6.3 Anclajes químicos 59
6.3.1 Carga de tracción en hormigón no fisurado 59
6.3.2 Carga cortante en hormigón no fisurado 62
6.3.3 Carga combinada cortante y de tracción en hormigón no fisurado 62
6.3.4 Carga de tracción en hormigón fisurado 63
6.3.5 Carga cortante en hormigón fisurado 64
6.3.6 Carga combinada cortante y de tracción en hormigón fisurado 65
6.4 Anclajes adhesivos adaptados al uso en hormigón fisurado 65
6.4.1 Hormigón no fisurado 65
6.4.2 Hormigón fisurado 65
6.5 Tacos de poliamida 66
6.5.1 Nociones 66
6.5.2 Comportamiento en carga de los tacos de poliamida 67
6.5.3 Comportamiento en carga de los tacos de poliamida en mampostería 69
6.6 Anclajes químicos en mampostería 70
7 Anclajes automáticos 73
7.1 Nociones 73
7.1.1 Comportamiento en carga en hormigón no fisurado 74
7.1.2 Comportamiento en carga en hormigón fisurado 75
7.2 Instalación y aplicaciones 76
7.3 Tipos de anclajes automáticos 77
8 Armaduras post-instaladas 78
8.1 Nociones 78
8.2 Sistemas de mortero 78
8.3 Transferencia de carga 79
8.4 Comportamiento del mortero en barras sencillas en cubiertas de hormigón 79
8.5 Diseño e instalación de armaduras post-instaladas 82
8.5.1 Nociones 82
8.5.2 Diseño 82
8.5.3 Instalación 83
8.6 Resumen 85
9 Consideraciones acerca de la elección del anclaje apropiado 86
9.1 Nociones 86
9.2 Seguridad 86
9.3 Material base: tipo y geometría 87
9.3.1 Nociones 87
9.3.2 Fijaciones en hormigón de calidad normal 88
9.3.3 Fijaciones en bloques de hormigón 90
9.4 Distancia entre anclajes, distancia al borde y espesor del soporte 90
9.5 Carga 91
7Índice

9.6 Condiciones del entorno 91
9.6.1 Temperatura 91
9.6.2 Humedad 91
9.6.3 Corrosión 92
9.7 Instalación 92
9.8 Economía 92
10 Fundamentos del diseño 93
10.1 Conceptos del diseño 93
10.1.1 Nociones 93
10.1.2 Diseño a partir de factores de seguridad global 94
10.1.3 Diseño a partir de factores de seguridad parcial 94
10.2 Conceptos de diseño para la fijación en hormigón 96
10.2.1 Nociones 96
10.2.2 Diseño a partir de las recomendaciones nacionales y del fabricante (método k) 98
10.2.3 Diseño a través de la pauta de diseño del ETAG [38] 98
10.2.3.1 Nociones 98
10.2.3.2 Método de diseño A 99
10.2.3.2.1 Nociones 99
10.2.3.2.2 Carga de tracción 102
10.2.3.2.3 Carga cortante 104
10.2.3.2.4 Combinación de tracción y corte 106
10.2.3.3 Método de diseño B 106
10.2.3.4 Método de diseño C 106
10.3 Métodos de diseño para fijaciones en mampostería 106
10.3.1 Nociones 106
10.3.2 Tacos de nylon 107
10.3.2.1 Diseño 107
10.3.2.2 Pruebas in situ 107
10.3.3 Anclajes de inyección 107
10.4 Diseño asistido por ordenador – Programas de diseño 108
11 Normas de diseño y calificación de productos 110
11.1 Nociones 110
11.2 Productos relativos a la seguridad 110
11.3 Fijaciones post-instaladas 110
11.4 Harmonización europea 111
11.5 Contenidos de la homologación de una anclaje 112
11.6 Uso de homologaciones de productos en la técnica de anclaje 113
12 Uso inapropiado del anclaje y daños resultantes 114
13 Aspectos económicos 118
14 Responsabilidad 120
15 Bibliografía 121
Impresión 124
8 Índice

01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
Introducción
Aplicaciones
Material de base
Acciones
Colocación y funcionamiento
Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
Anclajes automáticos
Armaduras post-instaladas
Consideraciones acerca de la elección del anclaje apropiado
Fundamentos del diseño
Normas de diseño y caliﬁcación de productos
Uso inapropiado del anclaje y daños resultantes
Aspectos económicos
Responsabilidad
Bibliografía
Índice Global 9

10
La búsqueda de una mayor flexibilidad en la planificación, en el diseño y en la mejora de las estructuras
es tan antigua como el propio sector de la construcción. Las técnicas de anclaje siempre han desempeñado
un papel importante para alcanzar dicho objetivo. A lo largo de las dos últimas décadas, la presión
creciente para reducir el plazo de construcción de estructuras ha producido un rápido desarrollo en el
sector de las técnicas de anclaje. Un mayor número de dispositivos post-instalados han sido por tanto
utilizados para introducir cargas concentradas en edificaciones de hormigón y de mampostería. Würth
ha afrontado el desafío de cubrir las exigencias para construir edificaciones de manera rápida, flexible,
segura y económica mediante el desarrollo y la comercialización de innovadores sistemas de anclaje de
alta calidad post-instalados.
Würth ofrece la mayoría de los tipos de anclajes metálicos y de seguridad, así como sistemas de anclaje
químico, necesarios para resolver de modo seguro y económico un gran número de casos en los que
se precisa anclaje. Además, los sistemas de anclaje de Würth han sido preaprobados para numerosas
aplicaciones homologadas internacionalmente. Los sistemas de anclaje de Würth presentan ventajas para
el proceso e incrementan la productividad en la obra.
La gran variedad de productos de fijación disponibles y el constante crecimiento de las aplicaciones
requieren cada vez más un conocimiento más especializado del comportamiento, diseño y colocación de
las fijaciones con el propósito de obtener una fijación óptima.
Este manual sobre técnicas de anclaje de Würth tiene como objeto cubrir las lagunas en el conocimiento
de las técnicas de las fijaciones. Está dirigido a todos aquellos que estén relacionados con el diseño y la
ejecución de conexiones con dispositivos de anclaje post-instalados. Su intención es permitir al lector el uso
idóneo de las más modernas técnicas de fijación.
Este manual indica los últimos adelantos en la técnica de anclajes post-instalados. Presta una atención
especial a la comprensión del comportamiento en carga de los sistemas de anclajes orientada a su
selección por cada aplicación y según criterios económicos.
Introducción
01

11
2.1 Desarrollo histórico
En el pasado, los maestros constructores aprendieron inicialmente de su propia experiencia y transmitiaeron
verbalmente a sus estudiantes sus conocimientos acerca de la construcción de estructuras estables, duraderas
y estéticamente atractivas. Como resultado, esos conocimientos no estaban al alcance de todo el mundo,
sino que pertenecían a los maestros constructores. No existían indicaciones (o normas) para la construcción
y la edificación. El código legal del rey Hammurabi de Egipto, del siglo 22 a.C. refleja que dicha práctica
originó defectos en estructuras. La figura 2.1 presenta extractos de dicho texto, que puede ser traducido
aproximadamente de la manera siguiente:
Si una estructura construida de manera defectuosa se derrumba y provoca lesiones heridas a una
persona, es decir, causando la muerte del propietario, se aplica el derecho penal y el maestro constructor
es condenado a muerte.
Si el que muere en el derrumbe de la estructura es solamente un esclavo (los esclavos se consideraban
como una propiedad), el maestro constructor debía indemnizar plenamente al propietario con un esclavo
equivalente (derecho civil).
Si no se provocan daños por el derrumbe de una estructura defectuosa, es decir, si se derrumba una
pared sin provocar daños en personas o en propiedades, el maestro constructor deberá reconstruir la
estructura derrumbada (derecho mercantil).
Las consecuencias legales de los fallos en una estructura defectuosa siguen siendo válidas hoy, con ciertas
variaciones.
Figura 2.1: Extracto del código Hammurabi Figura 2.2: Coliseo, Roma
La estabilidad, la durabilidad y la estética siempre han sido prioridades en la construcción de estructuras.
Esto también se aplica a las técnicas de anclaje. En el siglo primero a.C, Vitrubio describe soluciones
prácticas para aplicaciones de anclaje mediante sus 10 libros de arquitectura. Un ejemplo de uso temprano
de las técnicas de anclaje se encuentra en los agujeros para fijaciones en las ruinas del Coliseo de Roma
(Figura 2.2). Se han encontrado otros rastros de dispositivos de fijación de tipo perno en muchas otras
excavaciones en Europa.
Plutarco (4-12 d.C.) relataba que los constructores que prometían construcciones de calidad y una ejecución
rápida de bajo coste recibirían el encargo de la construcción de un edificio. Los compromisos de calidad,
coste y plazos en el sector de la construcción parecen haber existido durante milenios y siguen en vigor
en la actualidad en las jóvenes técnicas de fijación estructural. En el inicio del siglo 20, el pensamiento
generalizado del maestro constructor en relación a las técnicas de fijación era el siguiente: “déjalo, así está
bien”, o en otras palabras: utiliza lo que ya se sabe que funciona. Por tanto, las técnicas de anclaje se han
limitado a la inserción de varillas metálicas en hormigón inyectado o fabricado in situ. Este fundamento
Aplicaciones
02

fue arrojado al ruedo a medida que se desarrollaron nuevos métodos de construcción, por ejemplo en las
edificaciones mixtas de hormigón o acero y madera, que incrementaron la exigencia en lo referente a
técnicas de anclaje. Para llevar a cabo estas tareas, se han aportado nuevas soluciones a las técnicas de
anclaje, como las fijaciones post-instaladas.
2.2 Técnicas modernas de anclajes
La ventaja principal de las fijaciones post-instaladas o automáticas en relación a las fijaciones insertadas
in situ es la posibilidad de colocarlas en una ubicación “casi arbitraria” en cualquier componente
estructural. No es necesario realizar estudios previos, y los cambios en el uso del edificio se realizan de
manera rápida y sencilla. En la actualidad, la anclaje de componentes estructurales y no estructurales en
soportes de hormigón o de mampostería mediante fijaciones post-instaladas es una práctica habitual en la
construcción. Los nuevos materiales de construcción en hormigón y mampostería presentan continuamente
nuevos desafíos, Würth está desarrollando sistemas innovadores de anclaje para proveer soluciones para
ello.
La figura 2.3 muestra una visión global de los sistemas actuales de anclaje post-instalados en hormigón y
mampostería.
Figura 2.3: Sistemas de anclaje post instalados
Los productos se han diversificado con el incremento del número de posibles aplicaciones para dispositivos
de anclaje. Para los profesionales, suele ser difícil encontrar la solución adecuada para la fijación y
diseñar conexiones seguras. En 1975, a consecuencia de varios accidentes, en ocasiones graves, debidos
principalmente al uso inadecuado de fijaciones post-instaladas, se instauró en Alemania un sistema de
homologación para los sistemas de anclaje. Dado que el procedimiento de homologación utiliza métodos
de prueba y criterios de evaluación normalizados, es posible comparar el rendimiento de los anclajes de
diferentes fabricantes. Además, las condiciones de utilización de los anclajes han sido definidas de manera
exacta en el documento de homologación. En base a los conocimientos cada vez mayores, la Organización
Europea para la Idoneidad Técnica (EOTA, www.eota.be) publicó en 1998 la primera Homologación
Técnica Europea (ATE: Aprovación Técnica Europea) para un anclaje mecánico por expansión. Dichos
ATE‘s sustituyen gradualmente a las homologaciones nacionales para los anclajes metálicos y de plástico,
así como los anclajes adhesivos. En la actualidad existen más de 300 ATE‘s para diferentes sistemas de
anclaje.
02
12 Aplicaciones
Fijaciones con perforación previa Instalación directa
MamposteríaHormigón
Anclajes de seguridad
Anclajes adhesivos
Anclajes adhesivos por
expansión
Anclajes adhesivos de seguridad
Anclajes adhesivos de tipo inyección
Tornillos para hormigón
Anclajes de poliamida
Anclajes de poliamida
Anclajes adhesivos de tipo inyección
Anclajes automáticos
(con pólvora) (o gas)
Método de anclaje post instalado

Existen hoy varios tipos de sistemas de anclajes mecánicos y químicos post-instalados para cubrir una amplia
gama de requisitos de resistencia y de aplicación. Además, han sido desarrolladas técnicas de instalación
para ciertos sistemas de anclaje cuyas características pueden ser adaptadas para ajustarse a situaciones
especiales en la construcción y para ofrecer ventajas añadidas en las posibilidades de construcción y en
el rendimiento. Los miles de productos preaprobados, cuidadosamente controlados, cuyas características
de rendimiento reproducibles cubren la demanda creciente de fijaciones seguras y fiables. En respuesta,
esto ha originado una gran variación de las homologaciones nacionales y europeas (ATE‘s) que incluyen
reglamentos para la utilización, el diseño y la colocación de fijaciones.
Con el aumento del uso de anclajes en los últimos años, también se ha incrementado la necesidad de
asegurar su uso correcto en la obra. La selección de un sistema de anclaje debería realizarse en base a las
siguientes preguntas:
¿Cual es el tipo de sistema de anclaje más adecuado para mi problema de fijación?
¿De qué manera puedo optimizar el rendimiento del sistema de fijación?
El planificador y el ingeniero son responsables de dar respuesta a estas cuestiones.
Sin embargo, el mejor método de diseño y el diseño más cuidado realizado por un ingeniero no sirven de
nada si el dispositivo de anclaje recomendado no funciona de manera fiable o no es instalado correctamente.
Los factores que influyen en el éxito del diseño de las conexiones se indican en la figura 2.4.
El funcionamiento adecuado de las fijaciones se garantiza mediante las homologaciones otorgadas por los
organismos pertinentes, así como por el control de calidad interno y externo de las fábricas de producción.
Para facilitar la colocación correcta de las fijaciones post-instaladas.
Figura 2.4: Factores de éxito para un anclaje seguro realizado con fijaciones post-instaladas [43}
*
EOTA: European Organisation for Technical Approvals.
ETAG: European Technical Approval Guidelines.
ATE: Aprobación Técnica Europea.
02
13Aplicaciones
Sistemas de
anclaje fiables
Disposiciones,
códigos,
homologaciones
Diseñador
(estática, planos)
Técnico
en fijaciones
Fijaciones seguras,
económicas,
atractivas

Queda decir que las fijaciones destinadas a transferir cargas importantes con seguridad en aplicaciones
relevantes deben ser diseñadas por personal experimentado. Se deben realizar cálculos y planos
reproducibles. La instalación debería realizarse por trabajadores formados y experimentados, y en la
medida de lo posible, por “Técnicos de fijación” homologados.
Las condiciones de fiabilidad, en base a fijaciones fiables y procedimientos de diseño adecuados, solo
pueden ser aseguradas por el diseñador y por el instalador. No se debe perder de vista el hecho de que
el diseño correcto de la conexión y su aplicación son vitales para el rendimiento global de una estructura.
Las figuras 2.5 a 2.11 muestran ejemplos de campos de aplicación de sistemas de anclaje.
Balcón/tejadillo
pared exterior
pared
conexión
pared interior
columna
techo
Figura 2.5: Ejemplos de aplicaciones de anclaje en edificaciones
Figura 2.6: anclaje de una columna de madera con Würth W-FAZ/A4, M10.
02
14 Aplicaciones

Figura 2.7: Fijación de un componente metálico con Würth W-VAD/A4, M1.
Figura 2.8: Fijación de una valla con Würth W-FAZ/HCR, M12.
02
15Aplicaciones

Figura 2.9: Fijación de un pequeño tejado a una mampostería mediante anclaje de inyección Würth WIT C 200, varilla roscada M12, A4.
Figura 2.10: Fijación de una estructura de madera con Würth W-VAD, M10.
02
16 Aplicaciones

Figura 2.11: Fijación de equipamientos con Würth W-FAZ/S, M12.
02
17Aplicaciones

Material base
3.1 Nociones
Los materiales de construcción pueden ser macizos, porosos, extremadamente duros o extremadamente
maleables, usados o nuevos, en definitiva, sus densidades y resistencia difieren notablemente. El tipo y
la estructura del material base influyen considerablemente en la selección del sistema de anclaje y en
su comportamiento en carga.Típicamente, el hormigón, la mampostería y los materiales blandos como
el hormigón celular pueden ser utilizados como soportes para los anclajes (figura 3.1). La mampostería
puede estar compuesta de materiales macizos, perforados o huecos.
Figura 3.1: Tipos de materiales base.
3.2 Hormigón
3.2.1 Nociones
El hormigón es un material de construcción de naturaleza mineral. Se fabrica generalmente a base
de una mezcla de cemento y agua, que sirve como material de unión, y una combinación de arena
y de áridos finos y gruesos. Se mezcla poco antes de ser vertido en el encofrado que sirve para darle
forma. Mientras pueda ser moldeado, se dice que el hormigón está fresco. El proceso de endurecimiento
comienza con su fraguado (de 1 a 4 días). Tras el fraguado de la masa de cemento, el hormigón se
solidifica (endurecimiento). El hormigón endurecido tiene una elevada resistencia a la compresión y
una resistencia a la tracción relativamente pequeña (aproximadamente un 10% de la resistencia a la
compresión). El hormigón se clasifica según diferentes aspectos:
- según su densidad:
Hormigón ligero: densidad seca entre 0,8 y 2,0 kg/decímetro cúbico
Hormigón normal: densidad seca entre 2,0 y 2,8 kg/decímetro cúbico
Hormigón de alta densidad: densidad seca superior a 2,8 kg/decímetro cúbico.
En la construcción, se suele utilizar generalmente un hormigón normal.
- según su fabricación:
hormigón mezclado in situ
hormigón premezclado.
Por motivos económicos y debido a ciertos aspectos del control de calidad, el hormigón premezclado se
utiliza habitualmente en las obras más pequeñas.
Algunas de las propiedades del hormigón se obtienen dependiendo de la resistencia del cemento, de las
propiedades de los áridos y de la calidad del agua, así como de la dosificación de la mezcla de cemento,
agua y áridos.
3.2.2 Dosificación del hormigón
3.2.2.1 Cemento
En Europa, actualmente se utiliza únicamente cemento homologado por las normativas nacionales o
europeas para la fabricación del hormigón. El proceso de endurecimiento y la resistencia del hormigón
03
18
Material base
Hormigón Mampostería
Materiales de
construcción ligeros
Bloque de mampostería
macizo
Bloque de mampostería
hueco

frente a ataques químicos o medioambientales dependen por ejemplo de la selección de cemento. En
general, se emplea CEM I (cemento Portland) y CEM II (Cemento Portland compuesto) para los edificios
de hormigón armado.
El cemento fabricado según la normativa europea es de las clases 32,5 R, 32,5 , 42,5 R, 42,5, 52,5 R
y 52,5. Los números representan la resistencia según las normativas en N/mm² después de 28 días de
endurecimiento. La letra R indica el endurecimiento rápido. Una clase de resistencia superior en el cemento
indica que la resistencia final del hormigón es superior.
3.2.2.2 Áridos del hormigón
Los áridos en el hormigón de peso normal se componen principalmente de materiales naturales como grava
de río o rocas trituradas. A menudo se emplea piedra pómez para los hormigones ligeros. En hormigones
de alta densidad, se emplean áridos artificiales como esferas de hierro además del material granulado del
hormigón de peso normal. La figura 3.3 muestra áridos de peso normal de diversas procedencias.
a) Sena (F) b) Rin (D) c) Danubio (A)
Figura 3.3: Áridos de peso normal de diferentes procedencias [44]
El árido influye considerablemente en la capacidad de moldear el hormigón y su resistencia. Mediante
una graduación adecuada de los diferentes tamaños de áridos, es posible realizar una agrupación de
grava suficientemente densa con pocas cavidades para la masa de cemento. Esta distribución de áridos
finos y gruesos por tamaño de partículas se define en las denominadas curvas de graduación (figura
3.4). El agrupamiento de alta densidad permite la transferencia de cargas dentro del hormigón mediante
una subestructura formada por la grava (figura 3.5). En la construcción de edificios normales, el tamaño
máximo de los áridos elegidos no será superior a 32 mm.
03
19Material base

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 16
7
20
33
40
45
62
100
8/16
4/8
2/4
1/2
0,5/1
0,25/0,5
Tamaño del tamiz [mm]
100 - 62=38 %
62 - 45 =17 %
45 - 40 =5 %
40 - 33 =7 %
33 - 20 =13 %
20 - 7 =13 %
7 - 0 =7 %
Fracción tamizada (porcentaje de masa)
Porcentajedelaspartículasportamaños
0/0,25
Figura 3.4: Análisis del tamiz: curva de graduación favorable con un tamaño máximo de áridos de 1 mm. [71]
Transferencia de carga a través de
los áridos
áridos
Masa hidratada de cemento + arena
Figura 3.5: Transferencia de carga a través de los áridos. [70]
3.2.2.3 Agua
El agua potable es adecuada para la fabricación de hormigón siempre que no contenga elementos
químicos que pudieran alterar el proceso de endurecimiento del hormigón o alterar la protección contra la
corrosión de las armaduras.
3.2.3 Relación agua/cemento
La relación agua/cemento (a/c) es el parámetro decisivo de la calidad del hormigón. Indica el porcentaje
de agua en relación al cemento en la mezcla de hormigón. La relación agua/cemento condiciona la
resistencia y la fuerza del hormigón endurecido. El incremento de la cantidad de agua hace que el hormigón
sea más fácil de moldear. Por otra parte, tiene como resultado un aumento, en los espacios vacíos, de la
masa de cemento endurecida y una disminución de la resistencia del hormigón. Durante el endurecimiento
de la masa de cemento, se liga químicamente una cantidad de agua equivalente aproximadamente al 40%
del peso de cemento (a/c = 0,4). Sin embargo, se necesita generalmente una mayor cantidad de agua para
hacer que el hormigón fresco sea más fácil de moldear. El agua que no ha sido utilizada en la reacción
química durante el endurecimiento no permanece en el hormigón. Cuando haya desaparecido el excedente
de agua, los espacios vacíos que permanecen en el hormigón y el volumen del hormigón disminuye
(retracción del hormigón). El incremento de la relación a/c tiene como consecuencia una disminución en la
resistencia del hormigón endurecido. Una relación a/c de 0,5 a 0,6 proporciona un compromiso práctico
para conseguir un hormigón suﬁcientemente resistente y duradero manteniendo la capacidad de moldear
el hormigón fresco. Es posible añadir aditivos como cenizas volantes, humos de silicio y aceleradores para
03
20 Material base

incrementar el grado de hidratación o reductores de agua que limiten la cantidad de agua con el fin de
alcanzar la capacidad de moldeo y la resistencia del hormigón sin incrementar la relación a/c.
3.2.4 Resistencia del hormigón
El hormigón se clasifica respecto a las normas nacionales y a los Eurocódigos, según su resistencia
frente a la compresión. El incremento del tiempo de endurecimiento aumenta la resistencia del hormigón
frente a la compresión. El proceso de endurecimiento (hidratación) está casi completo al cabo de 28
días. El endurecimiento posterior no se toma en cuenta en el cálculo de estructuras de hormigón. Según
las normativas en vigor, la resistencia del hormigón frente a la compresión se mide mediante cubos de
150 mm de lado o en cilindros con un diámetro de 150 mm y una altura de 300 mm en un hormigón
de 28 días. La tabla 3.1 resume las clases de resistencia del hormigón más frecuentes. Evidentemente,
la resistencia del hormigón frente a la compresión depende del tipo de probeta del ensayo. El cilindro
refleja una resistencia ligeramente menor que la del cubo. En ocasiones se emplean probetas de diferentes
geometrías. Se deben emplear factores de conversión para convertir la resistencia obtenida con dichas
probetas especiales en valores comparables con las probetas homologadas.
Clase de resistencia
fck,cyl
[N/mm2]
fck,cubo
[N/mm2]
C8/10
C12/15
C16/20
C20/25
C25/30
C30/37
C35/45
C40/50
C45/55
C50/60
8
12
16
20
25
30
35
40
45
50
10
15
20
25
30
37
45
50
55
60
C55/67
C60/75
C70/85
C80/95
C90/1051
C100/1151
55
60
70
80
90
100
67
75
85
95
105
115
1) Los hormigones C90/105 y C100/115 son hormigones de alto rendimiento en los que se deben respetar requisitos especiales.
Tabla 3.1: Clases de resistencia de hormigón según EN 206.
Las homologaciones de los sistemas de anclajes indican valores de resistencia para hormigones de 28 días
de edad como mínimo. Las homologaciones para el uso de anclajes químicos y de poliamida en hormigón
son generalmente válidas para las clases de resistencia C12/15 a C45/55. Las homologaciones para el
uso de anclajes de seguridad y de expansión mecánica son válidas para las clases de resistencia C20/25
a C45/55. Dado que los sistemas de anclaje emplean la resistencia a la tracción del hormigón para
transferir las cargas en el componente, y puesto que la resistencia a la tracción se desarrolla con mayor
lentitud que su resistencia a la compresión, los sistemas de anclaje no deberían ser utilizados en hormigón
con menos de 28 días, incluso si la resistencia mínima a la compresión del hormigón requerida por las
homologaciones ha sido ya alcanzada.
3.2.5 Hormigón armado
Los requisitos básicos para el diseño, la construcción, la fabricación y la realización de estructuras de
hormigón están descritos en los Eurocódigos. La resistencia a la tracción del hormigón es relativamente
03
21Material base

inferior, dado que equivale a un 10% aproximadamente del valor de la resistencia a la compresión. Por
tanto, en la práctica, el hormigón no armado es muy poco habitual en las estructuras. Generalmente se
utiliza hormigón armado para las estructuras de hormigón y para los componentes. El concepto básico de
la armadura se demuestra por medio de una viga con dos apoyos en extremos (figura 3.6). Al ser sometido
a cargas, se crea en el hormigón una zona de compresión y una zona de tracción. Sin las armaduras
(barras de acero), la viga cedería al superar la resistencia a la tracción del hormigón. En una viga armada,
las armaduras soportan la carga de tracción por la adherencia entre el acero y el hormigón después de
que se produzcan grietas en el hormigón. En condiciones de servicio, la anchura de las grietas en los
componentes de hormigón armado, respecto al Eurocódigo 2, se limita aproximadamente a 0,3 mm. Por
tanto, es posible deducir que cuando el hormigón está armado, existe una zona de hormigón tensado, o
lo que es lo mismo, hormigón fisurado.
F F
F F
Zona de hormigón
tensado
Eje neutro
Grietas
Armaduras
Hormigón armado:
Esfuerzo de compresión hormigón
Esfuerzo de tensión armadura de acero
Figura 3.6: Conceptos básicos de la construcción de hormigón armado.
Las grietas no se producen únicamente al aplicar cargas en los componentes en hormigón armado. También
pueden producirse en la superficie, por ejemplo a causa de un secado rápido, de la dilatación térmica
provocada por el frío y el calor (radiación solar), o por el asentamiento de la estructura.
Dado que las grietas influyen considerablemente en el Comportamiento de los anclajes sometidos a carga,
se recomienda generalmente tomar el hormigón fisurado como material base para el diseño de fijaciones
en la técnica de anclaje
3.3 Mampostería
La mampostería es un material de construcción heterogéneo fabricado a partir de componentes naturales
o artificiales como ladrillos, tejas de arcilla o bloques de piedra caliza apilados sobre capas alternas de
mortero de cemento.
La primera aplicación de la mampostería es la construcción de paredes. La colocación de bloques de
mampostería (ladrillos) sobre un lecho de mortero garantiza un empleo óptimo de su resistencia a la
compresión. El mortero nivela las irregularidades de los bloques y asegura una transferencia uniforme de
la presión. Generalmente, la mampostería tiene una resistencia muy inferior a la del hormigón.
La mampostería es uno de los materiales de construcción más antiguos utilizados por la humanidad. Sus
orígenes se encuentran repartidos por todo el mundo. Dependiendo de los recursos locales, los bloques de
mampostería se fabrican en una gran variedad de materiales, formas, tamaños y configuraciones. Existen
bloques macizos, perforados y huecos con miles de formas distintas y configuraciones de los huecos.
03
22 Material base

Figura 3.7: Variedad de bloques artificiales de mampostería.
Las características de los bloques de mampostería, así como la geometría de los vacíos y del alma, influyen
considerablemente en el comportamiento en carga de las fijaciones. Debido al amplio surtido de tipos de
mampostería y de bloques de mampostería, no existe una regla general en lo referente a las fijaciones.
Solo existe una regla general relativa a las perforaciones: Para reducir el riesgo de desconchados y de
estallidos de los bloques con huecos, los agujeros deberían ser perforados con un taladro solo en rotación,
no se debe emplear la función percusión del taladro.
La selección de una anclaje para mampostería depende del sector de aplicación y del tipo de mampostería
y bloques de mampostería. Para seleccionar correctamente un anclaje para su uso en mampostería, se
recomienda contactar con un especialista de Würth.
Los sistemas de anclaje deben ser escogidos de manera que cumplan los requisitos de su aplicación. Deben
ser adecuados para el uso al que se destinan, deben ser duraderos y demostrar una capacidad suficiente
para soportar las cargas. Con este propósito, la carga, que denominaremos acción de carga, debe ser
conocida en su intensidad, tipo y dirección. También es necesario conocer información acerca de las
condiciones del entorno de la ubicación de la anclaje, que representan acciones que no dependen de la
carga. Con estos datos y con la ayuda de la información del producto y del certificado de homologación,
es posible seleccionar el sistema de anclaje adecuado.
03
23Material base

4.1 Acciones de carga
La tabla 4.1 muestra ejemplos de acciones de carga. Se clasifican en primer lugar por su frecuencia y por
su intensidad. Si las cargas se ejercen principalmente de modo permanente, por ejemplo la carga muerta
del componente que debe ser fijado, o si su intensidad cambia lentamente, por ejemplo los muebles o
la nieve, son consideradas como cargas estáticas. Si, por otra parte, las cargas cambian con rapidez,
son denominadas cargas dinámicas. La carga de un impacto provocado por un vehículo que golpea una
barandilla protectora o las cargas cíclicas frecuentes como las de los ascensores o los rieles de las grúas
son ejemplos de acciones dinámicas. La figura 4.1 muestra la variación de la carga dependiendo del
tiempo para diversas aplicaciones. Los Eurocódigos pertinentes detallan una clasificación precisa de los
tipos de acciones.
Número de ciclos de carga
Ninguno Pocos Muchos
sin fuerzas de inercia con fuerzas de inercia sin fuerzas de inercia con fuerzas de inercia
carga muerta
paredes
personas
instalaciones
materiales en
almacén
nieve
Agua
viento
limitaciones
limitaciones cargas de impactos
terremotos
explosiones
cargas rodantes en
puentes
raíles de grúas
ascensores
Máquinas sin
aceleración de masa
Máquinas con
aceleración de masa
(impactos, forja)
principalmente estática impacto (choque)
pulsación/
alternancia
impacto
acción estática acción dinámica
Tabla 4.1: Clasificación de las acciones.
Figura 4.1: Ejemplos de carga por tiempo.
04
24 Acciones
Acción estática Carga de pulsación
Carga alternadaCarga de impacto
Acción
Acción Acción
Acción
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Terremoto, Impacto, Artefacto percutor
Fachada, tejadillo
Masa descentrada, maquinaria rotativa

Acciones
Las acciones estáticas y dinámicas pueden ejercer cargas de tracción, compresión, cortantes y cargas
combinadas de tracción-cortante en un determinado ángulo con el eje del anclaje (figura 4.2). Hay que
tener en cuenta que no todos los tipos de anclajes por expansión o de seguridad pueden transferir cargas
de compresión en el material base. Si el elemento se coloca a distancia del material base (instalación a
distancia), una acción combinada con carga cortante, y una carga de flexión o inclinada pueden ejercer
su acción sobre el anclaje (figura 4.3). En los casos en los que no hay limitaciones en la superficie del
hormigón (figuras 4.3a y 4.3b) puede producirse una grieta en la superfície del hormigón delante del
anclaje. Esto se tiene en cuenta en el diseño incrementando la distancia de la palanca e1 con la distancia
a3.
Esfuerzo de compresión y de tracción Carga cortante Combinación de tracción y corte
N
V
F
Figura 4.2: Direcciones de la carga.
a) Flexión b) Combinación de tracción y corte c) Combinación de tracción y flexión
a3 e1
l
V
p p
F
p
a3 e1
l
e1
l
F
Figura 4.3: Acciones sobre el anclaje en una instalación a distancia.
4.2 Acciones independientes de la carga (acciones del entorno)
La vida útil de un anclaje debe ser al menos tan larga como la de la estructura en la que ha sido instalada.
Para ello, los materiales con que se fabrican los sistemas de anclaje deben resistir todos los impactos del
entorno. Las acciones independientes de la carga (acciones del entorno), como el aire contaminado y la
lluvia ácida pueden desgastar los revestimientos de protección como la galvanización de los anclajes.
Dichas acciones pueden provocar la corrosión del anclaje, debilitando la sección transversal, afectando a
su funcionamiento e influyendo negativamente en el aspecto del anclaje a causa de las placas de oxidación.
Además, en ciertas latitudes en Europa, las fijaciones que reciben la radiación solar directamente pueden
alcanzar temperaturas de 80ºC o superiores. El plástico de un taco de poliamida o el mortero de un anclaje
químico deben ser capaz de resistir estas temperaturas. También el hielo y el fuego son acciones vinculadas
04
25

a la temperatura. Al seleccionar un anclaje para una determinada aplicación, es necesario tener en cuenta
las acciones del entorno (ﬁgura 4.4). La información del producto y las homologaciones proporcionan los
datos necesarios.
Corrosión
(acero)
Reblandecimiento y
deterioro del material
(Plástico, adhesivo)
Temperatura
Hielo
Sol
Fuego
Humedad
Figura 4.4: Acciones del entorno.
04
26 Acciones

5.1 Nociones
Los anclajes solo pueden cumplir su cometido y funcionar correctamente si han sido colocados
adecuadamente.
Para colocar un anclaje, generalmente hay que taladrar un agujero en el material base antes de introducirlo
en el agujero del taladro respecto a las instrucciones de colocación del fabricante. Determinados productos
requieren el uso de herramientas especiales para activar el mecanismo de anclaje. El agujero debería ser
taladrado siempre perpendicularmente a la superficie del material base. Es preciso evitar cualquier daño
o corte de las barras de acero en un componente de hormigón armado al utilizar el taladro. Cualquier
daño provocado en las armaduras puede afectar considerablemente la capacidad de resistencia de un
elemento de la edificación. Además, el comportamiento de los anclajes sometidos a carga puede resultar
desfavorecido. Para ello, se recomienda localizar e identificar la posición de las armaduras mediante un
aparato de detección de barras antes de taladrar con el propósito de evitar daños.
Es necesario tener en cuenta la altura de la capa no resistente (si la hay), así como la mezcla para juntas y
la altura del elemento que debe ser fijado para establecer el grosor máximo de la fijación (Figura 5.1).
En el cálculo del anclaje, se admite la hipótesis de que los diámetros de los agujeros para la fijación no
son superiores a las dimensiones indicadas en la Tabla 5.1, y que la fijación no se deforma a causa de
las cargas que recibe. Para ello, la pieza deberá ser suficientemente rígida y, excepto las instalaciones a
distancia, deberá estar en contacto con el material base o con la fina capa de superficie no resistente. Si
los diámetros de los agujeros para la fijación son superiores a las cantidades indicadas en la Tabla 5.1, la
capacidad de carga del anclaje quedará reducida.
Colocación
Material base
Pieza a fijar
Capa no resistente
Grosor máximo de la pieza fijadaProfundidad
de anclaje hef
Profundidad del
taladro
Diámetro del anclaje (mm)1
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30
Diámetro máximo permitido del agujero
df en la pieza (mm)
7 9 12 14 16 18 20 22 24 26 30 33
1) Diámetro nominal del taco o perno de las instalaciones existentes o diámetro del tornillo o perno en las instalaciones pre-colocadas.
Tabla 5.1: Diámetro máximo del agujero en la pieza para la fijación.
Es necesario respetar los requisitos de la homologación durante la colocación del anclaje. El documento
de homologación se debe usar durante la colocación. Si el anclaje o la aplicación específica no disponen
de homologación, se deberán seguir las recomendaciones del fabricante indicadas en las instrucciones de
instalación, en las fichas técnicas y en la información del producto.
05
27Colocación y funcionamiento
Figura 5.1: Anclaje colocado.

28 Colocación y funcionamiento
Los componentes del anclaje nunca deben ser extraídos o sustituidos para evitar el riesgo que luego no
funcione correctamente. Los anclajes que han sido mal colocadas nunca deben ser reutilizados.
5.2 Taladrado
El comportamiento en carga de la mayoría de los sistemas depende de la geometría del agujero. La
geometría del agujero depende del tipo de taladro utilizado y del modo en que se realiza el agujero.
La homologación del producto y las instrucciones del fabricante proporcionan información acerca de la
configuración adecuada para utilizar el taladro.
5.2.1 Métodos de perforación
Las técnicas más habituales para taladrar agujeros en el hormigón y en la mampostería son:
taladrado normal por rotación,
taladrado por impacto,
taladrado con rotación y percusión, y
taladrado con diamante
El taladrado normal por rotación realiza generalmente un agujero sin impacto o efecto percutor (Figura
5.2a). El agujero se realiza mediante la rotación de la broca acompañada de una presión simultánea
ejercida por el operario. El taladrado normal por rotación se emplea en materiales sólidos de baja resistencia
como el hormigón celular y la mampostería hueca. Para estos materiales solamente se utiliza el taladro
normal por rotación (con el efecto percutor desactivado), dado que la percusión tiene como resultado un
agujero de diámetro demasiado grande para las fijaciones y/o las almas en la mampostería hueca pueden
fragmentarse. El material base esta entonces deteriorado (ver artículos 6.5.3 y 6.6).
El taladrado por impacto (figura 5.2b) se emplea en materiales sólidos de baja resistencia como la
mampostería maciza o el hormigón de baja resistencia. El agujero se realiza mediante rotación e impacto. El
taladrado se lleva a cabo según el principio de “rotación + presión + impacto”. Un disco dentado entra en
contacto con el mecanismo impulsor de la rotación en el taladro. A medida que el operario ejerce presión en
el taladro, la broca gira y golpea simultáneamente. El taladrado por impacto se caracteriza por una elevada
frecuencia de impacto (40000 a 50000 por minuto) con una energía relativamente baja.
El taladrado por rotación con percusión se realiza mediante rotación y percusión de la broca (Figura 5.2c).
La diferencia con el taladrado por impacto es que el movimiento del impacto es neumático. Los golpes de
martillo (impactos) se transmiten a la broca mediante un pistón. La frecuencia de los golpes de martillo
representa la décima parte de la frecuencia del taladro por impacto. Sin embargo, la energía aplicada sobre
la broca es mucho mayor. Los taladros percutores se utilizan para crear agujeros en el hormigón.
a) taladrado por rotación normal b) taladrado por impacto c) taladro percutor
Figura 5.2: Métodos de taladrado.
05

Los agujeros taladrados para introducir anclajes deben mantener determinadas tolerancias. Dichas
tolerancias están garantizadas al utilizar brocas con marcas oficiales (figura 5.3). La marca se encuentra
en el eje de la broca.
Figura 5.3: Ejemplo de la marca en las brocas alemanas.
El taladrado con broca de diamante es una técnica de taladrado sin vibraciones (figura 5.4). Se extrae un
núcleo taladrado en el hormigón mediante un movimiento de rotación y una broca especial con partículas de
diamante industrial. Es posible taladrar con diamante con o sin lavado al agua. El taladrado con diamante
se utiliza principalmente para crear agujeros con diámetros mayores, agujeros que requieren una superficie
lisa y especialmente agujeros en hormigón de alta resistencia. Es posible cortar completamente las armaduras
sin problemas. Generalmente, la creación de agujeros mediante las técnicas de taladrado con diamante es
costosa, y salvo unas pocas excepciones, no puede ser utilizada para la mayoría de los sistemas de fijación.
Este problema se trata con más detalle en las homologaciones y las instrucciones de los sistemas de anclaje.
Figura 5.4: Taladrado con diamante.
5.2.2 Agujeros taladrados incorrectamente
Los agujeros taladrados incorrectamente son agujeros que
han sido mal ubicados, o
que, debido a las barras de armadura, no pueden alcanzar la profundidad necesaria, o
cuyo contacto con las barras de armadura impide la colocación adecuada de los anclajes.
No se permite realizar una anclaje en un agujero taladrado incorrectamente. En el caso de que se realicen
agujeros incorrectos, las homologaciones prevén un espacio mínimo entre el agujero incorrecto y el nuevo
agujero (Tabla 5.2).
05

Tipo de anclaje Espaciado/ acciones requeridas
Anclaje metálico al menos 2x la profundidad del agujero taladrado.
Anclaje poliamida al menos 1x la profundidad del agujero taladrado incorrectamente y 5x el
diámetro del anclaje.
Anclaje químico colmar el agujero incorrecto con un mortero anti-retracción.
Anclaje químico al menos 2x la profundidad del agujero taladrado incorrectamente y colmar el
agujero incorrecto con un mortero anti-retracción.
Tabla 5.2: Disposiciones generales de las homologaciones del producto en relación a las perforaciones.
La información del producto y las homologaciones indican las disposiciones precisas.
5.2.3 Evaluación aproximada del tipo de material base
Si no existe información precisa referente al material base o si este se encuentra oculto por otro material
(por ejemplo un enlucido), la Tabla 5.3 permite determinación aproximada del material base.
Por ejemplo, si el avance de la broca en un bloque de mampostería es errático durante un taladrado
normal por rotación, es indicación de que el bloque de mampostería está cortado. Además, si el polvo
emitido es gris, es previsible que se trate de un bloque de hormigón hueco.
Avance de la broca Estado
Color del polvo del
taladrado broca
Material base
Constante y lento
Macizo
Gris
Hormigón,
bloques de hormigón
Rojo
mampostería
arcilla
Blanco Piedra caliza
Constante y rápido Blanco Hormigón celular
Errático Hueco
Gris Bloque hueco de hormigón
Rojo
mampostería
arcilla con huecos
Blanco Piedra caliza con huecos
Tabla 5.3: Evaluación aproximada del tipo de material base.
5.2.4 Tipos de disposiciones constructivas
En la técnica de fijación post-instalada, se distinguen la colocación con introducción previa (figura 5.5a),
la colocación pasante (figura 5.5b) y la colocación a distancia (figura 5.5c).
a Pre-colocado b) Pasante c) Colocación a distancia
Figura 5.5: Tipos de disposición de la instalación.
05

En la instalación precolocada, primero se marca la ubicación deseada para el agujero taladrado, a
continuación se taladra y se introduce el anclaje para colocar la pieza. Para terminar, el anclaje y la pieza
se atornillan juntas.
En la colocación pasante, hay que colocar primero la pieza, a continuación se taladra el agujero en el
material base a través del agujero de la pieza, se introduce el anclaje por la pieza y se instala sin necesidad
de volver a retirar la pieza. Este tipo de colocación es preferible para equipos pesados o complejos, así
como para la colocación de grupos de anclajes. La colocación pasante elimina la necesidad de marcar
cada una de las ubicaciones de agujeros y reduce la posibilidad de realizar agujeros erróneos.
La colocación a distancia se emplea generalmente para los blindajes. El punto de fijación se encuentra a
cierta distancia del material base. Esto se consigue mediante el uso de anclajes extra largos o de varillas
roscadas, con rosca interior en el caso de los anclajes. El sistema de fijación recibirá una carga de
momento de flexión adicional.
5.2.5 Instalación de sistemas de anclajes
5.2.5.1 Nociones
Durante la colocación, los documentos de homologación pertinentes siempre deben ser tenidos en cuenta.
Si no se dispone de documentos de homologación, es preciso utilizar las recomendaciones de colocación
del fabricante.
Se deben considerar los siguientes puntos durante el proceso de colocación:
Material base:
Estado del material base in situ (resistencia, hormigón fisurado o no fisurado)
Dimensiones reales del elemento de la edificación que se utiliza para el anclaje (profundidad, anchura,
longitud)
¿La fijación ha sido seleccionada correctamente?
Anclaje:
¿Se encuentran disponibles las instrucciones de colocación /homologación?
¿Número y periodo de validez de la homologación?
¿El grosor máximo de la pieza que debe ser fijada es la correcta?
¿El material del anclaje (acero galvanizado/inoxidable) cubre los requisitos del uso al que está destinado?
Pieza:
¿El grosor de la pieza y los diámetros del agujero corresponden a la homologación?
Colocación:
¿Cuál es el método de taladrado exigido por la homologación/instrucciones de colocación?
¿Qué taladro se debe utilizar?
¿Cuáles son las brocas necesarias (borde cortante, longitud de la broca, tope de broca)?
¿El elemento de la edificación está armado? ¿Existen armaduras en la zona del anclaje?
¿Qué herramientas se requieren para colocar el anclaje?
¿Tipos de disposiciones constructivas que se requieren? ¿Es posible la colocación?
¿Es posible taladrar los agujeros perpendicularmente a la superficie del material base de manera que la
profundidad del agujero se ajuste a la homologación/ instrucciones de colocación?
¿El proceso de extracción de polvo y de escombros del agujero se ajusta a los requisitos de la homologación/
instrucciones de colocación?
¿La introducción, la colocación y el ensamblaje de la instalación de la anclaje se ajustan a los requisitos de
la homologación/ instrucciones de colocación?
¿La colocación de la pieza se ajusta a los requisitos de la homologación/ instrucciones de colocación?
¿El momento de flexión empleado para la colocación de la anclaje se ajusta a los requisitos de la
homologación/ instrucciones de colocación?
¿Se requiere una comprobación de la colocación en la homologación/instrucciones de colocación?
¿Se ha redactado y completado el protocolo de colocación respecto a los requisitos de la homologación/
instrucciones de colocación?
05

¿Se conservan archivos de los protocolos de colocación junto al contrato de anclaje durante al menos cinco
años?
5.2.5.2 Anclajes metálicos
¿Se dispone de anclajes metálicos en acero cincado (grosor de la capa 5μm) o en acero inoxidable para
su uso único en hormigón. Funcionan según el principio de la “fricción”. La carga ejercida sobre el anclaje
se transfiere en el material base mediante fricción entre el taco de expansión y los laterales del agujero
taladrado.
Los anclajes metálicos se dividen en:
- Anclajes de expansión por par de apriete.
- En anclajes de expansión por desplazamiento.
5.2.5.2.1 Anclajes metálicos de expansión por par de apriete
Los anclajes metálicos de expansión por par de apriete pueden clasificarse como de tipo taco o de tipo
perno:
Los anclajes con taco se componen generalmente de un perno o varilla roscada con tuerca, arandela,
separador y taco de expansión con deformaciones para evitar la rotación del anclaje dentro del agujero, y
uno o dos conos de expansión.
Los anclajes de tipo perno se componen generalmente de un perno, cuya extremidad ha sido estampada o
labrada en forma cónica, de tramos de expansión alojados en la extremidad cónica plana del perno y de una
tuerca y una arandela.
Los anclajes metálicos de expansión por par de apriete se anclan ejerciendo un determinado par en
la tuerca o tornillo con una llave de ajuste dinamométrica calibrada. Al apretar, se ejerce un esfuerzo
de tracción en el tornillo o perno y el cono se introduce en el taco o segmentos de expansión. Estos se
comprimen contra los lados del agujero taladrado (figura 5.6). El esfuerzo de la expansión se ejerce en
toda la longitud del cono.
Figura 5.6: Principio de funcionamiento de un anclaje metálico de expansión por par de apriete (fricción entre la superficie del taco de los
segmentos de expansión y los lados del agujero taladrado); para un anclaje de tipo perno.
Las tolerancias en el agujero taladrado pueden ser compensadas en cierta medida mediante anclajes
metálicos de expansión por par de apriete extrayendo el cono a una distancia mayor dentro del taco
o de los segmentos de expansión. El par de la instalación se indica en la homologación y se emplea
05

para comprobar que la colocación ha sido realizada correctamente. Los anclajes pueden considerarse
correctamente colocados únicamente si el par estipulado pudo ser aplicado durante la operación de ajuste.
Para ello, el anclaje siempre debería ser apretado mediante una llave calibrada. De otro modo, el anclaje
no debería ser sometido a carga.
El par de instalación aplicado cubre dos funciones importantes en los anclajes de expansión por par de
apriete. Sirve para comprobar que el anclaje ha sido colocado correctamente y que inmoviliza la pieza
contra el material base.
Los anclajes de expansión por par de apriete transfieren las cargas externas en el material base
principalmente mediante fricción. Si la carga externa supera a la fuerza de tracción, el desplazamiento
del cono de expansión dentro del taco de expansión es mayor. Este proceso, denominado “expansión
ampliada”, mantiene la capacidad de carga del anclaje.
Würth W-FAZ (tipo perno, Figura 5.7) y Würth W-HAZ (tipo taco, Figura 5.8) son ejemplos de anclajes de
expansión por par de apriete. La colocación de estos anclajes se describe en los dibujos adjuntos.
Taladro
rotativo y
con la broca
indicada
Limpiar
el agujero
Golpear
suavemente
el anclaje con
un martillo a
través de la
pieza hacia
el interior del
agujero
Apretar
el perno
hasta el par
indicado
mediante
una llave
calibrada.
Figura 5.7: Colocación pasante con el anclaje Würth W-FAZ de tipo perno.
Taladrar
el agujero
mediante
un taladro
rotativo y
con la broca
indicada
Limpiar
el agujero
Golpear
suavemente
la anclaje
con un
martillo a
través de la
pieza hacia
el interior del
agujero
Apretar
el perno
hasta el par
indicado
mediante
una llave
calibrada
Figura 5.8: Colocación pasante con el anclaje Würth W-HAZ de tipo taco.
5.2.5.2.2 Anclajes metálicos de expansión por desplazamiento
Los anclajes de expansión por desplazamiento, también denominados tacos de encastre, son fijaciones
con una coquilla de acero con rosca interna y una clavija de expansión de sección variable. Se fabrican
en acero de carbono galvanizado y en acero inoxidable. No es posible realizar colocaciones pasante con
este tipo de anclajes. Se colocan golpeando la clavija de expansión hasta un punto determinado dentro del
taco con una herramienta especial. Los anclajes de expansión por desplazamiento transfieren las cargas
externas en el material base principalmente mediante fricción (figura 5.9). La expansión se limita a la altura
del cono. Los anclajes de expansión por desplazamiento no sufren “expansión ampliada”.
05

Figura 5.9: Principio de funcionamiento de un anclaje de expansión por desplazamiento (fricción entre la superficie del taco y los lados del agujero
taladrado).
La fuerza de expansión de los anclajes de expansión por desplazamiento creada al golpear la clavija de
expansión en el taco es considerablemente superior que en los anclajes de expansión por par de apriete.
Por tanto, la distancia límite mínima y el espacio entre anclajes también son superiores. Los anclajes de
expansión por desplazamiento son sensibles a las tolerancias del diámetro del agujero taladrado y a
la expansión incompleta del taco. Para ello, es de especial importancia utilizar brocas homologadas
que respetan las tolerancias estipuladas. Además, la profundidad del agujero debe ser exactamente la
indicada en la homologación del producto o en las recomendaciones del fabricante. El extremo del taco
debería estar al ras de la superficie del hormigón y la longitud seleccionada del perno que debe recibir la
pieza debe ser la correcta. El anclaje ha sido expandido correctamente cuando la herramienta de ajuste
se introduce en el taco del anclaje mediante los golpes de martillo y su borde entra en contacto con el
extremo del taco. La colocación correcta solo puede ser realizada con la ayuda de la herramienta especial
de ajuste. Para la colocación correcta, en muchas ocasiones es necesario dar un gran número de golpes
de martillo. Por tanto, se deben llevar a cabo comprobaciones para garantizar la instalación correcta. Esta
comprobación se simplifica si la herramienta de ajuste imprime una marca dentada en el extremo del taco
después de la colocación.
La pieza está correctamente fijada cuando el perno ha sido apretado con el par indicado e inmovilizada
firmemente contra el material base. La colocación debe llevarse a cabo mediante una llave dinamométrica
calibrada. La limitación del par evita que el taco de la fijación o que el perno fallen durante la colocación.
La figura 5.10 muestra una fijación Würth W-ED/S y W-ED A4 con la correspondiente herramienta de
ajuste así como una descripción del proceso de colocación.
Figura 5.10: Instalación pre-colocada de los anclajes Würth W-ED/S y W-ED/A4.
S
05
Efectuar
taladro
Limpiar
taladro
Introducir
a golpes
el taco
y dejarlo
a ras de
superficie
Realizar
el anclaje
con el
útil de
colocación
Fijar el
componente
y aplicar
el par
de apriete

5.2.5.3 Anclaje de seguridad
Los anclajes de seguridad transfieren las cargas de tracción en el material base mediante bloqueo mecánico
(enclavamiento, carga). La figura 5.11 muestra un bloqueo mecánico denominado “raíz”.
Figura 5.11: Transferencia de la carga mediante bloqueo mecánico por el anclaje raíz Würth W-WA.
El anclaje raíz Würth W-WA se fabrica en acero de carbono galvanizado y en acero inoxidable.
La colocación del anclaje raíz Würth W-WA se muestra en la Figura 5.12. Para comenzar, se taladra un
agujero cilíndrico. Después de limpiar el agujero y de introducir el perno, se realiza un segundo agujero
para la raíz a través de un agujero inclinado en el eje del perno. Después de limpiar el agujero inclinado, se
introduce la raíz en el agujero hasta quedar al ras de la superficie del hormigón. La pieza queda entonces
fijada y el anclaje raíz se aprieta. Al apretar la tuerca, la raíz es presionada contra el hormigón.
Ningún esfuerzo de expansión es generado durante la colocación del anclaje raíz Würth W-WA. Sin
embargo, las fuerzas de expansión son creadas al apretar. Son fuerzas considerablemente más pequeñas
que en los anclajes de expansión por par de apriete y por desplazamiento.
Taladrar el agujero
mediante un taladro
rotativo y con la
broca indicada
Limpiar el agujero Golpee suavemente
el anclaje con un
martillo hacia el
interior del agujero
Introducir la raíz
en el agujero
inclinado
Colocar la pieza,
apretar la tuerca
hasta el par
indicado mediante
una llave
dinamométrica
calibrada
Figura 5.12: Colocación del anclaje raíz Würth W-WA.
5.2.5.4 Tornillos para hormigón
Los tornillos para hormigón tienen una rosca especial reforzada. Se atornillan en un agujero cilíndrico
pre-taladrado. Por motivos de ergonomía, la colocación debe llevarse a cabo mediante un destornillador
de impacto. La geometría roscada se ajusta al diámetro del agujero taladrado de manera que esta se
05

introduzca en el hormigón. Esto provoca un bloqueo mecánico. Las fuerzas exteriores aplicadas sobre
el tornillo para hormigón se transfieren en el material base mediante esta conexión de enclavamiento.
La profundidad de inserción mínima indicada garantiza que el roscado no se pase de rosca dentro del
hormigón en caso de utilizar un destornillador de impacto con un par de apriete demasiado elevado. La
cabeza del tornillo es extraída y el punto de fijación no puede ser utilizado. Para ello, no se debe rebasar
el par indicado en las instrucciones de instalación.
El proceso de colocación del tornillo de anclaje Würth W-SA se muestra en la Figura 5.13.
Figura 5.13: Colocación de un tornillo de anclaje Würth W-SA.
5.2.5.5 Fijaciones para falsos techos
Las fijaciones para falsos techos se utilizan para la fijación en hormigón de elementos ligeros no estructurales
con una carga máxima de 1 kN/m². En principio, se trata de pequeños anclajes de expansión por
par de apriete o por desplazamiento de tamaños M6 y M8 con profundidades de inserción de hasta
aproximadamente 40 mm.
Debido a sus dimensiones reducidas, las fijaciones para falsos techos tienen una capacidad de expansión
relativamente pequeña. Es importante utilizar brocas homologadas para realizar los agujeros con el fin de
garantizar una capacidad de anclaje coherente.
La colocación correcta de fijaciones para falsos techos debe ser comprobada después de la colocación
realizando pruebas de carga en un número suficiente de fijaciones.
Los tornillos para hormigón se utilizan frecuentemente como fijaciones para falsos techos. En tal caso se
aplican los puntos citados anteriormente.
5.2.5.6 Tacos de poliamida (o “Tacos de plástico“)
Los anclajes empleados para aplicaciones que conciernen a la seguridad solamente deberían ser un taco
de plástico y la inserción correspondiente (tornillo o clavo). La longitud, diámetro y rosca de las inserciones
adjuntas están diseñadas para obtener un comportamiento óptimo en carga al ser combinados con el taco
de plástico correspondiente. Una anilla en el borde ayuda a evitar que el taco se introduzca completamente
dentro del agujero. La profundidad adecuada de inserción está marcada en el taco de plástico. Los tacos de
poliamida no deberían ser colocados con temperaturas inferiores a 0ªC. Adoptando estas medidas se evitan
las instalaciones defectuosas.
Los tacos de poliamida pueden clasificarse por aplicaciones, según si se van a colocar en hormigón o
en mampostería maciza, perforada o hueca. Se componen de un taco de plástico con un mecanismo de
expansión y una inserción especial. La inserción especial puede ser un tornillo (figura 5.14) o un clavo
roscado (figura 5.16). La rosca del clavo permite desinstalarlo. El taco de expansión tiene una ranura y sus
propiedades no permiten la torsión del taco de plástico durante la instalación y desinstalación.
05
Efectuar
taladro
Limpiar
taladro
Realizar
el anclaje
con el
útil de
colocación
Fijar el
componente
y aplicar
el par
de apriete

Taladrar
el agujero
mediante
un taladro
rotativo
y con la
broca
indicada
Limpiar
el agujero
Golpear
suavemente
el taco con
un martillo
hacia el
interior del
agujero
Introducir
el tornillo
Apretar
el tornillo
Figura 5.14: Colocación de anclaje de plástico Würth WE para aplicaciones en hormigón.
Figura 5.15: Colocación del anclaje de plástico Würth WD 10 y HBR 14 para aplicaciones en mampostería.
Figura 5.16: Colocación del anclaje con clavo Würth para aplicaciones en hormigón y en manpostería.
El taco de poliamida se expande al atornillar el tornillo especial (figuras 5.14 y 5.15) o al introducir el clavo
(figura 5.16) en el taco. El tornillo o clavo especial debe ser introducido de tal manera que su cabeza quede
al ras del anillo del taco. De este modo, la punta del tornillo o del clavo penetra en el extremo del taco. La
inserción especial se introduce en el taco de plástico y lo presiona contra los lados del agujero taladrado.
Taladrar
el agujero
mediante
un taladro
rotativo
y con la
broca
indicada
Limpiar
el agujero
Golpear
suavemente
el taco
acon un
martillo
hacia el
interior del
agujero
Introducir
el tornillo
Apretar
el tornillo
hasta que
la cabeza
quede a ras
del collar del
material base
Taladrar
el agujero
mediante
un taladro
rotativo
y con la
broca
indicada
Limpiar
el agujero
Golpear
suavemente
el taco
acon un
martillo
hacia el
interior del
agujero
Introducir
el tornillo
Apretar
el tornillo
hasta que
la cabeza
quede a ras
del collar del
material base
05
Taladrar
el agujero
mediante
un taladro
rotativo
y con la
broca
indicada
Limpiar
el agujero
Introducir
el taco
a través
de la pieza
a fijar
Golpear
el tornillo
hasta
enrasarlo

En los soportes (hormigón de resistencia normal y bloques macizos de mampostería), las fijaciones
funcionan por fricción entre el taco y los lados del agujero taladrado. El taco de plástico es demasiado
blando para deformar el material base. En la mampostería, perforada y hueca, los anclajes de poliamida
también transfieren la carga principalmente mediante fricción. Sin embargo, las almas de la mampostería
proporcionan una pequeña contribución adicional al soporte de la carga mediante el bloqueo mecánico del
taco. Para garantizar que el taco se encuentre inmovilizado por las almas, la posición de la zona expandible
debe coincidir con la disposición de los diferentes huecos en los bloques de mampostería.
En los bloques de mampostería vacíos, generalmente, los agujeros deben ser taladrados por rotación normal,
es decir, sin movimiento de percusión. De otro modo, las almas pueden ser considerablemente dañadas
durante el taladrado, esto conlleva efectos desfavorables para el comportamiento en carga y la capacidad
de la anclaje es considerablemente reducida.
5.2.5.7 Anclajes por adherencia o “Anclaje químico“
Para realizar fijaciones con anclajes por adherencia, generalmente se introduce una varilla roscada o
casquillo con rosca interior en un agujero pre-taladrado en un material base utilizando un compuesto
químico de dos componentes (mortero). Las colocaciones pasantes no son posibles.
Se realiza una distinción entre las aplicaciones en hormigón y en mampostería.
En el hormigón, la profundidad de inserción de los anclajes por adherencia es de aproximadamente 8 a
10 veces el diámetro de la varilla roscada. Las cargas de tracción externas son transferidas en el material
base mediante adherencia entre el mortero y la varilla roscada, y mediante adherencia entre el mortero y
los laterales del agujero taladrado (figura 5.17).
N
Figura 5.17: Transferencia de carga para anclajes por adherencia.
Los anclajes por adherencia pueden dividirse entre anclajes de tipo cápsula o de tipo inyección, según el
tipo de colocación.
El endurecimiento del mortero depende de su tipo, su composición y de la temperatura del material
base. Existe un periodo de espera entre la colocación y la carga de los anclajes. Si la temperatura del
material base oscila entre 10ºC y 20ºC, el periodo de espera es de aproximadamente 20 a 45 minutos,
dependiendo del tipo de mortero. Con la temperatura mínima de uso de -5ºC, el periodo de espera es
de varias horas. La información del producto y las homologaciones indican las recomendaciones precisas
acerca del periodo de espera. Estas informaciones también están impresas en el cartucho de mortero en
los anclajes por adherencias de tipo inyección.
05

Una adherencia correcta entre el hormigón y el mortero solo se obtiene si el anclaje por adherencia es
adecuadamente instalado según las instrucciones. Se debe prestar una atención especial a limpiar con
esfuerzo el agujero taladrado.
Ninguna fuerza de expansión es generada durante la colocación del anclaje por adherencia. En cambio,
el anclaje se produce al apretar y al ponerle carga. Estas fuerzas de expansión son, sin embargo,
considerablemente más pequeñas que en los anclajes metálicos de expansión. De este modo, se permiten
unas distancias con el borde y un espacio entre anclajes más pequeño. Los anclajes por adherencia de
tipo inyección se utilizan frecuentemente para los anclajes en mampostería. En los bloques de mampostería
macizos, la transferencia de carga se produce mediante adherencia entre los materiales (figura 5.17). El
mortero de inyección aprisionado en las cavidades de los bloques forma un bloqueo mecánico con las
almas de la mampostería perforada y hueca (figura 5.18). Por tanto, los anclajes por adherencia de tipo
inyección transfieren las cargas a la mampostería mediante el bloqueo mecánico.
Mortero
Redecilla tamiz
Adherencia
Bloqueo mecánico
mampostería
Figura 5.18: Anclaje por adherencia de tipo inyección en mampostería perforada mediante bloqueo mecánico y adherencia.
5.2.5.7.1 Sistemas de cápsulas
Los sistemas de cápsulas para ser utilizados en hormigón no fisurado se componen de una cápsula de
vidrio cilíndrica que contiene resina, acelerador, áridos minerales y una varilla roscada o casquillo con
rosca interior con una extremidad cincelada y una marca para la profundidad de inserción. La varilla
roscada o casquillos con rosca interior se fabrica generalmente en acero de carbono galvanizado o en
acero inoxidable. Se debe utilizar un solo cartucho de vidrio para cada anclaje. La figura 5.19 muestra la
colocación de un sistema de cápsula.
Para comenzar, se debe introducir una cápsula de vidrio en un agujero limpio. El ajuste del anclaje se
realiza taladrando la cápsula con una varilla roscada o con un taco que se acopla al taladro percutor
mediante un adaptador. La cápsula de vidrio queda destruida y la acción de rotación con percutor mezcla
el contenido de la cápsula con los fragmentos rotos de la misma. La rotación del taladro debe detenerse
inmediatamente al alcanzar el fondo del agujero. El vidrio roto y los componentes áridos sirven para
realizar la adherencia al erosionar los lados del agujero durante la colocación. Al alcanzar la profundidad
de inserción requerida, la cantidad de mortero sobrante aparece en la superficie del hormigón. Esto indica
que la barra roscada ha sido correctamente adherida y se emplea para comprobar que la colocación ha
sido realizada correctamente.
05

Taladrar el
agujero mediante
un taladro
rotativo y con la
broca indicada
Limpiar
el agujero
La resina
debe tener la
consistencia
de la miel
Introducir la
cápsula de
vidrio
Introducir la varilla a
través de la cápsula
mediante el taladro
percutor mediante un
adaptador especial
hasta que la marca
quede al ras de
la superficie del
hormigón
Comprobar
que hay
mortero
sobrante
y que la
profundidad
de la
inserción es
correcta
Comprobar
el tiempo de
endurecimiento
(dependiendo
de la
temperatura del
material base)
Inmovilizar
la pieza
mediante el
par indicado
con la ayuda
de una llave
calibrada
Figura 5.19: Instalación pre-colocada de un anclaje Würth W-VAD en un hormigón no fisurado.
5.2.5.7.2 Anclajes de expansión por adherencia
Los anclajes normales por adherencia generalmente no están adaptados para la transferencia de las
cargas en hormigón fisurado. Para tal fin han sido creados los anclajes de expansión por adherencia.
Figura 5.20: Anclajes de expansión por adherencia.
La figura 5.20 muestra un anclaje de expansión por adherencia con una barra de anclaje que incluye
varios conos. Se coloca como un anclaje por adherencia normal de tipo cápsula o inyección (figura 5.21)
en un agujero cilíndrico pre-taladrado. Al aplicar fuerzas de tracción en el anclaje, los conos son atraídos
hacia el mortero, que funciona como taco de expansión. La carga de tracción produce fuerzas radiales, y
por tanto una capacidad de carga por fricción en el material base de hormigón. Este tipo de anclaje por
adherencia funciona como los anclajes de expansión por par de apriete. Sin embargo, el espaciado y la
distancia con el borde de las fijaciones son más pequeños.
05

Figura 5.21: Colocación del anclaje químico de expansión por adherencia Würth W-VIZ, sistema de tipo injección.
5.2.5.7.3 Anclajes por adherencia de tipo inyección
Figura 5.22: Instalación pre-colocada de un anclaje Würth WIT-C100 en un hormigón no fisurado
Los sistemas de inyección Würth se utilizan para aplicaciones en hormigón no fisurado, así como en
mampostería maciza, perforada y hueca. Acompañando a los sistemas de inyección (figuras 5.22 y
5.23), los cartuchos de plástico o de aluminio que contiene las dosis apropiadas de resina, de áridos finos
y de endurecedor permiten la mezcla controlada de los componentes. Los componentes se mezclan con
la ayuda de una cánula mezcladora durante su aplicación, o se terminan de mezclar dentro del cartucho
inmediatamente antes de la inyección. En el hormigón y la mampostería maciza, se inyecta primero el
Introducir la varilla
mediante un movimiento de
rotación hasta alcanzar la
profundidad de inserción
Comprobar que hay
mortero sobrante y que
la profundidad de la
inserción es correcta
Inmovilizar la pieza
mediante el par indicado
con la ayuda de una
llave calibrada
Taladrar el agujero mediante
un taladro rotativo y con la
broca indicada
Limpiar el agujero Dispensar los primeros100 mm
de mortero para garantizar una
composición homogénea
Atornillar el mezclador
estático en el cartucho
Inyectar el mortero
comenzando por el
fondo del agujero
Comprobar el tiempo de
endurecimiento (dependiendo
de la temperatura del material
base)
Introducir la varilla
mediante un movimiento de
rotación hasta alcanzar la
profundidad de inserción
Comprobar que hay
mortero sobrante y que
la profundidad de la
inserción es correcta
mediante el par indicado
con la ayuda de una
llave calibrada
Taladrar el agujero mediante
un taladro rotativo y con la
broca indicada
Limpiar el agujero Dispensar los primeros100 mm
de mortero para garantizar una
composición homogénea
Atornillar el mezclador
estático en el cartucho
Inyectar el mortero
comenzando por el
fondo del agujero
Comprobar el tiempo de
endurecimiento (dependiendo
de la temperatura del material
base)
05
Inmovilizar
la pieza
mediante el
par indicado
con la ayuda
de una llave
calibrada
Comprobar
el tiempo de
endurecimiento
(dependiendo
de la
temperatura
del material
base)
Comprobar que
hay mortero
sobrante y que
la profundidad
de la inserción
es correcta
Introducir la
varilla mediante
un movimiento
de rotación
hasta alcanzar
la profundidad
de inserción
Taladrar
el agujero
mediante un
taladro rotativo
y con la broca
indicada
Limpiar el
agujero
Atornillar el
mezclador
estático en
el cartucho
Dispensar los
primeros 100
mm de mortero
para garantizar
una composición
homogénea
Inyectar
el mortero
comenzando
por el fondo
del agujero

mortero en el agujero y a continuación, la varilla roscada o el taco con rosca interior se introduce en
el agujero con un ligero movimiento de rotación para facilitar el contacto completo entre el elemento
insertado y el mortero (figura 5.22). Se debe prestar atención para evitar la formación de burbujas en
el mortero durante la colocación. Se puede evitar la formación de burbujas llenando el agujero desde el
fondo y comprobando que no hay aire en la punta de la cánula mezcladora durante la inyección. En caso
contrario, la capacidad de carga del anclaje quedará considerablemente reducida.
Taladrar el agujero
mediante un taladro
rotativo y con la
broca indicada
Comprobar el
diámetro del cepillo
para la limpieza
Limpiar el agujero,
la limpieza del
agujero es esencial
Introducir la
redecilla en el
agujero
Atornillar el mezclador estático
en el cartucho. Dispensar los
primeros 100 mm de mortero
para asegurar la composición
adecuada.
Inyectar el mortero
comenzando por el
fondo del agujero
Introducir la barra
de anclaje mediante
un movimiento de
rotación hasta alcanzar
la profundidad de
inserción
Comprobar el tiempo
de endurecimiento
(dependiendo de
la temperatura del
material base)
mediante el par
indicado con la ayuda
de una llave calibrada
Figura 5.23: Instalación pre-colocada de un anclaje WIT-C200 en manpostería.
5.2.5.8 Anclajes especiales
La mayoría de las fijaciones realizadas en la práctica de la construcción se utilizan para aplicaciones que
no requieren seguridad. Para este tipo de aplicaciones, Würth ofrece un amplio surtido de anclajes de
poliamida adecuados para la aplicación a la que están destinados. Algunos ejemplos son: Los clavos de
anclaje, las fijaciones especiales para instalaciones de fontanería, electricidad, calefacción y sanitarios,
las fijaciones para la colocación de ventanas, las fijaciones para colocar complejos aislantes.
La amplia gama de anclajes disponibles hace que sea imposible realizar una descripción. Para obtener
información más detallada, consultar a los especialistas de Würth.
5.2.6 Reglas básicas para la instalación
Antes de que el instalador adquiera y utilice un producto de fijación, deberá informarse acerca del producto
con la ayuda de la información del producto y del certificado de homologación. Al leer la homologación
del producto, se deben tener en cuenta
la portada de la homologación
el número de serie
el titular de la homologación (fabricante)
tipo y utilización genéricos del producto de construcción (nombre del anclaje, del producto)
fecha de caducidad de la homologación (no se deben utilizar productos caducados)
condiciones específicas
definición del producto y uso previsto
05

descripción del anclaje y de sus componentes
comprobar que el anclaje suministrado corresponde con la descripción
descripción del ámbito de aplicación hormigón fisurado y no fisurado, hormigón no fisurado solo,
mampostería, etc.
comprobar que el anclaje seleccionado se adapta al ámbito de aplicación
condiciones del entorno: ambiente interior seco (acero galvanizado), ambiente seco húmedo (acero
inoxidable A2, A4) o ámbito exterior (acero inoxidable A4 o HCR)
comprobar que el material base se adapta a su aplicación
características del producto y métodos de verificación
comprobar si las características y los componentes del anclaje se ajustan a los diseños e indicaciones
de la homologación
embalaje, almacenamiento y etiquetado
el anclaje debería ser empaquetado y provisto como una unidad
comprobar que la marca “CE” se encuentra presente y que el fabricante he realizado el etiquetado
necesario, por ej. W-FAZ, M12 A4.
disposiciones acerca del diseño
el anclaje debería ser diseñado mediante el método de diseño indicado en la homologación
correspondiente
disposiciones acerca de la ejecución
el anclaje debería ser utilizado de forma unitaria. Los componentes aislados no deben ser sustituidos.
Se deben comprobar el tipo y la resistencia del material base antes de realizar la colocación
comprobar si el material base está adaptado al ámbito de aplicación indicado en la homologación
(por ej. Dibujos del diseñador)
taladrado
solamente se puede utilizar el método de taladrado (ej. taladro percutor) con la herramienta
específica (ej. broca con tope) indicados en la homologación del producto o en las instrucciones de
instalación
comprobar que la broca está convenientemente marcada
no se deben dañar o cortar las armaduras
el agujero debe ser limpiado
en caso de que los agujeros no hayan sido correctamente taladrados se aplican las disposiciones de
las homologaciones
colocación del anclaje
el agujero debería ser taladrado perpendicularmente a la superficie del material base.
la profundidad del agujero debería ajustarse a las disposiciones de la homologación o de las
instrucciones de colocación
el anclaje debería ser colocado con la ayuda de las herramientas específicas de instalación (llave
dinamométrica, herramienta especial de ajuste)
se debe comprobar que el anclaje se ajusta a las indicaciones de la homologación del producto o
a las instrucciones de colocación (ej. Prueba de carga)
comprobación de la instalación
la instalación debería realizarse por trabajadores cualificados.
se debe mantener un registro escrito del trabajo de colocación
el registro debe mantenerse al menos durante 5 años después de terminar el trabajo
05

6.1 Nociones
La expresión “comportamiento en carga” se emplea para describir la transferencia de la carga de un
anclaje hacia el material base, así como la resistencia de un anclaje frente a las cargas a distancia
(tracción, corte, fuerzas combinadas de tracción y corte). La flexión puede ser prescindible cuando el
anclaje cumple los siguientes requisitos:
la pieza que debe ser fijada por los anclajes debe estar fabricada de metal y puesta
directamente sobre la superficie del material base sin ninguna capa intermediaria;
la pieza debe estar en contacto con el anclaje en todo el grosor de la pieza;
el diámetro del agujero de la pieza no debe exceder el diámetro autorizado según la ETAG [38].
6.2 Anclajes metálicos de expansión
6.2.1 Carga de tracción en hormigón no fisurado
Los sistemas de anclaje transfieren las cargas aplicadas en el material base mediante los mecanismos de
anclaje descritos en el Capítulo 5.
Dado que estos mecanismos ejercen una fuerza de tracción en el hormigón, en muchos casos la ruptura
se produce cuando la resistencia de tracción local en el hormigón es superada. Cuando se produce una
carga de tracción en el hormigón, se produce un cono de rotura con un ángulo aproximado de 35º (figura
6.1).
Figura 6.1: Rotura del cono de hormigón producido por un anclaje metálico trabajando a tracción. [30]
También pueden producirse los modos de ruptura representados en la figura 6.2.
06
44 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
arrancamiento extracción por deslizamiento

Figura 6.2: Modos de rotura con carga de tracción.
Arrancamiento
Este modo de rotura se produce cuando la resistencia generada por la fricción entre los elementos expandibles
del anclaje y los laterales del agujero taladrado es inferior a la carga de tracción ejercida. El anclaje es
literalmente arrancado del agujero. La superficie del hormigón cercana al agujero puede resultar dañada
durante este proceso.
En los anclajes de expansión por desplazamiento, este modo de rotura se produce cuando el cono de
expansión no se reparte de manera apropiada en el casquillo de expansión. La distribución incompleta del
cono de expansión evita que se repartan suficientemente las fuerzas de expansión, corriendo el riesgo de que
el anclaje se deslice antes de alcanzar la carga de rotura en el hormigón.
En los anclajes de expansión por par de apriete, este modo de rotura también se puede producir si la expansión
consiguiente no se alcanza. Después de superar la resistencia debida a la fricción estática, la carga aún puede
ser transferida por fricción dinámica, lo que depende principalmente de la rugosidad de los lados del agujero.
Sin embargo, dado que la resistencia obtenida por la fricción dinámica es muy sensible a varios parámetros
(método de taladrado, rugosidad del agujero) y que no es reproducible, no se permite el arrancamiento en las
pruebas para la homologación de anclajes de expansión por par de apriete. Los pernos con cabeza también
pueden fallar por arrancamiento si el bloqueo mecánico es insuficiente.
Extracción por deslizamiento
Los anclajes de expansión por par de apriete que funcionan correctamente pueden fallar al extraer el cono de
expansión a través del casquillo de expansión, permaneciendo el casquillo en el agujero. Este modo de rotura
se denomina extracción por deslizamiento.
La extracción es un modo de rotura permitido en las pruebas para la homologación de los anclajes de
expansión por par de apriete, aunque no se permita el arrancamiento.
Rotura del acero
Rotura por cono de hormigón
Rotura Rotura del acero
Rotura
06
45Comportamiento de los anclajes sometidos a carga

Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
06
El cono de rotura del hormigón se produce al aplicar fuerzas de tracción centradas en el anclaje si la resistencia
local del hormigón a la tracción es sobrepasada. Este es el caso de los anclajes de expansión cuando la
resistencia generada por la fricción entre los elementos expandibles del anclaje y los laterales del agujero
taladrado es superior a la resistencia de tracción local del hormigón. En otras palabras, la fuerza de expansión
debe ser suficientemente grande para mantener el anclaje en su lugar hasta que se produzca el cono de rotura
del hormigón.
Este modo de rotura se ha observado en pernos con cabeza si la sección es suficientemente grande.
Los anclajes de expansión por desplazamiento que funcionan correctamente suelen fallar en el cono de rotura
del hormigón en el hormigón fisurado debido a las distancias de inserción habitualmente cortas y a las fuerzas
de expansión relativamente elevadas.
El cono de rotura forma un ángulo aproximado de 35º con la superficie del hormigón. Como resultado del
mencionado ángulo, para distancias con el borde de * 1,5 hef y espacio entre anclajes de * 3 hef los bordes
de los componentes de la edificación o de las fijaciones próximas no influyen en absoluto.
Rotura
La ruptura del hormigón habitualmente se produce únicamente con una carga de tracción cuando las
dimensiones mínimas del componente de la edificación, las distancias del borde o los espacios entre fijaciones
requeridos en la homologación del producto no se mantienen, es decir, cuando las dimensiones, las distancias
con el borde o los espacios son demasiado pequeños. Este modo de rotura está contemplado por el proceso
de homologación, por lo que el diseñador no está obligado a realizar una comprobación explícita.
Rotura del acero
La rotura en el acero contempla la rotura del eje del perno, de la parte roscada del perno o del casquillo
del anclaje. Representa el límite superior de la capacidad de un anclaje. La rotura en el acero generalmente se
produce cuando la profundidad de inserción es grande y en los anclajes en hormigón de alta resistencia. En el
caso en que la profundidad de inserción es normal, generalmente se produce una rotura de cono de hormigón o
una extracción.
Cada uno de los modos de rotura descritos anteriormente tiene un comportamiento característico carga-
desplazamiento (figura 6.3).
Figura 6.3.: modelos de curvas de carga-desplazamiento para varios modos de fractura en sujeciones cargadas en tracción [42].
Carga F
Desplazamiento
a rotura del acero
b
c
d2
d1
d3
d4
b rotura por cono de hormigón
c Rotura
d2 extracción por deslizamiento
d1 arrancamiento
d3 arrancamiento/extracción
a
Carga F
Desplazamiento
a rotura del acero
b
c
d2
d1
d3
d4
b rotura por cono de hormigón
c Rotura
d2 extracción por deslizamiento
d1 arrancamiento
a
46

06
En roturas del cono de hormigón en hormigón no fisurado sometido a una carga de tracción, la carga
máxima de rotura se alcanza cuando el elemento de anclaje no es afectado por los componentes adyacentes
de la edificación o por fijaciones próximas. Esto se explica por la incapacidad de alcanzar un estado de
carga axisimétrico perfecto.
El estudio de numerosos resultados de pruebas ha mostrado que la carga media de rotura en la rotura
por cono de hormigón se incrementa en proporción con hef1,5
(Figura 6.4) y √fcc
(Figura 6.5). Esto es casi
independiente del tipo de anclaje. La carga máxima media puede ser determinada mediante:
N
0
u,c
= k1
. hef
1,5
. √fcc
,150
[N] (6.1)
k1 = 13,5 en N
0,5
/mm
0,5
(anclaje de metal)
hef = profundidad efectiva del anclaje (en mm)
fcc,150
= resistencia en compresión del cubo de hormigón (lados de 150 mm) en N/mm2
Carga de rotura del hormigón
N
0
u,c
= k1
. hef
1,5
. √fcc,150
Grosor máximo de
la pieza
Profundidad efectiva
del anclaje
Material base
Pieza
Profundidad de la inserción
Figura 6.4: Las cargas de rotura del cono de hormigón producidas por los anclajes de expansión de metal y los anclajes de seguridad
sometidos a una carga de tracción centrada como consecuencia de la profundidad efectiva del anclaje (después de [42]).

Carga de rotura del hormigón/Carga de rotura del hormigón (fcc,200
= 25 N/mm2
)
Resistencia del hormigón en compresión fcc200 en N/mm²
70656055504540353025
0,75
1,00
1,25
1,50
1,75
Figura 6.5: Incremento de la carga de rotura del cono de hormigón producida por los anclajes de expansión de metal y los anclajes de
seguridad sometidos a una carga de tracción centrada como consecuencia de la resistencia en compresión del hormigón.
Figura 6.6: Cono de rotura en el hormigón producido por un grupo de fijaciones con cuatro fijaciones [61].
Según los resultados experimentales, el cono de rotura del hormigón forma un ángulo aproximado de 35º
con la superficie del hormigón. El diámetro del cono de la rotura es, por tanto, aproximadamente tres veces
la profundidad de inserción. El espaciado crítico obtenido es de s=3 hef
, más allá del cual los conos de
rotura de los anclajes próximos no se cruzan y los anclajes no se afectan entre sí. Si el espaciado de las
fijaciones es menor que esta cantidad, los conos de hormigón de las fijaciones próximas pueden cruzarse
y la carga de rotura del grupo es menor que la cantidad máxima posible obtenida por la suma de los
conos de rotura individuales. Al realizar el diseño para el cono de hormigón mediante el método CC,
el tamaño del cono de rotura de hormigón se determina teniendo en cuenta el espaciado entre anclajes
(figura 6.7). Esto se realiza dividiendo la zona real proyectada por el cono de rotura del grupo A por la
zona proyectada por el cono de rotura de una sola anclaje A0
.
La relación A/A0
multiplicada por la carga de rotura del cono de hormigón de una sola anclaje alejada
de los bordes de cualquier componente de la edificación y de otras fijaciones da como resultado la carga
de rotura del grupo. La figura 6.8 muestra el incremento de la carga de rotura del cono de hormigón de
un grupo simétrico de 4 fijaciones con el incremento del espaciado de las fijaciones. Cuando el espaciado
es de s ≥ 3 hef
, no se incrementa la carga de rotura. En este caso, se formarían cuatro conos de rotura
individuales.
06

3 h
ef
3 h
ef
h
efh
ef
s = 3 h
ef
1,5 h
ef
1,5 h
ef
s < 3 h
ef
1,5 h
ef
1,5 h
ef
a) espaciado grande entre anclajes b) espaciado pequeño entre anclajes
Figura 6.7: Influencia del espaciado entre anclajes en la forma del cono de rotura [40].
Carga de rotura del hormigón (grupo de 4 anclajes) / Carga de rotura del hormigón (un solo anclaje)
Espaciado entre fijaciones / Profundidad de inserción h
ef
3,532,521,510,50
0,0
1,0
2,0
3,0
5,0
4,0
Figura 6.8: Carga de rotura del cono de hormigón en un grupo de 4 anclajes relativas a la carga de rotura de un solo anclaje implantada en función
del espaciado de los anclajes.
Cuando un elemento de anclaje está ubicado cerca del borde de un componente de la edificación, a una
distancia menor que la distancia crítica del borde c= 1,5 hef
, la carga de rotura del anclaje se reduce. El
tamaño del cono de rotura de hormigón es decreciente en comparación con el de los anclajes ubicadas
lejos de los bordes.
06

Figura 6.9: Cuerpo de rotura para un perno roscado ubicado cerca de un borde (después de [39]).
3 h
ef
3 h
ef
1,5 h
ef
1,5 h
ef
c < 1,5 h
ef
1,5 h
ef
a) lejos del borde b) cerca del borde
Figura 6.10: Inﬂuencia de la distancia con el borde en la forma del cuerpo de rotura (después de [40]).
06

Carga de rotura del hormigón (en un borde) / Carga de rotura del hormigón (lejos de los bordes)
Distancia con el borde / Profundidad de inserción hef
3,02,52,01,51,00,50,0
0,00
0,25
0,50
0,75
1,25
1,00
borde
a) Influencia de la distancia con el borde (borde del componente de la edificación)
Carga de rotura del hormigón (en un borde) / Carga de rotura del hormigón (lejos de los bordes)
Distancia con el borde / Profundidad de inserción hef
3,02,52,01,51,00,50,0
0,00
0,25
0,50
0,75
1,25
1,00
borde
b) Influencia de la distancia con el borde (esquina del componente de la edificación)
Figura 6.11: Carga de rotura del hormigón de un anclaje individual ubicado a) al borde de un componente de la edificación y b) en la esquina
de un componente de la edificación implantado en función de la distancia con el borde.
06

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