Curso Técnico Mecânica Manutenção

Curso Técnico em Mecânica
Manutenção Mecânica

Armando de Queiroz Monteiro Neto
Presidente da Confederação Nacional da Indústria
José Manuel de Aguiar Martins
Diretor do Departamento Nacional do SENAI
Regina Maria de Fátima Torres
Diretora de Operações do Departamento Nacional do SENAI
Alcantaro Corrêa
Presidente da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina
Sérgio Roberto Arruda
Diretor Regional do SENAI/SC
Antônio José Carradore
Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC
Marco Antônio Dociatti
Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC

Confederação Nacional das Indústrias
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Curso Técnico em Mecânica
Manutenção Mecânica
Maurício José Bechtold
Florianópolis/SC
2010

É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prévio
consentimento do editor. Material em conformidade com a nova ortografia da língua portuguesa.
Equipe técnica que participou da elaboração desta obra
Coordenação de Educação a Distância
Beth Schirmer
Revisão Ortográfica e Normatização
FabriCO
Coordenação Projetos EaD
Maristela de Lourdes Alves
Design Educacional, Ilustração,
Projeto Gráfico Editorial, Diagramação
Equipe de Recursos Didáticos
SENAI/SC em Florianópolis
Autor
Ficha catalográfica elaborada por Kátia Regina Bento dos Santos - CRB 14/693 - Biblioteca do SENAI/SC
Florianópolis.
Bechtold, Maurício José
Manutenção mecânica / Maurício José Bechtold – Florianópolis : SENAI/SC,
73 p. : il. color ; 28 cm.
B392m
Inclui bibliografias.
1. Manutenção. 2. Projetos mecânicos. I. SENAI. Departamento Regional de
Santa Catarina. II. Título.
SENAI/SC — Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Rodovia Admar Gonzaga, 2.765 – Itacorubi – Florianópolis/SC
CEP: 88034-001
Fone: (48) 0800 48 12 12
www.sc.senai.br
CDU 62-7
2010.

Prefácio
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futuro profissional em uma instituição que, desde 1954, se preocupa em
oferecer um modelo de educação atual e de qualidade.
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ensino-aprendizagem da instituição, o Programa Educação em Movi-mento
promove a discussão, a revisão e o aprimoramento dos processos
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Sumário
Conteúdo Formativo 9
Apresentação 11
12 Unidade de estudo 1
Introdução à
Manutenção
Seção 1 - Introdução
Seção 2 - Um breve histórico
Seção 3 - Evolução da manu-tenção
Seção 4 - Manutenção estra-tégica
Seção 5 - Produtos da manu-tenção
Seção 6 - Gestão estratégica
da manutenção
Sistema de
Manutenção
Seção 1 - Sistemas de manu-tenção
Seção 2 - Manutenção cor-retiva
Seção 3 - Manutenção pre-ventiva
Seção 4 - Manutenção pre-ditiva
Seção 5 - Manutenção
detectiva
Seção 6 - Administração da
manutenção
Seção 7 - Planejamento e
programação da manuten-ção
(PCM)
13
14
14
18
20
21
Técnicas de
Desmontagem
e Montagem de
Acessórios e Equi-pamentos
Seção 1 - Cuidados prelimi-nares
Seção 2 - Etapas para des-montagem
de conjuntos
mecânicos
Seção 3 - Etapas para monta-gem
de conjuntos mecânicos
Ferramentas e
Dispositivos para
a Execução da
Manutenção
Seção 1 - Introdução
Seção 2 - Ferramentas de
encaixe externo
Seção 3 - Ferramentas de
encaixe interno
Seção 4 - Alicates
Seção 5 - Ferramentas
especiais
Técnicas de
Recuperação de
Peças
Seção 1 - Análise situacional
Seção 2 - Recuperação de
eixos
mancais
Engrenagens
roscas
Manutenção de
Sistemas Hidráuli-cos
e Pneumáticos
Seção 1 - Manutenção de
sistemas hidráulicos
Seção 2 - Manutenção de
sistemas pneumáticos
Lubrificantes
Seção 1 - Conceito
Seção 2 - Tipos de lubrifi-cantes
Seção 3 - Lubrificantes líqui-dos
(óleos)
Seção 4 - Lubrificantes pas-tosos
(graxas)
Seção 5 - Lubrificantes sóli-dos
e gasosos
Seção 6 - Aditivos
Seção 7 - Sistemas de lubri-ficação
Seção 8 - Generalidades
Finalizando 71
Referências 73
23
25
26
28
29
30
31
35
36
37
39
39
43
44
45
49
49
51
52
52
55
58
61
62
62
64
65
66
66
67

Conteúdo Formativo
MANUTENÇÃO MECÂNICA 9
Carga horária da dedicação
Carga horária: 90 horas
Competências
Planejar, executar e controlar a manutenção de sistemas mecânicos.
Conhecimentos
▪▪Manutenção (definição, tipos, aplicação e planos de manutenção), lubrificação,
técnicas de montagem e desmontagem de acessórios e equipamentos, ferramen-tas
e dispositivos para a execução da manutenção, técnicas de recuperação de
peças, manutenção de sistemas hidráulicos e pneumáticos
Habilidades
▪▪Ler, interpretar e aplicar manuais, catálogos e tabelas técnicas;
▪▪Elaborar planos de manutenção e lubrificação;
▪▪Definir e aplicar as técnicas de manutenção;
▪▪Aplicar normas técnicas de saúde, segurança e meio ambiente;
▪▪Aplicar planilhas de custo de manutenção, considerando a relação custo-benefí-cio;
▪▪Utilizar recursos informatizados para planejamento da manutenção;
▪▪Executar os planos de manutenção e lubrificação de máquinas e equipamentos;
▪▪Diagnosticar problemas relacionados ao funcionamento de máquinas e equipa-mentos
em geral;
▪▪Coletar dados específicos para o planejamento e a execução da manutenção de
sistemas mecânicos;
▪▪Elaborar lista de componentes (check list) mecânicos para a manutenção;
▪▪Elaborar relatórios de atividades de manutenção;
▪▪Identificar, selecionar e substituir elementos de máquinas;
▪▪Utilizar ferramentas de coleta e controle de dados no equipamento.
Atitudes
▪▪Assiduidade;
▪▪Proatividade;
▪▪Relacionamento interpessoal;
▪▪Trabalho em equipe;

▪▪Cumprimento de prazos;
▪▪Zelo com os equipamentos;
▪▪Adoção de normas técnicas, de saúde e segurança do trabalho;
▪▪Responsabilidade ambiental.
10 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Apresentação
MANUTENÇÃO MECÂNICA
Atualmente o mercado de traba-lho
não se satisfaz apenas com o
profissional que tenha o conhe-cimento
prático das coisas que
acontecem no dia a dia. Ele quer
cada vez mais profissionais que
tenham aliado ao conhecimento
prático o conhecimento teórico
e, principalmente, a capacidade
de efetuar a análise da solução
mais adequada e indicada para o
problema. Espera-se que o pro-blema,
além de ser resolvido na-quele
momento, não ocorra mais,
ou, se prestes a ocorrer, possa ser
previsto e solucionado, gerando
economia no processo produtivo
e, principalmente, na manutenção
da vida útil do equipamento.
Este material tem como objetivo
principal servir de apoio a você,
estudante da disciplina de Manu-tenção
Mecânica, para a elabo-ração
de planos de manutenção
adequados à sua realidade fabril
assegurando-lhe o saber necessá-rio
e utilizando-se das ferramen-tas
adequadas de identificação,
análise e solução de problemas de
manutenção.
Você terá contato com o que há
de melhor na atualidade para o
desenvolvimento e a preparação
de relatórios e planos de manu-tenção
preventiva, bem como
para analisar falhas na necessidade
de manutenções corretivas.
Desejamos a você um bom estudo
e aproveitamento deste material!
Marcelo Deschamps e Maurício
José Bechtold
Técnico Mecânico, pelo SENAI/SC, em Blumenau, acadêmico do curso
superior de Tecnologia em Fabricação Mecânica. É colaborador do SE-NAI/
SC há dois anos, atuando como instrutor de ensino industrial na
área da metalmecânica. Tem vasta experiência em manutenção indus-trial,
tento atuado vários anos nas empresas Coteminas /Artex e Cia.
Hering, como Mecânico de Manutenção.
11

Unidade de
estudo 1
Seções de estudo
Seção 1 – Introdução
Seção 2 – Um breve histórico
Seção 3 – Evolução da manutenção
Seção 4 – Manutenção estratégica
Seção 5 – Produtos da manutenção
Seção 6 – Gestão estratégica da manu-tenção

Introdução à Manutenção
Seção 1
Introdução
Os últimos 25 anos têm se ca-racterizado
pela globalização da
economia com a queda constante
das barreiras econômicas e co-merciais.
Dessa forma, a busca
da qualidade total de serviços e
produtos, bem como a crescen-te
preocupação com os aspec-tos
ambientais, passou a ser uma
constante nas empresas. Sendo
assim, a grande questão que vem
tomando corpo nas organizações
é definir o papel da manutenção
no contexto da competitividade
das organizações no mercado em
que atuam.
A manutenção, direta ou indire-tamente,
faz parte desse contex-to,
principalmente porque não se
permite mais a existência de uma
organização competitiva sem que
seja otimizada a disponibilida-de
de máquinas, a maximização
da lucratividade, a satisfação dos
clientes e a confiabilidade dos
produtos traduzidas no conceito
dos seis sigma (ou defeito zero).
Saiba Mais
Saiba o que significa o concei-to
Seis Sigma acessando o link
abaixo. Vamos! Acesse logo!
http://www.softexpert.com.
br/norma-seis-sigma.php
Há, aproximadamente 10 anos,
eu trabalho em uma empresa de
injeção de plásticos e uma das
máquinas produzia baldes de 8
litros de capacidade. Baldes são
os produtos mais simples de se-rem
produzidos em injeção, pois
a fabricação de moldes é relativa-mente
barata e simples. Pois bem,
para que eu venha a manter meus
clientes e conquistar outros pre-cisarei
retirar o máximo de rendi-mento
de minhas máquinas para
oferecer baldes “bons, bonitos e
baratos”.
Neste sentido, os cronogramas de
fabricação e de entrega dos meus
produtos devem ser cumpridos
de forma perfeita não sendo per-mitido,
neste tipo de mercado,
qualquer falha, principalmente
de perda de prazo de entrega.
Pergunta: com toda essa pressão,
máquina produzindo no máximo
de sua capacidade, otimização
de tempo de produção, é aceitável
eu não ter implantado na empresa
um programa de manutenção pe-riódica
de minhas máquinas e que
eu sempre esteja somente focado
em tirar “110%” do rendimento
delas?
Otimização: No sentido de
redução.

Não existe pensamento mais er-rado
e que dê mais prejuízo que
esse. Máquinas se desgastam
com o tempo, peças sofrem de-sajustes
periódicos e máquinas
não são “seres” inanimados que
ficam livres de cargas dinâmicas.
Se eu não tiver um bom progra-ma
de manutenção, os prejuízos
serão inevitáveis, pois máquinas
com defeitos ou quebradas são
as causadoras da diminuição ou
interrupção da produção, o que
gera atrasos das entregas e per-das
financeiras. Além disso, se as
máquinas não operam de forma
ajustada aumentam os custos de
produção, pois gastam mais ener-gia
e recursos e os produtos têm
grandes possibilidades de apre-sentar
defeitos de fabricação.
Tudo isso junto gera a insatisfação
dos clientes e a consequente per-da
de mercado que em situações
extremas pode levar a empresa à
falência.
Sendo assim, para evitar esse fim
desastroso, é condição obrigatória
estabelecer e manter um rigoroso
programa de manutenção preven-tiva
para garantir que os produtos
da empresa sejam produzidos na
quantidade correta e com a qua-lidade
requerida pelo mercado
sempre prevendo a maximização
da vida útil de minhas máquinas e
equipamentos.
Todos esses aspectos mostram
a importância que se deve dar à
manutenção de minhas máqui-nas,
equipamentos, ferramentas e
pessoal. Sim, pessoal! Porque não
adianta nada eu ter o melhor pro-grama
de manutenção sem levar
em conta que, para realizar esse
programa de manutenção de for-ma
adequada, eu preciso ter pes-soal
capacitado e treinado, tanto
para a execução da manutenção,
quanto para a operação das má-quinas.
Seção 2
Um breve histórico
“Manutenção é isto: quando tudo
vai bem,
ninguém lembra que existe.
Quando algo vai mal, dizem que
não existe.
Quando é para gastar, acha-se que
não é preciso que exista.
Porém, quando realmente não
existe, todos concordam que de-veria
existir.”
A manutenção que conhecemos
hoje se iniciou com o surgimento
dos primeiros relógios mecânicos,
por volta do século XVI. Antes
disto era despercebida. Com a
criação dos primeiros relógios, foi
criado um plano de manutenção
para essas máquinas, chamado de
programa de revisões, que garan-tisse
o perfeito funcionamento
dos relógios.
Com o surgimento das máquinas,
principalmente durante a Revo-lução
Industrial, tornou-se cada
vez mais necessário seu uso, tanto
para garantir o seu funcionamen-to,
como também para prevenir
possíveis quebras.
Durante a Segunda Guerra Mun-dial
o monitoramento no proces-so
produtivo tornou-se quase que
totalitário por necessidade de um
perfeito funcionamento de armas
e munições durante as batalhas.
Para isso acontecer as máquinas
deviam estar bem reguladas e mo-nitoradas.
Já no princípio da reconstrução
pós-guerra, Inglaterra, Alemanha,
Itália e, principalmente, Japão
alicerçaram seu desempenho in-dustrial
nas bases da engenharia e
da manutenção. Destaque funda-mental
para o Japão que, por estar
sob o domínio dos Estados Uni-dos
e ter seus processos produti-vos
baseados nesses sistemas de
produção, aproveitou a oportuni-dade
para adotar, pelos recursos
escassos disponíveis, programas
efetivos de manutenção com o
objetivo de prolongar ao máximo
a utilização de seus equipamentos,
dentro de padrões cada vez mais
exigentes de produção.
Essa visão parte do pressuposto
principal de que máquina parada
por quebras imprevistas é prejuízo
completo no processo produtivo,
podendo levar, em alguns casos, à
falência de algumas empresas.
Imagine se um alto-forno de uma
empresa siderúrgica, por falta de
manutenção em seus sistemas,
apresentar uma fissura, mínima
que seja, que obrigue a empresa
a interromper seu processo pro-dutivo.
Só para constar: para des-ligar
um alto-forno é necessária
uma semana de operações e para
religá-lo e colocá-lo em funciona-mento
pleno são necessárias mais
duas semanas de operação.
Com o passar dos anos, a comple-xidade
de máquinas e equipamen-tos
fez do setor de manutenção
um forte aliado do setor produti-vo,
no qual cada minuto é trans-formado
em dinheiro, precisando
cada vez mais de uma atuação
rápida e eficaz do setor de manu-tenção.
Com a evolução das tecnologias
empregadas nas máquinas, a ma-nutenção
também evoluiu, a qual
se refere ao: gerenciamento, fer-ramental
e instrumental.
Vejamos, a seguir, um pouco so-bre
essa evolução histórica.

Seção 3
Evolução da manuten-ção
Desde a década de 1930, a evo-lução
da manutenção pode ser
dividida em três gerações. Não
se pode necessariamente afirmar
que cada uma delas teve início e
fim bem definidos visto que, em
alguns casos, pode-se afirmar que
muitas empresas ainda estão de-sempenhando
suas funções sob
a ótica de uma ou outra geração,
ou ainda num misto entre elas.
Porém, de modo geral, pode-se
descrevê-las da seguinte forma:
Divisão das gerações
por períodos
Primeira Geração (antes da Se-gunda
Guerra Mundial): Caracte-rizou-
se pela pouca utilização das
máquinas, pelo seu superdimen-sionamento
e pela simplicidade
dessas máquinas. A manutenção
era efetuada basicamente no siste-ma
quebra-conserta (manutenção
corretiva).
Segunda Geração (depois da Se-gunda
Guerra Mundial até a déca-da
de 1960): Caracterizou-se pelo
aumento da demanda de produtos
industrializados, com a escassez
de mão de obra, principalmente
a masculina uma vez que a indús-tria
buscava cada vez mais a me-canização
de seus parques fabris.
Controles de peças, de defeitos e
de tempo eram manuscritos para
posterior análise, início da manu-tenção
preventiva.
Terceira Geração (depois da dé-cada
de 1970): No setor indus-trial
circulava uma tendência
mundial às mudanças, tanto na
área gerencial como também na
comportamental. Nas indústrias,
começou-se a usar ferramentas de
gerenciamento, como just in time
e kanban, que pregavam a dou-trina
do estoque zero. As horas
que as máquinas ficavam paradas
para manutenção começaram a
prejudicar a produtividade, mui-tas
aguardavam longos períodos
paradas à espera das peças de
reposição. A partir dessas situa-ções
começou no setor de manu-tenção
uma revolução no modo
de pensar dos responsáveis pela
manutenção: a partir de dados co-letados
pela manutenção forma-ram-
se bancos de dados referen-tes
a cada máquina e equipamento
com o intuito de prever a próxi-ma
quebra e se antecipar a ela. A
palavra análise então começou a
circular no meio da manutenção
através da análise de vibrações,
análise de ruído, análise de óleos
e lubrificação (ferrógrafo), entre
outras. Também a preocupação
com o meio ambiente fica cada
vez mais evidente.
Na Terceira Geração reforçou-se
o conceito de uma manu-tenção
preditiva. Ou seja, ga-rantia-
se que o equipamento
correria mínimos riscos de
falha.
Sendo assim, considerando-se de
forma esquemática, mas não dife-rente,
a evolução da manutenção
passa pelas seguintes fases:
▪▪ operação até a falha;
▪▪ manutenção baseada em
períodos;
▪▪ manutenção planejada;
▪▪ manutenção baseada em con-dição;
▪▪ manutenção proativa ou de-tectiva.
Discorreremos, agora, sobre cada
uma das fases descritas. Acompa-nhe!
Operação até a falha
O equipamento é posto em opera-ção
não tendo sobre ele nenhum
acompanhamento com o objetivo
de manter suas condições opera-cionais
que preservem ou aumen-tem
a sua vida útil.
É o quebra-conserta. Esse mode-lo
de manutenção durou, como
estratégia única, até o fim da dé-cada
de 1940, e as ocorrências de
falhas nos equipamentos ficavam
sujeitas a impactar o processo
produtivo.
Nesse período, o grau de meca-nização
não era alto e as quebras
então não causavam impactos
relevantes na produção. Da mes-ma
maneira, era menor o grau de
complexidade dos equipamentos,
não demandando serviços siste-máticos
e de rotina tais como lu-brificação
e limpeza.

Manutenção baseada em períodos
O equipamento sofre troca periódica de componentes, independente-mente
de sua condição, eliminando previamente as possibilidades de
falhas que o equipamento poderia apresentar, minimizando assim os
impactos no processo produtivo.
Esse modelo teve início na década de 1950, após a Segunda Guerra
Mundial, quando se verificou um processo de mecanização mais intenso
nas indústrias.
Manutenção planejada
A partir da década de 1960, inicia-se uma estratégia de manutenção com
base em planejamento de atividades, com visão voltada para a prevenção
de falhas através da elaboração de planos sistemáticos de manutenção,
a partir da tomada de consciência das perdas devido às falhas de manu-tenção.
Como as máquinas vão ficando mais complexas, o seu custo de
aquisição e sua vida útil passam a ter muita importância, face ao custo
do capital investido.
Nessa época os custos de manutenção começaram a crescer e a se des-tacar
dentre os custos de operação, provocando a necessidade de se
medirem tais custos, acompanhando-os frequentemente, na tentativa de
mantê-los sob controle.
Dá-se início então ao planejamento e à programação de manutenção.
Manutenção baseada em condição
Inicia-se na década de 1980, sendo uma estratégia de manutenção ba-seada
em técnicas de monitoramento das condições dos equipamentos,
visando detectar sinais de falha iminente.
Dessa forma é possível acompanhar os estágios de desgaste nas máqui-nas
e aumentar o grau de previsibilidade do momento de ocorrências
indesejáveis, antecipando ações antes da falha. Permite eliminar também
trocas desnecessárias como acontece no caso da manutenção baseada
em períodos, vista anteriormente.
Esse tipo de manutenção, corretamente empregada, permite a redução
dos pesados custos ligados à troca sistemática, gerando um melhor apro-veitamento
das partes e componentes dos equipamentos.
Manutenção proativa ou detectiva
Forma sofisticada de manutenção baseada também no acompanhamen-to
das condições das máquinas, na qual o controle do equipamento é de-terminado
por múltiplas medidas interpretadas por sistemas inteligentes,
computadores, instrumentos de medição, frequentemente acoplados aos
equipamentos.

Nesse tipo de manutenção existe o objetivo claro de prolongar a vida
útil do equipamento, através da avaliação dos seus componentes, mini-mizando
a necessidade de fazer manutenção, através da engenharia de
manutenção e da aplicação de várias tecnologias.
Nos últimos anos, cada vez mais se agregam aos aspectos tradicionais
de manutenção os aspectos relativos a segurança e meio ambiente como
fatores críticos de sucesso, nos quais os complexos parques industriais
devem ser gerenciados com alta confiabilidade.
A interação entre as fases de implantação de um sistema e a dispo-nibilidade/
confiabilidade torna-se cada vez mais evidente e necessária
para o bom desempenho da indústria.
A interação entre as fases
Como vimos anteriormente, a evolução da manutenção ao longo dos
anos, fez com que cada uma das fases da existência de uma máquina e/
ou equipamento assumisse um papel com importância crescente nos
processos de fabricação. Sendo assim, da correta realização, do apro-fundamento
e do domínio de cada fase – projeto, fabricação, instalação,
operação e manutenção – dependem a maximização da disponibilidade
e a total confiabilidade do sistema.
Já da interação correta entre as fases, pode-se afirmar com toda a certeza
que a disponibilidade e a confiabilidade dos sistemas tendem a trazer
maiores retornos financeiros e de produtividade para as empresas. A
figura a seguir ilustra de forma esquemática essa relação. Observe-a.
PROJETO + FABRICAÇÃO + INSTALAÇÃO + MANUTENÇÃO + OPERAÇÃO
DISPONIBILIDADE / CONFIABILIDADE
Figura 1 – Interação entre as fases
Fonte: Kardec e Xavier, 2002.
No quadro que segue, apresentamos um resumo dos principais pontos
das diferentes gerações da manutenção. Veja!
Implantação de um sistema:
Projeto, fabricação, instala-ção
e manutenção.

Primeira Geração Segunda Geração Terceira Geração
Períodos
Antes da 2ª Guerra Mundial
Depois da 2ª Guerra Mundial até a
década de 1960 Depois da década de 1970
Características
Quebra-Conserta
Manutenção Corretiva
Maior disponibilidade
Controles manuais
Início da manutenção preventiva
Maior disponibilidade e
confiabilidade
Análise de riscos
Maior produtividade
Início da manutenção preditiva
Quadro 1 – Gerações por períodos
Seção 4
Manutenção estratégica
A manutenção existe para que não
haja manutenção, este é o concei-to
moderno da manutenção em
que a satisfação do cliente vem
em primeiro lugar, não se paga
mais por serviços, mas sim pela
solução do problema. No setor de
manutenção o cliente pode ser o
setor ao qual ele dá apoio (setor
produtivo).
Para que esse conceito vire rea-lidade,
o pessoal da manutenção
tem de estar cada vez mais qualifi-cado
e o setor mais equipado. No
que se refere ao mantenedor, ele
deverá se atualizar tecnicamente
para se equiparar mercado, estar
aberto às mudanças quando ele
passará de simples trocador de
peças para especialista em manu-tenção.
Para aplicar este conceito o geren-te
da área deverá ser o principal
responsável pela disseminação e
aplicação das diversas ferramen-tas
gerenciais aplicáveis à manu-tenção,
tais como: CCQ, GQT,
TPM, terceirização e reengenharia
em outros.
Com a aplicação dessas ferramen-tas
é possível ter reflexo direto no
resultado da empresa ou do setor,
aumentando:
▪▪ disponibilidade;
▪▪ faturamento e lucro;
▪▪ segurança pessoal e das insta-lações;
▪▪ preservação ambiental.
E reduzindo:
▪▪ demanda de serviços;
▪▪ lucro cessante;
▪▪ custos.
É importante frisar que, às
vezes, muitos gerentes usam
essas ferramentas de modo
exagerado obtendo resulta-dos
desastrosos. Mas o uso
correto dessas ferramentas
pode apresentar ótimos re-sultados
para a organização.
Sendo assim:
▪▪ busca-se atualmente cada vez
mais eficiência;
▪▪ nenhum setor está fora do
ciclo de competitividade;
▪▪ clientes exigem cada vez mais
com melhor qualidade e rapidez
na entrega, com preços mais
acessíveis de aquisição.
Os acionistas, por sua vez, para
apostar em um negócio exigem
retorno do investimento compatí-vel
com o grau de risco envolvido,
exigindo geração de valor em cada
empreendimento.
A comunidade exige melhores
práticas de convivência, em que
o respeito pelo meio ambiente e
a responsabilidade social estejam
inseridos fortemente na visão das
empresas.
É nesse contexto de confiabilida-de
operacional que a manutenção
se insere para garantir a condição
para que as empresas entreguem
seus produtos com a qualidade
requerida, no tempo exigido, com
boas práticas de saúde, segurança
e meio ambiente.
Os clientes cada vez mais querem
operar no modelo just in time, ou
seja, sem estoques em suas plan-tas,
e isso passa a exigir altíssima
confiabilidade, com demanda de
efetividade direta na gestão da
manutenção.

Esquematicamente: assim, é
razoável deduzir que a manu-tenção
passa a ter, cada vez
mais, uma função estratégi-ca
no contexto empresarial,
como alavanca na competiti-vidade
dos negócios em que
está inserida.
É parte fundamental dessa es-tratégia
a construção dos planos
mestres de manutenção que se
constituem nas listas das ordens
de serviços específicas (OSs) para
cada máquina.
Para a formatação das ordens de
serviços e seus procedimentos de
execução, deverão ser levados em
consideração os seguintes fatores,
como fontes de informações para
obtenção de pleno êxito na elabo-ração
dos planos de manutenção:
▪▪ requisitos técnicos previs-tos
nos manuais das máquinas,
fornecidos pelos fabricantes dos
equipamentos;
▪▪ experiência técnica dos pro-fissionais
da própria empresa
adquirida ao longo de anos de
convivência com os tipos de
equipamentos;
▪▪ histórico de máquinas existen-tes,
similares às máquinas para as
quais se está pretendendo montar
um plano mestre de manutenção.
Reunidos todos esses requisitos, é
possível iniciar um gerenciamen-to
estratégico, girando o ciclo dos
processos do sistema de manuten-ção,
que se constitui em PLANE-JAMENTO,
PROGRAMAÇÃO,
EXECUÇÃO e GERÊNCIA
DE DESEMPENHO, sendo este
último o índice de controle para
avaliação dos resultados de con-fiabilidade
e custos, validando a
qualidade da estratégia implantada
e considerando as metas estabele-cidas
para as instalações.
Doenças graves das or-ganizações
▪▪ Perda de conhecimento
– A perda de conhecimento,
ou mesmo a não aquisição de
conhecimentos que suportem
o futuro, tem levado à perda de
competitividade. Fala-se muito
em depreciação do hard, mas
muito pouco sobre a depreciação
do conhecimento.
▪▪ Satisfação dos colaborado-res
– Se a “saúde” dos colabo-radores
não está bem, pode-se
esperar que haverá perda grave
de competitividade.
▪▪ Visão crítica da comu-nidade
– A maneira como a
sociedade vê as empresas e sua
contribuição para a “saúde” do
planeta é, hoje, outro fator crítico
de sucesso empresarial. Não vai
existir empresa excelente empre-sarialmente
se não for, também,
excelente em questões de saú-de,
meio ambiente e segurança
(SMS).
paradigma do passado:
“o homem de manutenção
sente-se bem quando execu-ta
um bom reparo”.
paradigma moderno:
“o homem de manutenção
sente-se bem quando conse-gue
evitar todas as falhas não
previstas”.
Uma boa estratégia de manuten-ção
deve conter os seguintes pon-tos
importantes:
▪▪ contexto operacional do
negócio em que está inserida,
considerando fortemente os de-sejos
do cliente final da empresa,
os requisitos das instalações em
confiabilidade para atender a esse
mercado;
▪▪ visão de curto, médio e longo
prazo para as práticas de manu-tenção;
▪▪ práticas de saúde, segurança e
meio ambiente adequadas, para
assegurar o desenvolvimento sus-tentado
das práticas operacionais;
▪▪ identificação seletiva nas
instalações, determinando qual a
importância de cada equipamen-to
do ponto de vista operacional
(impacto na produção) e práti-cas
de saúde, segurança e meio
ambiente;
▪▪ definição do tipo de manuten-ção
aplicada em cada equipamen-to
e sua respectiva confiabilidade
requerida:
▪▪ preventiva/preditiva;
▪▪ preventiva/sistemática;
▪▪ corretiva.

O resultado positivo apresentado
pelas empresas passa, necessaria-mente,
pela simples relação entre
o faturamento e os custos apre-sentados
pelas organizações. Essa
relação é denominada produtivi-dade,
e quanto mais elevada é a
produtividade, maior a competiti-vidade
apresentada pela empresa,
uma relação simples mas que deve
ser perseguida constantemente
pelas empresas.
O papel do Departamento de Ma-nutenção
nesse contexto é de fun-damental
importância visto que é
ele que dará as condições ideais,
através dos planos de manutenção
de disponibilidade, confiabilidade
e qualidade dos equipamentos.
Seção 5
Produtos da
manutenção
A produção é, de maneira básica,
composta pelas atividades de ope-ração,
manutenção e engenharia.
Existem outras atividades que dão
suporte à produção: suprimentos,
inspeção de equipamentos, se-gurança
industrial, entre outros.
Mas, em suma, as três primeiras
são a base de qualquer processo
produtivo.
Sendo assim, pode-se afirmar que
essas atividades básicas são e sem-pre
serão complementares entre si
e que a falha de uma delas acarre-tará
no colapso de todo o sistema
produtivo da empresa.
Dessa forma, e levando em con-sideração
as atividades de supor-te
da produção, pode-se concluir
que o principal produto da ma-nutenção
é fornecer MAIOR
DISPONIBILIDADE CONFI-ÁVEL
AO MENOR CUSTO.
Com todos esses dados em mãos
e realizando uma reflexão mais
aprofundada, podemos nos ar-riscar
a desenvolver um conceito
moderno de manutenção.
Manutenção é garantir a disponibi-lidade
da função dos equipamentos
e instalações de modo a atender
a um processo de produção ou de
serviço, com confiabilidade, segu-rança,
preservação do meio am-biente
e custos adequados.
Redução da demanda
de serviços
Pode ser dividida nos seguintes
tópicos.
▪▪ Qualidade da manutenção
Tem como ponto principal a qua-lidade
do trabalho. Por outro lado,
a sua falta provocará um retraba-lho
(falha prematura).
▪▪ Qualidade da operação
Tem como principal ponto a qua-lidade
da operação. Do mesmo
modo, uma má qualidade na ope-ração
do equipamento também
pode provocar uma falha prema-tura
e a imediata perda de produ-ção.
▪▪ Problemas crônicos
Problemas decorrentes do pró-prio
equipamento e do projeto de
instalação podem levar a falhas e
defeitos crônicos. Às vezes, por se
tratar de um problema conhecido,
não se dá a devida importância.
Simplesmente é feito o restabe-lecimento
da funcionalidade da
máquina.
Funcionalidade da máqui-na:
Mesmo que se conheça
a real causa da quebra não é
feito nada para resolver defi-nitivamente
o problema, so-mente
troca-se a peça dani-ficada
e fica por isso mesmo.

Esse tipo de atitude reflete muito
bem a cultura conservadora que
certos mantenedores teimam em
fazer, cultura esta que precisa ser
mudada.
▪▪ Problemas tecnológicos
Repete exatamente o conceito an-terior,
mudando somente o que
diz respeito à solução, pois, nes-se
caso, a causa do defeito é re-almente
desconhecida, havendo
necessidade de uma ação tecno-lógica
mais aprofundada sobre a
causa do defeito, possibilitando
melhorias nos sistemas e equipa-mentos.
▪▪ Serviços desnecessários
O homem de manutenção ou
mantenedor, muitas vezes por
inexperiência ou medo, realiza a
manutenção preventiva em exces-so,
sem considerar o histórico de
defeito da máquina aumentando
muito o custo-benefício do equi-pamento.
Seção 6
Gestão estratégica da
manutenção
Na gestão estratégica da manu-tenção,
várias ferramentas da ges-tão
pela qualidade total (GQT)
têm se mostrado bastante eficazes
quando aplicadas corretamente,
levando a uma grande melhoria
dos resultados. Dessa forma, é
comum atualmente não se falar
apenas em planos de manutenção,
mas sim em sistemas de manu-tenção,
focados na engenharia da
manutenção, que é uma evolução
dos processos até hoje utilizados
nas indústrias para definir o setor
de manutenção.
Nesse sentido, o Departamento
de Manutenção atualmente passa
a ter papel estratégico e de vital
importância nas organizações,
não sendo mais o lugar onde se
encontram profissionais sem ca-pacitação
técnica para se tornar
um ambiente onde todo o pro-fissional
tem de ter capacidade
técnica para identificar, analisar
e resolver problemas, garantindo
que não se realize apenas um con-serto,
mas se eliminem problemas
presentes e futuros.
Na GQT, diversos outros instru-mentos
têm se revelado impor-tantes
para sistematizar e profis-sionalizar
cada vez mais o setor de
manutenção. Quais sejam:
▪▪ gerência da rotina;
▪▪ padronização;
▪▪ 5 S;
▪▪ TPM;
▪▪ ISO 9000;
▪▪ CCQ.
Fatores adicionais im-portantes
num sistema es-tratégico
de manutenção.
▪▪ Implantar uma sistemática
orçamental para os serviços de
manutenção;
▪▪ Alocar aos solicitantes os cus-tos
dos serviços de manutenção
correspondentes;
▪▪ Reavaliar a frequência de
problemas em equipamentos e
decidir, com base na análise do
custo-benefício, sobre a viabili-dade
da sua substituição;
▪▪ Identificar equipamentos que
estejam operando fora de suas
condições de projeto, gerando
elevada demanda de serviços, e
analisar a conveniência de sua
recapacitação ou mesmo a sua
substituição;
▪▪ Rever, continuamente, os
programas de manutenção pre-ventiva,
visando à otimização de
sua frequência, considerando as
novas tecnologias de manutenção
preditiva que são normalmente
mais vantajosas;
▪▪ Implantar um programa de
desativação de equipamentos e
sistemas inoperantes, desde que
a análise de custo-benefício se
mostre adequada; é o sistema 5S
na instalação industrial;
▪▪ Rever a metodologia de inspe-ção
e procurar aumentar o tempo
de campanha das unidades ou
sistemas, evitando ocorrências
não planejadas;
▪▪ Evitar operar equipamen-tos
fora das suas condições de
projeto, a menos que os resul-tados
empresariais mostrem ser
vantajoso;
▪▪ Incrementar o acompanha-mento
de parâmetros preditivos,
visando trabalhar mais próximo
dos limites estabelecidos e, com
isso, aumentar o tempo de cam-panha
com confiabilidade;
▪▪ Estudar métodos para aumen-tar
a previsibilidade das inspeções
antes das paradas das unidades,
inclusive com as novas tecnolo-gias
de inspeção;
▪▪ Aumentar o uso de métodos
de manutenção com o equipa-mento
ou sistema em operação.
Nessa primeira unidade de estu-dos,
você teve uma noção introdu-tória
do que vem a ser a manuten-ção
a partir de uma compreensão
histórica de seu desenvolvimento.
Prepare-se, agora, para conhecer
os sistemas de manutenção e as
estratégias empregadas em cada
item de manutenção. Vamos lá!

Unidade de
estudo 2
Seções de estudo
Seção 1 – Sistemas de manutenção
Seção 2 – Manutenção corretiva
Seção 3 – Manutenção preventiva
Seção 4 – Manutenção preditiva
Seção 5 – Manutenção detectiva
Seção 6 – Administração da manuten-ção
Seção 7 – Planejamento e programação
da manutenção (PCM)

Sistema de Manutenção
Seção 1
Sistemas de
manutenção
Um sistema de manutenção para
uma planta ou uma unidade in-dustrial
específica compreende
toda a formulação de estratégias
para cada item de manutenção
e os respectivos planos mestres
contendo as ordens de serviços
necessárias para a garantia do
desempenho desejado na formu-lação
da estratégia. Além disso,
um sistema deve contemplar as
ferramentas de análise e solução
de problemas aliadas às técnicas
de análises de dados históricos de
problemas e soluções, realizadas
com o intuito de abastecer o sis-tema
de informações suficientes
para auxiliar na tomada de deci-sões
de novos investimentos em
máquinas e equipamentos, bem
como a otimização da utilização
dos recursos necessários para o
bom funcionamento de uma in-dústria
ou setor.
Dessa forma, a definição da estra-tégia
a ser adotada e seguida, no
que se refere ao tipo de manuten-ção,
é de vital importância para o
bom funcionamento do sistema.
A figura anterior mostra os passos
a serem seguidos no estabeleci-mento
da estrutura de um sistema
de manutenção em uma indústria
ou setor da fábrica.
O plano mestre de manutenção é
o conjunto de ordens de serviço
necessárias para cada equipamen-to
a fim de cumprir seu programa
de manutenção, onde devem ser
definidas as atividades que serão
desenvolvidas, a carga de horas
homens previstas, a frequência
com que a atividade deve ser exe-cutada
e assim por diante.
Figura 2 – Estrutura de um plano mestre de manutenção
Nesse ponto é definido o tipo de
manutenção que deverá ser segui-do
prioritariamente no sistema, de
acordo com o grau de importân-cia
e/ou prioridade que o equipa-mento
tem no processo produtivo
da fábrica, além do custo-benefí-cio
apresentado para se efetuar ou
não sua manutenção, conserto ou
simplesmente troca.

Manutenção Corretiva Manutenção Preventiva
Sistemática Preditiva
Estratégia de atuação do tipo
quebra-conserta;
Altos custos de reparo;
Baixa confiabilidade;
Grandes esforços de recursos
para resolver falhas.
Atuação em intervalos
regulares;
Pode apresentar custos altos
devido a trocas desnecessárias
(prematuras).
Baseada no
acompanhamento da condição
da máquina possibilitando
intervenções mais precisas.
Figura 3 – Tipos de manutenção
Quando construímos uma estratégia para um sistema de manutenção,
temos a nosso dispor três possibilidades para escolher a que melhor
atende as nossas condições de performance em custo, qualidade, segurança
e meio ambiente. No momento da escolha devemos fazer os seguintes
questionamentos:
1. Que requisitos de confiabilidade as instalações requerem?
2. Qual é o melhor tipo de manutenção para cada equipamento?
3. Como definir esta estratégia ao melhor custo?
4. Que critérios estabelecer para cada caso?
Manutenção Corretiva Manutenção Sistemática
Manutenção Sistemática
Manutenção Preditiva
APLICAÇÕES
- Onde existe equipamentos
em Stand By;
-Onde não é possível prevenir falha;
-O impacto da quebra é quase nulo;
-O custo do reparo é baixo.
- Onde o controle por tempo é eficaz;
-A monitoração da condição não é
possível.
- Máquinas críticas (Custo de reparo
Alto/tempo de reparo longo)
-A falha tem alto impacto de produção,
segurança e meio ambiente.
Figura 4 - Aplicações dos tipos de manutenção

Vale ressaltar ainda, que no comparativo para a definição de qual sistema
utilizar e a auxiliar a responder a pergunta dois, a tabela abaixo pode ser
decisiva no processo de definição. Nele é apresentado o custo por uni-dade
de potência instalada por ano para cada sistema de manutenção e é
importante ressaltar o quão caro é o custo da adoção do conceito: “Nos-sa
fábrica não pode parar para efetuar manutenção. Quando quebrar,
arrumamos”... e, quem sabe, poderíamos completar com a expressão:
“ou quebramos junto com a máquina”.
TIPO DE MANUTENÇÃO Custo R$/(HP/ano)
Corretiva não planejada 34 a 36
Preventiva 22 a 26
Preditiva e corretiva planejada 14 a 18
Tabela 1 – Tabela comparativa de custos de manutenção
Fonte: Kardec E Nassif (2006).
Seção 2
Manutenção corretiva
A sistemática da manutenção corretiva se caracteriza pelo ciclo “quebra-conserta”.
Além disso, a manutenção corretiva pode ser dividida em dois
tipos:
a. CORRETIVA PROGRAMADA – Aquela em que a falha apresen-tada
pelo equipamento não faz com que este sofra uma parada obri-gatória
nem apresente prejuízos importantes no rendimento da má-quina.
São os casos de fissuras em carcaças de motores ou pequenas
folgas em determinados componentes da máquina. Nesses casos,
o conserto pode ser efetuado no momento em que o equipamento
apresentar uma parada por falta de produção ou por não funciona-mento
em determinado turno ou período.
b. CORRETIVA NÃO PROGRAMADA – É o tipo de falha mais co-mumente
conhecido e se caracteriza pela falha completa do equi-pamento,
pela quebra ou falha de um componente que impede seu
funcionamento total ou parcialmente. São as quebras de rolamentos,
mancais, correntes, etc. Nesses casos, a parada é imediata e a necessi-dade
de manutenção é imperativa. Ou seja, não há escolha: ou se faz
o conserto ou o equipamento simplesmente não funciona.
A manutenção corretiva, independentemente do tipo que acontecer é a
forma mais cara de manutenção, visto que se caracteriza principalmente
pela utilização dos componentes até seu limite extremo, não levando em
consideração seu funcionamento, nem os efeitos colaterais que seu de-sempenho
fora da especificação pode levar a outras partes da máquina.
Seus principais efeitos são:
▪▪ baixo índice de utilização de
máquinas e equipamentos visto
que, com o passar do tempo, o
rendimento destes passa a ser
muito inferior ao projetado pelo
fabricante, devido principalmente
ao desgaste excessivo dos com-ponentes;
▪▪ diminuição da vida útil de
equipamentos, máquinas e insta-lações
visto que, ao se optar pela
não parada periódica para a veri-ficação
e ajustes necessários, os
componentes vão se desgastando
e desajustando cada vez mais e
transmitindo esses desajustes a
outros componentes, iniciando
um efeito “cascata” de desgastes
e desajustes que levam em de-terminado
momento ao colapso
de um componente que pode ter
prejudicado outros;
▪▪ paradas aleatórias e nem sem-pre
no melhor momento. Aliás,
quase sempre no pior momento
e – mais grave ainda – de forma
totalmente imprevisível em todos
os sentidos, seja para a preserva-ção
da máquina ou equipamento,
seja para a segurança do opera-dor;
▪▪ ao optar por esse tipo de ma-nutenção
não são analisados os
defeitos gerados para se verificar
se podem estar sendo causados
por falhas na operação ou por fa-lhas
no projeto do próprio equi-pamento,
o que leva ao desperdí-cio
financeiro para a empresa que
utiliza esses equipamentos;
▪▪ finalmente, mas não menos
importante principalmente nos
dias atuais, nesse tipo de manu-tenção
os riscos à segurança dos
operários é imenso. Os defeitos
podem acarretar sérios danos aos
operadores e, até mesmo, às ins-talações
físicas da empresa. Além
disso, equipamentos sem a devida
manutenção podem ser sérios
contribuintes à poluição do meio

ambiente pela liberação de gases,
partículas ou componentes noci-vos
ao ecossistema, gerando uma
imagem antipática à comunidade
na qual se encontra inserida.
Seção 3
Manutenção preventiva
Esse tipo de manutenção se ba-seia
na prevenção de defeitos que
possam originar a parada ou o bai-xo
rendimento dos equipamentos
em operação. É feita, basicamen-te,
levando-se em consideração a
análise de:
▪▪ estudos estatísticos;
▪▪ estado do equipamento;
▪▪ local de instalação;
▪▪ dados fornecidos pelo fa-bricante
(condições ótimas de
funcionamento, pontos e periodi-cidade
de lubrificação, etc.)
Nos estudos estatísticos, são
considerados todos os históricos
levantados do equipamento, com
base em indicadores de manuten-ção
que serão vistos mais adiante.
Exemplos desses indicadores são
o TMEF apresentado pelo equi-pamento
para que determinada
peça entre em colapso ou perca
seu rendimento ideal e aceitável.
Aqui entra também a possibili-dade
de se utilizar a ferramenta
CEP para se realizar a análise dos
dados coletados no equipamento,
para se determinar se os compo-nentes
estão trabalhando dentro
de um regime aceitável de tole-rância
de variação de rendimento.
O estado do equipamento
baseia-se na consideração de vá-rios
aspectos visuais e em infor-mações
obtidas durante a vida
de funcionamento da máquina.
As condições gerais apresentadas
pelo equipamento vão determinar
maior ou menor atenção no mo-mento
das paradas para as verifi-cações
de rotina.
O local da instalação é um dos
principais fatores a serem con-siderados
quando da utilização
dessa metodologia de manuten-ção,
vistas as condições externas
ao funcionamento. A temperatura
do local da instalação e os conta-minantes,
como poeira, umidade,
gases tóxicos (ácidos ou básicos),
determinarão o nível de insalubri-dade
do ambiente e interferem de
forma direta na definição da vida
útil de utilização dos equipamen-tos.
Exemplos bastante comuns são
os equipamentos que trabalham
numa linha de fiação da indústria
têxtil. As felpas em suspensão no
ambiente podem acarretar um
acúmulo de poeira nos sistemas
de refrigeração de motores e pro-vocar
o superaquecimento destes,
diminuindo, em muito, a vida útil
dos rotores, além de contaminar
as graxas de lubrificação de man-cais
e rolamentos. Podem ocasio-nar
também queda de rendimento
significativa no funcionamento
dos motores pelo esforço adicio-nal
necessário para a movimenta-ção
dos eixos de transmissão.
Finalmente, e talvez a informação
de maior importância, os dados
fornecidos pelo fabricante são
invariavelmente o ponto de parti-da
para se estabelecer o primeiro
ciclo de manutenção preventiva
no equipamento.
TMEF: Tempo médio entre
falhas.
CEP: Controle estatístico do
processo.
Dados fornecidos pelo fa-bricante:
Condições ótimas
de funcionamento, pontos
e periodicidade de lubrifica-ção,
etc.

As informações são importantes
para, em conjunto com outras
informações de instalação e de
dados estatísticos de equipamen-tos
semelhantes, determinarem
o tempo, os tipos de materiais a
serem aplicados, bem como os
custos envolvidos nessa operação.
Alguns fatores devem ser levados
em consideração para se determi-nar
a adoção desse tipo de ma-nutenção.
Dentre eles, podemos
destacar os seguintes:
▪▪ a possibilidade da implementa-ção
de uma sistemática de manu-tenção
preditiva se mostra muito
onerosa em relação aos benefí-cios
trazidos, não justificando tal
investimento pelo posicionamen-to
estratégico do equipamento na
produção;
▪▪ os aspectos relacionados à se-gurança
pessoal ou da instalação
tornam obrigatória a intervenção,
normalmente para substituição
de componentes;
▪▪ a necessidade de se programar
a retirada de produção de equi-pamentos
que vitais ao processo,
mas que não justificam a adoção
da sistemática preditiva, e que
não podem ser utilizados de
forma a adotar uma sistemática
de manutenção corretiva;
▪▪ os riscos de agressão ao meio
ambiente por problemas no ajus-te
e na regulagem do equipamen-to
que fazem com que este emita
poluentes de forma indesejada,
gerando, além dos danos ambien-tais,
danos à imagem da empresa
junto à comunidade onde está
inserida e aos seus clientes;
▪▪ em sistemas complexos ou
de operação contínua, em que as
paradas devem ser rigorosamente
programadas por utilizarem sis-temas
que exigem muito tempo
para colocar fora de operação os
sistemas e para religá-los.
As principais vantagens da ado-ção
preventiva são:
▪▪ a mínima intervenção correti-va,
porque as paradas programa-das
diminuem consideravelmente
os riscos de quebras inesperadas
e imprevistas;
▪▪ a possibilidade de planejamen-to
das paradas para momentos
oportunos, evitando que nos mo-mentos
de maior necessidade do
equipamento ele se torne indis-ponível
por quebras indesejadas;
▪▪ o aumento da taxa de utiliza-ção
do sistema de produção devi-do
à possibilidade da otimização
do uso do equipamento pela
vantagem de se saber quando ele
estará disponível para a produção
e pela redução da necessidade
de paradas para manutenções
corretivas.
Alguns pontos negativos, porém,
devem ser levados em considera-ção
quando da adoção da siste-mática
da manutenção preventiva.
Dentre eles podemos destacar:
▪▪ falha humana, pois as inter-venções
e verificações serão
mais constantes e a utilização de
mão de obra inadequadamente
preparada pode acarretar ajus-tes
errados que podem causar
desgastes prematuros e quebras
indesejadas;
▪▪ falha de sobressalentes, prin-cipalmente
quando se utilizam
peças de reposição diferentes
do original recomendado pelo
fabricante;
▪▪ contaminações introduzidas
no sistema de lubrificação pelo
Sistemas complexos: Exem-plo
típico desses tipos de sis-temas
são as siderúrgicas e
as indústrias petroquímicas.

manejo inadequado de produtos
e do óleo, permitindo a inserção
de contaminantes;
▪▪ danos durante as partidas e
paradas dos equipamentos;
▪▪ falhas dos procedimentos de
manutenção devido à elaboração
por pessoal despreparado ou pela
utilização por pessoal que não
siga rigorosamente as instruções
contidas nesses procedimentos.
As condições básicas para a ado-ção
preventiva devem levar em
consideração se o equipamento
permite algum tipo de monitora-mento
e se a avaliação custo-be-nefício
é favorável à adoção de tal
sistemática. Outro aspecto impor-tante
a ser considerado é a pos-sibilidade
de se realizar a análise
das falhas que permita rastrear as
causas originais, dando condições
adequadas de elimina-las e de se
adotar ações corretivas que eli-minem
definitivamente eventuais
problemas através do estabeleci-mento
de programa de acompa-nhamento,
análise e diagnósti-co
sistematizado.
Seção 4
Manutenção preditiva
A manutenção preditiva é o tipo
de manutenção que é realizada
levando-se em consideração as
modificações encontradas na con-dição
e no desempenho do equi-pamento,
cujo acompanhamento
no tempo obedece a parâmetros
de aceitabilidade previamente es-tabelecidos.
É considerada uma grande evo-lução
e uma quebra de paradigma
na manutenção por levar em con-sideração
o estado real do equi-pamento
para prevenir as falhas e
atuar na troca ou no ajuste, per-mitindo
a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo
possível.
A manutenção preditiva está li-gada
ao conceito de predição da
ocorrência de um fato ou falha
no equipamento. Ou seja, esse
tipo de sistemática de manuten-ção
privilegia a maximização da
disponibilidade do equipamento à
medida que não promove a inter-venção
visto que o monitoramen-to
e as medições são efetuadas
com o equipamento em operação.
A monitoração e os procedimen-tos
determinados em consequên-cia
dessa monitoração são uma
das formas mais eficientes e mais
baratas de estratégia de manuten-ção
em unidades industriais nas
quais o custo da falha gera prejuí-zos
e perdas consideráveis.
As condições básicas para a ado-ção
preditiva passam pelos se-guintes
pontos:
▪▪ o equipamento ou sistema
deve aceitar algum tipo de mo-nitoramento
a custos aceitáveis
e com tecnologia acessível e de
fácil utilização;
▪▪ o equipamento deve ser consi-derado
estratégico a tal ponto de
compensar os custos-benefícios
envolvidos;
Programa de acompanha-mento,
análise e diagnósti-co
sistematizado.: Emprego
de mão de obra qualificada
em análise e formulação de
diagnósticos e de resolução
de problemas.

Seção 5
Manutenção detectiva
São geralmente dispositivos ou
sistemas integrados de proteção
que detectam automaticamente
falhas imperceptíveis ao operador
e ao mantenedor.
Um exemplo clássico é o circuito
que comanda a entrada em fun-cionamento
de um gerador de
hospital. Se houver falta de ener-gia
e o circuito tiver uma falha, o
gerador não entrará em funciona-mento.
Este tipo de falha é inad-missível,
visto que vidas depen-dem
do perfeito funcionamento
desse sistema. A identificação de
falhas ocultas é primordial para
garantir a confiabilidade. Em sis-temas
complexos, essas ações só
podem ser operacionalizadas por
pessoal especializado e devida-mente
treinado.
A principal diferença entre esse
tipo de sistema e o sistema de ma-nutenção
preditiva é que o nível
de permissão de atuação automa-tizado
deve ser elevado, permitin-do
ao usuário leituras constantes
e em tempo real da situação dos
sistemas. Ou seja, enquanto que
na manutenção preditiva os dados
são colhidos e analisados após o
acontecimento, na manutenção
detectiva são lidos em tempo real,
apresentando o comportamento
do sistema no momento em que
ele ocorre, possibilitando corrigir
o problema assim que ele é detec-tado.
A manutenção detectiva caminha
junto com a evolução de equipa-mentos,
instrumentos e automati-zação
dessas máquinas no âmbi-to
industrial, criando sistemas de
monitoramento individuais e in-terligados,
utilizados para assegu-rar
a integridade da máquina, do
operador e do ambiente, forçando
cada vez mais a garantirem a con-fiabilidade
e segurança do sistema
e da unidade industrial.
Vale salientar que esses sistemas de
monitoramento são independentes
e têm por finalidade garantir que o
sistema não venha a ter falhas du-rante
o processo.
Segundo Kardec e Nassif (2006,
p. 45), para escolher qual o tipo de
manutenção será utilizada, a deci-são
será focada na confiabilidade.
Para a adoção de um sistema de
manutenção detectiva, devem ser
levadas em consideração certas
particularidades que assim eles
descrevem:
▪▪ as falhas devem poder ser mo-nitoradas,
avaliadas e mensuradas
de maneira correta e fidedigna;
▪▪ as equipes envolvidas em tal
sistemática devem ter capacidade
de montar uma sistemática de
acompanhamento, análise e diag-nóstico
sistematizado das falhas.
Ao se analisar a viabilidade da ado-ção
de um sistema de manutenção
preditiva, devem-se levar em con-sideração
os aspectos de segu-rança
pessoal e operacional, visto
que a falta de um monitoramento
do estado do equipamento pode
acarretar sérios danos à saúde
do pessoal envolvido, bem como
longos períodos do equipamento
fora de produção. Além disso, o
acompanhamento constante das
condições do equipamento deve
levar em consideração a redu-ção
dos custos, evitando paradas
desnecessárias, e que é o grande
diferencial entre esse tipo de sis-temática
de manutenção e o de
manutenção preventiva. Um dos
grandes fatores da análise é tam-bém
a possibilidade de maximi-zação
do tempo de equipamento
em operação sem paradas para in-tervenções,
o que aumenta signi-ficativamente
a produtividade do
equipamento.
Um fator extremamente im-portante
para a adoção desse
tipo de manutenção é que o
pessoal envolvido na opera-ção
deve ser muito bem trei-nado
em análise, diagnóstico
e solução de problemas. A
análise dos dados coletados
é fator essencial para o bom
funcionamento deste tipo de
sistema.

[...] Os sistemas de trip ou
shut-down são a última fron-teira
entre a integridade e a
falha. Graças a eles as máqui-nas,
equipamentos, instalações
e até mesmo plantas inteiras
estão protegidos contra falhas
e suas consequências meno-res,
maiores ou catastróficas;
Esses sistemas são proje-tados
para atuar automa-ticamente
na iminência de
desvios que possam compro-meter
as máquinas, a produ-ção,
a segurança no seu aspec-to
global ou o meio ambiente;
Os componentes dos sistemas
de trip ou shut-down, como
qualquer componente, tam-bém
apresentam falhas e es-tas
podem acarretar em dois
tipos de situação, quais sejam:
o sistema não atua ou atua de
forma indevida. Em ambos, os
problemas gerados podem ser
de efeitos indesejáveis (KAR-DEC
E NASSIF, 2006, p. 45).
Nesse tipo de manutenção, o
grande diferencial está na capa-cidade
de verificação do sistema
sem retirá-lo de operação, pela
sua capacidade de detectar e iden-tificar
a falha oculta no sistema e
possibilitar a sua correção man-tendo
o equipamento ainda em
pleno funcionamento.
Seção 6
Administração da ma-nutenção
A manutenção industrial tem sido
vista cada vez mais, nas indústrias
de ponta ou nos grandes conglo-merados
industriais, como estraté-gica
e um pilar fundamental para
a competitividade das organiza-ções.
Na cadeia produtiva é fator
de confiabilidade e de melhorias
na produtividade, cumprindo sua
função de confiabilidade, manten-do
as condições ideais dos equipa-mentos,
modernizando e/ou oti-mizando
as instalações industriais.
Assim, a gestão ou administração
da manutenção passa a ser foco
de destaque das empresas, refle-tindo
nas estruturas hierárquicas,
em que há uma variação enorme
na forma ou tipo de manutenção
a se inserir.
De qualquer maneira, cada vez
mais a hierarquia fica menos im-portante
e a manutenção deve ser
flexível e veloz o bastante para
atender às exigências a que está
submetida. Para uma administra-ção
eficaz, velocidade e flexibili-dade
são palavras-chave, para uma
gestão focada em resultados.
A manutenção deve refletir na
maneira de sua gestão a visão dos
resultados finais do negócio em
que está inserida, não sendo um
fim em si mesmos, ou seja, suas
prioridades são as prioridades do
negócio para o qual ela trabalha.
O primeiro ponto que deve ser
enfatizado é a gestão do princi-pal
ativo de qualquer empresa
ou área de trabalho, que são as
pessoas que formam o time da
manutenção e que produzem os
resultados auferidos pela empre-sa.
Essas equipes devem estar ali-nhadas
com a visão e os conceitos
de administração da manutenção
e deverão ser os grandes pratican-tes
no dia a dia de uma filosofia
moderna de manutenção.
Todo o processo de desenvolvi-mento
das pessoas, desde a corre-ta
seleção, passando pelo consis-tente
programa de treinamento e
desenvolvimento, gerando opor-tunidades
de carreiras, cresci-mento
profissional e a geração de
um clima de trabalho harmônico,
deve ser o primeiro foco de um
gerente de manutenção.
DICA
Portanto, equipe motivada,
bem treinada, valorizada e
conhecedora de sua missão
gera resultados de alto de-sempenho.
O segundo aspecto é o desenvol-vimento
de um modelo de gestão,
compreendendo o processo de
planejar, programar, executar e
controlar o desempenho, no qual
esteja clara, e seja do conhecimen-to
de todos, a forma como o de-sempenho
será medido e avaliado.
DICA
Uma estrutura de relaciona-mento
flexível e fácil, sem
barreiras administrativas,
dará sustentação a um mo-derno
modelo de gestão com
alto desempenho e assertivi-dade.
A gestão do desempenho, no caso
da manutenção, é formada basica-mente
por um ciclo que pode ser:
▪▪ virtuoso;
▪▪ vicioso.

No ciclo virtuoso:
▪▪ cada pilar gera um resultado
positivo crescente que se fecha
de tal forma que existe uma influ-ência
em cadeia, gerando uma
melhoria crescente nos demais
índices e assim por diante;
▪▪ uma manutenção que possua
forte pilar de planejamento e
programação gera boas condi-ções
para se fazer a intervenção
com qualidade, garantindo menor
nível de intervenções não progra-madas,
reduzindo a ocorrência de
horas extras e liberando a equipe
para fazer melhor planejamento e
programação, reforçando nova-mente
o ciclo.
No ciclo vicioso:
▪▪ são necessárias estruturas
grandes, para atender grandes
manutenções não planejadas,
aumentando os custos em todos
os sentidos;
▪▪ deve-se ter em mente que os
índices são consequência de uma
boa política de manutenção e a
base para a obtenção de resulta-dos
consistentes é possuir uma
equipe motivada e uma direção
clara em termos de estratégia
geral para a busca de resultados
duradouros.
Seção 7
Planejamento e Pro-gramação
da Manuten-ção
(PCM)
O processo de planejamento é
de fundamental valor para lograr
êxito e atingir metas propostas
de forma estruturada e segura,
garantindo o melhor aproveita-mento
dos recursos nas melhores
condições possíveis.
A qualidade do planejamento
pode variar bastante e disso de-pende
do que se busca em termos
de resultado e da competência das
pessoas que estão desenvolvendo
essa ferramenta.
Em toda boa estratégia de manu-tenção,
o custo e a qualidade são
objetivos primordiais a serem al-cançados
nos melhores padrões.
Quando se fala em manutenção
de classe mundial, esses objeti-vos
se somam a: baixo número de
horas extras, zero acidentes e au-sência
de impactos ambientais nas
instalações.
Para a otimização dos custos e a
elevação do padrão de performance
da manutenção, temos de pensar
em um sistema de manutenção es-pecífico
para cada instalação.
Qualquer planta industrial pos-sui
uma necessidade própria com
características muito particulares
e, portanto, exige uma estratégia
inteiramente específica para cada
caso. Para cumprir seus objetivos,
é necessário montar uma estraté-gia
com base em suas necessida-des
de confiabilidade, porém, para
cada estratégia, existe uma con-junção
onde se encontra o melhor
(ou menor) custo da manutenção.
Esse ponto denominamos de
ponto ideal de manutenção.
Devemos, com o planejamento,
garantir a eficiência da gestão da
mão de obra, da gestão dos ser-viços
terceirizados, do foco dos
equipamentos que representam
os maiores custos de manutenção,
objetivando o nível ótimo de cus-tos,
agregado a uma visão de con-fiabilidade,
segurança, meio am-biente
e atendimento ao cliente.
O planejamento deve ser a lo-comotiva
que puxa, com seu
esforço, todos os recursos ao
melhor ponto para o melhor
desempenho da manutenção
e, consequentemente, do ne-gócio.
Os objetivos gerais do planeja-mento
da manutenção passam
necessariamente pelos seguintes
pontos, que são fundamentais
para o sucesso da implantação:
a. redução/otimização de custos;
b. eficiência do uso da mão de
obra e otimização dos tempos
de execução;
c. revisão contínua do sistema de
manutenção (reduzir/eliminar
ou aumentar a necessidade de
fazer manutenção);
d. garantia da confiabilidade;
e. redução de estoques de manu-tenção
e peças reservas;
f. excelência das práticas de qua-lidade,
saúde, segurança e meio
ambiente;
g. busca constante de padrões de
classe mundial.
Para um bom planejamento da
manutenção é necessário que a
equipe, ou as pessoas responsá-veis
pela implementação e opera-cionalização
do sistema/progra-ma
de manutenção, efetue várias
atividades iniciais e de acompa-nhamento
contínuo que envolve:

a. planejamento das atividades;
b. planejamento de tempos e movimentos;
c. planejamento de custos/orçamentos;
d. planejamento de pessoal;
e. planejamento de recursos de apoio;
f. planejamento de serviços externos;
g. criação e desenvolvimento de procedimentos operacionais de alta
qualidade;
h. engenharia de manutenção.
Esses planejamentos, quando bem efetuados, subsidiam os administra-dores
de forma efetiva para analisar a viabilidade e a importância de se
manter sistemas de manutenção em vigor dentro das empresas.
A título de informação, vamos nos ater ao planejamento de custos/orça-mentos
e fazer algumas considerações. Os custos de manutenção podem
ser divididos em três grandes famílias: custos diretos, custos de perda de
produção e custos indiretos.

▪▪ Custos Diretos – Como o próprio nome já diz, é aquele que reflete
diretamente sobre a funcionalidade dos equipamentos. Inclui gastos
com peças de reposição, manutenção, mão de obra, etc.
▪▪ Custos de Perda de Produção – Causados pela parada da má-quina.
Máquina parada não produz e, geralmente, o custo é de hora
máquina.
▪▪ Custos Indiretos – Geralmente incluídos pela área de apoio como
a administrativa e a tecnológica. Exemplo: gastos com análise de defei-to
ou melhorias no sistema.
Podemos concluir, então, que para termos uma indústria ou produto
competitivo no mercado temos de ter um planejamento adequado e de-talhado
da manutenção, considerando-a área estratégica da empresa.
Visto tudo isso, que tal agora conhecermos as técnicas de desmontagem
e montagem de acessórios e equipamentos? Vamos juntos!

Unidade de
estudo 3
Seções de estudo
Seção 1 – Cuidados preliminares
Seção 2 – Etapas para desmontagem de
conjuntos mecânicos
Seção 3 – Etapas para montagem de
conjuntos mecânicos

Técnicas de Desmontagem e Monta-gem
de Acessórios e Equipamentos
Seção 1
Cuidados preliminares
Primeiramente temos de ter em
mente que qualquer máquina ou
equipamento instalado correta-mente
e funcionando conforme
as recomendações do fabricante,
como pontos de lubrificação, uso
de lubrificante recomendado, ma-nutenções
e revisões periódicas
sempre em dia, é capaz de fun-cionar
bem por um longo perío-do,
sem a necessidade de grandes
intervenções.
Temos de considerar, porém, que
qualquer máquina ou equipamen-to
está sujeito a quebras. E ao
ocorrer essas paradas teremos de
efetuar a desmontagem a fim de
realizar a manutenção. Para isto,
devemos seguir um cronograma
de análise do problema antes de
iniciar a desmontagem propria-mente.
Deverá ser baseada nos seguintes
pontos:
▪▪ primeiro, pelo relato do
operador, então pelo histórico
da máquina tipo de operação
que estava sendo efetuada pela
máquina.
▪▪ na observação dos instrumen-tos
de controle da própria máqui-na
ou realizar teste na máquina
para verificar a real importância
da desmontagem.
Ex.:
1-Verificar se a rotação do motor
está dentro da normalidade com
um tacógrafo.
2- Utilizar o manômetro para ve-rificar
se a pressão da rede de ar-comprimido
está dentro das espe-cificações
técnicas do fabricante.
3- Através do multímetro, verifi-car
se a tensão da rede de abaste-cimento
da máquina está correta.
Verificando que realmente é ne-cessária
a desmontagem, o man-tenedor
deverá obedecer a uma
sequência de procedimentos que
irão garantir sua saúde e seu tra-balho:
▪▪ primeira providência: desligar
a fonte de energia e circuitos
elétricos em geral.
Observação – Colocar uma
placa avisando o motivo do
desligamento (EM MANU-TENÇÃO)
ou uma trava para
que não haja o risco de reli-gamento
da energia evita aci-dentes.
▪▪ consultar o manual técnico da
máquina, a fim de identificar as
peças, a correta remoção delas e
conseguir uma boa visualização
das peças inacessíveis.
▪▪ remover as carenagens, como:
proteções externas e acessórios.
▪▪ efetuar a limpeza da máquina
com pincéis, estopas, desengra-xantes,
etc. Deixar a máquina
limpa, sem possíveis contami-nantes,
como areia, barro, graxas
contaminadas com partículas
sólidas, cavacos de metal, etc.
▪▪ retirar os fluidos, óleo de
caixas, líquido de arrefecimento,
etc., evitando assim acidentes,
como o derramamento de óleo
no piso ou em circuitos elétricos.
▪▪ remover a fiação elétrica e
seus circuitos melhora a limpe-za.
Devem ser levados ao setor
de manutenção elétrica a fim de
serem testados.
▪▪ remover mangueiras, manípu-los,
volantes, alavancas e man-gueiras.
▪▪ colocar calços apropriados
em peças pesadas que possam se
soltar ou danificar outras peças.
Desse modo você evita inconve-nientes
como empenamento de
eixos, por estarem ainda fixos a
essas peças, e acidentes.
Obedecida essa sequência, o man-tenedor
deverá prosseguir a opera-ção
de desmontagem.

Seção 2
Etapas para desmon-tagem
de conjuntos
mecânicos
▪▪ Retirada dos parafusos. Para
parafusos travados, deve-se
colocar óleo desoxidante. Esse
micro-óleo penetra entre a rosca
e o parafuso atuando sobre a fer-rugem.
Não sendo suficiente para
soltar o parafuso, o mantenedor
pode aquecer o parafuso a fim
de queimar alguma cola que, por
ventura, esteja inserida na rosca.
Usa-se normalmente uma chama
oxiacetilênica ou um maçarico a
gás GLP.
▪▪ Procure saber no manual
do equipamento a sequência
de aberto dos parafusos. Para
soltá-los, é só seguir a sequência
contrária. Observação – Mui-tos
manuais trazem somente a
sequência de aberto e torque dos
parafusos.
Verifique a posição e o local dos
componentes da máquina antes
de desmontar. Se não possuir o
manual com foto ou sequência,
fazer um croqui ou tirar uma foto
da parte da máquina a ser des-montada.
▪▪ Retirar as peças e colocá-las de
forma ordenada sobre a bancada
facilita a montagem.
▪▪ Efetuar marcações que re-gistrem
informações úteis para
posterior montagem;
▪▪ Retirar sobras de cola, junta
ou outros elementos de vedação
do conjunto desmontado, dei-xando
as superfícies de contato
bem limpas, sem poeira, óleo ou
resíduos da junta antiga. Caso
isso não seja feito poderá haver
vazamento após a montagem.
▪▪ Retirar a graxa ou sujeira
Croqui: Esboço.
das peças, deixando-as limpas,
utilizando para isso a máquina de
lavar peça com produtos desen-graxantes
e pincel. Esse procedi-mento
é muito importante para
verificar possíveis defeitos ou
falhas.
Procedimentos para a cor-reta
lavagem das peças
▪▪ Sempre que utilizar a máquina
de lavar peça, utilizar os E.P.I.
obrigatórios, que são os seguin-tes:
óculos de proteção e luvas.
▪▪ Colocar as peças na máquina
de lavar, utilizando desengraxan-tes
específicos para a limpeza de
peças, evitando o uso de gasoli-na,
solventes, álcool automotivo
ou diesel, pois esses produtos
podem causar irritações e até
doenças de pele.
▪▪ Utilizar pincel de cerdas duras
para auxiliar a limpeza e no esgui-cho
fazer a lavagem final.
▪▪ Secagem das peças. Retirar as
peças da máquina e, por alguns
minutos, deixá-los escorrer
em um recipiente limpo. Usar
ar-comprimido para terminar a
secagem das peças
Cuidados ao utilizar o ar-comprimido
na secagem das
peças
▪▪ Utilizar pressão baixa, em
torno de 4 bar.
▪▪ Utilizar sempre óculos de
proteção.
▪▪ Não usar o jato de ar-compri-mido
no corpo, pode provocar
a entrada de pequenas partículas
nos poros da pele;
▪▪ Após a limpeza, resguardar
(proteger) conjuntos mecânicos
expostos, conexões, aberturas
para lubrificação, etc.;

▪▪ Separação das peças em lotes,
conforme o estado em que se en-contram.
Essa separação se dará
conforme o grau de reaproveita-mento
da peça. Exemplo:
1. peças reaproveitáveis, que não
possuem defeitos;
2. peças com defeito com possi-bilidade
de recuperação;
3. peças com defeito sem possibi-lidade
de reaproveitamento;
4. peças que deverão ser analisa-das
no laboratório.
Normalmente as máquinas ou
equipamentos possuem manuais
técnicos informando: a sua devida
utilização, o modo de instalação,
os circuitos elétricos, hidráulicos
e pneumáticos, fotos ou desenhos
de peças e conjuntos, sequência
de montagem, plano de lubrifica-ção,
plano de manutenção e espe-cificações
técnicas.
Pode acontecer, também – até de-mais
da conta –, falta de manual
ou manual incompleto, de inter-pretação
difícil, escrito em língua
estrangeira, adverso à compreen-são
do operador ou mantenedor.
Muitas vezes isso acontece por se
tratar de maquinário antigo ou por
falta de conhecimento do pessoal
da área de compras das leis do co-mércio
internacional que obriga
o fabricante de qualquer máquina
ou equipamento a fornecer o ma-nual
com todas as informações na
língua do comprador, isto na hora
da compra do equipamento novo.
Falta então um pouco de cons-cientização
e cobrança pelo com-prador
na hora da compra deste
item tão importante para o pesso-al
da manutenção e da produção.
Com os conjuntos mecânicos já
Montagem não seria-da
Após a conclusão das etapas de
desmontagem e limpeza das pe-ças,
o passo seguinte é a monta-gem
das peças e dos conjuntos. O
principal objetivo é restabelecer
a funcionalidade da máquina ou
equipamento, lembrando que o
mantenedor é o principal respon-sável
pelo perfeito desempenho
da máquina após a montagem,
devendo ele ter atenção redobra-da
nesse momento, focando sua
atenção:
▪▪ na sequência correta das pe-ças,
acompanhando pelo manual
técnico a ordem de montagem na
seção de desenhos de conjunto;
▪▪ na verificação da qualidade
das peças novas ou recuperadas a
serem utilizadas, principalmente
o dimensional;
▪▪ na verificação da limpeza das
peças e do local da montagem;
▪▪ no exame de todas as peças
antes da montagem, verificando
suas posições nos conjuntos a
serem montados;
▪▪ na verificação de marcações
ou referências que ajudem a loca-lizar
o lado correto das peças que
serão montadas, tendo o cuidado
de não inverter a posição da peça;
▪▪ em efetuar teste de funcio-namento
dos subconjuntos e
conjuntos, de acordo com o
andamento da montagem, verifi-cando
o perfeito funcionamento
das partes.
A nossa discussão, agora, tem
como foco o estudo das ferra-mentas
e dos dispositivos para a
execução da manutenção. Conti-nue
antenado!
desmontados e com as peças lim-pas
e separadas conforme o grau
de defeito, inicia-se a etapa de re-cuperação
das peças que têm pos-sibilidade
de recuperação e substi-tuição
de peças ou conjuntos.
Itens a serem verificados
antes da montagem
▪▪ ajuste e usinagem de novas
peças ou parte delas;
▪▪ recuperação de roscas exter-nas
ou internas;
▪▪ troca de elementos de fixação
danificados;
▪▪ substituição de peças ou
conjuntos sem condições de
utilização;
▪▪ verificação da limpeza das
peças;
▪▪ aplicação de uma fina cama-da
de óleo nas peças antes da
montagem;
Seção 3
Etapas para montagem
de conjuntos mecânicos
Existem dois tipos de montagem
no ambiente industrial.
1. Montagem em série – Uti-lizada
nas indústrias em que
ocorre a montagem seriada de
peças em conjuntos mecâni-cos.
2. Montagem não seriada – É
a montagem realizada na ban-cada,
peça a peça, feita pelo
mantenedor. É a que vamos
abordar neste capítulo.

Unidade de
estudo 4
Seções de estudo
Seção 1 – Introdução
Seção 2 – Ferramentas de encaixe externo
Seção 3 – Ferramentas de encaixe interno
Seção 4 – Alicates
Seção 5 – Ferramentas especiais
Seção 6 – Recomendações finais

Ferramentas e Dispositivos para
Execução da Manutenção
Seção 1
Introdução
Vimos até o momento alguns
conceitos básicos de manutenção
e também os diferentes tipos de
manutenção que existem e que
podem ser aplicados na empresa.
Além disso, vimos também que,
dependendo da necessidade da
empresa, um sistema de manu-tenção
pode e deve inserir vários
tipos de manutenção em seu pla-nejamento.
Outro fator importante que foi
abordado, e que veremos com
mais detalhes na unidade de estu-do
referente à construção de um
plano mestre de manutenção, é a
necessidade de se realizar o plane-jamento
detalhado do sistema de
manutenção a ser implementado
na organização, que se refletirá de
forma direta nos custos envolvi-dos
na operação do processo.
A partir de agora, antes de en-trar
nos tipos de manutenção e
de componentes de manutenção,
devemos conhecer algumas das
ferramentas mais utilizadas no
desenvolvimento da manutenção.
DICA
É importante você pedir ao
professor que mostre essas
ferramentas e que o deixe
praticar um pouco com al-gumas
delas a fim de se fa-miliarizar
com seu manuseio
e cuidados na sua utilização,
conservação e guarda.
Seção 2
Ferramentas de encaixe
externo
É comum na manutenção o uso
de ferramentas para aperto e de-saperto.
Normalmente utilizadas
em porcas e parafusos, suas medi-das
são padronizadas.
Observação – Todo parafuso
ou porca ao ser produzido
segue uma norma internacio-nal
de construção. Para tanto,
também as ferramentas se-guem
essa padronização.
O bom mantenedor deve saber
que para retirar ou colocar um
parafuso com medidas em pole-gadas
deverá utilizar uma ferra-menta
também com medidas em
polegadas, evitando com isso o
espanamento da cabeça do para-fuso.
O uso correto das ferramentas
assegura seu longo e perfeito fun-cionamento
e também dos ele-mentos
de fixação nos quais serão
utilizadas.
Modo adequado de utilização e
armazenamento das ferramentas
▪▪ Ao utilizar uma ferramenta
de encaixe, deve-se observar se
realmente esta encaixou perfeita-mente
até o fundo e perpendicu-larmente
ao parafuso.
▪▪ Para facilitar a retirada de um
parafuso, deve-se utilizar toda a
extensão da ferramenta a fim de
aproveitar ao máximo o torque
que o cabo da ferramenta pode
produzir, sem o uso de prolon-gadores.
▪▪ Toda ferramenta é produzida
de acordo com sua utilização,
não devendo o usuário utilizar
artifícios para prolongar o cabo a
fim de aumentar a força (torque).
Esse tipo de procedimento pode
acarretar danos às ferramentas, à
peça e pôr em risco a segurança
do mecânico.
▪▪ Toda a ferramenta danificada
deverá ser descartada, a fim de
não provocar acidentes.
▪▪ É dever do mecânico, deixar a
caixa de ferramentas limpa e or-ganizada.
Ao finalizar um serviço,
deverá limpar suas ferramentas e
guardá-las.

Tipos de ferramentas de encaixe externo
Chave de boca fixa
Tem como finalidade o aperto e o afrouxamento de parafusos e porcas
com geometria definida (perfil sextavado ou quadrado). Sua principal
característica é a rapidez com que é feito o encaixe. Não é aconselhado
seu uso em locais em que é necessário um maior esforço.
Figura 5 – Chave fixa
Fonte: Penteado (1997).
Chave estrela
Utilizada em porcas e parafusos que necessitam de um esforço maior
no aperto ou na retirada. Por ser totalmente fechada garante uma distri-buição
mais equilibrada da força envolvida, concentrando o esforço em
um ponto central. Muitas vezes é utilizada em conjunto com a chave de
boca, para dar o aperto final ou no começo da retirada. Apresenta uma
grande variedade de tipos e aplicações.
Figura 6 – Chave estrela
Chave combinada
Combina a chave de boca fixa
com a chave estrela. É a chave
ideal para o mecânico, pois a mes-ma
ferramenta propicia a rapidez
do encaixe da chave de boca e a
segurança da chave estrela para
situações que necessitem mais
força.

Figura 7 – Chave combinada
Chave de bater
Em situações que necessitem o emprego de mais força para a retirada
ou o aperto de porcas ou parafusos, deve-se utilizar equipamentos mais
robustos como as chaves de bater. Especialmente projetada para levar
pancadas na extremidade do cabo reforçado, esta chaves é usada em
conjunto com martelos ou marretas.
Figura 8 – Chave de bater
Soquetes
Vendidos separadamente ou em conjunto, se tornou uma ferramenta
muito versátil. Apresenta uma vasta lista de acessórios que a tornam prá-tica,
conforme a necessidade de profundidade, perfil, força, mobilidade
e encaixe. Adapta-se facilmente a máquinas elétricas ou pneumáticas e
manuais como, manivelas, prolongadores, torquímetros, catracas e jun-tas
universais.
Na linha profissional, em que se
encontram as máquinas elétricas
e pneumática, deve-se utilizar so-quetes
específicos para altas ro-tações
e impactos causados por
essas máquinas. Os soquetes de
impacto são os ideais para essas
situações por apresentarem uma
geometria perfeita (concentrici-dade),
que evitam vibrações, e
paredes reforçadas, que garantem
segurança contra os esforços tan-genciais.

Figura 9 – Soquetes, catracas e extensores
Chave tipo biela
Também conhecida como chave L, pode ser maciça, com dois lados
sextavados, ou com um lado com furo passante, permitindo a saída de
parafusos com comprimento maior. Muito utilizada em parafusos e por-cas
alojadas em rebaixos.
Figura 10 – Chave tipo biela
Fonte: Ferramentas... (2010).
Chave de boca ajustável
A chave de boca de encaixe externo ajustável tem a boca ajustável con-forme
a medida da cabeça do parafuso ou da porca. É conhecida tam-bém
como chave inglesa. É fornecida em diversos tipos e tamanhos.
Figura 11 – Chave de boca ajustável
Chave para tubos e canos
(Griff)
Como o próprio nome diz, é utili-zada
para aperto ou afrouxamen-to
de tubos de flanges em sistemas
hidráulicos. Conhecida também
pelo nome de chave Griff.
É uma ferramenta projetada para
realizar serviços em peças com
geometria circular, como tubula-ções.
Por esse motivo não deve-mos
utilizar essa ferramenta em
porcas ou parafusos com geome-tria
sextava ou quadrada.
Figura 12 – Chave para tubos

Figura 13 – Modo de utilização da chave para tubos
Seção 3
Ferramentas de encaixe interno
São utilizadas em parafusos que apresentam na cabeça ou no corpo do
parafuso encaixe específico para essas ferramentas.
Tipos de ferramentas para encaixe interno
Chave hexagonal ou chave Allen
O tipo de chave Allen mais conhecido apresenta o perfil do corpo em
L, o que possibilita o efeito de alavanca durante o aperto ou desaperto
de parafusos. É utilizada em parafusos com encaixe interno sextavado.
O encaixe deverá ser perfeito sem folga. Limpe bem o encaixe interno
do parafuso, retirando todo e qualquer tipo de sujeira. Uma chave mal
encaixada pode escapar e causar um acidente ao mantenedor.
Não se esqueça de que para parafuso com bitola em milímetros a chave
também deverá ser em milímetros. Exemplo: em parafusos M5, usar
uma chave 4 de mm. Em parafusos com bitola em polegadas, a chave
também deverá ser em polegadas. Exemplo: em parafusos BSW 3/8”,
usar uma chave 1/4”.
Figura 14 – Chave Allen
Chave de fenda simples e
cruzada
A chave de fenda é geralmente
constituída de um cabo em uma
extremidade de uma haste e na
outra extremidade uma ponta que
pode ser simples ou cruzada. É
utilizada para aperto ou desaperto
de parafusos que não necessitem
de muita força de aperto, como
parafusos de fenda simples ou
cruzada.
Cuidados com as chaves de fen-das
▪▪ Não utilizá-las como talhadei-ra.
▪▪ A ponta da ferramenta deverá
ter o mesmo comprimento da
fenda da cabeça do parafuso.
▪▪ Não esmerilhar a ponta da
chave de fenda para não haver
perda das propriedades mecâni-cas
do metal por aquecimento.
▪▪ Se houver a necessidade de
refazer a ponta da ferramenta
proceda conforme a seguinte
recomendação:

1. Refaça a geometria da ponta da ferramenta no esmeril. Essa geome-tria
deverá ter linhas retas formando um retângulo na ponta.
2. Agora, você deverá fazer um tratamento térmico nessa ponta. Aque-ça
a ponta com um maçarico até que atinja a temperatura de 880 °C
(coloração vermelho-amarelada), mergulhe a ponta bruscamente no
óleo, resfriando-a.
3. A seguir, você deverá fazer o revenimento dessa têmpera. Se não for
feito, a ponta torna-se quebradiça. Aqueça novamente a ponta até
uma temperatura de 300 °C (cor azulada). Deixe resfriar na tempera-tura
ambiente.
Figura 15 – Chaves de fenda simples e cruzadas
Chave tipo Torx
Chave parecida com a chave Allen, porém com as extremidades diferen-tes.
São utilizadas em parafusos tipo Torx.
Figura 16 – Extremidade da chave tipo Torx
Seção 4
Alicates
Ferramenta composta de dois bra-ços
unidos por um pino forman-do
uma articulação. Na extremi-dade
de cada braço encontram-se
pontas apropriadas para segurar,
dobrar, cortar, etc.
Existem várias derivações desse
modelo, abrangendo um amplo e
diversificado seguimento de fer-ramentas
para muitas operações
específicas.
Alicate universal
São os mais conhecidos e usados.
São encontrados no mercado em
vários tipos e variam principal-mente
no acabamento e no for-mato
da cabeça e dos braços, que
podem ser plastificados ou não.

Figura 17 – Alicate universal
Fonte: Adaptado de Ferramentas... (2010).
Alicate de pressão
Ferramenta destinada a segurar/prender objetos, tem diversas formas
e utilizações como soltar parafusos com o sextavado espanado, segurar
chapas para unir com solda em trabalhos leves, sendo utilizada como
uma morsa.
Figura 18 – Alicate de pressão
Alicates para anéis de segmento interno e externo
Ferramenta utilizada na remoção e na colocação de anéis elásticos em
eixos, segmento externo ou carcaças (exemplo: sede de rolamento), seg-mento
interno.
O mantenedor deverá ter muito cuidado ao utilizar esse alicate, pois du-rante
a operação de retirada ou colocação dos anéis elásticos vai tracio-nar
ou comprimir o anel, o qual poderá se soltar bruscamente, podendo
ocasionar um acidente ou a perda do anel.
Figura 19 – Alicate para anéis elásticos
Seção 5
Ferramentas especiais
Torquímetro
Ferramenta utilizada para medir
o torque de aperto de parafusos
e porcas. Os fabricantes de con-juntos
mecânicos informam nos
manuais o torque de aperto dos
parafusos que necessitam de con-trole
na força de aperto de para-fusos
ou porcas de travamento.
Esse controle evita tensões e de-formações
das peças.
Existem no mercado diversos ti-pos
de torquímetros, com varia-ções
de tamanho, capacidade de
medição, utilização e unidade de
medida. Normalmente os torquí-metros
vêm em três tipos de uni-dades
de medida: o newton metro
(N.m), o quilograma-força metro
(kgf.m) e a libra-força polegada
(lbf.in).

Cuidados a serem tomados pelo usuário
▪▪ Nunca desapertar parafusos ou porcas com o torquímetro.
▪▪ Verificar antes de iniciar a operação se o torquímetro tem a capaci-dade
de medição.
▪▪ Evitar choques bruscos durante o uso.
▪▪ Depois do uso, guardar o equipamento limpo e em local protegido.
Figura 20 – Torquímetro de escala graduada
Figura 21 – Torquímetro com relógio
Figura 22 – Torquímetro de estalo

Saca-polias ou extrator
São ferramentas utilizadas para
a desmontagem de polias, rodas
dentadas, rolamentos, engrena-gens
de eixos ou carcaças. Para
cada tipo de operação existe um
tipo de sacador que pode ser in-terno
ou externo.
Os extratores podem ser defini-dos
como, mecânicos, hidráulicos
ou pela forma e disposição das
garras e utilização.
Figura 23 – Saca-polias
Cuidados especiais
▪▪ Lembre-se de que a ferramen-ta
é seu instrumento de trabalho.
Mantenha-a sempre limpa e em
perfeitas condições de uso.
▪▪ Evite acidentes! Sempre que
for usar uma ferramenta para
apertar ou soltar um parafuso
aplique a força sempre em sua
direção, nunca ao contrário.
▪▪ Ferramentas danificadas de-vem
ser descartadas.
Com isso, concluímos mais uma
unidade de estudos. Prepare-se
agora para conhecer as técnicas
de recuperação de peças. Conti-nue
conosco!

Unidade de
estudo 5
Seções de estudo
Seção 1 – Análise preliminar
Seção 2 – Recuperação de eixos
Seção 3 – Recuperação de mancais
Seção 4 – Recuperação de engrenagens
Seção 5 – Recuperação de roscas

Técnicas de Recuperação de
Peças
Seção 1
Análise preliminar
Para a recuperação de peças ou
componentes de máquinas e equi-pamentos,
é necessário que sejam
utilizadas técnicas específicas para
cada elemento. Porém, de maneira
geral, antes de qualquer atuação,
deve-se realizar uma análise deta-lhada
do tipo de falha.
Antes de iniciar a desmontagem,
o mecânico deverá analisar com
cuidado todo o conjunto mecâni-co
para que tenha certeza da real
necessidade da desmontagem do
conjunto.
Essa decisão é muito impor-tante
porque, sempre que
possível, deve-se evitar a
desmontagem de um equipa-mento.
Os riscos de ocorrer
uma regulagem inadequada
após a remontagem são mui-to
grandes.
Fatores que podem influenciar as
decisões a serem tomadas
▪▪ Primeiro: efetuar uma análise
de todo conjunto.
▪▪ Segundo: efetuar uma análise
individual de cada componente,
verificando partes com desgastes.
▪▪ Terceiro: verificar a procedên-cia
das avarias.
▪▪ Quarto: verificar a gravidade
do desgaste das peças avariadas.
▪▪ Quinto: separar os elementos
que serão aproveitados.
Depois dessa eliminação de fato-res,
com a relação das peças que
serão recuperadas em mãos, é
feita a recuperação, utilizando-se
processos específicos para cada
defeito apresentado. Veremos a
seguir os procedimentos adequa-dos
para cada tipo de defeito e sua
solução. Fique antenado!
Seção 2
Recuperação de eixos
Eixos são elementos de apoio
muito solicitados em um conjun-to
mecânico, tanto estaticamente
como dinamicamente. Conhecer
a solicitação do eixo é a primeira
coisa a se fazer antes de sua re-cuperação,
saber se ele é um eixo
fixo que suporta uma carga gi-ratória
ou se é um eixo giratório
com uma carga fixa.
A seguir, veja as recomendações
que ajudarão na escolha do pro-cesso
mais adequado de recupera-ção
de um eixo danificado.
▪▪ Verificação do emprego do
eixo, sua real utilização na má-quina.
▪▪ Verificar a RPM do eixo em
ordem de trabalho.
▪▪ Verificar se local onde ele se
encontra é agressivo.
▪▪ Verificar se há lubrificação e se
o sistema é eficiente.
Com essas informações coletadas,
que dizem respeito às caracterís-ticas
de solicitações e do trabalho
executado, você pode dar conti-nuidade
ao processo de recupera-ção
do eixo.
A próxima etapa consiste em de-terminar
o material que será uti-lizado
na recuperação e qual o
processo, que poderá ser de duas
maneiras:
▪▪ usinando um eixo novo; ou
▪▪ recuperando o eixo danificado.

Usinando um eixo
novo
Nas empresas, esse processo é
feito, geralmente, pelo pessoal da
usinagem, terceirizado ou pelo
próprio mecânico. Para tanto, o
pessoal da manutenção tem de
passar as informações necessárias
para a sua confecção.
Inicialmente é feito um croqui
do eixo, contento suas medidas
originais e o tipo de material a
ser empregado, seguindo as es-pecificações
técnicas do projeto
da máquina. Normalmente, eixos
sofrem algum tipo de tratamento
térmico no processo de sua fabri-cação,
portanto, registre também
essa informação no croqui, pois
ele deverá ser usinado com um
sobremetal para permitir o pro-cesso
de acabamento após o tra-tamento
térmico.
Recuperando o eixo
danificado
Após verificar a possibilidade de
recuperação do eixo, que pode ser
total ou parcial, dependendo do
defeito, utilizam-se basicamente
dois tipos ou formas de recupe-ração:
▪▪ por soldagem; ou
▪▪ por deposição metálica.
Recuperação de eixo pelo
processo de soldagem
Inicialmente verifica-se o tipo de
solda que será feito. Por exemplo,
se for uma trinca (rachadura), ou
quebra, ou se for um preenchi-mento
em área desgastada.
Modo de execução
▪▪ Trinca ou quebra
▪▪ Localizar no eixo a trin-ca,
ou a quebra.
▪▪ Limpar a superfície
retirando restos de tinta,
óleo, água, qualquer tipo de
impureza que poderá con-taminar
a solda interferindo
na sua qualidade.
▪▪ Preparar as juntas em
eixos partidos, realizando
o chanfro e a limpeza do
material fadigado.
▪▪ Caso haja a necessidade
de inserção de um pino guia
no eixo partido, deverá ser
realizada uma pré-usinagem
nas duas extremidades onde
serão colocados, com uma
tolerância dimensional na
faixa de H7 e H6. Esse guia
deverá ser feito com o mes-mo
tipo de material do eixo
ou de aço ABNT 1045.
▪▪ Realizar a goivagem no
local da trinca ou abrir um
pouco mais a largura da
trinca com disco de corte
e fazer um furo em cada
extremidade a fim de evitar
o prolongamento da trinca.
▪▪ O processo de soldagem
mais adequado para a solda
de manutenção é o elétri-co
com uso de eletrodo
revestido.
▪▪ Escolher o metal de
adição, levando em consi-deração
que ele deverá ter
elevada resistência mecânica
e que o metal base (eletro-do)
deverá ter características
superiores às do eixo.
▪▪ Preparar um dispositi-vo
pelo qual o eixo possa
girar durante o processo de
soldagem. Obs.: depois de
ponteados.
Usinagem: Torneiro.
Mecânico: Ajustador mecâ-nico

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