1. Introducción
 La carga, está definida como el
proceso de asignación de capacidad
e implica un proceso de
organización para centros de
trabajo y máquinas.
 Ésta puede ser infinita o finita.

2. Diagrama de Gantt
 Fue Henry Laurence Gantt quien desarrolló este
diagrama el cual es una popular herramienta gráfica
cuyo objetivo es mostrar el tiempo de dedicación
previsto para diferentes tareas o actividades a lo largo
de un tiempo total determinado la posición de cada tarea
a lo largo del tiempo hace que se puedan identificar
dichas relaciones e interdependencias.
 Por esta razón, para la planificación del desarrollo de
proyectos se requiere además el uso de técnicas
basadas en redes de precedencia como CPM o los
gráficos PERT. Estas redes relacionan las actividades de
manera que se puede visualizar el camino crítico del
proyecto y permiten reflejar una escala de tiempos para
facilitar la asignación de recursos y la determinación del
presupuesto. El diagrama de Gantt resulta útil para la
relación entre tiempo y carga de trabajo.

3. Diagrama de Gantt
 Este diagrama muestra el origen y el final de las
diferentes unidades mínimas de trabajo y los grupos de
tareas o las dependencias entre unidades mínimas de
trabajo.
 Se ha convertido en una herramienta básica en la
gestión de proyectos de todo tipo, con la finalidad de
representar las diferentes fases, tareas y actividades
programadas como parte de un proyecto o para mostrar
una línea de tiempo en las diferentes actividades
haciendo el método más eficiente.

4. Carga finita
 El procedimiento de carga finita se utiliza cuando la
capacidad de los centros de trabajo se asigna una lista
de labores, utilizando un modelo de simulación por
computadora o cualquier otro medio, y modificando los
tiempos de inicio y de terminación, la capacidad hora por
hora de cada centro de trabajo se asigna a diversas
tareas.
 Los sistemas de carga finita producen un listado
detallado para cada parte y centro de trabajo a través de
órdenes de planta simuladas con fechas de inicio y fin. El
resultado es un listado del centro de trabajo de la
capacidad de los primeros cuatro periodos, con órdenes
abiertas.
 Nos permite planificar de una forma más pausada el
proceso de fabricación. Al trabajar sobre unos factores
de producción continuos, el tiempo de fabricación será
constante.

5. Ejemplo
 Supongase que tiene un taller muy sencillo con 3 centros de
trabajos, A, B, y C en los que hay una maquina y cinco trabajos a
programar cada uno ( 1, 2, 3, 4, y 5 ). El tiempo de procesamiento
de cada trabajo se muestra en la siguiente tabla:
Trabajo Centro de trabajo / hrs. maquina Fecha limite
1 A/2, B/3, C/4 3
2 C/6, A/4 2
3 B/3, C/2, A/1 4
4 C/4, B/3, A/3 4
5 A/5. B/3 2

6.  Los trabajos se programan mas adelante en el tiempo dentro de la capacidad finita
de la maquina de cada tipo ( A, B y C ). Tambien se supone arbitrariamente que los
trabajos deben programarse en la secuencia 1, 4, 5, 2, 3.
 La grafica de Gantt que resulta de estas presuposiciones se presenta de la siguiente
manera:
Maquina inutilizada (h)
A 5
B 8
C 4
17
Tiempo de fabricacion: 20 h
Tiempo de Tiempo
espera de
para el entr
Trabaj trabajo ega
o (h) (h)
1 0 9
2 9 19
3 14 20
4 1 11
5 3 11

7.  Tomese el ejemplo anterior y supongase la misma situacion que se utilizo para la
grafica de gantt, excepto que ahora existen dos maquinas de cada tipo en cada
centro de trabajo; es decir, habra dos del tipo A, dos del B y dos del C.
 Nuestra grafica de gantt con esta informacion nueva queda de la siguiente manera
donde se identifican como A1 y A2, esto es tambien para B y C. Se utiliza la misma
secuencia y los trabajos se programan en el orden 1, 4, 5, 2, 3.

8.  Adviertase que la grafica de gantt no se modificara para el trabajo
1, puesto que se programo antes sin interferencia con ningun
trabajo y sin tiempo de espera el siguiente trabajo programado, el
trabajo 4, recibe solo un impacto ligero de la maquina adicional que
se añadio a cada centro de trabajo. Pero el trabajo 5 no podia
comenzar de inmediato antes, puesto que ya se habia programado a
la maquina A. Ahora que se cuenta con dos maquinas, se programa
el trabajo 5 para la maquina A2. Ademas, este ya no tiene que
esperar por la maquina B y asi sucesivamente.
Tiempo de espera Tiempo de
Centro de maquinas sin utilizar (h)
para el trabajo entrega
Trabajo (h) (h)
A 7
1 0 9
B 10
2 0 10
C 6
3 5 11
23
4 0 10
Tiempo de fabricacion: 11 h 5 0 8

9. Carga infinita
 Se dará carga infinita cuando no importe la carga de
trabajo. No se tendrá en cuenta si la producción está
limitada por el número de centros de trabajo, el personal,
la maquinaria…, debido a que en esta situación no se está
limitado por los factores de producción. Se puede contratar
horas extras indefinidas, alquilar máquinas o subcontratar
algún tipo de partes utilizadas en la fabricación de un
producto, lo que provoca que la planificación sea en
periodos de tiempo no constantes.
 Se utiliza cuando las labores se asignan a centros de
trabajo sin tomar en consideración su capacidad. Esta
independencia de los factores de producción puede
provocar que el gasto por periodo de tiempo no sea
constante. Por tanto, esto hace que no todas las empresas
puedan soportar carga infinita ya que implica un
desembolso a corto plazo que sólo las grandes empresas,
con recursos económicos elevados, pueden asumir.

10. Ejemplo
 Supongase que se toma el ejemplo anterior para realizar
una carga de capacidad infinita. En primer lugar las
fechas limite deben convertirse en horas, por lo que
suponga que el taller trabaja 8 hrs. diarias y multiplique
las fechas limites que se dan por 8 hrs. cada una. Esto
significa que el trabajo 1 debera terminarse en 3 x 8 =
24 hrs. de tiempo de taller, y asi sucesivamente para los
demas trabajos. Estas fechas limite se utilizan para
establecer el punto final para la programacion en
reversa. Tambien supongase que cada trabajo se queda
4 hrs. en la cola de cada centro de trabajo, este tiempo
puede variar por trabajo y por centro.

11.  A continuacion, para mantener el ejemplo simple, se regresa en el
tiempo solo para los trabajos 1 y 2, para esto creamos una carga en
reversa con una linea de tiempo para cada trabajo como se muestra
abajo.
 Y una vez que se ha terminado la carga, es posible hacer una
determinacion sobre la capacidad necesaria para cumplir con las
fechas limite. Es facil detectar cuales son los centros de trabajo con
cuellos de botella. Debe añadirseles capacidad, se detr posible,
dividiendo lotes, añadiendo tiempo extra, utilizando rutas
alternativas y otros metodos disponibles.