1. Instrumentación: Aspecto
relacionado con la
operatividad de las máquinas
Ing. José Luis Mestas
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2. Introducción:
 Los
instrumentos de control están
universalmente aceptados.
 Actualmente es inimaginable la existencia
de una industria moderna sin instrumentos ó
equipos de control de proceso
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3. Introducción
Y
si existiera la industria sin instrumentos,
las necesidades que el mercado crea para
obtener productos terminados con las
garantías de calidad exigidas y en la
cantidad suficiente para que el precio
obtenido sea competitivo, forzarían a
modificar esta hipotética industria con la
automatización del proceso por medio de
los instrumentos de medición y control
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4. Introducción
 En
la industria se presenta la necesidad de
conocer y entender el funcionamiento de los
instrumentos ó equipos y el papel que
juegan dentro del control de procesos.
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5. Introducción
 Esto
le ocurre al jefe de planta, al operador
de la máquina ó del proceso y a cualquier
persona que esté relacionada ó tenga que
hacerlo con el proceso, claro está sin
mencionar como es lógico al técnico en
instrumentos para quien, es la esencia de su
profesión.
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6. Introducción
 Desde
éste punto de vista, se intentará que
el presente tema sea entendible por todos,
aunque no tengan una preparación previa en
instrumentación.
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7. Introducción
 Los
procesos industriales exigen el control
de la fabricación de los diversos productos
obtenidos.
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8. Introducción
 Los
procesos son muy variados y abarcan
muchos tipos de productos: la fabricación
de los productos derivados del petróleo, de
los productos alimenticios, la industria
cerámica, la industria papelera, la industria
textil, etc.
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9. Introducción
 En
todos éstos procesos es absolutamente
necesario controlar y mantener constantes
algunas magnitudes, tales como la presión,
el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la
velocidad, la humedad, etc.
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10. Introducción
 Los
instrumentos de medición y control
permiten la regulación de éstas magnitudes
en condiciones más idóneas que las que el
propio operador podría realizar.
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11. Historia
 En
los inicios de la era industrial, el
operario realizaba un control manual de las
variables mencionadas anteriormente
utilizando sólo instrumentos simples:
manómetros, termómetros, válvulas
manuales, etc.
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12. Historia
 Este
control inical era suficiente por la
relativa simplicidad de los procesos.
 En ésta parte los procesos y los
instrumentos eran desarrollados en función
de la intuición y experiencia acumulada y
no para lograr una mayor eficiencia en las
labores del operador.
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13. Historia
 Sin
embargo, la gradual complejidad con
que los procesos se han ido desarrollando
ha exigido su automatización progresiva por
medio de los instrumentos de medición y
control cada vez más modernos.
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14. Historia
 Tal
es el caso que el año 1940 aparecieron
los instrumentos neumáticos, equipos
robustos y de gran tamaño.
 En el año 1947 se dearrolló la
instrumentación neumática miniatura.
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15. Historia
A
principios de los años cincuenta
aparecieron los primeros instrumentos
electrónicos a tubos
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16. Historia
 Alrededor
de los años sesenta salen al
mercado los instrumentos electrónicos
miniatura.
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17. Historia
El resultando de éste avance son los paneles
de alta densidad, los cuales cumplen las
siguientes funciones:
 Permitir al operador asimilar la información
en forma rápida.
 Tomar sus decisiones
 Ejecutar sus decisiones.
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18. Historia
Una vez desarrollados los instrumentos
miniatura neumáticos y electrónicos, los
procesos se fueron haciendo cada vez más
complejos, motivo por el cual se han
empezado a utilizar las computadoras.
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19. Historia
 Finalmente,
como se ve actualmente la
tendencia es el uso de los
microprocesadores para reemplazar los
clásicos controladores electrónicos
miniatura en el panel.
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20. Instrumentos
 Sensores
 Transmisores
 Controladores
 Válvulas
de control
 Variadores de velocidad
 Arrancadores de estado sólido
 PLC
 Computadoras
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21. Mantenimiento
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22. Mantenimiento
A menudo sustituido por el término
"cuidados", el mantenimiento designa el
conjunto de actividades (técnicas,
administrativas y de gestión)
destinadas a establecer un bien en
buen estado de funcionamiento
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23. Mantenimiento y Cuidados
Se distinguen las siguientes clases
importantes de mantenimiento:
 Mantenimiento por Avería.
 Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento Predictivo.
 Mantenimiento correctivo.
 Nuevas Tendencias: TPM
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24. Mantenimiento por Averías
 Se
hace operar la máquina hasta que se
produce la avería que le impide funcionar
normalmente, procediendo en ese momento
a su reparación.
 Este tipo de mantenimiento tiene como
única ventaja el que no precisa de personal
dedicado a la vigilancia funcional de la
máquina.
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25. Mantenimiento por Averías
Desventajas:
 Las averías son graves y costosas.
 A veces vienen acompañados de siniestros,
etc.
 Como no se conoce el origen de la avería,
frecuentemente no se dispone de los
repuestos necesarios, demorando la
reparación.
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26. Mantenimiento por Averías
 Para
acortar el tiempo de la reparación, se
trabaja en jornadas extras, incrementando el
costo de la intervención.

Este mantenimiento no es práctico y
sólo se justifican donde las paradas no
perjudican la producción.
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27. Mantenimiento Preventivo
 Finalidad:
 Reducir
la posibilidad de fallo de un
bien.
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28. Mantenimiento Preventivo
 Se
manifiesta en forma de:
 Un mantenimiento sistemático: con
plazos a partir de un número de
unidades de uso.
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29. Mantenimiento Preventivo
 Un
mantenimiento condicional:
Determinado según criterios
significativos del estado de degradación
de los parámetros.
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30. Mantenimiento preventivo
 Un
mantenimiento de previsión:
Estimación que se determina a partir de
la rapidez de la evolución de los
parámetros significativos de
funcionamiento.
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31. Mantenimiento Preventivo
 Los
inconvenientes para mantenimiento son
de orden económico, debido a que en este
tipo de intervenciones implica un alto costo
especialmente en materiales y repuestos que
deben mantenerse en inventario (almacén)
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32. Mantenimiento Predictivo
 Consiste
en aplicar medios de detección
precoz de anomalías, que puedan ocurrir a
las máquinas, a fin de programar una parada
sobre la base de la información técnica
recabada
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33. Mantenimiento Predictivo
 La
intervención en las máquinas ya no
depende de períodos de tiempo establecidos
sino de las condiciones mecánicas de los
equipos.
 El método consiste en la vigilancia
periódica de las máquinas por parte de
personal idóneo que realiza el control de
ciertos parámetros.
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34. Mantenimietno Predictivo
 Para
llevar a la práctica este mantenimiento,
es necesario un programa de recorrido o
vigilancia de las máquinas, y según la
importancia de éstas se establece el período
de inspecciones.
 Es necesario contar con instrumentos
adecuados (analizador de vibraciones,
termómetros, tacómetros, pirómetros, etc)
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35. Mantenimiento Predictivo
Ventajas:
 Económico, con pocos medios pueden
preveerse averías concretas a reparar.
 Permite comprar los repuestos específicos
para la reparación.
 Permite programar la intervención en el
momento oportuno.
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36. Mantenimiento Predictivo
 Permite
desarrollar un ficha completa de la
máquina a lo largo de su vida útil.
 Evita averías graves y costosas que pueden
producir siniestros
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37. Mantenimiento Correctivo
Es un complemento para cualquiera de
los tipos mencionados anteriormente
• Son las intervenciones efectuadas tras
la degradación de un bien.
• Consiste en corregir, modificando o
cambiando, los componentes ó
sistemas de una máquina que no sean
correctos.
•
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38. Mantenimiento Correctivo
 Se
manifiesta en forma de:
 Un mantenimiento paliativo (solución de
averías)
 Un mantenimiento curativo (sustitución
del buen estado de funcionamiento de
un bien)
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39. Tendencias: TPM
 TPM:
Mantenimiento Productivo Total
 Filosofía de gestión de Mantenimiento, es la
relación directa entre mantenimiento y
productividad..
 TPM es en Mantenimiento lo que Calidad
Total es a Producción.
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40. Tendencias: TPM
Del tiempo total disponible (tiempo de
calendario), sólo se aprovecha una pequeña
parte.
 Averías.
 Preparación
y ajustes.
 Inactividad y paradas menores.
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41. Tendencias: TPM
 Reducción
de velocidad
 Defectos en el proceso (mala calidad)
 Arranque de la máquina.
El TPM actúa para reducir estas seis
grandes pérdidas
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42. Tendencias: TPM
 El
mejoramiento contínuo parece ser la
regla para las generaciones del futuro.
Deberá convertirse en parte de la cultura
para poder sobrevivir. En general todos
debemos estar deseando aprender nuevas
formas de mejorar nuestro desempeño.
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43. ¿Quién Mantiene?
Niveles del personal de mantenimiento:
Automantenimiento.
 Realizado por los operarios:
Limpieza, engrase e inspección.

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44. ¿Quién Mantiene?
 Especialistas
(mecánicos, eléctricos).
 Integrados en producción (jefes de equipo).
Reparan averías y avisan a los
profesionales.
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45. ¿Quién Mantiene?
 Profesionales.
 Reparación
de averías complejas.
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46. Quién Mantiene?
 Técnico.
 Ingenieros
que analizan las causas de las
averías.
 Se ocupan de la puesta a punto de los
equipos.
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47. ¿quién Mantiene?
 Subcontratado.
 Personal,
generalmente externo, que realiza
la reparación.
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48. Ahorro de Energía
 Debido
a los constantes aumentos en el
costo de la energía eléctrica, es de suma
importancia que los ingenieros, técnicos del
Área de Mantenimiento o Proyectos de una
planta industrial evalúen todos los procesos
de manufactura.
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49. Ahorro de Energía
 Mediante
modificaciones en el sistema
eléctrico y/o del sistema de control se
puedan producir ahorro de la energía
eléctrica.
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50. Ahorro de Energía
 Por
ejemplo, en las planta industriales se
tienen máquinas rotativas que suman una
carga aproximada equivalente al 70% de la
carga total del sistema.
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51. Ahorro de Energía
 Actualmente,
casi el total de las máquinas
rotativas son motores de inducción de
corriente alterna.
 Entonces, se tienen muchas áreas de todo el
proceso de manufactura como un elemento
potencial para producir ahorro de energía
eléctrica.
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52. MUCHAS
GRACIAS
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