1. Profesor: Bachilleres:
Ing. Alcides Cádiz Molina Angel C.I: 21.86.632
Yepez Eliannys C.I: 18.882.387
Marcó Jose Carlos C.I:18.961.648
45 Sección “S”
Ciudad Guayana 6 de julio del 2013.
República Bolivariana De Venezuela
Ministerio Del Poder Popular Para La Educación superior
I.U.P “Santiago Mariño”
Extensión Puerto Ordaz

2. Estructura Organizativa

3. Aplicación de Nuestros Productos

4. ESPECIFICACIONES
Tenor: 63-66% Tamaño: 3/8
El mineral de hierro se forma de rocas, minerales y meteoritos de
los que se puede extraer hierro metálico.
Por lo general, el hierro está en forma de óxido de hierro, que
varía en color desde el gris oscuro, amarillo brillante y de color
morado oscuro a rojo oxidado.
mineral de hierro puede tener un máximo de 65% de contenido de
hierro, pero a menudo es más bajo y necesita ser refinado antes
de uso.
Iron mineral es la materia prima utilizada para hacer lingotes de
hierro, que es una de las principales materias primas para la
fabricación de acero.98% de mineral de hierro extraído se utiliza
para fabricar acero.ESPECIFICACIONES
Tenor: 64-65% Tamaño: 3/8 "- 1 3/4''
El mineral de hierro se forma de rocas, minerales o
meteoritos de hierro metálico que puede ser
extractedTypically, el hierro está en forma de óxido de
hierro, que varía en color de gris oscuro, de color amarillo
brillante y de color morado oscuro a red.
Iron mineral oxidado puede tener hasta a 65% de
contenido ferroso, pero a menudo es más baja y necesita
ser refinado antes de su uso. mineral de hierro es la
materia prima utilizada para hacer lingotes de hierro, que
es una de las principales materias primas para la
fabricación de acero. 98% de mineral de hierro extraído se
utiliza para fabricar acero.

5. Propiedades físicas de los minerales finos o gruesos.
En general no se puede identificar a un mineral fino o grueso a partir de sus propiedades físicas exclusivamente. Pero sí que
podemos a partir de distintas características diferenciar unos de otros.
Estas propiedades físicas de los minerales finos o grueso dependen de su composición química y de su estructura cristalina. De las
propiedades físicas de los minerales finos o gruesos vamos a tratar las siguientes:
Forma: Rara vez podemos identificar a los minerales por su forma y tamaño: si partimos de un mineral, cada fragmento continúa
siendo el mismo mineral aunque su forma y tamaño hayan cambiado. Por lo general la forma externa de un cristal correspondiente a
una especie mineral cualquiera queda determinada por su velocidad de crecimiento.
Color: El color es una propiedad que suele resultar muy útil a la hora de reconocer a un mineral. Sin embargo algunos minerales
presentan distintos colores debido a la aparición de impurezas en su formación.
Brillo: Es el aspecto ofrecido por la superficie de un mineral al reflejar la luz. Para clasificar el tipo de brillo se utilizan nombres de
objetos conocidos con un brillo parecido. Por ejemplo se dice que un mineral presenta un brillo metálico, vítreo, sedoso o mate.
Tenacidad: Es la resistencia a la deformación de un mineral al ser golpeado o presionado. Si se rompe con facilidad se dice que es
frágil, en caso contrario es tenaz. Otros materiales son dúctiles o maleables.
Dureza: La dureza es la resistencia que ofrece un mineral a ser rayado por otro objeto o por otro mineral. Para medir la dureza de un
mineral se utiliza la escala de Mohs. En esta escala los minerales van desde el más blando al más duro de esta forma: talco, yeso,
calcita, fluorita, apatito, ortosa, cuarzo, topacio, corindón y diamante.
La exfoliación es la cualidad de romperse en fragmentos de superficies planas cuando los minerales son golpeados.
La fractura es la cualidad de romperse sin forma determinada. Algunos minerales al ser golpeados se fracturan siguiendo superficies
curvas y lisas o bien formando astillas, aunque la mayoría de ellos se rompen de forma irregular.

6. Componentes minerales gruesos
Son los componentes reconocibles y generalmente identificables en un microscopio petrográfico y que se presentan como
granos individuales.
Se describe su: naturaleza, grado de alteración, forma, tamaño, abundancia, origen (heredados o de nueva formación),
etc.
La determinación se lleva a cabo según los distintos manuales de mineralogía.
Componentes minerales finos
El color de la masa basal del suelo es muy variable.
Rojo. Indica la presencia de compuestos de Fe finamente dispersos; a veces se trata de geles amorfos y muy
frecuentemente se trata de hematires.
Pardo amarillento. Indica compuestos de hierro hidratados dispersos, goethita y lepidocrocita.
Pardo a pardo muy oscuro. Generalmente debido a la materia orgánica.
Gris. Color de muchos minerales, como las arcillas, feldespatos y carbonatos
Verde a verde grisáceo. Compuestos ferrosos (y menos frecuente, glauconitas y cloritas).
De los componentes minerales finos se describe: naturaleza, color, grado de transparencia
(transparente, moteada, punteada, nubosa y opaca) y colores de interferencia.

7. Composición De Las Pellas.
Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga el cual esta compuesto por minerales tales como:
Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de calcio (CaO) (cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia),
fósforo, azufre y magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio el Fe.
El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte valiosa del producto. Los demás minerales
representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades
como la basicidad.
En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario perjudicarían las propiedades de las pellas y
debilitaría la estructura del hierro. Se debe tener en cuenta que su desaparición no es posible ya que estos le proporcionan
cualidades especiales a las pellas para su utilización en el proceso de reducción directa.
Tipos De Pellas:
El tipo de pellas depende de las especificaciones químicas de las mismas.
Entre los tipos de pellas se encuentran:
Pella PS6 (Pella de SIDOR N 6 )
Pella PM7 (Pella Minorca N 7)
Pella PS (Pella OPCO)
Pella PS3 y PS5 (Bajo contenido de ganga, pella SIDOR)
Para la preparación de estos tipos de pella se requiere la utilización de distintos materiales, cargados en distintas cantidades, lo
cual permite darle las características químicas, físicas, granulométricas y metalúrgicas requeridas.
Materia Prima en La Producción De Pella:
Para la elaboración de pellas la materia prima a utilizar son:
- Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de la pella.
- Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y características requeridas por las mimas.

8. Aditivo Y Aglomerantes:
Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la composición química de las pellas, y
proporcionan buenas propiedades mecánicas que repercutirán en el comportamiento de las pellas en el proceso de
endurecimiento. Para la selección de los aditivos se debe tener en cuenta que no bajen la resistencia mecánica de las
pellas verdes.
Desde el punto de vista químico los elementos componentes y las relaciones entre algunos de ellos debes permanecer
bajo control para no modificar la calidad de las pellas.
Los objetivos de estos compuestos son:
- promover y facilitar el tamaño de grano del mineral.
- aumentar la resistencia a la comprensión de las pellas verdes.
- mejorara las propiedades de las pellas crudas.
- preparar pellas autos fundentes.
- aumentar la temperatura de desintegración.
Aglomerantes: Son sustancias orgánicas e inorgánicas formadas por areniscas, pizarra o arcilla, que al ser mezcladas
con sólidos en forma de polvo o granular forman aglomerados en forma de briquetas, pellas y tabletas. El aglomerante
necesario depende de las características del producto requerido.
Se debe establecer las especificaciones del aglomerado, ya que la resistencia, los costos de aglomeración y la
necesidad de ser resistentes al agua, dependen de la selección de aglomerantes utilizados en la producción en la
producción de pellas, aunque pueden no ser efectivos para briquetas o viceversa.
Los aditivos y aglomerantes usados en la fabricación de las pellas son:
- La Bentonita: Es uno de los aditivos mas usados en la peletización, ya que esta mejora la resistencia de las pellas
verdes e incrementa la viscosidad y la tensión superficial del agua ayudando a la compactación de las pellas verdes.
- La cal hidratada: Incrementa la basicidad.
- Dolomita, Sílice, Carbón y Calizas (polvillo): Ajustan los contenidos de CaO y MgO especificos; estos aditivos son
de menor calidad que la bentonita.
La planta de pellas de Ferrominera fue inaugurada el 22 de Octubre de 1994, con una capacidad instalada de producción
de 3.300.000 Ton/año de pellas oxidadas a partir del mineral fino de hierro proveniente de las instalaciones de
procesamiento de mineral de hierro (P.M.H) ubicadas en Puerto Ordaz o directo de las minas existentes en Ciudad Piar.

9. Las briquetas o bloque sólido combustible son bio-combustibles para generar calor
utilizados en estufas, chimeneas, salamandras, hornos y calderas.
Composicion
La briqueta más utilizada es la leña de aserrín compactado, también conocida como
leñetas, que no utilizan ningún tipo de aglomerante ya que la humedad y la propia lignina
de la madera funcionan como pegamento natural.
Son 100 % naturales y ecológicas, ya que están hechas de desperdicios forestales tales
como el aserrín, viruta, chips, ramas, restos de poda, raleo fino, etc. Los mismos son
molidos, secados a un 10 % de humedad y luego se compactan para formar briquetas
generalmente de formato cilíndrico o cuadrado.
Esta leña de serrín compactado posee mayor poder calorífico que la leña tradicional,
encienden mas rápido, no desprenden humos ni olores y su uso evita la tala indiscriminada
de árboles.
Propiedades
Mayor poder calorífico
Fácil y rápido encendido
Baja humedad
Alta densidad
Ocupa menos espacio
Limpias
Homogéneas
Fácil manipulación
Sin olores, humos ni chispas
Sin aglutinantes ni aditivos
Menor porcentaje de cenizas
100 % ecológicas y naturales

10. Operaciones Mineras
La producción del mineral de hierro se realiza con base en los planes de
minas a corto, mediano y largo plazo, los cuales se elaboran tomando
como referencia la cantidad y calidad de las reservas, así como la
demanda exigida por los clientes. Para la evaluación de recursos,
planificación y diseño de la secuencia de excavación en los yacimientos
se utilizan sistemas computarizados.
Los procesos involucrados en la explotación del mineral son:
Exploración: consiste en la búsqueda del yacimiento o del terreno con
el propósito de conocer las características cualitativas y cuantitativas del
mineral del hierro.
Perforación: Es cuando se forma los hoyos para colocar los explosivos
que al ser detonados fracturan el mineral de manera que facilita su
remoción y transporte.
Voladura: Son los elementos que se utilizan como explosivos, se usa el
ANFO , compuesto por 94% de nitrato de amoniaco, con 6% de gasoil y
el ANFOAL compuesto por 87% de nitrato de amoniaco, 3% de gasoil y
10% de aluminio metálico.
Excavación: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es
movido por palas eléctricas de los frentes de producción.
Carga y Acarreo del Mineral: Se encarga de acarrear el mineral para
depositarlo en vagones góndola ubicados en los muelles de carga.

11. Transporte a Puerto Ordaz y Descarga: Este se realiza por vía férrea, que son trenes formados por 125 vagones arrastrados por
locomotoras. La descarga se realiza con un volteador de vagones con capacidad para 60 vagones por hora.
- Trituración: El mineral pasa por tres molinos para ser reducido de tamaño.
- Cernido y Secado: Es el proceso donde se separa el mineral fino del grueso.
- Homogenización y Recuperación: Es depositado en capas superpuestas hasta conformar pilas de mineral homogenizado
física y químicamente de acuerdo con las especificaciones de cada producto.
- Despacho: es el que se realiza por medio de sistemas de cargas compuesto básicamente por correas transportadoras y balanzas
de pesaje.
Una vez separada el mineral, el fino se destina a ser cargado en los vagones para ser despachado a los mercados nacionales e
internacionales.
Etapas del proceso de peletización:
En el proceso de peletización se identifican las siguientes etapas:
- Área de manejo y preparación de material ó Dosificación:
Donde se realizan los siguientes procesos:
Recepción del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega a la zona de recepción de material por la vía férrea desde
la estación receptora o directamente a la planta mediante el uso de cintas transportadoras.
Almacenamiento: Aquí el mineral a ser procesado se almacena en sitios ubicados en el interior de la planta, de donde se
suministra el material a los secadores.
Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la aplicación de aire caliente hasta lograr un valor de
humedad inferior al 1%, requerido para la molienda. El aire es calentado haciéndolo fluir a través de la llama del quemador de
combustión, por medio de un ventilador. El calor transferido al aire se controla manteniendo constante la temperatura de los
gases (esta temperatura representa el nivel de secado deseado). El mineral que sale del secador rotatorio cae a una cinta
transportadora que lo lleva a un elevador de cangilones y lo sube hasta los silos de alimentación de molino.
Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se clasifican al material. El grueso es aquel mayor a 45
micrones es retornado nuevamente a los molinos, y el material fino es depositado en sitios para posteriormente ser mezclado con
otros aditivos.
Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus respectivos aglomerantes (cal hidratada o Bentonita) en una
composición preestablecida y prehumidificados con un contenido de humedad de aproximadamente el 8% en relación a su peso.
Este material base, el cual es a su vez una mezcla del mineral de hierro, aditivos (sílice, dolomita, piedra caliza, o carbón) y
material subdimensionado del proceso de fabricación de pellas se extrae del silo de almacenamiento para ser distribuido a las
líneas de mezclado y prehumedecidos.

12. Fabricación de pelas verdes o Boleo:
Discos peletizadores: La mezcla preparada anteriormente se lleva a los discos peletizadores que constan de un disco
rotatorio que esta formado en el fondo por una mezcla especial de agua, aditivo y mineral que cumple la función de impedir
el amontonamiento del material y distribuir el flujo de este en todo el disco.
Es aquí donde se forman las pellas verdes, debido al efecto de rodamiento provocado por el movimiento circular sobre una
superficie inclinada. Luego de formada la pella, se pueden definir de acuerdo a sus características físicas como la
granulometría, resistencia a la compresión de 2 a 2.1 kg/pella y la humedad.
- Selección o cribado:
Sistema de doble criba: La función de la doble criba de rodillos es clasificar las pellas, aún verdes, según su tamaño. La
criba superior restringe el paso de aquellas pellas de gran tamaño, y permite que aquellas de tamaño aceptable y las muy
pequeñas lleguen a la criba inferior. Esta última, se encarga de filtrar las pellas de tamaño ideal y de desechar aquellas que
son muy pequeñas. El material rechazado en el cribado es recirculado por las cintas 520BC1 y 520BC2, luego caen en las
correas 520BC3 y 520BC4 hasta finalmente llegar a la 430BC2 y ser reprocesado.
Finalmente, las pellas que han sido seleccionadas son transferidas a la parrilla móvil en una camada uniformemente
distribuida.
- Endurecimiento o secado:
Este involucrado a los siguientes procesos:
Horno de quemado: Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros móviles para su piro-consolidación en el
horno de quemado, donde se consolidan las pellas en un horno de parrilla móvil mediante la inyección de gas natural más
aire. Esta requiere de cuidado especial en cuanto a la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al aumentar la
velocidad aumenta la presión de vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento en las mismas hasta partirse.
Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus características mecánicas, es decir, la resistencia a la compresión y el
índice de abrasión (resistencia a las condiciones de transporte).
Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular (630AN1) luego de que las pellas caen desde el horno.
Se realiza un enfriado recuperativo y uno final. El enfriador anular tiene la función de transportar una camada de pellas
calcinadas por tres zonas de enfriamiento y es básicamente una parrilla que tiene forma de anillo. Las pellas provenientes
del horno caen en la zona de carga del enfriador y son apiladas en una tolva, para luego ser nivelada la camada de pellas
formando un lecho de grosor constante. El enfriador tiene un accionamiento automático ajustado para mantener la
nivelación adecuada. Después, el producto entra en la zona de enfriamiento donde hay un flujo de aspiración de calor hacia
arriba, recuperándose de un 80% a un 90% del calor aplicado a las pellas. El aire caliente que deja el lecho es el elemento
principal de intercambio de calor utilizado en el proceso de precalentado y secado y también es usado en el horno rotatorio.
El enfriador anular posee tres ventiladores para el enfriamiento de las pellas, cada uno suministra aire a zonas
determinadas.

13. Conclusiones
Del trabajo realizado sobre el analisis de problemas en manejo de materiales en cvg ferrominera
orinoco c.a el Control de Inventario de la Materia Prima que se encuentra en el Patio de la
Gerencia de Planta de Briquetas de la Empresa CVG Ferrominera Orinoco, C.A. se pudo concluir
lo siguiente:
1. El proceso de Control de Inventario de la Gerencia de Planta de Briquetas es deficiente por la
razón de que dicho control es supervisado por un especialista de forma manual, es decir no existe
un control de inventario confiable por parte del especialista lo que ocasiona como resultado, error
en los cálculos y desconfianza de los trabajadores en los cálculos realizados por el técnico. Este
control de inventario debe ser mejorado por medio del procedimiento propuesto para así tener la
seguridad y confiabilidad de los cálculos realizados por el especialista.
2. Se hizo una entrevista al personal involucrado en el Control de Inventario de la Materia Prima,
entre ellos técnicos y operadores, con el fin de recolectar suficiente información acerca del
diagnóstico de la situación actual del Control de Inventario que se lleva a cabo en la Planta, este es
realizado a través de la observación directa, lo cual no es un método confiable para dicho control.
3. La determinación estadística de las tasas de consumo y del rechazo de la materia prima en
general se realizaron a través de la desviación estándar que dio como resultado 0,026 con un
promedio igual a 0,11 de estos resultados se pudo hallar los limites de control tanto superior como
inferior, el LCS resultó ser= 0,16 y el LCI= 0,06. Estas fórmulas fueron aplicadas tanto para el
mineral como para los diferentes tipos de pellas (PM7, PS6) los cuales dependen de la descarga, el
Feed Mix, la granulometría del material, calibración de balanzas, estado y eficiencia de las cribas
FD 1000.

14. Recomendaciones
En base a las conclusiones obtenidas, se recomienda lo siguiente:
1. Instalar balanzas dinámicas en las cintas de los apiladores tanto fijo como basculante,
con comunicación al sistema de control de planta de briquetas que es el centro del
control de inventario.
2. Medir topográficamente cada 3 meses los niveles de las pilas y hacer comprobación con
cálculos realizados por el especialista y por el procedimiento.
3. Plan de mejora tecnológica para el control de la materia prima.
4. Adaptar e implementar el procedimiento realizado en la Gerencia de Planta con la
finalidad de mejorar continuamente las actividades desempeñadas en el control de
inventarios. Es importante mencionar que no es necesario darle técnicas de capacitación
al personal ya que el procedimiento es realizado en el programa Excel, de manera que sea
de fácil utilización para los trabajadores de la planta.
5. Dar a conocer la metodología empleada así como también el procedimiento al resto del
personal que conforma la Gerencia de Planta de Briquetas.
6. Aplicar frecuentemente encuestas al personal involucrado en el control de inventarios
tales como supervisores, operadores de área y demás personal trabajo, de manera que
permitan identificar otras actividades relevantes que se puedan anexar en el
procedimiento con la finalidad de mejorarlo.
7. Revisar y actualizar constantemente los datos y/o valores del procedimiento propuesto.