2. El cemento es una de las materias primas de la construcción más populares y hoy en día una de las más indispensables. Es por excelencia el pegante más barato y versátil y es el elemento activo en la mezcla de concreto o mortero.

3. La palabra cemento indica un material aglomerante que tiene propiedades de adherencia y cohesión, las cuales le permiten unir fragmentos minerales entre sí, para formar un todo compacto con resistencia y durabilidad adecuadas.

4. En la construcción es reconocido al mencionar la palabra cemento, implícitamente el Cemento Portland, el cual tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua ya que con ella experimenta una reacción química llamada hidratación , por lo cual también es llamado cemento hidráulico.

6. El cemento Portland se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales como la caliza, alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en la naturaleza. En ocasiones es necesario agregar otros productos para mejorar la composición química de las materias primas principales; el más común es el óxido de hierro.

8. Las materias primas se extraen de las canteras por procedimientos normales de explotación. Las calizas pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos y luego trituración. Las arcillas normalmente se encuentran en condiciones de poder mezclarse directamente con la caliza y su extracción generalmente es por arrastre, o sea a través de palas mecánicas, cargadores y traíllas.

9. Una vez explotada la caliza, esta se transporta de la cantera a una planta de trituración para una trituración primaria que la deja con un tamaño máximo de partículas de 25 mm (1”), antes de pasarla a molienda con la arcilla. Luego se lleva a un molino de cuerpos moledores, llamado molino de crudo , que muele y pulveriza los materiales hasta un tamaño medio de 0.05 mm.

10. Las materias primas debidamente proporcionadas y molidas son transportadas a grandes tanques cilíndricos donde se realizan los ajustes finales para controlar su homogeneidad química. De estos tanques de homogeneización la mezcla pasa a silo de almacenamiento, donde queda lista para entrar a la siguiente fase del proceso.

11. La mezcla de materias primas debidamente dosificada, pulverizada, corregida, mezclada y homogeneizada, se somete a continuación a un tratamiento térmico en grandes hornos rotatorios.

12. El horno es un cilindro de acero de gran tamaño, recubierto de un material refractario para protegerlo del calentamiento y de la pérdida de calor, el cual gira lentamente alrededor de su eje.

13. Esta hecho con una ligera inclinación en relación con la horizontal, para que el material baje lentamente hacia la salida a medida que el horno gira. En la salida del horno se encuentran grandes quemadores que proyectan hacia el interior un chorro encendido de ACPM, fuel oil, gas o carbón pulverizado, donde la temperatura alcanza de 1,400 a 1500 o C.

15. A la salida del horno el clinker sale con una temperatura cercana a 1,200 a 1,300 o C, ya que en la parte final del horno mismo se presenta un principio de enfriamiento. El descenso de temperatura del clinker hasta 50 o 70 o C debe ocurrir de forma brusca y rápida. El enfriamiento brusco se logra haciendo pasar aire frio por el clinker en enfriadores de tipo parilla.

16. El clinker frio, que es de color negro reluciente y duro, se lleva a un molino de cuerpos moledores compuestos de diversos compartimientos, los cuales tienen bolas de acero cada vez más pequeñas. En él se pulveriza con una pequeña adición de yeso (2 a 5%), el cual sirve para evitar el fraguado relámpago del cemento y regular la velocidad de endurecimiento del mismo.

17. El cemento resultante se transporta a silos de almacenamiento y una vez hechos los correspondientes ensayos de calidad, es empacado en el momento de despacharlo al consumo.

19. Puede definirse como la mezcla de un material aglutinante (Cemento Portland Hidraúlico), un material de relleno (agregados o áridos), agua y eventualmente aditivos, que al endurecerse forma un todo compacto (piedra artificial) y después de cierto tiempo es capaz de soportar grandes esfuerzos de compresión. Hormigón o Concreto

20. El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose complejas reacciones químicas que derivan en el fraguado y endurecimiento de la mezcla, obteniéndose al final del proceso un material con consistencia pétrea. Cemento

21. El desarrollo del concreto propiamente dicho, como material de construcción, empezó a principios del siglo XIX poco después de la obtención de la patente del “Cemento Portland” (1824) y posteriormente se afianzó con la invención del concreto armado que se atribuye al jardinero parisiense Jack Monier, quien, hacia el año 1861, fabricó un jarrón de mortero de cemento, reforzado con un enrejado de alambre.

22. En el mismo año de 1861, el ingeniero francés Coignet estableció normas para fabricar bóvedas, vigas, tubos, etc., con este novedoso material, del cual presentó. Asociado con Monier, algunos ejemplares en la misma exposición del año 1867. En este mismo año, Monier obtuvo las patentes para hacer estos elementos.

23. El hormigón o concreto se clasificará con base en su resistencia nominal a la compresión, en kg/cm 2 , a los 28 días. Las pruebas se ejecutarán sobre cilindros de ensayos de 15 cm de diámetro por 30 cm de alto. La resistencia mínima a la compresión a los 7 días no deberá ser menor de 70% del valor especificado para los 28 días.

24. Densidad: alrededor de 2,350 kg/m 3 Resistencia a la compresión: de 140 a 500 kg/cm 2 (14 a 50 MPa) para el hormigón ordinario. Existen hormigones especiales de hasta 2,000 kg/cm 2 (200 MPa). Resistencia a la tracción: proporcionalmente baja, generalmente despreciable en el cálculo global, del orden de un décimo de la resistencia a la compresión.

25. Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente. Tiempo de endurecimiento: progresivo, en función de la temperatura, humedad y otros parámetros. En 24 o 48 h la mitad de la resistencia a largo plazo, en una semana 3/4 partes y en 4 semanas prácticamente la resistencia total.

26. Antes de su fraguado el hormigón tiene una consistencia plástica, o fluida, y se adapta a la forma del recipiente que lo contiene. Para su puesta en obra se utilizan moldes, denominados encofrados, los cuales se retiran posteriormente; si permanecen, formando parte del conjunto, se denominan "encofrados perdidos". Colocación u Hormigonado

27. Se requiere que su superficie sea humedecida periódicamente por lo menos los primeros 7 días de haberse colado el concreto con el fin de que alcance su más alta resistencia y este proceso se llama Curado del Concreto . Curado del Concreto

28. Tiempo transcurrido Para temperaturas normales, el tiempo total desde el inicio de mezclado para descargar no debe exceder 1,5 h y debe ser reducido en tanto aumente la temperatura. La mezcla debe ser descargada antes de 300 revoluciones del tambor. Otras Especificaciones Usuales Tiempo Transcurrido

29. La prueba de asentamiento debe ser hecha en cada vaciado, de acuerdo con las normas de control de calidad, entre más estricto es el control de calidad mayor muestreo debe darse. La adición de agua a la mezcla de hormigón para compensar la pérdida de asentamiento resultante de la demora en la entrega o vaciado no se permitirá bajo ningún criterio. Otras Especificaciones Usuales Asentamiento o Revenimiento Retemperado

30. Composición del Concreto Definición de Términos

31. Se refiere a la mezcla de pasta y agregado fino (arena), la cual es muy utilizada en la pega de bloques para hacer muros de mampostería o en el recubrimiento de estos últimos, caso en la cual se le conoce como pañete, repello o revoque. El termino pasta se refiere a la mezcla de cemento, agua, aire (naturalmente atrapado o intencionalmente incluido) y aditivos (cuando son añadidos). Pasta o Pegante Mortero

34. Está constituido por una mezcla de hormigón con una resistencia última a la compresión de 175 kg/cm 2 a los 28 días, a la cual se le agregará hasta el 35% de piedra. Es utilizado principalmente para muros de contención, cimientos corridos y sobrecimientos. El mortero mezclado con agregado grueso (piedra), da como resultado el concreto u hormigón. Adicionalmente, cuando al concreto se agregan piedras de gran tamaño, cuyo diámetro es del orden de 20 cm. o más, se le conoce con el nombre de concreto ciclópeo . Concreto Concreto Ciclópeo

35. 10% 15% 25% 50% Proporción del Hormigón

36. 7.53 fdas. 60 gls. 0.514 m 3 0.86 m 3 Nota: Esta proporción es para hacer un metro cúbico de hormigón. Hormigón 140 kg/cm 2 (1:3:5)

37. 8.23 fdas. 60 gls. 0.44 m 3 0.88 m 3 Nota: Esta proporción es para hacer un metro cúbico de hormigón. Hormigón 180 kg/cm 2 (1:2:4)

38. Tiene propiedades tanto adhesivas, que le dan capacidad de aglutinar los agregados o áridos para conformar el concreto. Es el elemento que hidrata las partículas de cemento y hace que estas desarrollen sus propiedades aglutinantes. El agua debe estar limpia de impurezas y nunca debe utilizarse el agua de mar. Cemento Agua

39. Cuando el concreto se encuentra en proceso de mezclado, es normal que quede aire incluido dentro de la masa (aire naturalmente atrapado), el cual posteriormente es liberado por los procesos de compactación a que es sometido el concreto una vez ha sido colocado. Aire

41. Pueden tomarse en consideración, todos aquellos materiales que, poseyendo una resistencia propia suficiente (resistencia del grano), no perturban ni afectan el proceso de endurecimiento del cemento hidráulico, es decir que son inertes y garantizan una adherencia suficiente con la pasta de cemento endurecida. Agregados o Áridos

42. Se pueden clasificar como agregados finos aquellas partículas o granos con diámetros menores a 3/8” y agregados gruesos aquellos con diámetros mayores. Es conveniente utilizar agregados gruesos no mayores de 1 ½” para la mezcla del concreto. Agregados o Áridos

45. Se utilizan para modificar las características básicas, existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, reductores de agua, etc. Aditivos

46. Son utilizados para modificar las propiedades del concreto de manera que lo hagan más adecuado para las condiciones de trabajo. También pueden ser usados por razones de orden económico, ya que permiten, en algunos casos, reducir los costos de fabricación del concreto.

48. El concreto ofrece una resistencia muy grande a los esfuerzos de compresión y muy escasa a los de tracción (por lo general, su resistencia a la tracción es 10% de su resistencia a compresión), por lo tanto es inadecuado para formar piezas que han de resistir tracciones o flexiones. Hormigón Armado

49. Para superar este inconveniente se "arma" el hormigón introduciendo barras de acero, "armaduras", siendo este material quien transmite los esfuerzos cortantes y de tracción. Los intentos de compensar las deficiencias del hormigón a tracción y corte originaron el desarrollo de una nueva técnica a principios del siglo XX, la del hormigón armado. Hormigón Armado

51. * No se utilizan para fines de construcci ó n. Tabla de Varillas TAMAÑO DIAMETRO (“) PESO LB/PIE PESO LB/MT N0. 2 1/4 0.17 0.55 N0. 3 3/8 0.38 1.25 N0. 4 1/2 0.67 2.20 *N0. 5 5/8 1.04 3.42 N0. 6 3/4 1.50 4.92 *N0. 7 7/8 2.04 6.69 N0. 8 1 2.67 8.76

52. Las varillas de refuerzo se doblarán lentamente en frío, para darles la forma que fije el proyecto, cualquiera que sea su diámetro, ya sea que se trate de ganchos doblados a 180 o a 90 grados. Ganchos o dobleces de la Varilla

54. Los empalmes serán de dos tipos: Traslapados o soldados, y deberá usarse el tipo que fije el proyecto y se evitarán empalmes en secciones de máximo esfuerzo de tensión. Cuando el proyecto no fije otra cosa, los empalmes traslapados tendrán una longitud mínima de 40 veces el diámetro de la varilla corrugada. Se colocarán en los puntos de menor esfuerzo de tensión. Acero

55. VACIADO DE CONCRETO

56. VACIADO DE CONCRETO

57. VACIADO DE CONCRETO

58. VACIADO DE CONCRETO

59. VACIADO DE CONCRETO

60. VACIADO DE CONCRETO

61. VACIADO DE CONCRETO

62. VACIADO DE CONCRETO