1. GESTION DE OPERACIONES
 ALICIA REY HUAYUA
 BERONICA PINTO MEDINA
 GENMISS ARTURO GAMARRA ALVARADO
 MARIA PARDES HEREDIA

2. OBJETIVOS DE LA MEJORA DE TRABAJO

20. GRÁFICOS, DIAGRAMAS Y SÍMBOLOS
UTILIZADOS PARA MEJORAR LOS
MÉTODOS DE TRABAJO.

21. . EL ESTUDIO DE MÉTODOS DE TRABAJO
El estudio del trabajo puede desarrollarse por un departamento
propio de la empresa o subcontratarse a empresas externas.
Se requiere el apoyo de la ALTA DIRECCIÓN de la empresa, y de los
DIRECTIVOS INTERMEDIOS y OPERARIOS de los departamentos
afectados.
ESTUDIO DEL TRABAJO Y LA ALTA DIRECCIÓN
 La alta dirección es la que autoriza las partidas presupuestarias.
 Debe conocer los objetivos del estudio y las mejoras que se
pueden producir.
 Puede resultar necesario la realización de sesiones de formación.

22. ESTUDIO DEL TRABAJO Y LOS DIRECTIVOS INTERMEDIOS
 Son los directivos que controlan las unidades que se ven afectadas por
el estudio del trabajo.
 Deben conocer los objetivos del estudio y las mejoras propuestas.
 Su apoyo puede garantizar la puesta en práctica de las mejoras.
ESTUDIO DEL TRABAJO Y LOS OPERARIOS
• Son aquellos puestos que sufren con mayor intensidad la modificación
de los métodos de trabajo.
• Pueden ofrecer una resistencia inicial al cambio (o a lo desconocido).
• Se requiere una intensa labor de información y/o formación.

23. 7.4. EL ESTUDIO DE MÉTODOS DE TRABAJO
• Registro y examen crítico de los modos de realizar actividades con el fin de efectuar mejoras
• Mejorar los procedimientos de trabajo
• Mejorar la disposición de la fábrica, taller y lugar de trabajo
OBJETIVOS • Economizar el esfuerzo humano reduciendo la fatiga
• Mejorar la utilización de los materiales, las máquinas y la mano de obra
• Crear mejores condiciones materiales de trabajo
ETAPAS DEL ESTUDIO DE MÉTODOS DEL TRABAJO
1. SELECCIÓN DE LA TAREA A ESTUDIAR
CONSIDERACIONES ECONÓMICAS • Beneficios mayores a costes
1. Operaciones generadoras de beneficios, operaciones muy costosas o generadoras de altos
índices de desechos
2. Actividades donde se producen cuellos de botella
3. Tareas repetitivas con un gran empleo de mano de obra
4. Actividades que tienen una larga duración
5. Actividades que suponen grandes desplazamientos de materiales, etc.

24. CONSIDERACIONES TÉCNICAS • Necesidad de tecnología avanzada
• Informatización del trabajo de oficinas, del sistema de inventarios,
automatización del proceso de producción, etc.
• Satisfacción del trabajador
CONSIDERACIONES HUMANAS
• Actividades que producen fatiga, monótonas, poco seguras, etc.
2. REGISTRO EXACTO DEL MÉTODO ACTUAL
1. GRÁFICOS QUE INDICAN LA SUCESIÓN DE LOS HECHOS
1.1. Cursograma sinóptico del proceso
1.2. Cursograma analítico del operario, material o equipo
1.3. Diagrama bimanual
2. GRÁFICOS CON ESCALA DE TIEMPOS
2.1. Diagrama de actividades múltiples
3. DIAGRAMAS QUE INDICAN MOVIMIENTO
3.1. Diagrama de recorrido o de circuito
3.2. Diagrama de hilos
3.3. Gráfico de trayectoria

25. SÍMBOLOS EMPLEADOS EN EL ESTUDIO DE MÉTODOS
• Fase del proceso, método o procedimiento:
OPERACIÓN clavar, atornillar, agujerear, etc.
INSPECCIÓN • Control de calidad y/o cantidad
• Movimiento de trabajadores, materiales
TRANSPORTE y/o equipos
ESPERA • Demora o interrupción del proceso
ALMACENAMIENTO • Depósito en almacén
ACTIVIDADES COMBINADAS o A LA VEZ

26. EL CURSOGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESO
5 Tiempo
Operación 1 1cepillar tornear muescar y cortar (0,025 horas)
El cursograma sinóptico es un en torno revólver
cepillar el extremo opuesto en la (0,010 horas)
diagrama que presenta un Operación 2
mismamáquina.
cuadro general de cómo se Inspección 1 Verificar dim ensiones y acaba
do.
(No se fija el tiem po)
suceden tan sólo las Operación 3 aplicar fresa recta acoplada en (0,070 horas)
fresadorahorizontal
principales operaciones e Operación 4 Elim inar rebaba en banco de (0,020 horas)
desbarbado
inspecciones. A la información Inspección 2 Verificar resultado final del fr (No se fija el tiem po)
que dan de por sí los símbolos esado
Desengrasar 0,0015 horas)
OPERACIÓN 5
y su sucesión se añade
OPERACIÓN 6 Cadm iar (0,008 horas)
paralelamente una breve nota Inspección 3 Verificar resultado final (no se fija el tiempo)
sobre la naturaleza de cada Operación 7 7Cepillar por ambos lados, taladra y (0,080 horas)
ajustar eldiámetro deseado en torno
operación o inspección y revólver
Operación 8 Hacer un orificio transversal y (0,022)
cuando se conoce el tiempo desbabar entaladradora de doble
uso
que se le fija. EJEMPLO DE Verificar definitivamente (no se fija el tiempo)
Inspección 4
CURSOGRAMA SINÓPTICO:M dimensiones y acabado
Operación 9 Montar la pieza moldeada en la (0,020 horas)
ONTAJE DE UN ROTOR DE parte pequeñadel eje y taladrar de
lado a lado el agujero paraque
INTERRUPTOR He aquí las penetre el tope
operaciones e inspecciones de Tornear una espiga de 2 m m (0,025 horas)
Operación 10
que es objeto el eje, que se de diám etro, biselar el extremo y
cortar en un torno revólver
hace con una varilla de acero
Operación 11 Quitar las rebabas con una p (0,005 horas)
de 10mm de diámetro: ulidora
Inspección 5 Verificar dimensiones y acabados (no se fija el tiempo)

27. DIAGRAMA DE RECORRIDO O DE CIRCULACIÓN
El diagrama de recorrido es un valioso complemento del diagrama de curso de
proceso, dado que en él se puede trazar el recorrido que siguen las operaciones
de un determinado proceso productivo y de esta manera encontrar las áreas de
posible congestionamiento de tránsito. De esta manera se facilita el poder lograr
una mejor distribución en planta.
A continuación se muestra una parte de un diagrama de recorrido, en un planta
de producción.

28. OBJETIVOS
- El diagrama de recorrido es un anexo necesario al DAP.
- Su objetivo es determinar y después, eliminar o
disminuir:
o Los retrocesos
o Los desplazamientos
o Los puntos de acumulación de tránsito.
o Sirve para mejorar los métodos y actúa como guía para una distribución en
planta mejorada.

29. CURSOGRAMA ANALÍTICO
 Es un diagrama que muestra la trayectoria de un
producto o procedimiento señalando todos los
hechos sujetos a examen mediante el símbolo que
corresponda.
 Tiene tres bases posibles: El operario, El material y
El equipo o maquinaria.

31. DIAGRAMA BIMANUAL DEL CORTE DE TUBOS DE VIDRIO
Diagrama núm. 3 Hoja núm. 1 de 1 Disposición del lugar de trabajo
Dibujo y pieza: Tubo de vidrio de 3 mm. de diámetro y 1 m. de longitud Método actual
Operación: cortar trozos de 1,5 cm.
Plantilla
Tubo de vidrio
Lugar: Talleres generales
Posición para marcar
Operario:
Compuesto por: Fecha:
Descripción mano izquierda Descripción mano derecha
Sostiene tubo Recoge lima
Hasta plantilla Sostiene lima
Mete tubo en plantilla Lleva lima hasta tubo
Empuja hasta fondo Sostiene lima
Sostiene tubo Muesca tubo con lima
Retira un poco tubo Sostiene lima
Hace girar tubo 120/180 grados Sostiene lima
Empuja hasta fondo Acerca lima a tubo
Sostiene tubo Muesca tubo
Retira tubo Pone lima en mesa
Pasa tubo a la derecha Va hasta tubo
Dobla tubo para partirlo Dobla tubo
Sostiene tubo Suelta trozo cortado
Corre a otra parte de tubo Va hasta lima
Resumen
Método Actual Propuesto
Operaciones Izquierda Fuente: Kanawaty (1996; pág. 154)
Derecha Izquierda Derecha
Transportes 8 5
Esperas 2 5
Sostenimientos - -
Inspecciones 4 4
Totales 14 14

33. 1.3. DIAGRAMA BIMANUAL
•Cursograma en el que se indica la actividad de las manos
(o extremidades) del operario y su relación entre ellas
• Lo que en un cursograma analítico figura como una operación
aquí se descompone en actividades elementales
SÍMBOLOS EMPLEADOS EN LOS DIAGRAMAS BIMANUALES
OPERACIÓN • Coger, sujetar, utilizar o soltar una herramienta, pieza o material
• Acercar o retirar la mano o extremidad de la herramienta o del
TRANSPORTE
material
ESPERA • La mano o extremidad no trabaja (aunque puede que trabajen las demás)
ALMACENAMIENTO • Sostener alguna pieza, material o herramienta
• No se emplea habitualmente, aunque se puede hacer para destacar
INSPECCIÓN
que algo se examina

34. DIAGRAMA HOMBRE-MAQUINA
Este diagrama se define como la
representación gráfica de la
secuencia de elementos que
componen las operaciones en
que intervienen hombres y
máquinas, y que permite conocer
el tiempo empleado por los
hombres y por las máquinas.
OBJETIVO :
Racionalizar el uso apropiado de
los siguientes elementos: El
hombre, la máquina, las
herramientas, el lugar de
trabajo.

35. Determinar la eficiencia de los hombres y de las
máquinas con el fin de aprovecharlos al máximo.
PARA QUE SE UTILIZA?
Para estudiar, analizar y mejorar la estación
de trabajo.
PASOS PARA REALIZARLO
1. Seleccionar la operación.
2.Determinar dónde empieza y dónde termina
el ciclo que se quiere diagramar.

36. REPRESENTACIÓN GRÁFICA

37. 3. Observar varias veces la operación, para
dividirla en sus elementos e identificarlos
claramente.
4. Medir el tiempo de duración de cada
uno de los elementos.
CONSTRUCIÓN DEL DIAGRAMA
 Seleccionar una distancia en cm. o pulg.,
que represente una unidad de tiempo.
 Establecer escala, por ejemplo: 1 cm
representa 1 centésimo de min.
 Información general.

38. EL DIAGRAMA O-T.
 El presente trabajo pretende mostrar la utilidad del diagrama O-T
(operaciones-tiempo), versión actualizada e informatizada del gráfico
de Gantt, para simular el desarrollo de procesos productivos. De una
forma fácil, permite obtener los parámetros clave del proceso como
su lead time real o el número de unidades heterogéneas de
semielaborados, permitiendo sintetizar la expresión analítica de
dichas magnitudes(que se incluyen en el artículo), en los casos más
simples, y analizar las relaciones entre ellas, para poder proceder a
la mejora de procesos. En el caso más complejo, la simulación
alcanza fácilmente donde el cálculo analítico ya no puede. Como
ejemplo, se muestra la aplicación de esta herramienta en el análisis
de un proceso productivo y su transformación según la filosofía de la
producción ajustada o lean. Palabras clave: proceso, lead time,
despilfarro, producción ajustada, stocks.

39. Diagrama O-T manual mostrando un proceso equilibrado y
sincronizado.

40. Operador Gráfico
de Balanza
 Una herramienta gráfica que ayuda a la creación de un flujo continuo en un
proceso de múltiples etapas multi-operador, mediante la distribución de
elementos de trabajo del operador en relación con takt time. (También llamado
diagrama de carga del operador o un tablero Yamazumi.)
 La OBC (que se muestra en la página siguiente) utiliza barras verticales para
representar la cantidad total de trabajo debe hacer cada operador en
comparación al takt time. La barra vertical para cada operador se construye
apilando pequeñas barras que representan los elementos individuales de
trabajo, con la altura de cada elemento proporcional a la cantidad de tiempo
requerido. Creación de una tabla de equilibrio operador de ayuda con la tarea
crítica de la redistribución de los elementos de trabajo de los operadores. Esto
es esencial para minimizar el número de operadores necesarios para hacer la
cantidad de trabajo para cada operador casi igual a, pero ligeramente menor
que, el tiempo takt.

42. FISIOLOGÍA DEL TRABAJO
 Es la ciencia que se ocupa de analizar y explicar las modificaciones y
alteraciones que se presentan en el organismo humano por efecto del trabajo
realizado, determinar las capacidades máximas de los operarios para diversas
tareas y obtener de esta forma, el mayor rendimiento del organismo
fundamentados científicamente.
 Es la disciplina que estudia las diferentes funciones del organismo y las
acciones o fenómenos en que se traducen.
 El trabajo fisiológico se ha tratado de rotular como una transformación de
energía por ello podrá decir que la Fisiología del trabajo estudia todas las
modificaciones que ocurren en el organismo y que permiten la realización de
un trabajo en forma eficiente y sin aparición de fatiga.

43. LAS 5 “S”

44. ¿QUÉ SON LAS 5 S?
Las 5´S: es una metodología que tiene
su origen en Japón, la cual está orientada
a desarrollar lugares de trabajo donde "se
respire" la calidad. Las 5´s están
sustentadas en principios universales de
aplicación práctica, los cuales debemos
fomentar para lograr ser una sociedad
más próspera.

45. OBJETIVO DE LAS 5´S
“Crear y mantener un ambiente de
trabajo ordenado, limpio, seguro y
agradable que facilite el trabajo
diario y nos ayude a brindar
productos y servicios de calidad”.

46. NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA 5´S
La estrategia de las 5´s es un concepto sencillo que nos
permite orientar a la empresa y los talleres de trabajo
hacia las siguientes metas:
 Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de
trabajo.
 Buscar la reducción de pérdidas por la calidad.
 Facilita crear las condiciones para aumentar la vida útil de
los equipos.
 Mejorar la estandarización y la disciplina en el
cumplimiento de los estándares.
 Facilitar la implementación de cualquier tipo de programa
de mejora continua, de producción Justo a Tiempo,
Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.

47. ¿QUÉ SIGNIFICA CADA UNA DE LAS 5´S
?
JAPONES INGLES ESPAÑOL
SEIRI SORT SELECCIONAR
SEITON SIMPLIFY SIMPLIFICAR
SEISO SHINE LIMPIEZA
SISTEMATICA
SEIKETSU STANDARDIZE ESTANDARIZAR
SHITSUKE SUSTAIN SEGUIMIENTO

48. SEIRI
S e i r i: Diferenciar entre elementos necesarios
e innecesarios en el lugar de trabajo y descartar
los innecesarios.
BENEFICIOS:
 Sitios libres de objetos innecesarios o
inservibles.
 Remueve basura/obstáculos.
 Controla lo que esta en el área.
 Eliminación del despilfarro.
 Prepara para simplificar.

50. ETIQUETAS ROJAS
Una forma visible de identificar artículos que se
requieren o que están en el lugar equivocado.
Frecuencia de uso Acción
Obsoleto (no necesario) Eliminar (sacar del área)
Rara vez usado (una al año) Guardar en lugar
alejado
Menos de una vez al Guardar dentro de la
mes planta
Una vez a la semana Guardar en el área
Una vez al día o mas Mantener en la
estación

51. ANTES Después

52. SEITON
S e i t o n : Poner en orden todos los elementos
necesarios (cada cosa tiene su lugar y esta en su
lugar.)
BENEFICIOS:
 Reduce el tiempo de localización de herramienta,
equipo, etc.
 Elimina la frustración causada por buscar.
 Mejora la seguridad.
 Incrementa la productividad personal.
 Reduce tiempos de preparación de la maquina.
 Facilita la limpieza
 Prepara el área para el proceso de estandarización.

53. ALGUNOS EJEMPLOS DE SEITON EN LA
PRÁCTICA

54. SEISO
S e i s o: Mantener limpias las máquinas y los
ambientes de trabajo.
BENEFICIOS:
 Alargamiento de la vida útil de los equipos e
instalaciones.
 Crea un mejor ambiente de trabajo.
 Mejora la percepción del cliente.
 Menos accidentes.
 Reduce posibles defectos por contaminación.
 Ayuda al proceso de estandarización.

55. ALGUNOS EJEMPLOS DE SEISO EN LA PRÁCTICA

56. SEIKETSU
S e i k e t s u: Uso de procedimientos estándares
y listas de verificación para mantener un área
ordenada, limpia, segura y eficiente.
BENEFICIOS:
 Provee el plan de 5´s.
 Asegura que no se deteriore el programa.
 Hace de las 3´s anteriores un habito.
 Inicia la resolución de problemas/actividades de
mejora.
 Promueve disciplina, mantiene el proceso.

57. SHITSUKE
S h i t s u k e: Implementar sistemas para
monitorear/evaluar las 5´s y asegurar que es
mantenido correctamente.
BENEFICIOS:
 Establecer estándares para poder medir.
 Mejora nuestra eficacia
 Mantiene siempre el área siempre lista para
cualquier tour.
 Promueve orgullo y respeto en el área de trabajo.
 Actividades basadas en la mejora continua.
Un buen seguimiento debe ser logrado a través de la auto-
disciplina, no implementado la “policia 5´s”

58. 5.3 Diagrama de flujo o de recorrido
Este diagrama contiene un plano que muestra el flujo del trabajo. Con esta
información se puede visualizar la forma actual de realizar el trabajo para
desarrollar un nuevo método. Se toma un plano existente de la planta o se
hace uno nuevo, luego sobre este se trazan las líneas de flujo para indicar
el movimiento de material de una actividad a otra. En este diagrama se
localizan las actividades del diagrama de flujo del proceso. Cada actividad
se identifica con su número correspondiente del diagrama de proceso

59. DISTRIBUCION EN PLANTA

60. LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS
INSTALACIONES
Podemos definir la distribución en planta como la ubicación de las
distintas máquinas, puestos de trabajo, áreas de servicio al cliente,
almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales y
personas, etc. dentro de los edificios de la empresa de forma que se
consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones.
Objetivos básicos:
Optimizar la capacidad productiva
Reducir los costes de movimiento de materiales
Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos
Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio
Incrementar el grado de flexibilidad
Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores
Facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de mantenimiento
Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público.
Mejorar la satisfacción del personal.

61. 6
1

62. VENTAJAS DE UNA EFICIENTE
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Las ventajas que resultan de una eficiente distribución en planta que no sólo
abarque la ordenación más económica de las áreas de trabajo y equipo sino
también una ordenación segura y satisfactoria para los empleados, son las
siguientes:
1. Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de
trabajo, eliminándose lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales en
los pasillos.
2. Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero, evitando áreas
incómodas y que hacen tedioso el trabajo para el personal.
3. Se aumenta la producción, ya que cuanto más perfecta es una distribución
se disminuyen los tiempos de proceso y se aceleran los flujos.
4. Se obtiene un menor número de retrasos, reduciéndose y eliminándose
los tiempos de espera, al equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de
cada departamento.

63. 5. Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las
distancias de recorrido y eliminarse pasillos inútiles y
materiales en espera.
6. Se reduce el manejo de materiales distribuyendo por
procesos y diseñando líneas de montaje.
7. Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los
servicios.
8. Se reduce el material en proceso.
9. Se facilitan las tareas de vigilancia y control, ubicando
adecuadamente los puestos de supervisión de manera
que se tenga una completa visión de la zona de trabajo y
de los puntos de demora.
10. Se reducen los riesgos de deterioro del material y se
aumenta la calidad del producto, separando las
operaciones que son nocivas unas a otras

64. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la
distribución que haga el trabajo más satisfactorio y
seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto.
La mejor distribución es la que integra a los hombres,
materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier
otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor
entre todas estas partes
6
4

65. 3. Principio de la mínima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que
permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor
posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que
ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o
proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se
transformen, tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico.
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el
espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos
costo o inconvenientes.

66. FACTORES QUE AFECTAN A LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
1. Materiales (materias primas, productos en curso,
productos terminados). Incluyendo variedad,
cantidad, operaciones necesarias, secuencias,
etc.
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes,
salas de espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspección, control,
programación, etc.)
6
6

84. MÉTODOS PARA REDEFINIR DISTRIBUCIONES
DE PLANTA:

86. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA CELULAR PARA
MANUFACTURA LEAN
 Distribuciones de planta departamentales:
Procesos escondidos
 Distribuciones de planta en base al flujo:
Procesos visibles
 Cambiar departamentos a Celdas de
manufactura

87. Algunos procesos tienen su planta escondida
Inspección Empaque Embarque
Fabricación
Retrabajo Re
Inspección
!! Eliminar
esta planta
escondida !!
Desperdicio
Y.tp=Rend. Antes de retrabajo=37% Y.final=90% Rend. con retrabajo