DISEÑO

DE INSTALACIONES FÍSICAS

PARA EL ÁREA DE ENSAMBLAJE

TQD

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◦ Observar el proceso.
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El acarreador de materiales:
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Estaciones Actuales

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Balanceo Respecto a los Takt Time

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Despliegue Actual y Evaluación
Evaluación Diseño Actual

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Alternativa A1

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Alternativa A2

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Mantiene todos los beneficios de la anterior pero:
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Alternativas B y C
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Diseño Esbelto
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Análisis de Costos

El análisis de costo muestra que la mejor alternativa es
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Análisis de Ponderación
Conclusión y Recomendaciones
Luego de tomar en consideración la eficiencia, objetivos y políticas de la
empresa.
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  1. 1. DISEÑO DE INSTALACIONES FÍSICAS PARA EL ÁREA DE ENSAMBLAJE TQD Serie de métodos y técnicas utilizadas para la evaluación del área de ensamblaje de breakers TQD, de manera que se obtenga la alternativa de despliegue que permita alcanzar la producción diaria requerida. Cristina M Lugo Borrero María T. López Irving Rivera
  2. 2. Objetivos       Crear un análisis ingenieril de la producción con filosofía Lean. Identificar áreas de oportunidad. Reducir el tiempo espera aumentando así la producción para así poder cumplir con las metas de producción de la compañía. Establecer los requerimientos de mano de obra y equipo. Estimar como los cambios propuestos mejorarían la eficiencia, productividad y reducciones en costo para la compañía. Desarrollar varias alternativas de posibles diseños de las instalaciones físicas.
  3. 3. Metodología        Recopilación de la Información. ◦ Observar el proceso. ◦ Estudio de tiempo. ◦ Validación de despliegue actual. Análisis de Datos Recopilados. Identificación de Áreas de Oportunidad. Desarrollo de las Alternativas. ◦ Desarrollo de alternativas para las líneas de producción de TQD. Evaluación de las Alternativas para las líneas de producción de TQD. Recomendaciones. Análisis de Impacto.
  4. 4. Balanceo de Líneas Estación #1  El acarreador de materiales: ◦ Entrega la caja la abre también tome los 20 “boxes” y los coloque en la mesa. Además se adoptó un 20% de factor de rapidez en el elemento de engrasar.  Reducir de 4 estaciones de ensamblaje a 3 estaciones. ◦ Nuevo SOP de producción combinando de manera diferente los elementos de trabajo de cada estación. •Cycle time de 28.7 • (Este tiempo tiene un exceso de 0.1 de segundos sobre el ciclo meta de 28.6 pero se asumió esta diferencia insignificante) •La estación tiene • 40 unidades de LOT WIP de una caja de “Boxes” y una caja de “Crossbar Asm.(5)” en la mesa ya listos para trabajar.
  5. 5. Estaciones Actuales Esta gráfica muestra las estaciones como están configuradas actualmente y como estas se encuentran con respecto al “Takt Time”.
  6. 6. Balanceo Respecto a los Takt Time Las estaciones 1, 2 y 3 tienen paralelas y la estación 6 se trabaja doble turno; esto hace posible la producción de 1800 polos diarios que es la producción meta.
  7. 7. Despliegue Actual y Evaluación
  8. 8. Evaluación Diseño Actual En esta tabla se puede observar las capacidades actuales del diseño como se encuentra actualmente.
  9. 9. Alternativa A1 • Elimina los desperdicios •tales como el tiempo de espera, •transportación y acarreo que la línea presentaba • El flujo superior y más eficiente • todas las estaciones se encuentran al alcance • mejora el tiempo estándar de trabajo. •“value stream mapping" •se simplifica, se conserva y aumenta la efectividad de los aspectos de manejo visual y presentación de material
  10. 10. Alternativa A2  Mantiene todos los beneficios de la anterior pero: ◦ utiliza una mayor área ◦ aumenta el tiempo de producción.
  11. 11. Alternativas B y C B C • Despliegues en forma de S y U son muy populares y eficientes •no son mejores que los antes propuestos y producen desperdicios •Compromete la capacidad • trabajo en proceso y estaciones separadas, no alcance.
  12. 12. Diseño Esbelto D E  Eliminar todos los desperdicios de producción y Lean Manufacturing
  13. 13. Configuración de Capacidad Esbelta Esta tabla muestra una evaluación de la alternativa de configuración esbelta con respecto a la capacidad.
  14. 14. Análisis de Costos El análisis de costo muestra que la mejor alternativa es el diseño esbelto
  15. 15. Análisis de Ponderación
  16. 16. Conclusión y Recomendaciones Luego de tomar en consideración la eficiencia, objetivos y políticas de la empresa. ◦ Modelo esbelto       Capaz de producir la cantidad de polos deseados 1800 Reduce los costos y aumenta las ganancias Mayor enfoque en tareas que añaden valor Mantiene un flujo continuo y unidireccional Línea simple y balanceada Esto es posible trabajando 2 turnos en Calibración ◦ Recomendaciones  Implementar diseño E  Utilizar 15 empleados Diseño E

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