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Mantenimiento Predictivo
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1. INTRODUCCIÓN
En toda planta industria...
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Figura 1.2
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4.1. DEFINICIÓN
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  1. 1. Tecsup Mantenimiento Predictivo
  2. 2. Tecsup Virtu@l Índice Índice 1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................ 1 2. FILOSOFÍAS DE MANTENIMIENTO ............................................................................. 2 2.1. OPERAR LA MÁQUINA HASTA QUE FALLE (Mantenimiento Correctivo)................. 2 2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ........................................................................ 2 2.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO......................................................................... 3 3. CLASIFICACIÓN DE LA MAQUINARIA ......................................................................... 4 4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)........................................................................ 5 4.1. DEFINICIÓN..................................................................................................... 5 4.2. METAS Y BENEFICIOS ...................................................................................... 5
  3. 3. Tecsup Virtu@l Mantenimiento Predictivo - 1 - UNIDAD I “MANTENIMIENTO PREDICTIVO” 1. INTRODUCCIÓN En toda planta industrial, la inversión más grande esta constituida por los equipos, la mayoría de los cuales son rotatorios, y con ellos lo que se debe hacer es “aumentar” los ingresos y disminuir los “costos”, por lo tanto, debe haber un equilibrio entre tiempo y dinero. Todos los integrantes de la planta deben estar comprometidos con la protección de este capital, pero generalmente la responsabilidad recae sobre el Departamento de Mantenimiento. Para que Mantenimiento realice su función de mantener las máquinas operativas se necesitan los siguientes elementos: • Mano de obra • Repuestos • Tiempo necesario, que en realidad, para la producción sería lo que se conoce como “tiempo muerto”. Se puede observar que en función a la mano de obra y los repuestos que se dispongan (asimismo, equipos para el mantenimiento) la tarea de mantenimiento se realiza cada vez con mayor costo y por otro lado, mientras mayor sea el tiempo muerto se tendrán menos ingresos, es decir, se invierte en mantenimiento (aumentos costos), se disminuyen los tiempos muertos y si no se invierte, éstos aumentan. El Mantenimiento realiza un balance entre los costos de mantenimiento y la disminución de los tiempos muertos. Es debido a este balance que nacen todas las filosofías de mantenimiento actuales. Figura 1.1
  4. 4. Tecsup Virtu@l Mantenimiento Predictivo - 2 - Figura 1.2 Desde este punto de vista, el Mantenimiento Predictivo, es un tipo de mantenimiento que ayuda a disminuir el tiempo muerto; necesita de una inversión y un costo constante de mantenimiento pero que definitivamente rinde muy buenos beneficios. 2. FILOSOFÍAS DE MANTENIMIENTO Es el continuo esfuerzo para establecer el balance entre estos dos costos, se han desarrollado varias filosofías de mantenimiento: 2.1. OPERAR LA MÁQUINA HASTA QUE FALLE (MANTENIMIENTO CORRECTIVO) En este tipo de mantenimiento las máquinas operan en forma continua, sin interrupción. Pero cuando las fallas ocurren, pueden ser muy severas y pueden causar daños a otros componentes, es decir se llega a los que se conoce como una falla catastrófica. Este tipo de mantenimiento por lo general requiere de mayor cantidad de mano de obra y lo más probable, es un pago excesivo por compra de repuestos, así como la pérdida de producción de la máquina. Esta forma de Mantenimiento es la más cara y según datos internacionales su costo aproximado es de $ 17- 18/hp/año. Por ejemplo: al cambiar un rodaje roto en una máquina, hay que tener conciencia de que otros componentes han podido ser dañados (ejes, sellos, engranajes, etc.). 2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Este tipo de mantenimiento reduce hasta en un 30% los costos de mantenimiento. Esta filosofía de mantenimiento está basada en el conocimiento de que las máquinas se desgastan con el tiempo, y con dicho conocimiento se deben determinar los intervalos de tiempo para tareas de inspección y mantenimiento requerido en los equipos. Además, este tipo de mantenimiento tiene el problema fundamental que esta basado en el tiempo, con lo cual, una máquina puede fallar antes del servicio y tendríamos una falla catastrófica, o se puede cambiar un rodaje cuando ya se cumplió el tiempo, estando el rodaje aún en muy buenas condiciones.
  5. 5. Tecsup Virtu@l Mantenimiento Predictivo - 3 - Esta forma de mantenimiento nos genera un costo de aproximadamente $ 11- 12/hp/año. Por ejemplo: Lubricar un rodamiento cada determinado tiempo, pudiendo aún no necesitar grasa, o hace varios días, la grasa que tenía ha dejado de ser efectiva. 2.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Esta filosofía se basa en el hecho de que cuando un equipo ha empezado a gastarse, sus condiciones de operación, tales como vibración, temperatura, condición del aceite, presión, etc. empezarán a cambiar; razón por la cual este tipo de mantenimiento propone un monitoreo frecuente de la condición del equipo (monitoreo de condición), precisamente para detectar el cambio, analizar la causa del cambio y dar la solución correcta “justo antes” de que se produzca la falla catastrófica. Este tipo de mantenimiento nos genera un costo menor que los anteriores, llegando a $ 7-8/hp/año. Por ejemplo: Monitorear la condición del rodamiento para detectar si existe un cambio de condición en su funcionamiento para de esta manera poder analizar y encontrar la causa del cambio y dar la solución adecuada y precisa. Asimismo, existe otro tipo de Mantenimiento que procura realizar bien un trabajo desde la primera vez que se efectúe, para evitar problemas posteriores, a lo cual se le llama trabajar según la filosofía de la precisión en el trabajo (Mantenimiento de Precisión); que según los ejemplos anteriores no solo equivaldría a monitorear un rodaje, sino desde el momento que se hace el cambio, el montaje debe ser preciso en cuanto al método de montaje, colocación de las tolerancias adecuadas, etc. y todo lo que involucre “un buen montaje” del rodamiento. Según esta filosofía de trabajo, que exige un poco más del personal de mantenimiento; lo cual también implica una mejor capacitación. Los costos de mantenimiento se pueden bajar hasta $ 4-5/hp/año. Figura 1.3
  6. 6. Tecsup Virtu@l Mantenimiento Predictivo - 4 - 3. CLASIFICACIÓN DE LA MAQUINARIA Podemos determinar los equipos que generalmente vamos a encontrar dentro de la planta según las condiciones y características que observamos en el cuadro 1.1. Al observar el cuadro, notamos que si bien es cierto las máquinas criticas son importantes, éstas no generan grandes gastos como las máquinas del resto de la planta, debido básicamente a la cantidad de equipos, y a que el costo de repuestos y mano de obra, no guarda ninguna relación con la potencia de las máquinas. Es decir, para lograr un ahorro significativo en mantenimiento debemos trabajar en los equipos del resto de la planta. Cuadro 1.1: Clasificación de Maquinaria Tipo de Máquina Potencia de Máquina Características % Existencia en una Planta Costo Reparación $/hp/año Crítica > 300hp Si las máquinas paran, se detiene el proceso en general. Usualmente no tienen reservas. Su parada produce pérdidas de producción. Muchos de ellos son equipados con sistemas de protección. Se emplean las últimas técnicas de mantenimiento. Se debe notificar al dueño de la compañía. 10 – 15 % $ 11/hp/año Semi-crítica 150 - 300 hp La máquina parada puede causar pérdidas parciales de producción. Se requiere alta prioridad en su mantenimiento con monitoreo por personal de alta experiencia. Se comunica a la gerencia de mantenimiento. 10 – 15 % $ 22/hp/año Resto de la Planta 5 – 150 hp Usualmente tienen reservas, y si no, no son criticas para la operación de la planta. Su monitoreo es mediante recolección periódica de datos. Las decisiones las puede tomar el mecánico de turno. 70 – 80 % $ 49/hp/año
  7. 7. Tecsup Virtu@l Mantenimiento Predictivo - 5 - 4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPD) 4.1. DEFINICIÓN El MPd, también denominado Monitoreo de Condición, es el proceso para determinar la condición de una máquina mientras está en operación “a plena carga”, para detectar fallas, analizar, encontrar su causa, y corregir el problema, programando una reparación eficiente y eficaz de los componentes con problemas “antes de que falle”. El MPd, consta de tres etapas fundamentales: • Detección.- Esta es la etapa de recolección de datos en los equipos, que nos sirve para poder detectar problemas en algunos puntos de los equipos. Los datos tomados por lo general nos sirven para un análisis de la posible causa del problema. • Análisis.- Consiste en analizar el problema detectado en la primera fase. En este caso, hay que dirigirse a la máquina y tomar datos adicionales que nos ayuden a encontrar la causa del cambio de condición. • Corrección.- Eliminar el problema detectado y analizado, tomando acción adecuada y correcta. 4.2. METAS Y BENEFICIOS Dentro de las metas que se propone el MPd, está el de ayudar al personal a eliminar la posibilidad de una falla catastrófica, evitando de esta manera que otros componentes puedan ser dañados. Se puede planificar la compra de repuestos, con lo cual el departamento de logística tendrá el tiempo suficiente para encontrar el repuesto que cumpla con las especificaciones requeridas y a un precio real. Se puede planificar las horas-hombre, con lo cual el personal va ha estar sobre aviso del día que hay que trabajar en el equipo y esté preparado para ello, evitando tener que trabajar intempestivamente lo cual tiene un costo social (familiar) y económico para la empresa. Asimismo, es posible planificar otros tipos de tareas que puedan hacerse a la máquina, aprovechando el tiempo que ésta va ha estar detenida. En cuanto a los beneficios que se pueden obtener con el MPd, es el hecho de que se va a maximizar la productividad, sin necesidad de incrementar equipo, mano de obra o tiempo adicional, y los intervalos entre paradas van a ser cada vez mayores. Asimismo, se van a minimizar las rutinas de “desmontar, inspeccionar y reparar en caso necesario” y además, debido a la planificación en horas-hombre, repuestos e identificación del problema, se van a reducir los tiempos de reparación. Todo esto nos va a llevar a una reducción de los tiempos muertos con lo cual se verá incrementada notablemente la disponibilidad de la máquina. Otro beneficio que se puede adicionar es el incremento de la vida útil de la máquina. Las reparaciones serán mejor planificadas, el producto tendrá mejor calidad debido a la precisión de la máquina y lógicamente los costos de mantenimiento van a disminuir. Es decir, el MPd, nos advierte en forma temprana que algo malo está sucediendo en el equipo, antes de que podamos oírlo, verlo o sentirlo, y por lo general dicho problema se puede corregir con un costo equivalente de 1 a 10% de lo que hubiera costado reparar la falla. FIN DE LA UNIDAD

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