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<ul><li>Buena relación con los proveedores. </li></ul><ul><li>Disminuye los costos de almacenamiento  </li></ul>
<ul><li>Fabricar producto sin defectos  </li></ul>
<ul><li>Trabajos organizados, seguros, limpios y ordenados. </li></ul><ul><li>Crear cultura empresarial de manejo de recur...
<ul><li>Maquinas sin averías. </li></ul><ul><li>Sin tempos muertos en recorridos </li></ul><ul><li>Sin tiempos muertos en ...
<ul><li>Reducir el tiempo de cambio de herramientas. </li></ul><ul><li>Se basa en : </li></ul><ul><li>Separar la adaptació...
<ul><li>El personal de producción debe estar implicado en las acciones de mantenimiento. </li></ul><ul><li>Prevenir avería...
PRODUCCIÓN UNIFORME <ul><li>Eliminar el desperdicio </li></ul><ul><li>Los cambios bruscos de la demanda  provocan fuertes ...
CALIDAD EN LA FUENTE “CERO DEFECTOS” <ul><li>La producción en pequeños lotes </li></ul><ul><li>Trasladar la responsabilida...
REDES PROVEEDORES <ul><li>Vital, tener proveedores de confianza </li></ul><ul><li>Mantener stock </li></ul><ul><li>Comunic...
MEJORA CONTINUA <ul><li>Niveles de Inventario </li></ul><ul><li>Tiempos de adaptación  </li></ul><ul><li>Niveles de calida...
Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil Poka yoke kaizen
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  1. 1. Taiichi Ohno vicepresidente de TOYOTA creador de los sistemas de producción de Toyota. Por el C.P. Juan Manuel De León UTTECÁMAC
  2. 2. Escases de capital y poco espacio para almacenar materia prima y producto terminado Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan , en el momento que se necesita.
  3. 3. <ul><li>La mira principal del sistema ¨JIT¨ es la eliminación de los DESPERDICIOS . </li></ul>¨Cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto¨
  4. 4. Fundamentos del proceso… <ul><li>Recursos Flexibles: Empleo de trabajadores versátiles y maquinas multiuso. </li></ul><ul><li>Distribución en planta celular: Las células agrupan maquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con procedimientos parecidos. </li></ul>
  5. 5. <ul><li>Sistema ₺ push ₺ o de ₺ empuje ₺ : Se elabora un programa que establece la labor a realizar para cada una de las estaciones de trabajo. </li></ul><ul><li>Sistema ₺ Pull ₺ o de ₺ arranque ₺ : Los trabajadores retroceden hasta la estación anterior para retirar de ella los materiales y partes que necesitan para procesarlos inmediatamente. </li></ul>
  6. 7. <ul><li>Tiempo de movimiento </li></ul><ul><li>Tiempo de espera </li></ul><ul><li>Tiempo de adaptación de las maquinas </li></ul><ul><li>Tiempo de procesamiento </li></ul>
  7. 8. <ul><li>Buena relación con los proveedores. </li></ul><ul><li>Disminuye los costos de almacenamiento </li></ul>
  8. 9. <ul><li>Fabricar producto sin defectos </li></ul>
  9. 10. <ul><li>Trabajos organizados, seguros, limpios y ordenados. </li></ul><ul><li>Crear cultura empresarial de manejo de recursos de la empresa. </li></ul><ul><li>Cambio de culturas </li></ul><ul><li>Aumento de productividad </li></ul><ul><li>Significan: </li></ul><ul><li>Organización </li></ul><ul><li>Orden </li></ul><ul><li>Limpieza </li></ul><ul><li>Esmero </li></ul><ul><li>Rigor </li></ul>
  10. 11. <ul><li>Maquinas sin averías. </li></ul><ul><li>Sin tempos muertos en recorridos </li></ul><ul><li>Sin tiempos muertos en cambio de herramientas. </li></ul>
  11. 12. <ul><li>Reducir el tiempo de cambio de herramientas. </li></ul><ul><li>Se basa en : </li></ul><ul><li>Separar la adaptación interna de la externa. </li></ul><ul><li>Convertir la adaptación interna en externa. </li></ul><ul><li>Simplificar todos los aspectos de la adaptación. </li></ul><ul><li>Realizar las actividades de adaptación en paralelo o eliminarlas. </li></ul>
  12. 13. <ul><li>El personal de producción debe estar implicado en las acciones de mantenimiento. </li></ul><ul><li>Prevenir averías </li></ul><ul><li>Mejora continua </li></ul><ul><li>Reducción considerable de la falta de disponibilidad de las maquinas </li></ul><ul><li>Disminuye los niveles de errores </li></ul><ul><li>Incrementa la productividad </li></ul><ul><li>Reduce costos </li></ul>
  13. 14. PRODUCCIÓN UNIFORME <ul><li>Eliminar el desperdicio </li></ul><ul><li>Los cambios bruscos de la demanda provocan fuertes variaciaones </li></ul><ul><li>Las pequeñas variaciones pueden ser absorbidas por el sistema KANBAN </li></ul><ul><li>Cambios bruscos generan acumulación de existencias </li></ul><ul><li>Trabajar con el pronostico de la demanda </li></ul><ul><li>Equilibrar la producción </li></ul><ul><li>Reforzar sistema PULL </li></ul>
  14. 15. CALIDAD EN LA FUENTE “CERO DEFECTOS” <ul><li>La producción en pequeños lotes </li></ul><ul><li>Trasladar la responsabilidad de inspectores a los operarios </li></ul><ul><li>Los problemas surgen cada día </li></ul><ul><li>Dedicar parte de la jornada a mantenimiento preventivo </li></ul><ul><li>Planificar </li></ul>
  15. 16. REDES PROVEEDORES <ul><li>Vital, tener proveedores de confianza </li></ul><ul><li>Mantener stock </li></ul><ul><li>Comunicación constante por variaciones de mercado </li></ul><ul><li>Asesoría en procesos sobre el producto </li></ul><ul><li>Políticas de proveedores son: </li></ul><ul><li>Ubicarse cerca del cliente </li></ul><ul><li>Emplear camiones pequeños, y realizar embarques conjuntos </li></ul><ul><li>Establecer almacenes cerca del cliente o compartir con otros proveedores </li></ul><ul><li>Emplear contenedores estandarizados y realizar entregas de acuerdo a un programa preciso </li></ul><ul><li>Convertirse en proveedor certificado , y aceptar cobrar por intervalos de tiempo en lugar de por entregas </li></ul>
  16. 17. MEJORA CONTINUA <ul><li>Niveles de Inventario </li></ul><ul><li>Tiempos de adaptación </li></ul><ul><li>Niveles de calidad </li></ul><ul><li>La producción ajustada es un sistema que se encuentra en situación de permanente evolución. </li></ul>
  17. 18. Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil Poka yoke kaizen
  18. 19. Principios de la mejora continua : los siguientes principios pueden ser de utilidad para iniciar o avanzar en el esfuerzo de la mejora continua: 1.-Crear una mentalidad para la mejora. Pensar en positivo, no en negativo . Las excusas no valen. 2.- Intentarlo una y otra vez: no hay que buscar la perfección a la primera. Las pequeñas mejoras son la base de las grandes. Actuar y después valorar los resultados. Corregir los errores tan pronto como se advierten. 3.-Pensar, no “adquirir” mejoras, cuestionarse el porqué de los problemas cuantas veces sea necesario. 4.- Trabajar en equipos. Con frecuencia, la creatividad de 10 personas puede superar al conocimiento de un solo individuo. 5.-Asumir que la mejora no tiene límites. No darse nunca por satisfecho. Habituarse a buscar formas mejores de hacer las cosas.
  19. 20. SINERGIA
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