Metodo justo a tiempo
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Metodo justo a tiempo

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  • 1. Taiichi Ohno vicepresidente de TOYOTA creador de los sistemas de producción de Toyota. Por el C.P. Juan Manuel De León UTTECÁMAC
  • 2. Escases de capital y poco espacio para almacenar materia prima y producto terminado Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan , en el momento que se necesita.
  • 3.
    • La mira principal del sistema ¨JIT¨ es la eliminación de los DESPERDICIOS .
    ¨Cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto¨
  • 4. Fundamentos del proceso…
    • Recursos Flexibles: Empleo de trabajadores versátiles y maquinas multiuso.
    • Distribución en planta celular: Las células agrupan maquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con procedimientos parecidos.
  • 5.
    • Sistema ₺ push ₺ o de ₺ empuje ₺ : Se elabora un programa que establece la labor a realizar para cada una de las estaciones de trabajo.
    • Sistema ₺ Pull ₺ o de ₺ arranque ₺ : Los trabajadores retroceden hasta la estación anterior para retirar de ella los materiales y partes que necesitan para procesarlos inmediatamente.
  • 6.  
  • 7.
    • Tiempo de movimiento
    • Tiempo de espera
    • Tiempo de adaptación de las maquinas
    • Tiempo de procesamiento
  • 8.
    • Buena relación con los proveedores.
    • Disminuye los costos de almacenamiento
  • 9.
    • Fabricar producto sin defectos
  • 10.
    • Trabajos organizados, seguros, limpios y ordenados.
    • Crear cultura empresarial de manejo de recursos de la empresa.
    • Cambio de culturas
    • Aumento de productividad
    • Significan:
    • Organización
    • Orden
    • Limpieza
    • Esmero
    • Rigor
  • 11.
    • Maquinas sin averías.
    • Sin tempos muertos en recorridos
    • Sin tiempos muertos en cambio de herramientas.
  • 12.
    • Reducir el tiempo de cambio de herramientas.
    • Se basa en :
    • Separar la adaptación interna de la externa.
    • Convertir la adaptación interna en externa.
    • Simplificar todos los aspectos de la adaptación.
    • Realizar las actividades de adaptación en paralelo o eliminarlas.
  • 13.
    • El personal de producción debe estar implicado en las acciones de mantenimiento.
    • Prevenir averías
    • Mejora continua
    • Reducción considerable de la falta de disponibilidad de las maquinas
    • Disminuye los niveles de errores
    • Incrementa la productividad
    • Reduce costos
  • 14. PRODUCCIÓN UNIFORME
    • Eliminar el desperdicio
    • Los cambios bruscos de la demanda provocan fuertes variaciaones
    • Las pequeñas variaciones pueden ser absorbidas por el sistema KANBAN
    • Cambios bruscos generan acumulación de existencias
    • Trabajar con el pronostico de la demanda
    • Equilibrar la producción
    • Reforzar sistema PULL
  • 15. CALIDAD EN LA FUENTE “CERO DEFECTOS”
    • La producción en pequeños lotes
    • Trasladar la responsabilidad de inspectores a los operarios
    • Los problemas surgen cada día
    • Dedicar parte de la jornada a mantenimiento preventivo
    • Planificar
  • 16. REDES PROVEEDORES
    • Vital, tener proveedores de confianza
    • Mantener stock
    • Comunicación constante por variaciones de mercado
    • Asesoría en procesos sobre el producto
    • Políticas de proveedores son:
    • Ubicarse cerca del cliente
    • Emplear camiones pequeños, y realizar embarques conjuntos
    • Establecer almacenes cerca del cliente o compartir con otros proveedores
    • Emplear contenedores estandarizados y realizar entregas de acuerdo a un programa preciso
    • Convertirse en proveedor certificado , y aceptar cobrar por intervalos de tiempo en lugar de por entregas
  • 17. MEJORA CONTINUA
    • Niveles de Inventario
    • Tiempos de adaptación
    • Niveles de calidad
    • La producción ajustada es un sistema que se encuentra en situación de permanente evolución.
  • 18. Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil Poka yoke kaizen
  • 19. Principios de la mejora continua : los siguientes principios pueden ser de utilidad para iniciar o avanzar en el esfuerzo de la mejora continua: 1.-Crear una mentalidad para la mejora. Pensar en positivo, no en negativo . Las excusas no valen. 2.- Intentarlo una y otra vez: no hay que buscar la perfección a la primera. Las pequeñas mejoras son la base de las grandes. Actuar y después valorar los resultados. Corregir los errores tan pronto como se advierten. 3.-Pensar, no “adquirir” mejoras, cuestionarse el porqué de los problemas cuantas veces sea necesario. 4.- Trabajar en equipos. Con frecuencia, la creatividad de 10 personas puede superar al conocimiento de un solo individuo. 5.-Asumir que la mejora no tiene límites. No darse nunca por satisfecho. Habituarse a buscar formas mejores de hacer las cosas.
  • 20. SINERGIA