Fundición metales moldeo cascara

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Fundición de metales
Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de
fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico,
consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde,
donde se solidifica.
El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material
refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere
cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los
gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundición en arena
consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero,
bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente
romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son
significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a
menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como
"flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por
encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de
forma satisfactoria.
También se conoce como fundición al proceso de extraer metales a partir de sus
menas, que suele ser la etapa previa al moldeado metálico
Moldes desechables
Moldeo en cascara o concha:
Se desarrolló por primera vez e la década de 1940 y ha crecido de manera
significativa, ya que pueden producir a bajo costo muchos tipos de fundición con
estrechas tolerancias dimensionales y un buen acabado superficial. En este
proceso un modelo montado hecho de un metal ferroso o aluminio es calentado a
175°C – 370°C (350°F- 700°F);es cubierto con un agente separador como el
silicón, y se sujeta a una caja o una cámara.
La caja contiene arena fina mezclada con 2.5 a 4% de aglutinante de resina
termoestable (como el fenol formaldehido), que cubre las partículas de arena. La
caja se voltea o la mezcla de arena se sopla sobre el modelo, permitiendo que la
arena recubra dicho modelo.

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Todo conjunto se coloca entonces e un horno durante un corto periodo de tiempo
para completar el curado de resina. En la mayor parte de las máquinas de moldeo
en cascara, el horno es una caja metálica con quemadores de gas, que giran
sobre el molde del cascaron para curarlo. El cascaron se endurece alrededor del
modelo y es retirado de este mediante bujes de eyección incorporados. De esta
manera se hacen dos medios cascarones, mismos que se pegan o se juntan en
preparación para el vaciado.
El espesor del cascaron se puede determinar con precisión mediante el control del
tiempo que el modelo está en contacto con el molde. De esta manera, se puede
formar el cascaron con la resistencia y rigidez requeridas para que soporte el peso
del líquido fundido. Los cascarones son ligeros y delgados (por lo general 5 mm –
10 mm, 0.2 pulg- 0.4 pulgadas)y en consecuencias sus características térmicas
son distintas de las de moldes más gruesos.
La arena del cascaron tiene una mucho menor permeabilidad que la arena que se
utiliza para el molde en arena verde, ya que para el moldeo en cascara se utiliza
una arena de un tamaño de grano mucho más pequeño. La descomposición del
aglutinante del cascaron de arena también produce un elevado volumen de gas; a
menos que los moldes estén bien ventilados, el aire y el gas atrapados pueden
causar serios problemas en el moldeo en cascara de fundiciones ferrosas.
Los moldes en cascaron por lo general se vacían con la línea de partición
horizontal y también pueden estar soportados en arena. Las paredes del molde so
relativamente lisas, ofreciendo poca resistencia ala flujo del metal fundido y
produciendo fundiciones con esquinas más agudas, secciones más delgadas y
proyecciones más pequeñas de lo que es posible en moldes de arena verde. Con
el uso de sistema múltiple de compuertas, se pueden producir varias piezas
coladas en un solo molde.
Prácticamente cualquier metal adecuado para la fundición en arena puede ser
colado mediante el proceso de moldeo en cascara y puede resultar más
económico que cualquiera de los demás procesos de fundición, dependiendo de
varios factores de produccion. El costo de los aglutinantes de resina queda
compensado en parte por el hecho que solamente se necesita una vigésima parte
de la arena utilizada en la fundición en arena. El costo relativamente elevado de
los modelos de metal se convierte en un factor de poca importancia conforme se
incrementa el tamaño de los lotes de produccion.

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La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa los
costos de acabado, maquinado y otros. Se pueden producir formas complejas con
menos mano de obra y se puede automatizar e proceso con relativa facilidad. Las
aplicaciones del moldeo en cascara incluyen pequeñas piezas mecánicas que
requieren alta precisión, como alojamiento para engranajes, cabezales de cilindro
y bielas; el proceso es también ampliamente utilizado en la produccion de
corazones de moldeo de alta precisión.
FUNDICION EN MOLDEO CONSUMIBLE (POLIESTIRENO EXPANDIDO)
Utiliza un modelo de poli estireno, mismo que se evapora en contacto con el meta
fundido para formar una cavidad para la fundición. El proceso también se conoce
como fundición de modelo evaporado o de modelo perdido, y con el nombre
comercial de proceso de molde lleno. Antes era conocido como el “ proceso de
poliestireno expandido” y se ha convertido en unos de los procesos de fundición
más importantes para metales ferrosos y no ferrosos, en particular para la
industria automotriz.
En este proceso, se colocan perlas de poliestireno crudo desechable (EPS, por
sus siglas en ingles), conteniendo de 5 a 8% de pentano(un hidrocarburo volátil),
en un dado precalentado que por lo general está hecho de aluminio. El poliestireno
se expande y toma forma de la cavidad del dado; se aplica más calor a fin de
fundir y unir las perlas entre si. El dado entonces se deja enfriar y se abre,
retirándose el modelo de poliestireno. También se puede hacer modelos
complejos uniendo varias secciones de modelos individuales utilizando un
adhesivo de fusión en caliente.
El modelo se recubre con un barro refractario base agua, se seca y se coloca en
una caja de moldeo. La caja se llena de arena suelta y fina, que rodea y soporta el
modelo y puede secarse o mezclarse con agentes aglutinantes para darle
resistencia adicional. La arena es compactada de manera periódica utilizando
diversos medios. Entonces, sin retirar el patrón de poliestireno, se vacia el metal
fundido en el molde.
Esta acción de inmediato vaporiza al modelo (un proceso de ablación) y llena la
cavidad del molde, remplazando completamente el espacio antes ocupdo por el
modelo de poliestireno. El calor degrada (despolimeriza) al poliestireno y los
productos de la degradación se ventilan hacia la arena circundante.

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La velocidad de flujo en el molde depende de la rapidez de degradación del
polímero. Los estudios an mostrado que el flujo del metal fundido es básicamente
laminar, con números de Reynolsd del orden de 400 a 300. La velocidad del metal
fundido en el frente del modelo de metal-polímero se estima en el rango de 0.1
m/s-1.0m/s. La velocidad se puede controlar produciendo modelos con cavidades
o similar a vaciar en una cavidad vacía como ocurre en la fundición con arena.
Dado que el polímero requiere de una considerable energía para degradarse se
presentan grandes gra – dientes térmicos en la interfaz metal – polímero; en otras
palabras, el metal fundido se enfría más aprisa de lo que aria sise vaciaría en una
cavidad. En consecuencia la fluidez es inferior a la de la fundición en arena. Esto
tiene efectos importantes en la micro estructura en toda la fundición y también
conduce a una solidificación direccional del metal.
El proceso de modelo evaporativo tiene un cierto número de ventajas sobre otros
métodos fundición:
 El proceso es relativamente simple, porque no existen líneas de partición
corazones o sistemas de alimentación; por tanto tiene flexibilidad de
diseño
 Para el proceso bastan cajas de moldeo de bajo costo.
 El poliestireno es económico y se puede procesar con fcilidad en modelos
con formas complejas, tamaños varios y un fino detalle superficial.
 La fundición requiere un mínimo de operaciones de acabado y de limpieza.
 El proceso puede ser automatizado y es económico para grandes lotes de
produccion. Un factor principal es el costo de producir el dado utilizado
para la expansión de las perlas de poliestireno a fin de hacer el modelo.
Aplicaciones típicas para este proceso son las cabezas de cilindro. Los
cigüeñales. Los componentes de frenos y los múltiples para automóvil, así como
las bases para maquinaria. Mediante etse proceso se fabrican motores de
aluminio y otros componentes de los automóviles Saturn de General Motors. Entre
los desarrollos recientes se incluye el uso del polimetilmetacrilato(PMMA) y el
polialquilencarbonato como materiales para modelos para fundiciones ferrosas.
En una modificación del proceso del modelo evaporativo, un modelo de la
poliestireno es rodeado por u cascaron cerámico; el modelo se quema antes del
vaciado del metal fundido en el molde. Su ventaja principal sobre la fundición por
revestimiento es que se evita completamente la absorción del carbón en el metal.

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Nuevos desarrollos en la fundición por modelo evaporativo incluyen la produccion
de compositos metal matriz. Durante el proceso el moldeo del modelo de polímero,
se incrustan en su volumen fibras o partículas. Estas se convierten en parte
integral de la fundición. Técnicas adicionales incluyen la modificación y la
refinación del grano de la fundición mediante el uso de refinadores de grano y de
aleaciones maestras modificadoras en el interior del modelo mientras este se está
moldeando.
FUNDICION AL VACIO
También conocido como proceso de baja presión contra la gravedad(CL, counter-
gravity low-pressure process); se moldea una mescla de arena fina y de uretano
sobre dados de metal que se cura con vapores de amina. El molde es sujeto
después con un brazo robótico y se sumerge parcialmente en metal fundido que
se encuentra en un horno de inducción.
El meta se poder fundir al aire(proceso CLA) o en vacío (proceso CLV). El vacío
reduce la presión del aire en el interior del molde a aproximadamente dos terceras
partes de la presión atmosférica, succionando por tanto el metal fundido en las
cavidades del molde a través de un canal de alimentación en la parte inferior del
molde. El metal fundido en el horno está a una temperatura por lo general 55°C
(100°F) por encima de la temperatura liquidus; en consecuencia empieza a
solidificarse dentro de una fracsión de segundo. Una vez lleno el molde, se retira
del metal fundido.
Este proceso es alternativo a la fundición por revestimiento de la fundición por
moldeo cascara y dela fundición en arena verde, y es particularmente adecuado
para formas complejas de pared delgada(0.75 mm: 0.03 pulg)con propiedades
uniformes. Con este método se han fundido al vacío piezas de acero al carbono de
baja y alta aleación y de aceros inoxidables con un peso de hasta 70 kg (155 lb).
Las piezas CLA se fabrican fácilmente en elevados volúmenes y aun costo
relativamente bajo. Las piezas CLV usualmente involucran metales reactivos,
como aluminio, titanio, zirconio y afnio. Estas piezas que a menudo se encuentran
en forma de supe aleaciones para turbinas de gas, pueden tener paredes de un
espesor de hasta 0.5 mm (0.02 plg). El proceso puede ser automatizado y los
costos de produccion son similares a los de la fundición en arena verde.
FUNDICION POR REVESTIMIENTO

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También llamado a la cera perdida se utilizó por primera vez durante el periodo de
400-300 a.c. el modelo se hace en cera o en plástico (como poliestireno) utilizando
técnicas de moldeo o de prototipado rápido. Se fabrica el modelo inyectando cera
o plástico fundidos en un dado de metal con la forma del modelo. Este después se
sumerge en un barro refractario como por ejemplo sílice fina y aglutinantes,
incluyendo agua, silicato de etilo y ácidos. Una vez seco este recubrimiento inicial,
el patrón se cubre varias veces a fin de incrementar su espesor.
El termino revestimiento proviene del hecho de que el modelo es revestido con el
material refractario.
Los modelos de cera requieren de un manejo cuidadoso, porque no son lo
suficientemente resistentes para soportar las fuerzas involucradas durante la
manufactura del molde. Sin embargo a diferencia de los patrones de plástico la
cera puede ser recuperada y reutilizada.
El molde de una pieza se seca al aire y se calienta a una temperatura de 90°C-
175°C(200°F-375°F). Se deja en una posición invertida durante aproximadamente
12 horas para fundir la cera. El molde se quema entonces a 650°C-
1050°C(1200°F-1900°F) por aproximadamente 4 horas, dependiendo del metal
que se va a fundir, a fin de eliminar el agua de cristalización (agua químicamente
combinada) y quemar cualquier cera residual. Una vez vaciado el metal y
solidificado, se rompe el molde y se retira la fundición. Se pueden unir un conjunto
de patrones para formar un molde, llamado un árbol incrementando de manera
significativa la tasa de produccion.
Para piezas pequeñas, el árbol se puede insertar en una caja de moldeo
permeable y llenar con un revestimiento de barro líquido, el revestimiento se
coloca entonces en una cámara y se hace el vacío para eliminar las burbujas de
aire hasta que el molde se solidifica.
Aunque la mano de obra y los materiales involucrados hacen que el proceso de la
cera perdida sea costoso, resulta adecuado para la fundición de aleaciones de alto
punto de fusión con un buen acabado superficial y tolerancias dimensionales. Por
tanto, se requieren pocas o ninguna operación de acabado, que de lo contrario
aumentarían de manera significativa el costo total de la fundición.
Este proceso es capaz de producir formas complejas, con piezas que pesan desde
1 g hasta 3.5 kg(0.035 oz a 75lb), de una diversidad de metales ferrosos y no
ferrosos y sus respectivas aleaciones. Las piezas típicas que se fabrican son

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componentes para equipo de oficina así como componentes mecánicos así como
engranes, levas, válvulas y trinquetes. Utilizando este proceso se han
manufacturado con éxito piezas de hasta 1.5 m (60 pul) de diámetro y un peso de
hasta 1140kg(2500 lb).
FUNDICION POR REVESTIMIENTO EN CASCARA DE CERAMICA
Una variante del proceso de fundición por revestimiento es la fundición en cascara
de cerámica. Utiliza el mismo tipo de modelo de cera o de plástico, que de
introduce primero en un gel de silicato de etilo y posteriormente en una cama
fluida de sílice fundido de grano fino o de harina de zirconio. El modelo se recubre
después con un sílice de grano más grueso para acumular capas adicionales y un
espesor adecuado para que el modelo pueda soportar el choque térmico del
vaciado, el resto del procedimiento es similar al de la fundición por revestimiento.
Este proceso es económico y se utiliza ampliamente para la fundición de precisión
de aceros y aleaciones de alta temperatura.
MOLDES PERMANENTES
FUNDICION A PRESION
En el proceso de fundición a presión, también llamado fundición por vaciado a
presión o de baja presión, el metal fundido es obligado a fluir hacia arriba por
presión de gas en un molde de grafito o de metal. La presión se mantiene hasta
que el metal se haya solidificado totalmente dentro del molde. El metal fundido
también puede ser obligado a fluir hacia arriba mediante un vacio, que también
elimina los gases disueltos y produce una fundición con menor porosidad.
La fundición a presión por lo general se utiliza para fundiciones de alta calidad por
ejemplo, ruedas de acero para carros de ferrocarril, estas ruedas también pueden
ser fundidas en moldes de arena o en moldes semipermanentes hechos de grafito
y arena.
FUNDICION AL VACIO
Es una variante de la fundición de baja presión en la cual se usa vacío para
introducir el metal fundido en la cavidad del molde. La configuración general del
proceso es similar a la operación de fundición a baja presión. La diferencia es que
se usa la presión reducida del vacío en el molde para atraer e metal líquido a la
cavidad, en lugar de forzarlo por una presión positiva del aire desde abajo. Los

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beneficios de la técnica al vacío, en relación con la fundición a baja presión, son
que se reduce la porosidad de aire y los efectos relacionados, obteniendo una
mayor resistencia del producto de fundición.
FUNDICION CENTRIFUGA
Como su nombre implica, la fundición centrifuga utiliza la fuerza de inercia
causada por la rotación para distribuir el metal fundido en las cavidades del molde.
Este método fue sugerido por primera vez a principio de los años de 1800. Existen
tres tipos de fundición centrifuga: la fundición centrifuga verdadera, la fundición
semi centrifuga y el centrifugado.
Fundición centrifuga verdadera.- en la fundición centrifuga verdadera, se produce
piezas cilíndricas, como tuberías, cañones de armas y postes telefónicos; el
material es vaciado en un molde rotativo. El eje es por lo general horizontal, pero
puede ser vertical para piezas cortas. Los moldes están hechos de acero, hierro o
grafito y pueden estar recubiertos con una capa refractaria para incrementar la
vida del molde.
La superficie del molde se puede modificar de tal manera que se puedan fundir
tuberías con formas exteriores diversas, incluyendo cuadradas y poligonales. La
superficie interna de la colada se conserva cilíndrica por que el metal fundido es
distribuido de manera uniforme por las fuerzas centrifugas. Sin embargo debido a
diferencias de densidad los elementos más ligeros como escoria, impurezas y
partes del revestimiento refractario tienden a acumularse en la superficie interna
de la pieza fundida.
Se pueden fundir por el método centrifugo piezas fundidas desde 13 mm (0.5 pulg)
hasta 3 m (10 pies) de diámetro y 16 m (50 pies) de largo, con espesores de pared
desde 6 mm hasta 125 mm(0.25 pulg a 5 pulg). La presión generada por la fuerza
centrífuga es elevada, tanto como 150gs, y esta elevada presión es necesaria
para la fundición de piezas de pared gruesa. Mediante este método se obtiene
fundiciones de buena calidad, precisión dimensional y buen detalle superficial.
Además de tubos, piezas típicas fabricadas con este proceso son bujes, camisas
de cilindro de motor y anillos de cojinete con o sin brida.
FUNDICION SEMICENTRIFUGA.- este método se utiliza para colar piezas con
simetría rotacional como por ejemplo una rueda con sus rayos.
CENTRIFUGADO.- también llamado fundición centrifuga, las cavidades del molde
de cualquier forma se colocan a una cierta distancia del eje de rotación, el metal

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fundido se vacía por el centro y es obligado a pasar .al molde debido a la fuerza
centrífuga. Las propiedades de las funciones varían en función de la distancia del
eje de rotación.
FUNDICION POR INYECCION EN MATRIZ O DADOS
El proceso de la inyección en matriz o dados, desarrollado a principios de los años
1900, es un ejemplo adicional de la fundición en molde permanente, el metal
fundido es forzado dentro de la cavidad de la matriz o dado a presiones que van
de 0.7 MPa (0.1Ksi- 100ksi). El termino europeo de fundición en matriz a presión o
simplemente fundición en matriz que se describe; no debe confundirse con el
termino de fundición a presión.
Las piezas típicas que se fabrican mediante la inyección en matriz son
componentes para motores, máquinas para oficina y enseres domésticos,
herramientas de manos y juguetes. El peso de la mayor parte de las piezs
fundidas va desde menos de 90g (3oz) a aproximadamente 25kg(55 lb). Existen
dos tipos básicos de máquinas de inyección en matriz: las de cámaras calientes y
las de cámara fría.
PROCESO DE CAMARA CALIENTE.- involucra el uso de un pistón que atrapa un
cierto volumen de metal fundido y lo obliga a pasar a la cavidad de la matriz del
vaciado a través de un cuello de cisne y una tobera.
Las presiones de inyección son de hasta 35 MPa (5000 PSI), con un promedio
aproximadamente de 15 MPa (2000 psi). El metal se mantiene a presión hasta que
solidifica en la matriz de vaciado. Para mejorar la vida matriz y ayudar con un
rápido enfriamiento del metal( reduciendo por tanto el tiempo del ciclo de la
colada), las matrices de vaciado usualmente son enfriadas por agua o aceite en
circulación atravez de varios canales en el interior de la matriz colada.
Los tiempos del ciclo van desde 200 a 300 inyecciones (individuales) por ahora
para el zinc, aunque componentes muy pequeños como los dientes de cierres de
cremallera se puede fundir a una velocidad de 18000 inyecciones por hora.
Mediante este proceso usualmente se funden aleaciones de bajo punto de fusión
como las de zinc, magnesio. Estaño y plomo.
PROCESOS DE CAMARA FRIA
El metal fundido se vacía en el cilindro de inyección(cámara de inyección). La
cámara de inyección no es calentada, de ahí el termino cámara fría. El metal

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fundido es forzado en la cavidad de la nariz de vaciado a presiones en un rango
de 20MPa a 70 MPa(3ksi a 10ksi), aunque puede ser tan altas como150MPa
(20ksi). Las maquinas pueden ser horizontales.
Las aleaciones de alto punto de fusión como la de aluminio, magnesio y cobre
normalmente se funden utilizando este método, aunque también otro metal se
pueden colar de eta manera (incluyendo metales ferroso). La temperatura del
metal fundido van desde lo 1600°c (1150°f) para el aluminio y cierta aleaciones de
magnesio y aumentan de manera considerable para aleaciones de cobre y hierro.
TIPOS DE HORNOS EN TALLERES DE FUNDICIÓN
Cubilotes:
Es un horno cilíndrico vertical equipado con un bebedero de sangrado cerca de su
base. Aunque también se utilizan otros hornos, el mayor tonelaje de hierro fundido
se procesa en cubilotes, pues estos se usan solamente para fundición de hierro.
Este consiste en una carcasa grande de plancha de acero revestida con
refractario. La carga esta constituida por hierro, coque, fundente y otros elementos
de aleación que se cargan atravez de una puerta localizada a mitad de la altura. El
hierro es normalmente una mezcla de arrabio y chatarra(incluyendo las mazarotas,
canales de alimentación y vertederos solidificados procedentes de fundiciones
previas) El coque constituye el combustible para calentar el horno. A travez de las
aberturas cerca del fondo de la carcasa se introduce aire forzado para la
combustión del coque. El funde es cal, compuesto alcalino que reacciona con la
ceniza de coque y otras impurezas para formar escoria.
La escoria sirve para cubrir la fundición, protegiéndola de reaccionar con la
atmosfera interior del cubilote y reduciendo las pérdidas del calor, cuando la
mezcla se calienta, se produce la función del hierro, el horno se sangra
periódicamente para suministrar el metal liquido listo para el vaciado.
A FUEGO DIRECTO:
Contiene un pequeño hogar abierto donde se calienta la carga del metal mediante
un quemador que se localiza a un lado del horno. El techo del horno contribuye a
la acción de calentamiento, reflejando la flama hacia abajo contra la carga. El
combustible típico es el gas natural los productos de la combustión salen del horno
atravez de una chimenea. En el fondo del hogar hay u orificio de colada que deja
salir el metal fundido. Los hornos calentados a fuego directo se usan

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generalmente para fundir metales no ferrosos como aleaciones de cobre y
aluminio.
HORNOS DE CRISOL
En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases de
combustión por esta razón se llaman algunas veces hornos calentados
indirectamente.
Hay tres tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de fundición:
 Crisol móvil
 Estacionario o fijo
 Basculante o inclinante
Utilizan un recipiente (crisol) hecho de un material refractario apropiado(por
ejemplo mezcla de arcilla y grafito) o acero aleado de alta temperatura para
contener la carga .
EN HORNO DE CRISOL MÓVIL, el crisol se coloca en un horno que usa aceite,
gas o carbón pulverizado para fundir la carga metálica. Cuando el metal se funde,
el crisol se levanta del horno y se usa como una cuchara de colada. Los otros dos
tipos llamados algunas veces hornos de crisol (pot furnace) con quemador
integrado tiene un horno de calentamiento y un recipientes integrados. En el
horno DE CRISOL ESTACIONARIO con quemador integrado (stationary pot
furnace), el horno es estacionario y el metal fundido se cucharea fuera del
recipiente. En el HORNO DE CRISOL BASCULANTE con quemador integrado
(tilting – pot furnace), el dispositivo entero se puede inclinar para vaciar la carga.
Los hornos de crisol se usan para metales no ferrosos como el bronce, El latón y
las aleaciones de zinc y de aluminio. Las capacidades de los hornos se limitan
generalmente a varios cientos de libras.
HORNOS DE ARCO ELECTRICO:
En este tipo de horno, la carga se funde por el calor generado en un arco eléctrico.
Se dispone de varias configuraciones con dos o tres electrodos. El consumo de
potencia es alto, pero los hornos de arco eléctrico pueden diseñarse para altas
capacidades de fusión (25 a 50 ton/hr) y se usa principalmente para fundición de
acero.
HORNOS DE INDUCCCION:

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Usa corriente alterna atravez de una bobina que genera un campo magnético en el
metal el resultado de la corriente inducida causa un rápido calentamiento y la
fusión del metal. El campo de fuerza electromagnética provoca una acción de
mezclado en el metal líquido, además como el metal no está en contacto directo
con ningún elemento de calefacción, se puede controlar cuidadosamente el
ambiente donde tiene lugar la fusión. El resultado es una fundición de alta calidad
y pureza. Los hornos de inducción se usan para casi cualquier aleación cuyos
requerimientos de calidad sean importantes. Sus aplicaciones para fundir
aleaciones de acero, hierro y aluminio, son comunes en los talleres de fundición.
CALIDAD DE FUNDICION
METALES PARA FUNDICION:
Los procesos de selección de materiales requieren un entendimiento de las
relaciones existentes entre distintos tipos de variables tales como las propiedades
del material, características de procesado, consideraciones de diseño, función que
debe cumplir la pieza y la forma de la pieza.
Las propiedades más importantes (general, mecánicas, térmicas, desgaste); a
tener en cuenta en los procesos de selección son los siguientes: coste (E/kg),
densidad (kg/m3), módulo de elasticidad (Gpa), límite elástico (Mpa), tenacidad a
la fractura (Mpa), límite de fatiga (Mpa), conductividad térmica (W/mK), calor
específico (J/kg K), punto de fusión (K), temperatura de transición vítrea (K),
coeficiente de dilatación térmica ( K -1 ), velocidad de corrosión (mm/año). La
conductividad térmica o eléctrica son características del procesado de materiales.
Algunos metales y aleaciones se producen directamente por medio de la
metalurgia de polvos o por técnicas electrolíticas. Los demás metales y
aleaciones, primero deben pasar por la etapa de fusión y vaciado; por lo que es
muy común distinguir entre dos amplias clases:
1. Las aleaciones forjadas poseen suficiente ductilidad para permitir la
deformación plástica en caliente y/o en frío representan el mayor porcentaje
(85%) de las aleaciones producidas y se funden en formas sencillas
adecuadas para el trabajo posterior como lo es la fundición de lingotes.
2. Las aleaciones fundidas, tales como las eutécticas, se eligen por su buena
fundibilidad o son materiales con una estructura que no puede tolerar
ninguna deformación. Estas se funden directamente en la forma final
(fundición de formas).

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Materiales Ferrosos
En este grupo de materiales se pueden derivar varias familias del sistema hierro -
carbono.
Aceros Fundidos
Los aceros al carbono se encuentra en la forma de F3 C. su punto de fusión es
elevado (más del 0.15 % de carbono), su amplio rango de congelamiento hacen a
los aceros menos adecuados para propósitos de fundición, no obstante, son
dúctiles y tiene una resistencia sobre todo a la fatiga elevada, y ésta se puede
incrementar por medio de un tratamiento térmico y por aleación.
Como las inclusiones sulfurosas deterioran las propiedades, el contenido de azufre
se disminuye al adherir elementos como el calcio. El acero se desoxida con
aluminio. La mayoría de los aceros se pueden soldar fácilmente para armar
componentes de tamaños inusitadamente grande o de gran complejidad; de ahí
que tengan aplicaciones importantes principalmente para equipo ferroviario
(ejemplo: ruedas, marcos de los vagones de carga) equipo de construcción,
equipo de construcción y minería (ejemplo: carcasas de flecha, rotores de cable),
maquinaria para trabajar metales (trenes de laminación) en componentes
petroleros y plantas químicas (cuerpos de válvulas, impulsores).
Los aceros inoxidables son indispensables en las industrias alimenticias y su
punto de fusión elevado y su alto rango de congelamiento presentan retos
tecnológicos importantes.
Hierros fundidos blancos
Los hierros fundidos contienen más de 2% de carbono. La forma en que el
carbono solidifica depende de las velocidades de enfriamiento, así como de la
composición, el control se ejerce principalmente por medio del contenido total de
carbono, silicio y potasio.
La cementita primaria en eutéctico hace a estos hierros blancos, duros y frágiles,
de aquí que su uso se limite a partes resistentes al desgaste, tales como
recubrimiento para molinos de trituración de menas y en algunas partes de
maquinaria agrícola.
Hierro Maleable

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El hierro maleable tiene resistencia, ductilidad y tenacidad. Su fundición se
produce con tratamiento térmico de la fundición de hierro blanco para formar
grafito esferoidal.
Hierro gris
Con el equivalente de carbono (C.E) relativamente elevado y velocidades de
enfriamiento más lentas, hay tiempo para que el hierro solidifique en forma estable
y para que el carbono se separe en formas de escamas de grafito haciendo la
fractura de superficie de color gris opaco, de ahí el nombre de hierro gris. Las
escamas de grafito disminuye la ductilidad hasta hacerla prácticamente nula y el
módulo de Young es menor que el hierro (varía de 70-150 Gpa). El hierro gris
constituye la elección preferida en todos los campos donde la ductilidad y la
resistencia elevada no son necesarias, teniendo aplicación en pesos, marcos,
armazones para motores, engranes y bombas. Su capacidad de amortiguamiento
elevada es una ventaja para las bases de la máquina herramienta.
Hierro nodular
El hierro nodular (dúctil o esferoidal) combina la buena fundibilidad y
maquinabilidad del hierro gris con un poco de la ductilidad del acero. Tiene una
gama de aplicabilidad extremadamente amplio, desde cigüeñales, automotores y
engranes hipoides hasta carcasas de bombas, rodillos de trenes de laminación y
en general se usa en partes sometidas a cargas de impacto o que requieran un
módulo elástico elevado (E=150-175 Gpa)
Materiales No Ferrosos
Los metales que no contienen hierro se llaman no ferrosos. Los más utilizados
destacan el cobre (latones, bronces), aluminio, estaño, níquel, plomo, titanio,
tungsteno.
Aquí se analizan los grupos de aleaciones más importantes ordenadas con
respecto a su punto de fusión.
Aleaciones con base estaño
El estaño tiene el punto de fusión más bajo (232ºC). Es altamente resistente a la
corrosión y no tóxico, pero su baja resistencia excluye su uso como material de
construcción.

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Su aplicación más relevante está en los cojinetes (baja fricción). Al añadirle a esta
aleación con base estaño para formar un compuesto intermetálico, hace al
material más resistente en la aplicación del cojinete.
Aleaciones con base de plomo
El plomo tiene un punto de fusión bajo (327ºC) por debajo de la aleación con base
de estaño. Tiene buena resistencia a la corrosión, es tóxico y su uso está limitado
a aplicaciones donde se evita el contacto humano. Se usan fundiciones grandes
en arena o de molde permanente como escudos contra rayos x , rayos y. La baja
resistencia y solubilidad en otros metales del plomo lo convierten en un material
para cojinetes, con una calidad un poco menor que el estaño.
Aleaciones con base de zinc
El zinc tiene una baja fusión (419ºC), su mayor debilidad es la baja resistencia a la
termofluencia. Tiene baja resistencia a elementos contaminantes como cadmio,
estaño y plomo los cuales provocan la corrosión intergranular. Al emplear zinc
(99.99%) puro y con un control de los contaminantes se asegura la resistencia a la
corrosión. Su aplicación la tienen en cajas para instrumentos y los componentes y
acabados automotores.
Aleaciones con base de aluminio
El aluminio presenta su punto de fusión en 660ºC. Tiene resistencia a la corrosión
y la misma se mejora a través de mecanismos de solución sólida y de
endurecimiento por precipitación. El aluminio puro tiene aplicación para utensilios
domésticos. El aluminio de 99.6% de alta conductividad, se funde en matriz a
presión para rotores del tipo jaula de ardilla, motores fraccionarios, y como
fundición de molde permanente para motores grandes.
Aleación con base de cobre
El cobre tiene punto de fusión de 1083ºC, el cual es demasiado elevado para las
matrices de acero. Una aleación de 88Cu-10Sn-2Zn tiene resistencia elevada,
teniendo aplicación en engranes, cojinetes y piezas para bombas. A esta aleación
si se le agrega plomo mejora la maquinabilidad. La aleación de 85Cu-5Sn-5Pb-
5Zn se aplica en cuerpos de bombas. El contenido elevado de plomo en la
aleación 80Cu-10Sn-10Pb disminuye su resistencia y se aplica en cojinetes.

16
Los bronces de aluminio tienen resistencia a la corrosión o teniendo aplicaciones
marinas, engranes sinfín, válvulas y herramientas sin formación de chispas. Los
latones (Cu-Zn) tienen aplicaciones para adaptadores, accesorios de plomería.
Aleaciones con base de níquel y cobalto
El níquel tiene un punto de fusión de 1435ºC y el cobalto de 1495ºC. Estas
aleaciones tienen resistencia a la corrosión, sus aplicaciones están en partes de
turbinas de gas como el motor de reacción.
Otras aleaciones
Otras aleaciones con punto de fusión más alto se usan en casos específicos para
producir piezas fundidas como el titanio (punto de fusión 1670ºC), tiene resistencia
a la corrosión. Tiene aplicación en plantas químicas y en la construcción de
aeronaves subsónicas (mantiene el vuelo horizontal a velocidades que no excedan
de Mach 1) y supersónicas (mantienen el vuelo horizontal a velocidades que
excedan de Mach 1, un mach es más de 300 m/s). Están también los metales
refractarios los cuales son difíciles de fundir debida a sus altas resistencias al
calor, cabe mencionar los más importantes:
 El molibdeno (punto de fusión de 2610ºC)
 El niobio (punto de fusión de 2470ºC)
 El tungsteno (punto de fusión de 3410ºC)
Se oxidan extremadamente rápido, por lo que se les aplica técnicas especiales
tales como arco al vacío o haz de electrones. Se aplican en las toberas de los
motores de los cohetes.
DEFECTOS DE FUNDICION:
Existen defectos comunes en todos los proceso de fundición, entre ellos tenemos:
a) LLENADO INCOMPLETO: este defecto aparece en una fundición que
solidifico antes de completar el llenado de la cavidad del molde las causas
típicas incluyen:
 fluidez insuficiente del metal fundido
 muy baja temperatura de vaciado
 vaciado que se realiza muy lentamente
 sección transversal de la cavidad del molde muy delgada

17
b) JUNTA FRÍA: aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo
tiempo, pero hay una falta de fusión entre ellas debido a solidificación o
enfriamiento prematuro, Sus causas son similares a las del llenado
incompleto.
c) METAL GRANOSO O GRANULOS FRIOS: las salpicaduras durante el
vaciado hacen que se formen glóbulos de metal que quedan atrapados en
la fundición. Un buen diseño del sistema y de los procedimientos de
vaciado que eviten las salpicaduras puede prevenir este efecto.
d) CAVIDAD POR CONTRACCIÓN: este efecto es una depresión de la
superficie o un hueco interno en la fundición debido a la concentración por
solidificación que restringe la cantidad de metal fundido disponible en la
última región que solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de la parte
superior de la fundición, en cuyo caso se llama rechupe, el problema se
puede resolver frecuentemente por un diseño apropiado de la mazarota.
e) MICROPOROSIDAD: se refiere a una pared de pequeños huecos
distribuida atravez de la fundición debida a la contracción por solidificación
del ultimo metal fundido en la estructura dendrítica.El efecto se asocia
generalmente con las aleaciones, debido a la forma prolongada en que
ocurre la solidificación en estos metales.
f) DESGARRAMIENTO CALIENTE: este efecto, también llamado
agrietamiento caliente ocurre cuando un molde, que no cede durante las
etapas finales de la solidificación o en las etapas primeras de enfriamiento,
restringe la contracción de la fundición después de la solidificación. Este
efecto se manifiesta como una separación del metal (de aquí el termino
desgarramiento o agrietamiento) en un punto donde existe una alta
concentración de esfuerzos causad por la indisponibilidad del metal para
contraerse naturalmente. En la fundición en arena y otros procesos con
molde desechable o consumible esto se previene arreglando el molde para
hacerlo retráctil. En los procesos de molde permanente se reduce el
desgarramiento en caliente, al separar la fundición del molde
inmediatamente después de la solidificación.
Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y por tanto
ocurren solamente en la fundición en arena. Aunque en menor grado, los
otros procesos de molde desechables son también susceptibles a estos
problemas.
A continuación se mencionan algunos de los principales defectos que
ocurren en la fundición en arena:

18
Sopladura: este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota
causada por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en
la superficie de la parte superior de la fundición o cerca a ella. La baja
permeabilidad, pobre ventilación y el alto contenido de humedad en la
arena del molde son las causas generales.
Puntos de alfiler: es un defecto similar al de las sopladuras que involucra
la formación de numerosas cavidades pequeñas de gas en la superficie de
la fundición o ligeramente por debajo de ella.
Caídas de arena: este defecto provoca una irregularidad en la superficie de
la fundición que resulta de la erosión del molde de la arena durante el
vaciado. El contorno de la erosión se imprime en la superficie de la
fundición final.
Costras: son arenas rugosas en la superficie de la fundición debidas a la
incrustación de arena y metal. Son causados por desprendimientos de la
superficie del molde que se descascaran durante la solidificación y quedan
adheridas la superficie de la fundición
Penetración: cuando la fluidez del metal liquido es muy alta, este puede
penetrar en el molde o en el corazón de la arena. Después de la
solidificación, la superficie de la fundición presenta una mezcla de granos
de arena y metal. Una mejor compactación del molde de arena ayuda a
evitar esta condición.
Corrimiento del molde: se manifiesta como un escalón en el plano de
separación del producto fundido causado por el desplazamiento lateral del
semimolde superior con respecto al inferior.
Corrimiento del corazón: un movimiento similar puede suceder con el
corazón pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del
corazón y del molde son causados por la flotación del metal fundido.
Molde agrietado (venas y relieves): si la resistencia del molde es
insuficiente, se puede desarrollar una grieta en la que el metal liquido puede
entrar para formar una aleta en la fundición final.
Métodos de inspección
Los procedimientos de inspección en la dundicion incluyen:
1. inspección visual para detectar defectos obvios como llenado
imcompleto, cortes frios y grietas severas en la superficie
2. 2) medida de las dimensiones para asegurarse que están dentro de
las tolerancias y3) pruebas METALURGICAS, químicas físicas y
otras relacionadas con la calidad inherente del metal fundido.
Las pruebas de a categoría 3 incluyen:

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 Pruebas de presión: para localizar fugas en la fundición
 Métodos radiográficos: pruebas de partículas magnéticas, uso de
líquidos penetrantes, fluorescentes y pruebas supersónicas para
detectar defectos superficiales o internos en la fundición.
 Ensayos mecánicos: para determinar propiedades tales como la
resistencia ala tensión y dureza. Si se descubren defectos pero estos n
son serios, muchas veces es posible salvar la fundición por soldadura,
esmerilado y otros métodos de recuperación que se hayan convenido
con el cliente.
CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE PRODUCTOS EN LA FUNDICIÓN
Si el diseñador de productos selecciona la fundición como el proceso principal de
la manufactura para un componente particular, serán necesarios ciertos
lineamientos que faciliten la produccion y eviten muchos de los defectos. A
continuación se presentan algunos lineamientos y consideraciones importantes
para el diseño de fundiciones
 Simplicidad geométrica. Aunque la fundición es un proceso que puede
usarse para producir formas completas, la simplificación del diseño
propiciara una fundición fácil y eficiente. Al evitar complejidades
innecesarias se simplifica la hechura del molde, se reduce la necesidad de
utilizar corazones y se mejora la resistencia de la fundición.
 Esquinas. Deben evitarse esquinas y ángulos agudos ya que son fuentes
de concentración de esfuerzos y pueden causar desgarramiento caliente y
grietas en la fundición. Es necesario redondear los ángulos en las esquinas
interiores y suavizar los bordes agudos.
 Espesores de sección. Los espesores de sección deben ser uniformes a fin
de prevenir bolsas de contracción. Las secciones más gruesas crean
puntos calientes en la fundición, debido a un mayor volumen que requiere
más tiempo para solidificar y enfriar. Estos son los lugares posibles donde
se pueden formar bolsas de contracción.
 Ahusamiento. Las secciones de la pieza que se proyectan dentro del molde
deben tener un ahusamiento o ángulos de salida, el propósito de este
ahusamiento en los moldes consumibles o desechables es facilitar la
remoción del modelo del molde. En la fundición con molde permanente el

20
objetivo es ayudar a remover la parte del molde. Si se usan corazones
sólidos, estos deben dotarse con ahusamientos similares en los procesos
de fundición. El ahusamiento requerido necesita ser solamente de 1° para
fundición en arena y de 2° a 3° para procesos con molde permanente.
 Uso de corazones. Puede reducirse la necesidad de usar corazones con
cambios menores en el diseño de la pieza.
 Tolerancias dimensionales y acabado superficial. Se ´puede lograr
diferencias significativas en la precisión dimensional y en los acabados de
la fundición, dependiendo del proceso que se use
 Tolerancias de maquinado. Las tolerancias que se especifican en muchos
procesos de fundición son insuficientes para cumplir las necesidades
funcionales de muchas aplicaciones. La fundición en arena el ejemplo más
característico de esta necesidad. En este caso deben maquinarse
porciones de la fundición a las dimensiones requeridas. Casi todas las
fundiciones en arena deben maquinarse total o parcialmente a fin de darles
funcionalidad. Por consiguiente, debe dejarse en la fundición material
adicional, llamado tolerancia de maquinado para facilitar dicha operación.
Las tolerancias típicas de maquinado para fundiciones de arena fluctúan
entre 1/16 y 1/4 de pulg.
TECNOLOGÍAS Y TENDENCIAS EN EL PROCESO DE FUNDICIÓN
El crisol con el metal líquido no ha perdido hoy día nada de su poder de
fascinación. Esto puede deberse sobre todo al fuego que parece tener algo casi de
sobrenatural.
La tecnología de la fundición se desarrolla en la actualidad en muchos ámbitos,
entre el acero combinado y los materiales metálicos ligeros, la metalurgia del
hierro y de metales no férreos, entre materiales moldeados ligados químicamente
y ligados con arcilla, entre el reciclado de materiales y las emisiones. Por lo tanto,
la fundición es en la actualidad más que nunca un procedimiento de fabricación
moderna y productiva y de importancia básica en muchos sectores de la
producción industrial para la fabricación de piezas de trabajo metálicas y no
metálicas.
Otro procedimiento innovador de conformación primaria es la técnica de fundición
inyectada que permite fabricar en gran número piezas moldeadas directamente
utilizables con pesos desde pocas décimas de gramo hasta varios kilogramos. Se

21
trabajan termoplásticos y duroplásticos, así como elastómeros, plásticos con fibras
naturales y materiales compuestos así como pulvimateriales.
En la fundición metalúrgica se están realizando profundos procesos de
transformación. Esto se debe a cambios estructurales en los sectores de
consumo, a la creciente presión competidora de los productores de fundición
extranjeros, así como al aumento de la presión sobre los costes en el interior. Las
fundiciones y los productores de moldes que incluso en estas situaciones de difícil
coyuntura quieran mejorar sus posiciones en el mercado deberán ser
innovadores.
En la tecnología de la fundición inyectada se requieren innovaciones para trabajar
nuevos materiales y poder realizar artículos con geometrías complicadas. Al
mismo tiempo han de satisfacerse las crecientes exigencias del montaje de
herramientas, tiempos de ciclo más cortos y una vida útil más larga.
Pero los nuevos desarrollos son como plantas tiernas que necesitan una
atmósfera que las proteja en el duro entorno del mercado
El centro tecnológico Ascamm ha desarrollado nuevos sistemas tecnológicos en
el proceso de fundición de metales que permiten mejorar la calidad del producto y
la efectividad energética, con la consecuente reducción de los costes de un
proceso que se caracterizada por sus elevados costes de producción en las
plantas productivas que llevan a cabo este tipo de actividad industrial.
El Centro Tecnológico Ascamm participa en el desarrollo de nuevos procesos de
fundición que permitirán reducir los costes de producción, la energía consumida
por las plantas productivas y mejorar sustancialmente la calidad de los productos
fabricados. El centro organizó una jornada de difusión para explicar y compartir las
innovadoras soluciones.
Los procesos de fundición metálica se han caracterizado por unos elevados costos
de producción e índices de piezas defectuosas relativamente superiores a los
otros procesos productivos. Ascamm está desarrollando tres conceptos nuevos
para reducir los costos productivos por medio del uso de nuevos desarrollos que
han sido incorporados en otros sectores. De esta manera se conseguirán
procesos más eficientes energéticamente, más flexibles y altamente tecnificados.

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Actualmente Ascamm coordina el proyecto Ultra-SSM donde se investiga la
viabilidad técnica de generar lodo de aluminio semisólido a escala industrial,
mediante la aplicación de ultrasonidos de potencia. En una primera fase del
proyecto se ha investigado, de forma muy satisfactoria, sobre los efectos de los
ultrasonidos en la solidificación del aluminio para diferentes geometrías del equipo
de ultrasonidos y del recipiente contenedor. Ahora se ha construido un prototipo
que permite conformar el lodo semisólido en una máquina de inyectar a presión
convencional. La innovación de este proyecto permitirá disponer de un equipo
adaptable y de bajo coste para máquinas convencionales de fundición a presión,
permitiendo la generación y transformación de aluminio en estado semisólido.
Ascamm coordina el proyecto Ultra-SSM donde se investiga la viabilidad técnica
de generar lodo de aluminio semisólido a escala industrial.
El Centro Tecnológico Ascamm lidera también el proyecto Ultragassing. El objetivo
principal de este proyecto es aplicar un tratamiento de desgasificación basado en
ultrasonidos de potencia a aleaciones de aluminio. Después de una primera fase
donde se han efectuado experimentos de desgasificado en diferentes volúmenes y
para diferentes tiempos, se ha procedido al diseño y construcción de dos
prototipos que permitirán validar la tecnología en la fundición de gravedad y la
fundición a presión. La sustitución de la tecnología de desgasificación actual,
basada en el barboteo de gases inertes mediante un rotor de grafito, para la
tecnología Ultragassing permitirá la eliminación de gases contaminantes y
peligrosos, la eliminación de rotores frágiles que pueden contaminar el metal y la
eliminación de los óxidos presentes en el aluminio.
En el proyecto Flexicast, Ascamm está desarrollando un sistema experto que
permita definir las variables de proceso óptimas que garanticen la correcta
producción de piezas de fundición de hierro para la empresa Fundiciones de
Roda. El desarrollo dará lugar a algo más que una automatización de proceso;
será una automatización inteligente que, basándose en leyes de la metalúrgica y
la experiencia previa, servirá para reducir el porcentaje de rechazos y también el
tiempo de improductividad de las líneas. De esta manera se reducirá también el
consumo energético y, sin duda, el coste de producción por pieza unitaria.
En el proyecto Soundcast, el centro investiga la tecnología de fundición a presión
de aluminio asistida por vacio. El objetivo del proyecto es dotar al sector de la
fundición inyectada de aluminio de tecnología de proceso específica para la

23
inyección asistida con vacio, desarrollando una aleación segundaria, lubricante y
tratamientos térmicos y de soldadura específicos para la tecnología, al igual que
trabajando con los parámetros de proceso mediante análisis estadístico que
permita realizar una predicción de la calidad de la pieza.
Los procesos de fundición metálica suponen elevados costos de producción.
Ascamm desarrolla tres conceptos nuevos para reducirlos y, a la vez, lograr
procesos más energéticamente eficientes, más flexibles y altamente tecnificados.
Ascamm participa también en el proyecto Music en el que se desarrollará una
plataforma inteligente para el sector de la fundición a presión de aluminio, basada
en un innovador sistema de control que adquirirá información del proceso a tiempo
real. El centro participará en la definición e implementación del procedimiento para
almacenar y filtrar los datos obtenidos mediante la red de sensores, así como en el
desarrollo de dos sistemas autoregulados que se integrarán a los moldes de
fundición inyectada para la empresa Audi. Todas estas actividades y proyectos en
el ámbito de los procesos de fundición tienen el objetivo de desarrollar
conocimientos y tecnología para sentar las bases de una reindustrialización
sostenible a Europa, promoviendo proyectos innovadores y la consolidación del
tejido industrial de nuestro entorno.
Asimismo, desde la Fundación Ascamm aseguran que los procesos son “mucho
más flexibles y altamente tecnificados”.
TENDENCIA
El crecimiento del sector metal mecánico está ligado al comportamiento de los
sectores mineros, pesquero, energético y de la construcción.
1. Sector Minero: La minería adquiere maquinarias y equipos, depende de
los planes de expansión de los grandes proyectos y medianos proyectos
mineros.
2. Sector Pesquero: Adquiere envases de hojalata, para la industria
conservera, equipos de bienes de capital, plantas de harina de pescado y
accesorios para las lanchas pesquera.
3. Sector Construcción: Utiliza fierros para las columnas, bobinas de acero,
planchas de fierro y otros . Proyectos como el de Mi Vivienda, la

24
construcción de Hoteles y los Planes de concesiones de Puertos y
Aeropuertos, favorecen su crecimiento.
Indicadores Básicos
 Se estima que existen alrededor de 2,600 empresas manufactureras.
 Dan empleo a más de 100,000 personas a nivel nacional.
 El principal centro de producción es el departamento de Lima, que
concentra el 70% de los establecimientos.
 Siguiendo en orden de importancia los departamentos de Arequipa, La
Libertad y Junín.
 El sector Metal Mecánico en el 2000, representó el 8.3% del total del sector
manufacturero. Y contribuyó solamente con el 1.3% del total del PBI.
 Las exportaciones del sector metal mecánico representan el 1.2% de las
exportaciones totales.y alrededor del 4% de las exportaciones no
tradicionales.

25
PARTICIPACION SUB-SECTORES METAL MECANICO 2004

26
PRINCIPALES PRODUCTOS EXPORTACION (Miles US$ FOB)
PRINCIPALES MERCADOS EXPORTACION (Miles US$ FOB)

27
PRINCIPALES EMPRESAS EXPORTACION (Miles US$ FOB)
Información Mundial de Importaciones de Maquinaria

28
QUÉ PAÍSES LOS IMPORTAN

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