Proyecto 3°C

1. Columpio Desarmable
INTEGRANTES: Joshua Abarca
Nicolás Acuña
Curso: 3°C
Profesor Guía: Cristian Bustamante
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2. Tabla de contenidos
1.-Dedicatoria……………………………………………………………. .Pág. 3
2.-Agradecimientos…………………………………………………….... Pág. 4
3.-Resumen………………………………………………………………. Pág. 5
4.-Introducción…………………………………………………………… Pág. 6
5.-Análisis F.O.D.A…………………………………………………........ Pág. 6
6.-Desarrollo……………………………………………………………… Pág. 7, 8, 9
6.1.- Pasos para la producción del columpio desarmable………. Pág. 7…...9
7.-Maquinas y herramientas…………………………………………… Pág. 10….15
7.1.-Tronzadora, taladro…………………………………………….. Pág. 10
7.2.-Sistema de soldadura semiautomático mig-mag……………. Pág. 11
7.3.-Tipos de alambre de soladura mig-mag……………………… Pág. 12
7.4.-Gases de protección para soldadura Mig-Mag, caladora….. Pág. 13
7.5.-Esmeril angular…………………………………………………. Pág. 14
7.6.-Martillo 500 gr, mascara de soldar……………………………. Pág. 15
8.-Conclusion…………………………………………………………… Pág. 16
9.-Anexos………………………………………………………………… Pág. 17
10.-Bibliografia…………………………………………………………… Pág. 18
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4. Dedicatoria
Bueno principalmente queremos dedicar este proyecto a nuestros padres que nos
han dado la posibilidad de estudiar en este liceo y nos han colaborado con la plata
para poder hacer nuestro proyecto sin problemas.
Al profesor Cristian Bustamante que mas que un profesor se a convertido en un
gran amigo para nosotros siempre ayudándonos con el proyecto como tanto con
nuestros problemas.
Al jefe de nuestra especialidad Carlos Martínez que nos dio la disposición de su
taller, sus herramientas, maquinas, etc.…
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5. Agradecimientos
Profesor Cristian Bustamante: Muchas gracias por ayudarnos en todo nuestro
proceso de proyecto solucionando todas nuestras dudas y enseñándonos cosas
nuevas para nosotros.
Profesor Víctor Basaure: Gracias por ayudarnos con nuestro proyecto.
Jefe Carlos Martínez: Gracias por predisponer del taller de Construcciones
Metálicas para poder fabricar nuestro proyecto.
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6. Resumen
En este informe se describirá el trabajo realizado con respecto al proyecto
columpio desarmable, procedimientos, las personas que lo crearon y para que se
creó este proyecto, las finalidades, materiales usados, maquinas y herramientas
usados.
Beneficios y desventajas de este proyecto y conocimientos adquiridos en el trabajo
y a lo largo del tiempo de desarrollo del proyecto.
Objetivo General: Crear un columpio desarmable para que satisfaga a una familia
que tenga hijos y la posibilidad de adquirirlo.
Objetivo Especifico: Este columpio principalmente es diseñado para la venta del
mismo logrando recuperar el dinero invertido en él y tener ganancias. Este está
diseñado de perfiles tubulares, pernos, cadenas y madera.
Método de procedimiento: Principalmente el procedimiento fue en su mayoría
manual, con el uso de maquinas y herramientas para su fabricación total.
Resultados obtenidos: El columpio en si es bastante firme por lo cual estamos
bastante satisfechos con los resultados.
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7. Introducción
Este proyecto es un columpio desarmable que se desarrolla como proyecto de los
alumnos Joshua Abarca y Nicolás Acuña para poder satisfacer una familia con
hijos con un tiempo de recreación dentro de la comodidad del hogar así teniendo
la seguridad de que nada malo les pasara a sus hijos.
-Motivaciones: Tener un familiar que tiene hijos y un patio grande como para poder
tener este objeto en su hogar, y así lograr que sus hijos se recreen dentro de esta.
-Fundamentos: Últimamente han ocurrido muchos accidentes y desgracias en
plazas mientras ahí niños jugando en estas, esto es para que los niños se puedan
divertir dentro de su hogar y tengan una seguridad mayor.
- Análisis Foda
Fortalezas Oportunidades
-Contamos con las maquinas y -Contamos con la ayuda de nuestros
herramientas necesarias para desarrollar compañeros de curso y la asesoría de
el proyecto. nuestro profesor guía.
-Tenemos un lugar fijo de trabajo. -Siempre seremos evaluados para saber
-La mayoría de los materiales que si vamos bien o mal.
compremos llegaran directamente al -Aprender y tener la posibilidad de
liceo fabricar algo mas elaborado.
Debilidades Amenazas
-Nos asusta emprender. -No contar con los recursos económicos
-Sacamos la vuelta. a tiempo.
-Hacer las cosas apresuradamente -Desmotivarnos por fallas.
-No tener el tiempo suficiente.
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8. Desarrollo
-Pasos para la producción del columpio desarmable.
-Principalmente nuestra idea era hacer un columpio que fuera como una especie
de balancín pero al ir revisando otros columpios decidimos hacer un dos
columpios normales y uno doble .
-Elaboración de planos : Este fue un paso complicado ya que siempre estuvo
sujeto a modificaciones por distintas razones ya fueran personales o externas.
-Cotización de materiales: En este paso tardamos un poco debido a que nos
dedicábamos a hacer nada por lo cual tardamos unas tres clases antes de
consultar precios para poder comenzar con nuestro proyecto.
-Encargo de materiales: Nosotros encargamos dos perfiles tubulares de 2
pulgadas de diámetro, un perfil tubular de ½ de pulgada de diámetro y otro perfil
tubular de 5/8 de pulgada de diámetro. Además compramos maderas, cadenas,
pernos.
-Comienzo de fabricación: Al obtener los materiales comenzamos a trazar las
medidas para este columpio desarmable el cual tendría de altura 2.10 m y un
ancho de 2.30m. Para eso trazamos el perfil tubular de 2 pulgadas de diámetro
para las patas del columpio las cuales las trazamos con un largo de 1.90 m, estas
las cortamos en la tronzadora con un Angulo recto.
Luego hicimos 2 soportes para estas patas con el perfil tubular de 2 pulgadas de
diámetro, los cuales consistían en una pieza de ensamble para las patas este
tenía una medida de alto de 20cm y un ancho de 18cm, además a este al medio le
colocamos otro soporte para poder colocar el travesaño del columpio.
Procedimos a soldar los soportes con el sistema semiautomático Mig-Mag
mediante gatillado para no fundir el material.
A los soportes le dimos un Angulo de 75° para que diera la inclinación perfecta a
alas patas logrando una firmeza mayor del columpio.
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9. Soldamos unos trozos de perfil tubular de ½ de pulgada de diámetro para lograr el
ajuste perfecto con las patas y el travesaño, este también fue soldado mediante el
sistema semiautomático Magma estos con una medida total de 40cm de largo.
Esmerilamos los soportes para que quedara perfectamente ensamblado y ajustara
sin dificultad alguna.
Procedimos a cortar el perfil de 2pulgadas de diámetro para el travesaño a un total
de 1.90m ya que con los soportes se lograría la medida espera, esto fue cortado
en la tronzadora con un Angulo recto
Verificamos que el columpio quedara firme al levantarse, en otras palabras lo
armamos.
Hicimos otros soportes para las patas para que adquirieran mas firmeza aun,
estos consisten en 5 trozos de perfil angular de ½ de pulgada de diámetro, los
cuales tienen una medida de 60cm de largo a estos los apretamos en ambos
extremos con un total de 10 cm de ancho al dejarlos planos mediante la presión
del tornillo de banco, calentamos los extremos de estas piezas para lograr
juntarlos y dejarlos planos totalmente.
Verificamos que los soportes para las patas hayan quedado uniforme y precisos
alas patas.
Comenzamos a hacer el columpio doble para el cual cortamos el perfil tubular de
5/8 pulgadas de diámetro con un largo de 40cm cada corte en total hicimos 12
cortes de 40cm de largo.
A estos trozos de perfil tubular de 5/8pulgadas de diámetro les hicimos unos
cortes en 45° en uno de sus extremos, a cuatro de estos trozos les hicimos el
mismo corte pero en ambos lados.
Procedemos a cortar 4 trozos mas de perfil tubular de 5/8pulgada de diámetro
para lograr hacer los soportes para este columpio, estos miden 1.50 m cada uno, a
estos les hicimos un dobles en la punta para darle el ángulo requerido para que
este columpio doble pudiera balancearse perfectamente.
Cortamos trozos de madera con una medida de 50 cm de largo para el diseño del
columpio doble, estas eran de 50cm de largo x 8cm de ancho x1pulgada de
grosor.
Cortamos 18 trozos iguales de esta madera que por cierto es de pino, les hicimos
perforaciones en sus extremos para poder unir al columpio doble, las
perforaciones tenían un diámetro de ½ pulgada.
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10. Cortamos 2 trozos más de la madera de pino para poder hacer los otros 2
columpios individuales estos tienen un ancho de 8pulgadas un largo de 50 cm y un
grosor de 1pulgada.
Hicimos perforaciones a estos columpios para poder ponerle los soportes y
colgarlos con las cadenas, estas perforaciones fueron de 1 pulgada en total por
columpio son 4 perforaciones.
Procedimos a hacer los 4 soportes para los columpios y ensamblarlos.
Colocamos las cadenas a los soportes para comprobar que quedara firme.
Hicimos los ganchos para poder colgar estos 2 columpios, en total fueron 4
ganchos.
Estos ganchos los calentamos para poder doblarlos aun mas y así lograr que la
cadena no se saliera fuera de estos.
Buscamos un perfil tubular de 2,5 pulgadas de diámetro para poder hacerle el
soporte de giro al columpio doble.
A este perfil tubular que tiene un largo de 20cm lo soldamos a los soportes
doblados anteriormente de perfil tubular de 5/8pulgadas de diámetro.
Se hizo una perforación al travesaño justo en los límites del perfil tubular de 20cm
de 2,5pulgadas, para lograr su posición estable y que no se corriera de su margen.
Diseñamos con 2 trozos de fierro que nos encontramos en taller unos soportes
que fueran desde las patas asta el travesaño para evitar el revote de este mismo.
Montamos el columpio entero para probar firmeza.
Procedemos a pedir a algunos compañeros que se suban a este mismo para ver
su resistencia ante el movimiento.
Dictaminamos si hay algo que arreglar o ajustar.
Con esto finalizamos nuestro proyecto.
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11. Maquinas y herramientas utilizadas.
Tronzadora:
Esta tronzadora sirve para hacer cortes con mayor precisión siempre y cuando el
material a cortar este derecho con esta misma, esta puede producir cortes hasta
90°
Taladro:
Existen varios tipos de taladros: El eléctrico, de columna, sin cable, mini taladros,
barrena, berbiquí, taladro manual, de pecho, martillo percutor, etc. Cada uno de
ellos está destinado a funciones específicas, algunos son utilizados de manera
común por cualquier persona, y otros son para uso industrial. El tipo de material
sobre el cual se va a trabajar no depende necesariamente del taladro sino de la
broca, que es la que realizara la perforación; las brocas pueden ser: para metales,
carpintería, paredes, multiusos, vidrios, etc.
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12. -Sistema de soldadura semiautomático Mig-Mag:
Sistema MIG
Metal Inerte Gas
Este sistema está definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco,
donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de
metal de aporte continuo y la pieza, donde
la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual
protege de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.
El proceso MIG/MAG está definido como un proceso, de soldadura, donde la
fusión, se produce debido al arco eléctrico, que se forma entre un electrodo
(alambre continuo) y la pieza a soldar. La protección se obtiene a través de un
gas, que es suministrado en forma externa.
El proceso puede ser:
Semiautomático:
La tensión de arco (voltaje), velocidad de alimentación del alambre, intensidad de
corriente (amperaje) y flujo de gas se regulan previamente.
El arrastre de la pistola de soldadura se realiza manualmente.
Automático
Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente,
y se aplican en forma automática.
Robotizado
Este proceso de soldadura, se puede robotizar a escala industrial. En este caso,
todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión a soldar; se
programan mediante una unidad específica para este fin. La soldadura la realiza
un robot al ejecutar la programación.
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13. Tipos de alambres de Soldadura Mig-Mag:
En la soldadura MIG/MAG, el electrodo consiste en un hilo macizo o tubular
continuo de diámetro que oscila entre 0,8 y 1,6 mm. Los diámetros comerciales
son 0,8; 1,0; 1,2; y 1,6 mm, aunque no es extraño encontrarse en grandes
empresas con el empleo de diámetros diferentes a estos, y que han sido hechos
fabricar a requerimiento expreso. En ciertos casos de soldeo con fuerte
intensidad, se emplea hilo de 2,4 mm de diámetro. Debido a la potencia
relativamente elevada empleada en la soldadura bajo gas protector, la
penetración del material en el metal de base es también alta. La penetración está
pues, en relación directa con el espesor del material de base y con el diámetro
del hilo utilizado. El efecto de la elección de un diámetro de hilo muy grande, es
decir, que exija para su fusión una potencia también elevada, producirá una
penetración excesivamente grande, y por esta causa se puede llegar a atravesar
o perforar la pieza a soldar. Por contra, un hilo de diámetro demasiado
pequeño, que no admite más que una potencia limitada, dará una penetración
poco profunda, y en muchos casos una resistencia mecánica insuficiente. Se
presenta arrollado por capas en bobinas de diversos tamaños. El hilo suele estar
recubierto de cobre para favorecer el contacto eléctrico con la boquilla, disminuir
rozamientos y protegerlo de la oxidación. En general, la composición del hilo
macizo suele ser similar a la del material base; no obstante, para su elección,
debe tenerse en cuenta la naturaleza del gas protector, por lo que se debe
seleccionar la pareja hilo-gas a conciencia. Por ejemplo, cuando se suelda con
CO2 existe el riesgo de formación de poros. Con objeto de evitarlos, conviene
que el hilo posea una cierta cantidad de elementos desoxidantes, como el Silicio y
el Manganeso, que reaccionan con el oxígeno procedente de la disociación del
CO2 y producen óxido de silicio y óxido de manganeso, que se eliminan en forma
de escoria muy ligera. Los hilos tubulares van rellenos normalmente con un polvo
metálico o con flux, o incluso con ambos. El relleno con polvo metálico, aparte de
que puede aportar algún elemento de aleación, mejora el rendimiento gravimétrico
del hilo.
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14. Gases de protección para soldadura Mig-Mag:
En la soldadura MIG (Metal Inert Gas), el gas que actúa como protección es inerte,
es decir, que no actúa de manera activa en el propio proceso, y por tanto, muy
estable. En contrapartida, en la soldadura MAG (Metal Activ Gas), el gas de
protección se comporta como un gas inerte a efectos de contaminación de la
soldadura, pero, sin embargo, interviene termodinámicamente en ella. En efecto,
en las zonas de alta temperatura del arco, el gas se descompone absorbiendo
calor, y se recompone inmediatamente en la base del arco devolviendo esta
energía en forma de calor.
Caladora:
Una sierra caladora es una herramienta de corte que, junto con una hoja de sierra
con movimientos vaivén (abajo- arriba), nos permite realizar cortes rectos o curvos
sobre casi cualquier tipo de superficie. Permite cortar con precisión varios
materiales: como madera, metales, enchapado, aglomerado, melanina, pvc, vidrio
sintético, etc. La profundidad y el buen corte dependerá de la hoja de sierra que
escoja, como hacia también el tipo de material que será cortado. Puede realizar
cortes en madera hasta 120mm.
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15. Esmeril angular:
Un esmeril angular, amoladora angular o radial es una herramienta manual
impulsada para cortar, para esmerilar, y para pulir. Un esmeril angular que se
conoce popularmente por "la radial" se puede impulsar con un motor eléctrico, un
motor de gasolina o aire comprimido. El motor impulsa una cabeza de engranajes
en un ángulo recto en el cual está montado un disco abrasivo o un disco de corte
más delgado los cuales pueden ser reemplazados cuando se desgastan. Los
esmeriles angulares típicamente tienen un protector ajustable para su operación
con cualquiera de las dos manos. Ciertas amoladoras angulares, dependiendo de
su rango de velocidad, pueden utilizarse como lijadoras utilizando un disco lijador
con un disco o almohadilla de apoyo. El sistema protector usualmente esta hecho
de un plástico duro, resina fenólica o caucho de media dureza dependiendo de la
cantidad de flexibilidad deseada.
Los esmeriles angulares pueden ser utilizados o para remover el material de
exceso en las piezas o simplemente para cortar en pedazos. Hay muchas y
diferentes clases de discos que se usan para varios tipos de materiales y trabajos,
tales como discos de corte, discos rectificadores abrasivos, piedras demoledoras,
discos lijadores, ruedas de cepillo de alambre, y almohadillas para pulir. El esmeril
angular tiene grandes cojinetes de bolas para contrarrestar fuerzas de ladeo que
se generan durante los cortes, a las fuerzas del lado de contador generadas
durante el corte, a diferencia de una taladradora, donde la fuerza es axial.
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16. Herramientas
Martillo 500gr:
Para proporcionar golpes tanto para deformar o emparejar una superficie de algún
material determinado, también para clavar o mover algún objeto.
Careta y Mascara de soldar:
Ambas sirven para la protección de los ojos y la cara en particular, las diferencias
que una te protege de los rayos emanados por la soldadura así y las chispas,
mientras la careta solo te protegerá de las chispas y elementos que te salten a la
cara.
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17. Conclusiones.
En conclusión se puede afirmar que el proyecto nos sirvió para adquirir
conocimientos nuevos que son importantes para la formación como persona y
técnico profesional. Aunque con este proyecto tuvimos altos y bajos siempre
seguimos adelante para lograr el objetivo que era terminarlo y poderlo entregarlo
en la fecha determinada.
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18. Anexos
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20. Bibliografía
http://www.google.cl/
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/soldaduramig/
http://es.wikipedia.org/wiki/Esmeril_angular
http://www.comercialripoll.com/index.php?option=com_content&view=article&id=11
3:infcaladoras&catid=41:categoria-informacion&Itemid=58
http://www.esmijovi.com/wp-content/uploads/2009/10/soldadura-MIG.pdf
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