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  • PLAN HACCP Salsa de Ají
  • INTRODUCCION
    • El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), es un proceso con un enfoque científico designado para prevenir la ocurrencia de problemas que afectan la inocuidad, asegurando el control en cualquier punto del sistema de producción del alimento, para así evitar situaciones riesgosas o críticas que puedan alterar la seguridad del producto. Los peligros de contaminación para los productos pueden ser biológicos, químicos y físicos que existen desde la fabricación y adquisición de la materia prima, hasta el procesamiento , distribución y consumo de los productos terminados.
    • ALCANCE:
    • El presente manual es una guía que aporta los conceptos básicos para implementar el sistema HACCP en la preparación de salsas de ajíes.
    • OBJETIVOS:
      • Dar a conocer todo lo relacionado al sistema HACCP en lo relacionado a salsas de ajíes.
      • Unificar la conceptualización de los siete principios y los doce pasos del HACCP.
  • DESARROLLO DE UN PLAN HACCP
    • Para comenzar a desarrollar un plan HACCP es necesario cumplir con los siguientes pasos:
    • Constituir un Equipo HACCP
    • Describir el Producto y su Distribución
    • Describir el Uso y los Consumidores del producto
    • Desarrollar un Diagrama de Flujo que describa el Proceso
    • Verificar el Diagrama de Flujo
  • A. Constituir un Equipo HACCP
    • En este caso el grupo de trabajo estará constituido por mi.
  • B. Describir el Producto y su Distribución
    • El producto es una salsa de ají, hecha de forma artesanal (hecha en casa) presentada en un envase de vidrio, para su distribución tanto en el mercado local, como para su exportación.
  • C. Describir el Uso y los Consumidores del producto
    • El ají casero es usado como una salsa que acompaña a las comidas.
    • Esta destinado para todos los consumidores en especial a aquellos que gustan del picante en las comidas.
  • D. Desarrollar un Diagrama de Flujo que describa el Proceso
  • E. Verificar el Diagrama de Flujo
    • Luego de ver el diagrama de flujo, se comprueba con los actos, haber si son congruentes, para poder darle el visto bueno a este diagrama de flujo.
  • PRINCIPIO Nº 1 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
    • Aquí hay que realizar un análisis profundo de los diversos peligros tanto microbiológicos como toxicológico, bacterias, virus, etc.
    • También hay que tomar en cuenta los hongos, parásitos, peligros químicos y físicos.
  • PRINCIPIO Nº 2 IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
    • La identificación de los PCCs se debe basar en los peligros significativos que en este caso la salsa de ají, podrían causar una enfermedad o lesión en caso de no ser controlados.
    • La información obtenida mediante el Análisis de Peligro es fundamental para que el equipo HACCP identifique qué pasos del proceso son PCCs. Para facilitar la identificación de los PCCs se pueden utilizar varias herramientas como, el árbol de decisión, bibliografía, exigencias del cliente, política e historia de la empresa, normas de referencia o aspectos legales; cualquiera de éstas, ya sea una o todas, que se apliquen deben quedar documentadas y justificadas.
    • El equipo HACCP está capacitado para decir que un Punto de Control es un Punto Crítico de Control aunque las herramientas de ayuda que se utilicen digan lo contrario, siempre y cuando se justifiquen con base científica o bien lo determine una norma o un requisito de exportación.
    • El equipo HACCP puede determinar que un Punto de Control no es un Punto Crítico de Control aunque las herramientas de ayuda que se utilicen digan lo contrario, si es que existe una normativa o requisito que lo avalen.
  • PRINCIPIO Nº 3 ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS
    • El Límite Crítico es el valor máximo y/o mínimo que permite controlar un parámetro biológico, químico o físico en un PCC para evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que puede afectar la seguridad del alimento. Se utiliza para determinar si las condiciones operativas en un PCC son seguras o no.
    • Cada PCC deberá tener una o más Medidas de Control para asegurar que los peligros identificados se evitan, eliminan o reducen a un nivel aceptable. Cada Medida de Control debe tener uno o más Límites Críticos.
    • Los Límites Críticos deben ser fundamentados.
    • En el caso del ají por ejemplo por los preservantes debe conservarse refrigerado.
  • PRINCIPIO Nº 4 MONITOREO DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
    • Monitoreo de las actividades.
    • Personal capacitado para realizar el monitoreo.
    • Concientes de su importancia.
    • Completar el cuadro de puño y letras, además de firmarlo.
  • Cuadro Monitoreo del Proceso: Monitoreo QUIEN Monitoreo FRECUENCIA Monitoreo COMO Monitoreo QUE Limite Critico Peligro PPC
  • PRINCIPIO Nº 5 ACCIONES CORRECTIVAS
    • Implementar medidas para restablecer el control del proceso cuando los Límites Críticos han sido sobrepasados.
    • Una Medida Correctiva consta de una acción inmediata y acción mediata, como también el tratamiento que se le dio al producto sospechoso.
    • La identificación y corrección de la causa de la desviación.
    • Al aplicar las acciones correctivas, los PCC deben volver dentro de los límites normales, es decir, no deben de continuar excediéndose de los Límites Críticos.
    • Establecer Medidas Preventivas para evitar desviaciones de los límites en el PCC.
    • Aislar e identificar el producto.
    • Ningún producto que sea peligroso para la salud de las personas será comercializado. Si sobrepasa los Límites Críticos, debe quedar establecido el destino que se le dará al producto sospechoso.
  • PRINCIPIO Nº 6 PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
    • La verificación puede incluir otra serie de actuaciones encaminadas a corroborar el funcionamiento correcto del sistema implantado en la empresa, tales como la observación in situ de las operaciones de control, entrevistas con el personal encargado de su realización, evaluación de su grado de comprensión y formación, muestreo en las etapas intermedias, entre otras.
    • La verificación se debe realizar de forma periódica (sea diaria, semanal, quincenal, etc.)
    • Los informes de verificación pueden incluir información sobre la existencia y adecuado funcionamiento de las diversas premisas de la verificación.
    • A continuación mencionare algunos procedimientos que se realizan para la verificación:
      • 1.- Desarrollo de cronogramas para la verificación adecuados.
      • 2.- Revisión del plan HACCP para asegurar que esté completo.
      • 3.- Confirmación de la exactitud del diagrama de flujo.
      • 4.- Revisión del sistema HACCP para determinar si el plan funciona en la forma indicada en el plan HACCP.
      • 5.- Revisión de los registros de monitoreo que corresponden a los PCCs.
      • 6.- Revisión de los registros sobre desviaciones y acciones correctivas.
      • 7.- Validación de los límites críticos para confirmar que son adecuados para controlar los riesgos significativos.
      • 8.- Revisión de las modificaciones al plan HACCP.
      • 9.- Muestreo y ensayos para verificar los PCCs.
  • PRINCIPIO Nº 7 SISTEMA DE REGISTROS
    • Dentro del plan HACCP tienen que existir registros de aquellos puntos de control que están ligados a éste y los Puntos Críticos de Control.
    • Los diseños de cada uno de estos registros deben haber sido aprobados por el Equipo HACCP.
    • Esta decisión debe encontrarse documentada en el acta de reunión del Equipo HACCP que se realizó para estos efectos.
  • En general, los registros del Sistema HACCP deberán incluir:
    • Un resumen del análisis de peligro, incluyendo los fundamentos utilizados para definir los peligros y las medidas de control.
    • El Plan HACCP:
    • El listado de los integrantes del equipo HACCP y de las responsabilidades asignadas.
    • Todos los registros usados en el HAACP.
    • Reyes Paiba, Martin