Nrf 186 -pemex-20071

No. de documento:
NRF-186-PEMEX-2007
COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
5 de enero de 2008
SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE
PÁGINA 1 DE 35 PEMEX-EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

SOLDADURA EN ACERO ESTRUCTURAL
PARA PLATAFORMAS MARINAS

NRF-186-PEMEX-2007
SOLDADURA EN ACERO
Comité de Normalización de ESTRUCTURAL Rev.: 0
Petróleos Mexicanos y PARA PLATAFORMAS MARINAS
Organismos Subsidiarios PÁGINA 3 DE 35

CONTENIDO

CAPÍTULO PÁGINA

0. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 5

1. OBJETIVO ............................................................................................................................................ 5

2. ALCANCE............................................................................................................................................. 5

3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................... 6

4. ACTUALIZACIÓN ................................................................................................................................ 6

5. REFERENCIAS .................................................................................................................................... 6

6. DEFINICIONES .................................................................................................................................... 6

7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS.......................................................................................................... 7

8. DESARROLLO ..................................................................................................................................... 8

8.1 Materiales de aporte ................................................................................................................... 8

8.2 Procesos de soldadura - Requisitos generales.......................................................................... 8

8.3 Aplicación de la soldadura (fabricación)..................................................................................... 8

8.3.1 Variables del procedimiento de soldadura .................................................................... 8

8.3.2 Temperatura de precalentamiento y entre pasos.......................................................... 9

8.3.3 Control de la energía (calor) de entrada en aceros templados y revenidos.................. 13

8.3.4 Relevado de esfuerzos .................................................................................................. 13

8.3.5 Tubería........................................................................................................................... 13

8.3.6 Detalles de juntas .......................................................................................................... 15

8.3.7 Control del perfil de soldadura....................................................................................... 15

8.3.8 Detalles especiales ........................................................................................................ 15

8.3.9 Miembros ranurados ...................................................................................................... 15

8.3.10 Soldadura de la placa soporte ....................................................................................... 17

8.3.11 Tolerancias finales de fabricación ................................................................................. 17

8.4 Inspección...................................................................................................................... 21

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CAPÍTULO PÁGINA

8.4.1 Evaluación de materiales............................................................................................... 21

8.4.2 Evaluación del procedimiento y equipo de soldadura .................................................. 21

8.4.3 Evaluación del trabajo y registros.................................................................................. 21

8.4.4 Métodos de inspección .................................................................................................. 22

8.5 Reparaciones................................................................................................................. 32

8.5.1 Del contratista ................................................................................................................ 32

8.5.2 Limitaciones de la temperatura con calor localizado..................................................... 32

8.5.3 Aprobación de ingeniería............................................................................................... 32

8.5.4 Requisitos para la restauración del metal base en barrenos mal ubicados .................. 33

8.6 Documentación .............................................................................................................. 33

8.6.1 General .......................................................................................................................... 33

8.6.2 Certificados .................................................................................................................... 33

8.6.3 Contratistas.................................................................................................................... 33

9. RESPONSABILIDADES..................................................................................................................... 34

10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES .................................... 34

11. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 34

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SOLDADURA EN ACERO

0. INTRODUCCIÓN

Es facultad de Petróleos Mexicanos desarrollar la normatividad técnica que establezca la calidad y requisitos de
los materiales de sus instalaciones, a fin de que éstas operen de manera eficiente y segura, se refleje en la
prevención de accidentes, salud de los trabajadores, daños a las instalaciones e impactos al medio ambiente.

Es responsabilidad del área usuaria de PEP, establecer las características y propiedades de los materiales, con
el objeto de identificar los requisitos que debe cumplir la soldadura en acero estructural para plataformas
marinas, así como las inspecciones y pruebas que se deben llevar a cabo para su aceptación.

Este documento se realizó en atención y cumplimiento a:

Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.
Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas y su Reglamento.
Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y su Reglamento.
Ley General de Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente y su Reglamento.
Guía para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
(CNPMOS-001, 30 septiembre 2004).

En la elaboración de esta norma participaron:

Petróleos Mexicanos
PEMEX-Exploración y Producción

Participantes externos:

Instituto Mexicano del Petróleo
Swecomex
Construcciones y Equipos Latinoamericanos, S. A. de C. V.
Lincoln Electric

1. OBJETIVO

Establecer los requisitos técnicos que se deben cumplir en la adquisición de los materiales de aporte y en la
contratación de los trabajos de soldadura para acero estructural, en las etapas de fabricación e instalación de
plataformas marinas.

2. ALCANCE

Esta norma de referencia establece requisitos para los materiales de aporte, aplicación de la soldadura,
inspección y reparación de uniones soldadas de acero estructural utilizado en plataformas marinas.

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3. CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma de referencia es de aplicación general y observancia obligatoria en la contratación de los servicios
de adquisición, aplicación e inspección de soldadura en acero estructural para plataformas marinas que se
lleven a cabo en los centros de trabajo de PEMEX-Exploración y Producción. Por lo que debe ser incluida en los
procedimientos de contratación, licitación pública, invitación a por lo menos tres personas o adjudicación
directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el proveedor, contratista o licitante.

4. ACTUALIZACIÓN

Esta norma se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 años o antes si las sugerencias y
recomendaciones de cambio lo ameritan.

Las sugerencias para la revisión y actualización de esta norma, deben enviarse al Secretario del Subcomité
Técnico de Normalización de PEMEX-Exploración y Producción (PEP), quien debe programar y realizar
la actualización de acuerdo a la procedencia de las mismas y en su caso, inscribirla dentro del Programa
Anual de Normalización de Petróleos Mexicanos, a través del Comité de Normalización de Petróleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

Las propuestas y sugerencias de cambio deben elaborarse en el formato CNPMOS-001-A01 de la Guía para la
Emisión de Normas de Referencia CNPMOS-001-A0, Rev. 1 del 30 de septiembre de 2004 y dirigirse a:

PEMEX-Exploración y Producción.
Subdirección de Distribución y Comercialización.
Coordinación de Normalización.
Bahía de Ballenas 5, Edificio “D”, PB., entrada por Bahía del Espíritu Santo s/n.
Col. Verónica Anzures, México D. F., C. P. 11 300
Teléfono directo: 1944-9286
Conmutador: 1944-2500 extensión 380-80, Fax: 3-26-54
Correo Electrónico: mpachecop@pep.pemex.com

5. REFERENCIAS

5.1 NOM-008-SCFI-2002 – Sistema General de Unidades de Medida.

5.2 NRF-020-PEMEX-2005 - Calificación y certificación de soldadores y soldadura.

5.3 NRF-175-PEMEX-2006 - Acero estructural para plataformas marinas.

6. DEFINICIONES

6.2 Operador - Es la persona que opera equipo de soldadura automático y semiautomático.

6.3 Punteador - Es la persona encargada de unir por medio de puntos de soldadura las juntas que se van a
soldar.

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6.4 Soldador - Es el operario especialista que ha demostrado su habilidad documentada y vigente para la
aplicación de soldaduras que cumplan con los requerimientos y especificaciones establecidas en las pruebas de
calificación.

7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

API American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo).

ASME American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).

ASTM American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana de Pruebas y Materiales).

AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura).

dB Decibelios.

DN Diámetro nominal.

FCAW Flux Cored Arc Welding (Soldadura de arco eléctrico con fundente en el núcleo).

GMAW Gas Metal Arc Welding (Soldadura por arco metálico con protección de gas).

IQI Image Quality Indicator (Indicador de calidad de imagen).

JPC Junta de penetración completa.

ksi Miles de libras por pulgada cuadrada.

MPa Megapascales

MT Inspección con partículas magnéticas.

NDT Pruebas no destructivas.

PT Inspección con líquidos penetrantes.

PWHT Tratamiento térmico posterior a la soldadura.

RT Inspección radiográfica.

SAW Submerged Arc Welding (Soldadura con arco sumergido).

SMAW Shielded Metal Arc Welding (Soldadura de arco con electrodo revestido).

SMYS Resistencia a la cedencia mínima especificada.

t Espesor de pared.

tw Espesor de la soldadura.

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UT Inspección ultrasónica.

WPS Welding Procedure Specification (Especificación del procedimiento de soldadura).

ZAC Zona afectada por el calor.

8. DESARROLLO

8.1 Materiales de aporte

Los materiales de acero estructural que se deben utilizar para la fabricación de plataformas marinas fijas, se
indican en las tablas 1(a), 2(a), 3(a) y 4(a) de esta norma y en las tablas 1(b), 2(b), 3(b) y 4(b) se especifican los
electrodos y los diferentes procesos de soldadura que se deben emplear para soldar dichos aceros
estructurales.

En el caso de que un componente soldado, requiera la realización de la prueba de impacto, el material de
aporte debe cumplir con los valores de energía absorbida y temperatura de prueba del metal base establecidos
en la tabla 4 de la NRF-175-PEMEX-2006; por lo que el contratista debe entregar a PEP los certificados de
cumplimiento establecidos en 8.6.2 de esta norma de referencia.

8.2 Procesos de soldadura - Requisitos generales

Todas las soldaduras se deben realizar con electrodos de bajo hidrógeno, con las siguientes excepciones:

a) Se pueden utilizar electrodos diferentes al tipo bajo hidrógeno para los pasos de raíz en aceros del
grupo I [SMYS 275 MPa (40 ksi)] o menores para cualquier espesor.
b) Se pueden utilizar consumibles diferentes al tipo bajo hidrógeno para todos los pasos en aceros del
grupo I [SMYS 275 MPa (40 ksi)] o menores si el espesor de la garganta es menor de 13 mm (1/2 pulg).

El proceso de soldadura por arco metálico con protección de gas (GMAW), se puede emplear para el paso de
raíz, pero solo por el modo de transferencia de metal globular o por rocío.

Las WPS deben ser calificadas de acuerdo a los requisitos de la sección 4 del AWS D1.1 o equivalente.

8.3 Aplicación de la soldadura (fabricación)

Los aspectos relacionados con la calificación de los procedimientos de soldadura y habilidad de soldadores,
deben cumplir con la NRF-020-PEMEX-2005.

Se deben entregar a PEP las constancias de cumplimiento que se indican en 8.6.1 de esta norma de referencia.

8.3.1 Variables del procedimiento de soldadura

Las variables del procedimiento de soldadura, deben estar de acuerdo con la especificación (WPS), ver ejemplo
en el anexo N del AWS D1.1 o equivalente. Durante la ejecución de los trabajos de soldadura, los soldadores,
operadores y punteadores, deben tener conocimiento de esta norma y especificaciones del procedimiento de
soldadura, así como su aplicación.

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8.3.2 Temperatura de precalentamiento y entre pasos. Si el metal base requiere precalentamiento, la
temperatura no debe ser menor que el valor mínimo listado en la WPS (para las limitaciones en las variables
esenciales de una WPS calificada, ver la tabla 4.5 del AWS D1.1 o equivalente). Para combinaciones del metal
base, el precalentamiento mínimo, se debe basar en el valor mínimo más alto especificado.

El precalentamiento, debe ser verificado antes de iniciar el proceso de soldadura y la temperatura entre pasos,
debe ser verificada antes de iniciar el arco para cada paso.

Tabla 1(a) Tabla 1(b)
Requisitos de la especificación del acero Requisitos del metal de aporte
Grupo Clase 5
Resistencia a la tensión Espec. Clasificación del
Especificación del acero Proceso 5
MPa ksi AWS electrodo
1
≤ 19 mm (3/4 A5.1 E60XX, E70XX
I C ASTM A 36 400-550 58-80 SMAW
pulg) A5.5
2
E70XX-X
I C ASTM A 53 Grado B 414 mín. 60 mín. F6XX-EXXX,
1 F6XX-ECXXX
I C ASTM A 106 Grado B 414 mín. 60 mín. A5.17
F7XX-EXXX,
I C ASTM A 131 Grado A 400-490 58-71 SAW F7XX-ECXXX
I A ASTM A 131 Grados CS, E 400-490 58-71 2
A5.23 F7XX-EXXX-XX
I B ASTM A 131 Grado B, D 400-520 58-75
I C ASTM A 135 Grado B 414 60
I C ASTM A 139 Grado B 414 mín. 60 mín. ER70S-X,
1
A5.18 E70C-XC
Grado C [espesor 3
I C ASTM A 285 hasta 19 mm (3/4 380-515 55-75 E70C-XM
pulg)] GMAW

I A ASTM A 333 Grado 6 414 mín. 60 mín.
2 ER70S-XXX,
I A ASTM A 334 Grado 6 414 mín. 60 mín. A5.28
E70C-XXX
I C ASTM A 381 Grado Y35 414 mín. 60 mín.
I C Grado A 310 mín. 45 mín.
ASTM A 500 E6XT,
I C Grado B 400 mín. 58 mín. 1 E6XT-XM
A5.20
I C ASTM A 501 400 mín. 58 mín. E7XT-X, E7XT-
4
XM
I B Grado I 414-586 60-85
ASTM A 524
I B Grado II 380-550 55-80 FCAW
I B ASTM A 573 Grado 65 450-530 65-77 E6XTX-X,
I B ASTM A 709 Grado 36T2 400-550 58-80 2 E6XT-XM
A5.29
E7XTX-X, E7XTX-
I C Grado B 414 mín. 60 mín. XM
API Spec 5L
II C Grado X42 415 mín. 60 mín.

Notas:
1. Electrodos de acero al carbono
2. Electrodos de acero de baja aleación.
3. Electrodos con el sufijo –GS deben excluirse.
4. Electrodos con el sufijo -2, -2M, –3, -10, -13, -14 y -GS, deben excluirse y los electrodos con el sufijo -11 deben
excluirse en espesores mayores a 13 mm (1/2 pulg).
5. Especificación ASTM, API, AWS o equivalente

Tabla 1(a) Clasificación de los aceros estructurales empleados en plataformas marinas fijas para la
designación del electrodo y proceso de soldadura. Tabla 1(b) Proceso y electrodos de soldadura para
los aceros indicados en la Tabla 1(a)

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Requisitos de la especificación del acero
Grupo Clase
1
Resistencia a la tensión
Especificación del acero
MPa Ksi
I C ASTM A 36 Espesor ≥ 19 mm (3/4 pulg) 400-550 58-80
II B Grado AH32 440-590 64-85
ASTM A 131
II B Grado AH36 490-620 71-90
II A Grados DH32, EH32 440-590 64-85
ASTM A 131
II A Grados DH36, EH36 490-620 71-90
II A ASTM A 913 Grado 50 450 mín. 65 mín.
I B ASTM A 516 Grado 65 450-585 65-85
II A ASTM A 537 Clase 1 (espesor hasta 63,5 mm (2 1/2 pulg) 485-620 70-90
II C Grado 42 [espesor hasta 50,8 mm (2 pulg)] 415 mín. 60 mín.
ASTM A 572
II C Grado 50 [espesor hasta 50,8 mm (2 pulg)] 450 mín. 65 mín.
II C ASTM A 618 Grado A 485 -620 70-90
II B Grado A 430-570 62-83
ASTM A 633 Grados C, D [63,5 mm [2 1/2 pulg] y
II B 485-620 70-90
menores]
II B Grado 50T2 450 mín. 65 mín.
ASTM A 709
II B Grado 50T3 450 mín. 65 mín.
II C ASTM A 992 450 mín. 65 mín.
II C API Spec 2MT2 Clase C 450-620 65-90
II A API Spec 2MT2 Clase A 450-620 65-90
II A Grado 42 427-565 62-82
Grado 50 [hasta 63,5 mm (2 1/2 pulg) de
II A 483-620 70-90
API Spec 2H espesor]
Grado 50 [mayor a 63,5 mm (2 1/2 pulg) de
II A 483-620 70-90
espesor]
II B API Spec 2MT1 448-620 65-90
II B API Spec 2MT2 Clase B 450-620 65-90
Grado 42 [hasta 25,4 mm (1 pulg) de
II A 427 62
espesor]
Grado 42 [(mayor de 25,4 mm (1 pulg) de
II A 427 62
espesor]
II A 448 mín. 65 mín.
espesor]
API Spec 2W
Grado 50 [mayor de 25,4 mm (1 pulg) de
espesor]
Grado 50 T [hasta 25,4 mm (1 pulg) de
espesor]
Grado 50 T [mayor de 25,4 mm (1 pulg) de
espesor]
espesor]
Grado 42 [mayor a 25,4 mm (1 pulg) de
II A API Spec 2Y 427 mín. 62 mín.
espesor]
espesor]

Tabla 2(a) Clasificación de aceros estructurales empleados en plataformas marinas fijas para la
designación del electrodo y proceso de soldadura

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Grado 50 [mayor a 25,4 mm (1 pulg) de
espesor]
Grado 50T [hasta 25,4 mm (1 pulg) de
II A API Spec 2Y 483 mín. 70 mín.
espesor]
Grado 50T [mayor a 25,4 mm (1 pulg) de
espesor]
Grado X52 [2 % máximo de expansión en
II A API Spec 5L 455 mín. 66 mín.
frío]
Nota:
1 Especificación ASTM, API o equivalente.

designación del electrodo y proceso de soldadura (continuación)

Requisitos del metal de aporte
3
Proceso Especificación AWS del electrodo Clasificación del electrodo
1
A5.1 E7015, E7016, E7018, E7018-1, E7028
SMAW 2
A5.5 E7015-X, E7016-X, E7018-X
1
A5.17 F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX
SAW 2
A5.23 F7XX-EXXX-XX, F7XX-ECXXX-XX
1 ER70S-X, E70C-XC, E70C-XM (Electrodos con el sufijo –GS
A5.18
GMAW deben excluirse)
2
A5.28 ER70S-XXX, E70C-XXX
E7XT-X, E7XT-XM (Electrodos con el sufijo -2, -2M, -3, -10, -13, -
1
A5.20 14 y –GS, deben excluirse, así como los electrodos con el sufijo -
FCAW 11 en espesores mayores a 13 mm (1/2 pulg)
2
A5.29 E7XTX-X, E7XTX-XM
Notas:
1. Electrodos de acero al carbono
2. Electrodos de acero de baja aleación
3. Especificación AWS o equivalente

Tabla 2(b) Proceso y electrodos de soldadura para los aceros listados en la tabla 2(a)

Tabla 3(a) Tabla 3(b)
Grupo Clase 2 Resistencia a la tensión Espec. Clasificación del
Especificación del acero Proceso 1,2
MPa Ksi AWS electrodo
Grado 60 [hasta
III A 25,4 mm (1 pulg) 517 mín. 75 mín. E8015-X, E8016-
de espesor] SMAW A5.5
X, E8018-X
API Spec 2W
Grado 60 [mayor
III A a 25,4 mm (1 517 mín. 75 mín.
pulg) de espesor]
F8XX-EXXX-XX,
Grado 60 [hasta SAW A5.23
F8XX-ECXXX-XX
III A 25,4 mm (1 pulg)
de espesor]
API Spec 2Y 517 mín. 75 mín.
Grado 60 [mayor
III A a 25,4 mm (1
pulg) de espesor] ER80S-XXX,
GMAW A5.28
E80C-XXX
III A ASTM A 537 Clase 2 550-690 80-100
III A ASTM A 678 Grado B 550-690 80-100

designación del electrodo y proceso de soldadura. Tabla 3(b), proceso y electrodos de soldadura para
los aceros empleados en la tabla 3(a)

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Grado A, Clase 3
[tratado
térmicamente con
temple y
III A 515 mín. 75 mín.
precipitación;
50,8 mm (2 pulg)
a 101,6 mm (4
ASTM A 710 pulg)]
Grado A, Clase 3 E8XTX-X, E8XTX-
FCAW A5.29
[tratado XM
térmicamente con
III A temple y 485 mín. 70 mín.
precipitación;
mayor a 101,6
mm (4 pulg)]
Nota:
1. Electrodos de acero de baja aleación
2. Especificación ASTM, AWS o equivalente

los aceros empleados en la tabla 3(a), (continuación)

Tabla 4 (a) Tabla 4 (b)
Grupo Clase 2 Resistencia a la tensión Espec. Clasificación del
Especificación del acero Proceso 1,2
MPa Ksi AWS electrodo

E9015-X, E9016-
3 SMAW A5.5
IV ---- ASTM A 709 Grado HP 620-760 90-110 X, E9018-X
F9XX-EXXX-XX,
SAW A5.23
F9XX-ECXXX-XX
IV ---- ASTM A 852 620-760 90-110

Grado A, Clase ER90S-XXX,
GMAW A5.28
3,[tratado E90C-XXX
térmicamente
V A ASTM A 710 con temple y 585 85
precipitación;
E9XTX-X, E9XTX-
hasta 50,8 mm (2 FCAW A5.29
XM
pulg)]

Notas:
1. Electrodos de acero de baja aleación.
2. Especificación ASTM, AWS o equivalente
3. Para el acero ASTM A 709, Grado 100 y 100W, aplicar lo establecido en la Tabla 4.9 del AWS D1.1 o equivalente.

los aceros empleados en la tabla 4(a)

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8.3.3 Control de la energía (calor) de entrada en aceros templados y revenidos

Cuando los aceros templados y revenidos se suelden, la energía de entrada (calor), debe ser controlada en
conjunto con las temperaturas máximas de precalentamiento y entre pasos requeridas. Las limitaciones del
procedimiento, se deben basar en las recomendaciones del fabricante. No se debe utilizar arco-aire-carbón en
aceros templados y revenidos.

8.3.4 Relevado de esfuerzos

Cuando se requiera por especificación o por ingeniería, los ensambles soldados se deben someter a un
tratamiento térmico de relevado de esfuerzos. Cuando sea necesario mantener las tolerancias dimensionales,
se debe considerar el maquinado final después del relevado de esfuerzos.

El relevado de esfuerzos debe cumplir con los requisitos del 5.8.1 del AWS D1.1 o equivalente.

8.3.4.1 Relevado alterno de esfuerzos. Cuando las limitaciones de temperatura descritos en 8.5.2 de esta
norma de referencia hagan impráctico el tratamiento térmico posterior a la soldadura, los ensambles soldados,
se pueden relevar de esfuerzos a temperaturas más bajas en lapsos de tiempo más largos, como se describe
en la tabla 5.3 del AWS D1.1 o equivalente.

8.3.4.2 Aceros no recomendados para el relevado de esfuerzos. No se recomienda generalmente el
relevado de esfuerzos en soldaduras de aceros ASTM A 709 Grados 100 (690) y 100 W (690 W) o equivalente.
El relevado de esfuerzos puede ser necesario para algunas aplicaciones donde se requiera que las soldaduras
mantengan su estabilidad dimensional durante el maquinado o donde la corrosión bajo esfuerzo pueda estar
involucrada, ninguna condición puede ser única para soldaduras en aceros como ASTM A 709 Grados 100
(690) y 100 W (690 W) o equivalente.

8.3.5 Tubería

Las juntas de tubería se deben fabricar de acuerdo a lo descrito en 5.1 del API Spec 2B o equivalente. La
tubería utilizada como perfil estructural, debe sujetarse a lo descrito a continuación:

8.3.5.1 Vigas. Se pueden unir segmentos de viga con la misma sección transversal. Esta unión debe ser de
penetración completa de acuerdo con AWS D1.1 o equivalente. El uso de segmentos de vigas decidirá el lugar
de la unión. La distancia mínima entre cortes, debe ser dos veces la altura (peralte) de la viga o 1 m (3 pies), lo
que resulte menor. En áreas críticas, para la integridad de la estructura, la localización de los cortes debe
especificarlo el diseñador.

8.3.5.2 Unión de canutos. Con el fin de evitar que miembros unidos por soldadura, fallen en la soldadura
longitudinal de un canuto, las soldaduras longitudinales se deben alternar por lo menos 305 mm (12 pulg) para
evitar interferencia, de otra manera las soldaduras longitudinales se deben alternar por lo menos 90 grados.

8.3.5.3 Conexiones tubulares soldadas. En la intersección de dos o más miembros tubulares que formen
una conexión con concentración de esfuerzos en las uniones soldadas y zonas adyacentes, la fabricación
precisa es esencial, en particular las soldaduras deben actuar tanto como sea práctico como juntas de
penetración y el perfil externo de las soldaduras debe emerger en forma lisa con el metal base a ambos lados.
Ver figura 1 de esta norma de referencia. No se permiten soldaduras circunferenciales en conos y nodos de
carretes (stubs) a menos que se especifiquen en el diseño y se aprueben por ingeniería.

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1
75

75

75 1 ± 30º

75 75 75 75

2 3 2 3 2

150 150

a) Localizaciones prohibidas para soldadura circunferencial en tensores y costura longitudinal en carretes

1 1

a

a

a

a

1 1
b) Localizaciones prohibidas para costura longitudinal en tensores

1.- Costura longitudinal no permitida en las áreas indicadas.
2.- Soldadura circunferencial no permitida en las áreas indicadas.
3.- Deben evitarse las soldaduras circunferenciales en estas áreas.
a= 150 mm ó mínimo de dos veces el espesor del tensor.

Nota: Acotaciones en mm.

Figura 1 Posiciones longitudinales y circunferenciales prohibidas, en juntas tubulares

La distancia mínima entre soldaduras circunferenciales en tubo estructural, debe ser la que resulte menor entre
915 mm (36 pulg) o el diámetro del tubo a soldar. Los anillos de refuerzo en miembros tubulares, deben estar
por lo menos a una distancia de 102 mm (4 pulg) de la soldadura circunferencial, cuando esto no sea posible, la
soldadura debe estar por lo menos a 10 mm (3/8 pulg) entre bordes de soldadura para evitar su coincidencia.
La soldadura longitudinal y circunferencial en juntas tubulares, debe evitar las áreas más críticas de una unión,
como se muestra en la figura 1 de esta norma.

El desplazamiento entre cordones longitudinales en canutos adyacentes en juntas tubulares, se debe
maximizar, tomando en cuenta las conexiones en cada extremo de cada miembro, y en ningún caso debe ser
menor de 90 grados, excepto que la posición de un cordón longitudinal pueda ajustarse no más de 305 mm (12
pulg) para evitar las zonas prohibidas que se muestran en la figura 1 de esta norma de referencia.

8.3.5.4 Secuencia de fabricación. Cuando dos o más tubos se unan en una conexión en X, el miembro de
mayor diámetro se debe continuar a través de la junta y el otro tubo, se debe unir sobre el miembro principal y
se considera como el miembro menor. A menos que en los planos de ingeniería se especifique de otra manera,

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SOLDADURA EN ACERO

cuando dos o más miembros menores se intercepten o traslapen en una junta, el orden en que cada miembro
se una en la junta se debe determinar por el espesor de pared y/o diámetro. El miembro con el mayor espesor o
miembro principal, debe ser el continuo y la secuencia para unir los miembros restantes se debe basar en orden
decreciente de espesores de pared. Si dos o más miembros tienen el mismo espesor, el miembro con mayor
diámetro o miembro principal, debe ser continuo. Si dos o más miembros tienen el mismo diámetro y espesor de
pared, cada miembro puede ser el miembro principal a menos que el diseñador haya designado de antemano el
miembro principal.

8.3.6 Detalles de juntas

Cualquier miembro que se una o traslape sobre cualquier otro miembro se debe biselar para tener una
soldadura de bisel de penetración completa. En donde la dimensión o configuración permita el acceso de un
solo lado, la preparación del bisel y la soldadura deben estar de acuerdo a la figura 2 de esta norma de
referencia. Los bordes de los biseles deben ser tipo pluma, sin la cara y abertura de raíz como se detalla en
esta misma figura. La tolerancia en los ángulos del bisel debe ser + 5 grados. Se pueden abrir los biseles por
medio de arco-aire-carbón a las dimensiones mostradas en la figura 2 de esta norma de referencia, que estén
muy cerrados después del ensamble. Sí la abertura es demasiado grande, se puede aplicar soldadura de
acuerdo a 5.22.4 del AWS D1.1 o equivalente y 10.3.3 del API RP 2A-WSD o equivalente.

8.3.7 Control del perfil de soldadura

En donde se considere control del perfil de la soldadura debido al análisis de fatiga por el uso de la S-N curva X,
en 5.4 del API RP 2A-WSD o equivalente, se debe aplicar una capa de tapón de modo que la superficie soldada
emerja de forma tersa con el metal base adyacente y se aproxime a los perfiles cóncavos mostrados en la figura
2 de esta norma de referencia. Además de considerar las previsiones sobre la calidad de la soldadura descritas
en 13.4 del API RP 2A-WSD o equivalente, las desviaciones en el perfil de la soldadura no deben tener una
profundidad mayor de 1 mm (0.04 pulg) en relación a un disco con un diámetro igual o mayor al espesor de la
soldadura de la unión. Sin embargo, se puede esmerilar la superficie de la soldadura para obtener el perfil
mostrado en la figura 2 de esta norma de referencia. Las marcas del esmerilado final deben ser transversales al
eje de la soldadura. Para uniones tubulares que requieran un control del perfil de la soldadura, los bordes de la
soldadura en los lados del arriostramiento y del tensor, se deben inspeccionar con partículas magnéticas al 100
por ciento (ver 13.4 del API RP 2A-WSD o equivalente) para defectos superficiales y sub-superficiales.

8.3.8 Detalles especiales

Se deben preparar detalles especiales de soldadura, cuando el ángulo de inclinación (dihedral) local es menor
de 30 grados, de tal manera que se puedan realizar soldaduras adecuadas.

8.3.9 Miembros ranurados

Cuando los miembros son ranurados para recibir la placa de empalme, la ranura debe ser de 305 mm (12 pulg)
o 12 veces el espesor de pared del miembro, lo que resulte mayor. Para evitar muescas en la placa de
empalme, ésta se debe barrenar o cortar con soplete y esmerilarse de tal manera que tenga un diámetro de por
lo menos 3 mm (1/8 pulg) más grande que el ancho de la ranura. Cuando la placa de empalme pase a través de
la ranura, la orilla de la placa de empalme se debe redondear con esmeril aproximadamente a la mitad para
proporcionar un mejor ajuste y condiciones para la soldadura.

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LINEA DE UNION
Angulo de la “T “ (Espesor de la
B soldadura, soldadura) Mínimo.
B “a” t = espesor del tubo
A C 50° a 135° 1,25 t
C 35° a 50° 1,50 t
A

menor de 35° 1,75 t
SUPERFICIE LISA ENTRE mayor de 135° Ver sec. B-B
LAS CONEXIONES

Angulo de bisel, Abertura de raíz, G
CONEXION TIPICA
“b” mm pulg
"a" ES EL ANGULO FORMADO POR LA
SUPERFICIE EXTERIOR DEL mayor de 90° 0 a 4,8 0 a 3/16
ARRIOSTRAMIENTO Y EL TENSOR A 45° a 90° 1,6 a 4,8 1/16 a 3/16
CUALQUIER PUNTO DE SU LINEA DE UNION
(ANGULO DE INCLINACION LOCAL) Abajo de 45° 3,2 a 6,4 1/8 a 1/4

t
G

t
5º

5º
- 13

3
>1
a .
90º

in
in.

º m
45
45º m
a=

T

T SOLDAR A ESPESOR COMPLETO
EXCEPTO QUE "T" NO DEBE
EXCEDER DE 1.75 t
SECCION A - A
SECCION B - B

t t

Min. 2 mm (1/16 pulg)
T Máx. 6 mm (1/4 pulg)
SOLDADURA DE
OPCIONAL RESPALDO NO
a=

ESTA SUJETA
A INSPECCION
30
º-

G
15º
90
b

min
º

b = a/2
SECCION C - C
T
SECCION C - C (ALTERNATIVA)

Figura 2. Conexiones tubulares soldadas con soldadura de arco y electrodo revestido

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8.3.10 Soldadura de la placa soporte

Todas las tolerancias se regulan por AWS D.1.1 o equivalente, excepto en donde los requisitos específicos del
servicio establezcan un control más estricto de las desviaciones de las dimensiones teóricas asumidas por el
diseño. Si se propone un calentamiento local para el enderezado o reparación de desviaciones, se deben
considerar los efectos sobre las propiedades del material y el procedimiento escrito aprobado por Ingeniería.
Las conexiones alma-patín pueden ser soldaduras continuas de doble filete. La soldadura debe ser de perfil
cóncavo y de transición. Los segmentos de trabes, intersecciones y conexiones de momento, deben ser de
penetración completa. La conexión entre patines y placas que se utiliza para atiesar el patín, debe ser con
soldadura de penetración completa por ambos lados. Las conexiones de la placa atiesadora con el alma,
pueden ser soldaduras continuas de doble filete. La tenacidad del metal de soldadura y zona afectada por el
calor, no debe ser menor que los requisitos mínimos de tenacidad de la placa soporte.

8.3.11 Tolerancias finales de fabricación

Cada miembro de la estructura se debe localizar exactamente de acuerdo a las tolerancias finales de
fabricación dadas a continuación:

8.3.11.1 Vigas de la cubierta. La distorsión de vigas causada por soldadura, se debe corregir o de otra
manera, se debe compensar de modo que se cumplan las tolerancias aquí descritas.

8.3.11.2 Pilotes. Las costuras longitudinales de dos segmentos de pilotes adyacentes, deben tener una
separación de 90 grados de una con respecto a la otra.

La cara de la raíz en los biseles de una tubería, no debe estar descuadrada por más de 5 mm/m (1/16 pulg /pie)
de diámetro, el máximo descuadramiento permitido no debe ser mayor de 6 mm (1/4 pulg).

8.3.11.3 Tolerancias dimensionales de miembros estructurales soldados

Rectitud de columnas y trabes de la cubierta. Para columnas soldadas y los miembros primarios de la
cubierta, sin importar la sección transversal, la variación máxima en rectitud debe ser para:

Longitudes menores de 9 m (30 pies)

1 mm x Longitud total en metros.......................................................... (1)

Longitud de 10 m a 15 m = 10 mm

Longitudes mayores de 15 m
⎛ longitud total en m - 15 ⎞ .......................................................... (2)
10 mm + 3 mm ⎜
⎜
⎟
⎟
⎝ 3 ⎠

Rectitud de la viga y trabe (ningún alabeo especificado). Para las vigas o trabes soldadas, sin importar la
sección transversal donde no haya alabeo especificado, la variación máxima en rectitud debe ser:

1 mm x Longitud total en metros.......................................................... (3)

Alabeo de la viga y trabe (soporte típico). Para las vigas soldadas o trabes, con excepción de aquellas cuyo
patín superior esté sin un soporte designado, sin importar la sección transversal, la máxima variación de la

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flecha respecto a la requerida en el ensamble de taller (para los barrenos o en la preparación de las uniones de
campo) debe ser:

Al centro del tramo: - 0, + 38 mm (1½ pulg) para tramos ≥ 30 m (98 pies)
- 0, + 19 mm (3/4 pulg) para tramos < 30 m (98 pies)

En el soporte: cero para los extremos del soporte
+ 3 mm (⅛ pulg) para soportes interiores

En puntos intermedios:
⎛ a ⎞
4 (a ) b ⎜ 1 −
⎜ ⎟
⎝ S ⎟ .................................................................... (4)
⎠
- 0, +
S

Donde:

a = Distancia en metros del punto de inspección al soporte más cercano.
S = Longitud del tramo en metros (pies)
b = 38 mm (1½ pulg) para tramos ≥ 30 m (98 pies)
b = 19 mm (3/4 pulg) para tramos < 30 m (98 pies)

Ver tabla 5.6 del AWS D1.1 o equivalente para valores tabulados.

Alabeo de la viga y trabe (sin el soporte de concreto designado). Para los miembros cuyo patín superior
esté sin un soporte designado de concreto, la máxima variación de la flecha en el ensamble de taller (para los
barrenos de uniones de campo) debe ser:

Al centro del tramo: + 19 mm (3/4 pulg) para tramos ≥ 30 m (98 pies)
+ 10 mm (3/8 pulg) para tramos < 30 m (98 pies)

En el soporte: cero para los extremos del soporte
± 3 mm (1/8 pulg) para soportes interiores

En puntos intermedios:

⎛ a ⎞
4 (a ) b ⎜ 1 − ⎟
± ⎝ S⎠ .......................................................... (5)
S
Donde:
a = Distancia en metros del punto de inspección al soporte más cercano.
S = Longitud del tramo en metros (pies)
b = 19 mm (3/4 pulg) para tramos ≥ 30 m (98 pies)
b = 10 mm (3/8 pulg) para tramos < 30 m (98 pies)

Ver tabla 5.7 del AWS D1.1 o equivalente para valores tabulados.

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Curvatura de la viga y de la trabe. La máxima variación de la rectitud o la curvatura especificada en el punto
medio debe ser:

± 1 mm x longitud total en metros.................................................................. (6)

Previendo que el miembro tenga suficiente flexibilidad lateral para permitir la unión de los diafragmas, marcos
transversales, uniones laterales, entre otros, sin dañar el miembro estructural o sus accesorios.

Variaciones de la planicidad del alma de la viga. Las mediciones de las variaciones de la planicidad, se
deben determinar midiendo el desplazamiento de la línea central real del alma a un borde recto cuya longitud
sea mayor que la dimensión menor del panel y colocada en un plano paralelo al plano nominal del alma. Las
medidas se deben tomar antes del montaje.

Estructuras no tubulares estáticamente cargadas. Las variaciones de la planicidad del alma con una
profundidad “D” y un espesor “t” en el panel limitado por los atiesadores o los patines o ambos, cuya dimensión
menor del panel es “d” no deben exceder lo siguiente:

Atiesadores intermedios en ambos lados del alma:
Donde D/t < 150, variación máxima = d/100
Donde D/t ≥ 150, variación máxima = d/80

Atiesadores intermedios en un lado del alma solamente:
Donde D/t < 100, variación máxima = d/100
Donde D/t ≥ 100, variación máxima = d/67

Sin atiesador intermedio:
Donde D/t ≥ 100, variación máxima = D/150

(Véase el anexo D del AWS D1.1 o equivalente para la tabulación).

Estructuras no tubulares cíclicamente cargadas. La variación en la planicidad del alma con una profundidad
“D” y un espesor “t” en el panel limitado por los atiesadores o los patines o ambos, cuya dimensión menor del
panel es “d” no debe exceder lo siguiente:

Atiesadores intermedios en ambos lados del alma

Trabes interiores:
Donde D/t < 150 — variación máxima = d/115
Donde D/t ≥150 — variación máxima = d/92

Soportes de tira:
Donde D/t ≥150 — variación máxima = d/105

Atiesadores intermedios en un lado del alma solamente

Trabes interiores:
Donde D/t ≥ 100 — variación máxima = d/67

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Soportes de tira:
Donde D/t ≥ 100 — variación máxima = d/80

Sin atiesadores intermedios — variación máxima = D/150

(Véase el anexo E del AWS D1.1 o equivalente para la tabulación).

Distorsión excesiva. Las distorsiones excesivas del alma del doble de las tolerancias permisibles para
estructuras no tubulares cargadas cíclicamente y estáticamente, deben ser satisfactorias cuando pasan en el
extremo de la trabe que ha sido perforada o medio punzonada y limada; ya sea durante el ensamble o con una
plantilla para uniones remachadas o atornilladas en campo; previendo, que cuando se remachen o atornillen las
placas, el alma tome las tolerancias dimensionales requeridas.

Consideraciones arquitectónicas. Cumplir con las tolerancias descritas para estructuras no tubulares
cargadas cíclicamente y estáticamente.

Variación entre las líneas de centro del alma y del patín. Para la construcción de miembros estructurales de
sección tipo H o I, la variación máxima entre la línea de centro del alma y la línea de centro del patín en la
superficie de contacto, no debe exceder de 6 mm (1/4 pulg).

Alabeo del patín. Para las vigas soldadas o trabes, la distorsión y la inclinación combinadas del patín se deben
determinar midiendo el desplazamiento de la punta del patín desde una línea normal al plano del alma a través
de la intersección de la línea de centro del alma con la superficie exterior de la placa del patín. Este
desplazamiento no debe exceder del 1 por ciento del ancho total del patín o de 6 mm (1/4 pulg), cualquiera que
sea mayor, excepto que las uniones a tope soldadas de piezas que colindan satisfaga los requisitos de 5.22.3
del AWS D1.1 o equivalente.

Variaciones en el peralte. Para trabes y vigas soldadas, la variación máxima permisible del peralte
especificado medido en el centro del alma, debe ser:

Para peraltes hasta 90 cm (36 pulg): ± 3 mm (1/8 pulg)

Para peraltes mayores de 90 cm (36 pulg) hasta 1,82 m (72 pulg): ± 5 mm (3/16 pulg)

Para peraltes mayores de 1,82 m (72 pulg): + 8 mm (5/16 pulg)

- 5 mm (3/16 pulg)

Apoyos en los puntos de carga. Los extremos de los apoyos de los atiesadores deben ser perpendiculares al
alma y tener por lo menos el 75 por ciento del área de sección transversal en contacto con la superficie interna
de los patines. La superficie externa de los patines cuando se apoyen contra una base ó un asiento de acero se
deben ajustar dentro de una tolerancia de 0,25 mm (0.010 pulg) para el 75 por ciento del área del alma y
atiesadores proyectada y no más de 1 mm (1/32 pulg) para el 25 por ciento restantes del área proyectada. Las
trabes sin atiesadores se deben apoyar en el área proyectada del alma en la superficie externa del patín dentro
de una tolerancia de 0,25 mm (0.010 pulg) y el ángulo incluido entre el alma y el patín no debe exceder de 90
grados en la longitud de apoyo.

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Tolerancia en los atiesadores

a) Donde se especifique un ajuste cerrado de los atiesadores intermedios, éste se define como el espacio
hasta 2 mm (1/16 pulg) entre el atiesador y el patín.
b) La variación en planicidad de los atiesadores intermedios no debe exceder de 13 mm (1/2 pulg) para
soportes hasta 1,8 m (6 pies) de altura, y 19 mm (3/4 pulg) para soportes mayores de 1,8 m (6 pies) de
altura, con respecto a los miembros que se enmarcan en ellos.
c) La variación en planicidad de los atiesadores de los apoyos no debe exceder 6 mm (1/4 pulg) hasta 1,8
m (6 pies) de altura o 13 mm (1/2 pulg) para mayores de 1,8 m (6 pies) de altura. La línea de centro real
del atiesador se debe colocar dentro del espesor del mismo según lo medido de la localización teórica
de la línea de centro.
d) El alabeo de los miembros de caja y otras tolerancias dimensionales de miembros no cubiertos en
8.3.11.3 de esta norma de referencia, se deben determinar individualmente por el contratista para
aprobación de PEP.

8.4 Inspección

Esta sección contiene los requisitos para la inspección y pruebas, criterios de aceptación para las
discontinuidades y procedimientos para ensayos no destructivos (NDT). Esta inspección y las pruebas se deben
realizar como sea necesario antes y durante el ensamble, durante y después de la aplicación de la soldadura.

La inspección en fabricación/montaje y las pruebas son responsabilidad del contratista y sus resultados se
deben reportar a PEP para evitar retrasos en el trabajo.

8.4.1 Evaluación de materiales

Se debe comprobar que solamente se utilicen materiales que cumplan con los requisitos establecidos en 8.1 de
esta norma de referencia.

8.4.2 Evaluación del procedimiento y del equipo de soldadura

Se debe verificar que todas las WPS y procedimientos que se utilicen en el trabajo cumplan con los requisitos
de la NRF-020-PEMEX-2005. Se debe verificar que el equipo para soldar que se utilizará para el trabajo cumpla
con los requisitos de 5.11 del AWS D1.1 o equivalente.

8.4.3 Evaluación del trabajo y registros

Se debe verificar lo siguiente:

a) Que el tamaño, longitud y localización de todas las soldaduras cumplan con los requisitos de esta
norma de referencia y a los descritos en los planos de Ingeniería de detalle y que ningún procedimiento
de soldadura sea agregado sin la aprobación correspondiente.
b) Que se utilicen solamente las WPS que cumplan con los requisitos de la NRF-020-PEMEX-2005.
c) Que los electrodos se utilicen en las posiciones, tipo de corriente y polaridad para el cuál estén
especificados.
d) La preparación de las juntas, prácticas de ensamble, las técnicas de la soldadura y ejecución de cada
uno de los soldadores, operadores y punteadores cumplan con AWS D1.1 o equivalente.
e) Que el tamaño y el contorno de las soldaduras sean medidos con calibradores verificados. Se debe
realizar la inspección visual para detectar grietas en la soldadura, metal base y otras discontinuidades
con la ayuda de luz fuerte, lupas u otros dispositivos.

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SOLDADURA EN ACERO

f) Que se identifique con marcas distintivas u otros métodos de registro todas las partes o juntas que se
han inspeccionado y aceptado. Está prohibido marcar con números de golpe miembros de carga cíclica
sin la aprobación de Ingeniería.
g) Que se guarden los expedientes con las calificaciones de los soldadores, operadores y punteadores,
calificaciones de la WPS u otras pruebas que se hagan y otra información que se requiera.

8.4.4 Métodos de Inspección

Los métodos incluyen la inspección visual, ultrasónica (UT), radiográfica (RT), partículas magnéticas (MT) y con
líquidos penetrantes (PT). Los procedimientos para cada método de inspección para su aplicación, deben estar
aprobados por personal calificado de acuerdo a la ASNT SNT TC-1A, Nivel III o equivalente.

Los criterios de aceptación para la inspección visual y la inspección de los ensayos no destructivos de
conexiones tubulares y conexiones no tubulares cargadas estáticamente y cíclicamente se describen en esta
norma de referencia.

8.4.4.1 Inspección visual

Perfiles de soldadura. Todas las soldaduras deben cumplir con 5.24 del AWS D1.1 o equivalente.

Criterios de aceptación. Todas las soldaduras se deben inspeccionar y se deben aceptar visualmente siempre
y cuando cumplan con los criterios de la tabla 5 de esta norma de referencia.

8.4.4.2 Inspección radiográfica

8.4.4.2.1 Estructuras. Las soldaduras inspeccionadas por RT que no cumplan con los requisitos de la parte C
o criterios de aceptación alternos de 6.8 del AWS D1.1 o equivalente, se deben reparar de acuerdo con 8.5 de
esta norma de referencia. Las discontinuidades diferentes a grietas se deben evaluar en base a si éstas son
alargadas o redondas. Sin importar el tipo de discontinuidad, una discontinuidad alargada es aquella en el cual
su longitud excede tres veces su ancho. Una discontinuidad redondeada es aquella en la cual su longitud es
tres veces su ancho o menor y puede ser redonda o irregular.

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SOLDADURA EN ACERO

Conexiones Conexiones Conexiones
Categoría de discontinuidad y criterio de inspección no tubulares no tubulares tubulares
cargadas cargadas (todas las
estáticamente cíclicamente cargas)

(1) Prohibición de grietas
Cualquier grieta es inaceptable, sin importar tamaño o X X X
localización.
(2) Fusión de la soldadura/metal base
Debe existir fusión completa entre las capas adyacentes X X X
de metal de soldadura, y entre el metal de soldadura y el
metal base.
(3) Sección transversal del cráter
Todos los cráteres se deben rellenar para proporcionar
el tamaño especificado de la soldadura, a excepción en X X X
los extremos de soldaduras de filete intermitentes fuera
de su longitud útil.
(4) Perfiles de soldadura
Los perfiles de soldadura deben ser de acuerdo al inciso X X X
5.24 del AWS D1.1 o equivalente.
(5) Socavado
(A) Para materiales menores de 25 mm (1 pulg) de
espesor, el socavado no debe exceder de 1 mm (1/32
pulg) con la siguiente excepción: el socavado no debe
exceder de 2 mm (1/16 pulg) para cualquier longitud X
acumulada hasta de 51 mm (2 pulg) en cualquier
longitud de 305 mm (12 pulg). Para el material igual o
mayor a 25 mm (1 pulg) de espesor, el socavado no
debe exceder de 2 mm (1/16 pulg) para cualquier
longitud de la soldadura.
(B) En miembros primarios, el socavado no debe tener
una profundidad mayor de 0,25 mm (0.01 pulg) de
profundidad cuando la soldadura es transversal a los X X
esfuerzos de tensión bajo cualquier condición de carga
de diseño. El socavado no debe ser mayor de 1 mm
(1/32 pulg) de profundidad para el resto de los casos.

Tabla 5 Criterios de aceptación para inspección visual de soldaduras

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SOLDADURA EN ACERO

Conexiones Conexiones Conexiones
Categoría de la discontinuidad y criterio de inspección no tubulares no tubulares tubulares
cargadas cargadas (todas las
estáticamente cíclicamente cargas)

(6) Soldaduras de tamaño insuficiente
El tamaño de una soldadura de filete en cualquier soldadura
continua puede ser menor que el tamaño nominal especificado (L)
sin corrección por las siguientes cantidades (U):
L, U,
Tamaño nominal especificado Disminución permisible
de la soldadura, mm (pulg) de L, mm (pulg)
X X X
≤5 (3/16) ≤ 2 (1/16)
6 (1/4) ≤ 2,5 (3/32)
≥ 8 (5/16) ≤ 3 (1/8)
En todos los casos, la porción de tamaño insuficiente de la
soldadura no debe exceder 10 por ciento de la longitud de la
soldadura. En las soldaduras en el alma-patín de las vigas, se
prohíbe recorrer la soldadura en los extremos para una longitud
igual a dos veces al ancho del patín.
(7) Tiempo de inspección
La inspección visual de soldaduras en todos los aceros puede
iniciar inmediatamente después de que se han enfriado a
temperatura ambiente las soldaduras terminadas. Los criterios de X X X
aceptación para los aceros ASTM A 709 Grado 100 y 100W o
equivalente, se deben basar en la inspección visual realizada no
menos de 48 horas después de la terminación de la soldadura.
(8) Porosidad
(A) Las soldaduras de bisel en JPC en uniones a tope
transversales a la dirección de los esfuerzos de tensión calculados
no deben tener ninguna porosidad de rechupe visible. Para el resto
de las soldaduras de bisel y para las soldaduras de filete, la suma X
de la porosidad de rechupe visible de 1 mm (1/32 pulg) o mayor en
diámetro no debe exceder de 10 mm (3/8 pulg) en cualquier
pulgada lineal de soldadura y no debe exceder de 19 mm (3/4
pulg) en cualquier longitud de 305 mm (12 pulg) de soldadura.
(B) La frecuencia de la porosidad de rechupe en soldaduras de
filete no debe exceder de 1 mm (1/32 pulg) en cada 102 mm (4
pulg) de longitud de soldadura y del diámetro máximo no debe
exceder 2,5 mm (3/32 pulg). Excepción: para las soldaduras de X X
filete que unen los refuerzos con el alma, la suma de los diámetros
de la porosidad de rechupe no debe exceder 10 mm (3/8 pulg) en
cualquier pulgada lineal de soldadura y ni exceder 19 mm (3/4
pulg) en cualquier longitud de 305 mm (12 pulg) de soldadura.
(C) Las soldaduras de bisel en JPC en uniones a tope transversales
a la dirección de los esfuerzos de tensión calculados no deben tener
ninguna porosidad de rechupe. Para las otras soldaduras de bisel, la X X
frecuencia de la porosidad de rechupe no debe exceder de 1 mm
(1/32 pulg) en cada 102 mm (4 pulg) de longitud y el diámetro
máximo no debe exceder 2,5 mm (3/32 pulg).
Nota: Una "X" indica la aplicabilidad para el tipo de conexión; el área sombreada indica la no aplicación.

Tabla 5 Criterios de aceptación para inspección visual de soldaduras (continuación)

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SOLDADURA EN ACERO

8.4.4.2.2 Soldaduras de bisel en juntas a tope. Los requisitos descritos en esta norma de referencia son
concretamente para la inspección de soldaduras de bisel en uniones a tope en placa, perfiles y barras, con las
fuentes de rayos X o de radiación gamma. La metodología debe cumplir con ASTM E 94, ASTM E 747 y ASTM
E 1032 o equivalentes.

8.4.4.2.3 Procedimientos de RT

Procedimiento. Las radiografías se deben realizar utilizando una fuente sencilla de rayos X o radiación gamma.
La sensibilidad radiográfica se debe calificar en base a la imagen del IQI tipo barreno o el tipo alambre. Las
técnicas radiográficas y el equipo, deben proporcionar suficiente sensibilidad para delinear claramente el IQI
requerido o los barrenos o alambres esenciales de acuerdo a lo descrito en 6.17.7, las tablas 6.4 y 6.5 y las
figuras 6.9 y 6.10 del AWS D1.1 o equivalente. Las letras y números de identificación se deben observar
claramente en la radiografía.

Eliminación del refuerzo. Cuando los documentos de ingeniería requieran la eliminación del refuerzo de la
soldadura, las soldaduras se deben preparar para la RT por esmerilado de acuerdo a lo descrito en 5.24.4.1 del
AWS D1.1 o equivalente. Otras superficies de soldadura no se necesitan esmerilar o alisar para los propósitos
de RT a menos que irregularidades superficiales o la unión entre la soldadura y el metal base, puedan causar
discontinuidades objetables en la soldadura que se muestren como zonas obscuras en la radiografía. Además,
debe cumplir con 6.17.3 del AWS D1.1 o equivalente.

Técnica. Las radiografías se deben realizar con una sola fuente de radiación centrada tan cerca como sea
práctico con respecto a la longitud y al ancho de la porción de soldadura que se está inspeccionando y cumplir
con lo siguiente:

a) Las fuentes de radiación gamma, sin importar tamaño, deben tener la capacidad de cumplir con las
limitaciones de penumbra geométrica del artículo 2 de la sección V del código ASME o equivalente.
b) La distancia fuente-objeto no debe ser menor que la longitud total de la película que se expone en un
solo plano. Esta disposición no aplica para las exposiciones panorámicas realizadas bajo las
previsiones de 6.16.2 del AWS D1.1 o equivalente.
c) Las limitaciones de la distancia fuente-objeto no deben ser menores a siete veces el espesor de la
soldadura más el refuerzo y placa de respaldo (si existe). La radiación de inspección no penetre
cualquier porción de la soldadura representada en la radiografía en ángulo mayor de 26 ½ grados de la
línea normal a la superficie de la soldadura.

Fuentes. Las unidades de rayos X de un máximo de 600 kVp, e iridio192 se pueden utilizar como fuentes para
las RT previendo que tengan la capacidad de penetración adecuada. El cobalto60 sólo se debe utilizar como
fuente radiográfica cuando se está radiografiando acero con espesor mayor a 64 mm (2 ½ pulg). Se pueden
utilizar otras fuentes radiográficas con la aprobación de Ingeniería.

Selección y colocación de los IQI. Los IQIs se deben seleccionar y colocar en la soldadura sobre el área de
interés que este siendo radiografiada según se muestra en la tabla 6.6 del AWS D1.1 o equivalente.

Película radiográfica. Se prohíben las pantallas fluorescentes y deben cumplir con ASTM E 94 o equivalente y
lo siguiente:

La película se debe enumerar por métodos que proporcionen una completa y continúa inspección de la junta.
Los límites de la unión se deben mostrar claramente en las radiografías. No se aceptan películas cortas,
pantallas cortas, socavado excesivo por la radiación dispersa ó cualquier otro proceso que obscurezca la
radiografía en cualquier parte de la soldadura.

NRF-186-PEMEX-2007
SOLDADURA EN ACERO

La película debe tener la longitud suficiente y se debe colocar para proporcionar por lo menos 13 mm (1/2 pulg)
de película más allá del borde proyectado de la soldadura.

Se pueden radiografiar soldaduras con longitudes mayores de 356 mm (14 pulg) traslapando los casetes de
película y haciendo una sola exposición o utilizando casetes individuales de película y hacer exposiciones
individuales. Se debe aplicar la técnica de RT descrita en esta norma de referencia.

Para comprobar si hay radiación dispersa, se debe pegar en la parte posterior de cada casete de película una
letra de plomo "B" de 13 mm (1/2 pulg) de altura y 2 mm (1/16 pulg) de espesor. Se debe rechazar la radiografía
sí la imagen de la letra "B" aparece en la radiografía.

Los anchos de película deben ser suficientes para mostrar todas las porciones de la junta soldada, incluyendo
la ZAC y debe proporcionar espacio adicional suficiente para los IQI tipo barreno o alambre requerido y la
identificación de la película, sin interferir el área de interés en la radiografía.

Calidad de las radiografías. Todas las radiografías deben estar libres de defectos mecánicos, químicos u otros
defectos al grado de que estos no pueden enmascarar o ser confundidos con la imagen de cualquier
discontinuidad en el campo de interés en la radiografía.

Limitaciones de densidad. Deben cumplir con 6.17.11 del AWS D1.1 o equivalente.

Marcas de identificación. Se deben colocar sobre el acero, una marca de identificación de la radiografía y dos
marcas de identificación del lugar en cada localización de la radiografía. Se deben ver las marcas e
identificación en la radiografía, lo cual se hace colocando números o letras de plomo o ambas. La información
adicional de identificación se puede premarcar a no menos de 19 mm (3/4 pulg) de la orilla de la soldadura o se
debe producir en la radiografía colocando letras o números de plomo en el acero. La información que se
requiere mostrar en la radiografía, debe incluir la identificación del cliente, las iniciales de la compañía de RT,
iniciales del fabricante, el número de orden de taller del fabricante, marca de identificación de la radiografía, la
fecha y si es aplicable el número de la reparación de la soldadura.

Placas laterales. Se deben utilizar cuando se radiografíen soldaduras a tope mayores de 13 mm (1/2 pulg) de
espesor. Las placas laterales deben tener una longitud suficiente para extenderse más allá de cada lado de la
línea central de la soldadura por una distancia mínima igual al espesor de la soldadura, pero no menor a 51 mm
(2 pulg) y debe tener un espesor igual o mayor que el espesor de la soldadura. El ancho mínimo de las placas
laterales debe ser igual a la mitad del espesor de la soldadura, pero no menor a 25 mm (1 pulg). Las placas
laterales se deben centrar sobre la soldadura contra la placa que se está radiografiando, permitiendo un
espacio no mayor de 2 mm (1/16 pulg) para la longitud mínima especificada de las placas laterales. Los bloques
laterales se deben hacer de acero radiográficamente limpio y la superficie debe tener un acabado de 3
micrómetros (118 micropulgadas) o más fino (véase la figura 6.15 del AWS D1.1 o equivalente).

8.4.4.2.4 Requerimiento suplementario para conexiones tubulares. La técnica utilizada para radiografiar
soldaduras circunferenciales a tope, debe ser capaz de cubrir la circunferencia entera. La técnica debe ser
preferiblemente de exposiciones de pared sencilla/visión sencilla. En donde la accesibilidad o el diámetro de la
tubería dificulten esto, la técnica puede ser exposición de doble pared/visión sencilla o exposición de doble
pared/visión de doble pared. Estas exposiciones deben cumplir con 6.18.1 del AWS D1.1 o equivalente.

8.4.4.2.5 Criterios de aceptación

Conexiones no tubulares estáticamente cargadas. Las soldaduras sujeta a RT además de la inspección
visual no deben presentar ninguna grieta y deben ser inaceptable si la RT demuestra cualquier discontinuidad
que exceda las siguientes limitaciones (E = tamaño de la soldadura).

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