4. ARIZA BULMADA GÜVENLİK
• Gözlerinize güvenlik gözlüklerini takınız ve
vücudunuzun diğer kısımlarını da uygun koruyucu
elemanlar ile koruyunuz.
• Güvenlik kontrol elemanlarını asla kısa devre
etmeyin.
• Soğutma sistemlerinde basınç testi için asla
oksijen kullanmayın.
• Elektriksel sistemlerde çalışırken akımın kesik
olması gerekir. Şayet akım verilerek arıza tanısı
yapılacaksa en az iki kişi birlikte çalışmalıdır.
• Yanık kompresörlerden çıkan yağ ve çökeltiler
asit ihtiva edebileceği için lastik eldiven kullanın.
• Şaluma tipi kaçak detektöründen çıkan dumanı
veya florokarbon soğutucu buharı olan odada
açık alev ile oluşan dumanı solumayın.
5. ARIZA NEDENLERİ
1. İÇ FAKTÖRLER
• Eleman Arızaları
– kompresör
– kondenser
– genleşme valfi
– evaporatör
– boru ve aksesuarlar
• Elektriksel Arızalar
2. DIŞ FAKTÖRLER
• Dış Hava
• Su
• Enerji (elektrik)
6. 6
ARIZA BULMADA
MANTIKSAL YAKLAŞIM
1. Problemin durumunu belirleme
2. Verileri toplama
3. Verileri analiz etme
4. Bir işlem üzerinde karar verme
5. Bu işlemi yapmak
6. Sonuçları kontrol etmek
7.
8. PROBLEMİN BELİRLENMESİ
• Soru cevap tekniği ile
bilgi alma
• Cihazın bakım
kartlarını inceleme
• Cihaz çalışma seslerini
dinleme
• Çalıştırma
prosedürlerini
inceleme
9. BİLGİ VE VERİLERİ TOPLAMA
• Sistemi kapsamlı şekilde
denetleyin
• Operatörü dinleyin
• Çalışmayı gözleyin
• Arıza bulma diyagramı üzerinde
işaretleyin(Şekil-1.3)
• Cihazın etiket bilgilerini
kaydedin
– Model ve seri numarası
– Kompresör tipi
– Soğutucu tipi ve miktarı
– İmal yılı
– Soğutma kapasitesi
40. 40
9. SERVİS VE BAĞLANTI
VALFLERİ
1. Hermetik servis valfi seti
2. İğneli tip valf (iğneli ünyon)
3. Boru bağlantı adaptörü
4. Hat delme valfi
5. Çabuk bağlantı valfi
74. 74
VERİLERİN ANALİZİ
• Belirtiler
• Belirtilere uygun arıza
ihtimallerinin kontrolü
• Arızayı bulma
• Yapılacak işlemin
seçilmesi
– Elemanın tamiri
– Elemanın değiştirilmesi
– Cihazın tamamen
değiştirilmesi
75. 75
BİR İŞLEM ÜZERİNDE
KARAR VERMEK
• Bütün faktörleri ve düşünülen alternatifleri
dikkatlice analiz ettikten sonra sıra en iyi
işlem için karar almaya gelir. Genellikle şu
işlemlerden birine karar verilecektir:
• Ayarlama,
• Temizleme,
• Tamir,
• Arızalı elemanı değiştirme
• Sistemi tamamen yenileme,..vb.
76. TAMİRLERİ YAPMAK
Esas tamiri yapmak, problemi bulmak kadar uzun zaman almaz.
Ne yapılacağına karar verilir ve onu yapmak için gerekli
hazırlıklar yapılır. Aldığınız gerekli parçaların, aletlerin ve
talimatnamelerin tamir süresince korunması gerekir. Soğutma
sistemi ile ilgili yapılması gereken işlemlerin iyi bilinmesi gerekir.
Bu işlemler:
•Lehim ve kaynak
•Vakumlama ve nem alma
•Basınç testi
•Kaçak testi
•Sistemi şarj etme
•Geri kazanım ve iyileştirme
77. DİKKAT EDİLECEK NOKTALAR
•Parçaları sökerken işaretleme veya etiketleme
•Kabloları sökerken etiketleme
•Elemanlara zarar vermeden uygun aletlerle sökme
•Montaj esnasında cıvataları dengeli sıkma
78. SONUÇLARIN KONTROL EDİLMESİ
Son adım sonuçların kontrolüdür. Son kontroller arıza bulurken
yapılan işlemlere benzerler. Sonra sistem çeşitli yüklerde
çalıştırılıp tamir işleminin bazı yeni problemler getirmediğinden
emin olunmalıdır.
Şayet sistem normal yükte çalışabiliyorsa sisteme bir ön
çalıştırma kontrolü yaptırılabilir.
Tamamlama kontrolleri aşağıdaki işlemleri kapsamalıdır:
•Bütün sistemin kaçaklarını,
•Soğutucu gaz şarjını,
•Yağ seviyesini,
•Kompresör yüksüz kalkış sistemini,
•Sistem tam yükte iken çektiği akımı,
•Genleşme valfının kızgınlık ayarını,
•Kayış gerginliği veya kavrama düzeni.
79. PROBLEM TEKRARININ
ÖNLENMESİ
• Probleme sebep olan durumları tekrar gözden geçirilmeli ve
tekrarlanmaması için önlem alınmalıdır. Bu durum bazen
çalıştırma prosedürlerine uymamaktan kaynaklanabilir
• Eleman arızaları etkili olduğunda bunu önlemek amacıyla
sisteme iç koruma eklemek zorunda kalınabilir. Bazı büyük
tesislerde uyarı ışıkları ve alarm sinyalleri gibi güvenlik
kontrolleri de eklenebilir.
• Bu tür uyarılar, büyük sorumluluk gerektiren ve tamiri
pahalı olan su soğutma grupları gibi uygulamalarda bazen
gereklidir.
• Bazen arızanın nedeni basit bir bakım hatası da olabilir. Bu
durumda periydik bakım işlemlerinin daha sık uygulanması
arıza tekrarını önleyebilir.
80. ARIZA BULMA İŞLEMİNDE
UYULMASI GEREKEN KURALLAR
Arıza tamir işini her tamamladığınızda, yapılan
servis isimlerini kaydedin. Bu kayıt şu konuları
kapsamalıdır:
•Ünitenin tarifi ve yeri
•Mevcut şikayet
•Problemin tanımlanması
•Düzeltme için ne yapıldığı
•Gözlediğiniz basınç, sıcaklık ve elektriksel veriler
•Sisteme yeni takılan elemanların seri numaraları
ve adetleri
81. MİKROİŞLEMCİLER VE ARIZA BULMA
Günümüzde çeşitli firmalar tarafından geliştirilen kompresör
yönetim paketleri ve paket kontroller, özellikle birden fazla
kompresörün birlikte görev yapmakta olduğu süper market
soğutması, çoklu paket soğuk odalar gibi uygulama alanlarda
oldukça kolaylıklar sağlamaktadır. Bu cihazlarla;
•Uzaktan kontrol ve izleme,
•Emme basıncına dayalı kompresör yönetimi, otomatik
kademelendirme, kısa devre çalışmayı önleme ve
kompresörlerin nöbetleşe çalıştırılması.
•Basınca dayalı kondenser fan yönetimi (iki konumlu veya hız
modülasyonlu)
•Kompresörler için zamanlayıcı
•Programlanabilir zaman bölümleri
•Tam alarm yönetimi
•Belli sayıda kompresör ile kapasite kademelendirme
•Belli sayıda kondenser fan kontrolü
•Zeki arıza bulma işlevi gibi işlemler gerçekleştirilebilmektedir.
82. Gelecekte kullanılacak soğutma sistemleri arızalara
karşı üç yönden daha avantajlı durumda
olacaklardır:
•Kontrol ve izlemenin sağlıklı yapıldığı sistemlerde
sürpriz arızalarla pek sık karşılaşılmayacaktır.
•Tam alarm yönetimi ve zeki arıza bulma işlevleri
nedeniyle arızalara önceden müdahale şansı
olacaktır.
•İklimlendirme ve soğutma alanında artan
okullaşma nedeniyle gelecekte daha fazla kalifiye
insan gücü istihdam edilecektir.
83. UZMAN SİSTEMLER VE ARIZA BULMA
• Yapay zeka uygulamalarından olan uzman sistemlerle arıza
analizleri yapılabilmektedir. Bir uzman sistem; sınırlı bir
alan için uzman bilgisini depolayabilir, mantıksal sonuçları
takip etmek suretiyle problemleri çözebilir. Uzman sistemler
veri işlemden bilgi işleme bir geçiş olarak ifade edilebilir.
Algoritmaların yerini sonuç çıkarma makineleri almıştır.
• Buradaki temel çalışma; daha önceden yapılmış gelişmeleri
temsil etme, sembolik açıklama işlemlerini ve karmaşık bilgi
yapılarını kolaylaştıran yazılımları geliştirmek olmuştur. Bu
bilgi, bilgi tabanında saklanır ve problem çözme stratejileri,
sonuç çıkarma mekanizmalarında belirlenen şekliyle işlenir.
• Bir arıza bulma sistemi, bir makine elemanındaki veya
sistemindeki arızanın sebebini belirtilerden yola çıkarak
bulabilen bir tanımlama veya karar verme aletidir. Belirtiler,
beklenen (ideal) davranışlar ile gözlenen davranışlar
arasındaki farklılıklardır. Arıza tanısı yapan uzman sistemler
durum tanımlamasında anormallikleri ortaya çıkarmak için
elemanın normal çalışma şartlarındaki performansını bilgi
olarak kullanır.
85. Koruyucu Bakım
Koruyucu bakım kavramı 1950’li yıllarda ortaya çıktı.
Birçok işletmecinin anlayışına göre koruyucu bakım,
tesiste meydana gelebilecek arızalara olay
gerçekleşmeden önce engel olunması için uygulanan
periyodik kontrollerdir. Bazıları, bu kontrollere
yağlama, temizleme ve boyama gibi tekrarlanan
bakım işlevlerini de eklerler. Ana tema; belirlenen
periyotlar dahilinde bakım yapılması ve parçaların
değiştirilmesidir. Bu sistemin bir işletmede kurulması
minimum üç yıl sürmektedir. Buradaki handikap
parçaların hizmet sürelerinin iyi hesaplanamaması
sonucunda bazı sağlam parçaların da gereksiz yere
değiştirilmesi ve buna rağmen bazı parçaların
zamanından önce arıza yaparak sürprizlere açık
olmasıdır.
86. Kestirimci Bakım
• 1980’li yıllardan sonra gelişti.
• Kestirimci bakım günümüzde gelişmiş ülkelerin
kullandığı yöntemdir.
• Ana tema makinelerden belirlenmiş ölçümler
alarak onların sağlığının takip edilmesi ve
gerektikçe bakım yapılmasıdır.
• Bugün ve geçmişte alınan ölçümleri bir bütün
içinde eğilim çözümleme yöntemi (Trend Analizi)
ile değerlendirerek gelecekte çıkacak olası arızayı
belirler.
• Makinelerin çalışmalarını engellemeden takip
ederek sağlıklarını yakından izleme olanağı verir.
• Gereksiz durdurmaları ortadan kaldıracağı gibi,
gereksiz parça değiştirmelerini de önlemektedir.
87. Kestirimci bakım esas olarak titreşim ölçü/analiz yöntemini
kullanmaktadır. İşletmenin ve operasyonun durumuna göre; yüzey
sıcaklık ölçümü, ultrasonik kalınlık ölçümü, gürültü şiddeti ölçümü,
faz/devir ölçümü tek başına veya alınan titreşim ölçümünü
desteklemek amacıyla kullanılmaktadır. Titreşimi analiz ederek;
•Balans ayar bozukluğunu,
•Merkez kaçıklığını,
•Kaplin ayarsızlığını
•Eğri şaft problemini,
•Bozuk rulmanı,
•Kaymalı yataklarda yağ filmi yırtılmasını,
•Yataklarda radyal gezinmeleri,
•Elektrik motor arızalarını,
•Mekanik çözülmeyi,
•Kayış arızaları gibi problemleri arıza çıkmadan görebiliriz.
Kestirimci Bakım planlamasında üç basamak mevcuttur: Belirleme,
analiz ve onarımdır.
88. Toplam Verimli Bakım
Toplam Verimli Bakım (TVB), koruyucu bakımın bir ekip yerine
tüm çalışanlara mâl edilmesidir. Bir diğer anlatımla bakım
çalışmalarındaki kalite sistemlerine paralel bir anlayışın
geliştirilmesidir. Dolayısıyla toplam kavramı şu alt konuları
kapsamaktadır:
1. Toplam etkenlik, üretkenlik ve kârlılığın artırılması
2. TVB; bakım gereklerinin azaltılması, onarılabilirliğin ve
koruyucu bakımın geliştirilmesi
3. Toplam katılım; kullanıcıların özerk bakımcılık yüklenmesi,
her düzeyde ve bölümde küçük gruplar halinde etkinlikler
4. Üretkenliğin artırılması yalnızca üretimin artırılması demek
değildir. Aşağıdaki konularında aynı düzlemde düşünülmesi
gerekir:
•Daha üstün kalite düzeyi
•Daha düşük maliyet
•Süresinde teslim
•İş güvenliği ve işyeri sağlığı
•Daha yüksek moral daha iyi çalışma ortamı
