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2. ¿Quiénes somos?
Somos una consultora especializada en producción y logística interna.
Trabajamos para la mejora de la competitividad de nuestros clientes,
mediante la reducción de costes, el aumento de la productividad y la
mejora de la calidad y el servicio.
Aplicamos la filosofía Lean Manufacturing en nuestros proyectos.
Nuestra Misión
Orientar y servir de apoyo a nuestros clientes, en su camino hacia la
excelencia.
Para ello, aplicamos las mejores técnicas de fabricación existentes, que
garanticen los mejores resultados y un incremento en la competitividad
a corto, medio y largo plazo.
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3. ¿Qué es?
Lean Manufacturing
Lean Manufacturing o Producción Ajustada, es una estrategia empresarial,
destinada a mejorar continuamente la competitividad de la empresa,
identificando y eliminando desperdicios (actividades que introducen coste
pero no aportan valor al producto), por mediación de la participación activa
de todo el personal de la empresa.
¿Por qué?
Lean Manufacturing
Lean Manufacturing, ha demostrado su capacidad para generar ventajas
competitivas desde las operaciones.
Sectores tan avanzados como el automóvil o la electrónica de consumo han
adoptado esta filosofía desde hace años.
Recientemente se han incorporado empresas del sector alimentario
(Heineken, Frudesa, etc.,) buscando la excelencia de sus procesos
productivos.
CDI esta realizando implantaciones en sectores tan diversos como el
metalmecánico, el papelero, el alimentario o el químico, y lo hacemos en
empresas de cualquier tamaño.
En todos los casos se obtienen resultados satisfactorios :
Reduciendo los costes
Mejorando los plazos de entrega
Implicando al personal en la gestión de su trabajo
Mejorando los niveles de calidad
Flexibilizando la empresa frente a los cambios de la demanda
Etc…
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4. Nuestros Servicios
CONSULTORÍA
AUDITORÍA DEL PROCESO PRODUCTIVO
Conozca el nivel de excelencia de su empresa y prepárese para el proceso de
mejora continua. La auditoría permite determinar con exactitud el punto de
partida y el grado de evolución en su camino hacia Lean Manufacturing.
MEJORA DE LA EFICIENCIA DE PROCESOS (OEE)
Identificamos y valoramos las pérdidas que reducen la eficiencia
de sus máquinas y procesos. Conjuntamente con su personal,
analizamos las causas raíz que motivan estas pérdidas y
elaboramos un plan de acción que las reduzca o elimine. Con ello
se consiguen importantes aumentos de la eficiencia.
MEJORA DE LA ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA
Cuando los puestos de trabajo están organizados, ordenados y limpios,
las personas que los ocupan están orgullosas de ello y mejora su
implicación con la empresa. Las 5S ayudan a alcanzar una mayor
productividad, incrementan la seguridad y son la base para iniciar un
proceso de mejora continua.
REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE CAMBIO DE
HERRAMIENTA O FORMATO (SMED)
Las empresas necesitan aumentar su número de referencias,
disminuir sus stocks y sus plazos de entrega. En estas condiciones,
reducir los tiempos de cambio es de vital importancia. Cambios más
rápidos permiten mejorar la eficiencia y aumentar la capacidad
productiva.
REDUCCIÓN DE STOCKS Y MEJORA DE LA LOGÍSTICA INTERNA (JIT)
Reduzca los stocks al mínimo y haga que el producto fluya con facilidad.
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5. Nuestros Servicios
CONSULTORÍA
MEJORA DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO (TPM)
Reduzca las averías y consiga que sus equipos estén disponibles
cuando los necesite. El mantenimiento tradicional, correctivo y
preventivo no es suficiente. La participación del personal de
producción a través del mantenimiento autónomo y los grupos de
mejoras enfocadas, consiguen avances espectaculares en
productividad y costes.
DISEÑO E IMPLANTACIÓN DE INDICADORES
Haga que toda su organización trabaje en la misma dirección.
Disponer de indicadores adecuados permite anticiparse a los
problemas y que todo el personal de la empresa esté alineado con
los objetivos y estrategias de la misma.
ESTANDARIZACIÓN DE MÉTODOS DE TRABAJO
Busque e implante la mejor forma de hacer las cosas. Garantice la continuidad
del conocimiento de sus empleados y no pierda este conocimiento cuando ellos
ya no estén. Los estándares son la base de la mejora continua.
OPTIMIZACIÓN Y REINGENIERÍA DE PROCESOS
Un análisis detallado de los procesos, buscando los desperdicios,
permite un rediseño capaz de reducir los costes y mejorar la
cadena de valor.
MEJORA CONTINUA. GRUPOS KAIZEN, SISTEMAS
DE SUGERENCIAS
Consiga la participación del personal y sustente en ella la
mejora continua de la empresa.
Creamos grupos Kaizen y los dotamos de herramientas y
metodología para la resolución de problemas y la mejora
continua.
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6. Nuestros Servicios
FORMACIÓN
Cursos y Seminarios
Diseñamos cursos y seminarios adaptados a las necesidades del cliente,
personalizados, para una mayor comprensión y aprovechamiento.
Nuestros talleres fomentan la participación, con casos prácticos adaptados a
la realidad de la empresa
Los cursos pueden ser “in company” y de carácter privado o en nuestros
centros, de carácter abierto.
TÉCNICA DE LAS 5S PARA LA MEJORA DE LA ORGANIZACIÓN, ORDEN
Y LIMPIEZA EN EL LUGAR DE TRABAJO
INTRODUCCIÓN AL LEAN MANUFACTURING
CÁLCULO E IMPLANTACIÓN DE OEE PARA MEJORA DE LA EFICIENCIA
TÉCNICAS Y HERRAMIENTAS PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
SMED. CAMBIO RÁPIDO DE HERRAMIENTAS Y FORMATOS
ANÁLISIS DE LA CADENA DE VALOR. ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS
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7. Técnica de las 5s
“Una fábrica para enseñar a los clientes”
 Los materiales y herramientas innecesarios se
han eliminado.
 Todo se encuentra en su sitio e identificado.
 Todo está limpio y se han eliminado las fuentes
de suciedad.
 Existen normas sencillas y controles visuales que
nos permiten detectar las desviaciones y
anomalías.
 Todo lo anterior se mantiene y mejora
continuamente.
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8. Just in time
“La cantidad adecuada en el momento justo”
 Definir el flujo de materiales
 Definir los stocks máximos y los lotes de
transferencia
Beneficios:
 Se reducen los stocks
 Se reducen los plazos de entrega
 Se facilita el balanceo de los recursos
 Se reduce el coste de material y el espacio
necesario
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9. Indicadores
“Todo lo que se mide, mejora”
 Los indicadores nos permiten conocer el estado y la evolución de los
parámetros mas significativos del proceso.
 El nivel de calidad, la eficiencia, las pérdidas, la accidentabilidad, el plazo de
entrega, etc., son algunos de los indicadores más utilizados. Que los conozcan
los operarios, es tan importante, como que sean conocidos por la dirección.
 Con unos buenos indicadores conseguimos alinear los objetivos individuales,
con los objetivos de la empresa.
 Los indicadores deben servir para implicar y motivar.
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10. OEE “La mejora de la eficiencia es el gran
objetivo”
 OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador universal para
medir la eficiencia de máquinas y procesos.
 Ideal para empresas intensivas en maquinaria.
 Aporta información sobre la eficiencia de las máquinas y sobre las
pérdidas que la limitan.
 Nos permite identificar las prioridades de actuación para el proceso de
mejora continua
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11. Grupos kaizen
“La mejora está en las personas”
 Grupos interdisciplinares que trabajan en la
mejora continua de los procesos .
 Formados en técnicas para la mejora continua y
la resolución de problemas.
 “Aprender haciendo”.
 “Mejor conseguir un 60% ahora que un 90%
dentro de 3 mes”.
 Participación y motivación.
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12. Referencias
Estas son algunas de las empresas que han confiado en
nosotros:
Empresa: MIPESA MECANIZADOS, S.A.
Proyecto: Adaptación del sistema productivo a Lean Manufacturing
Empresa: CELULOSAS Y TISSUES, S.L.
Proyecto: Mejora de la eficiencia de las líneas de proceso
Empresa: BODEGAS MURVIEDRO
Proyecto: Mejora de la eficiencia de las líneas de envasado
Empresa: RAIMUNDO Y APARICIO, S.A.
Proyecto: Adaptación del sistema productivo a Lean Manufacturing
Empresa: SMURFIT KAPPA ESPAÑA, S.A.
Proyecto: Implantación de 5S
Empresa: TEJIDOS ROYO, S.A.
Proyecto: Mejora de la eficiencia de las líneas de proceso
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13. Referencias
Empresa: SURGIVAL, S.A.
Proyecto: Adaptación del sistema productivo a Lean Manufacturing
Empresa: CABAÑERO, S.L.
Proyecto: Adaptación del sistema productivo a Lean Manufacturing
Empresa: PRODUCTOS QUÍMICOS MOPASA, S.L.
Proyecto: Adaptación del sistema productivo a Lean Manufacturing
Empresa: MANILUZ, S.L.
Proyecto: Adaptación del sistema productivo a Lean Manufacturing
Empresa: FUENTECAPALA, S.A.
Proyecto: Diagnóstico para la implantación de Lean Manufacturing

14. 5S TPM
Mantenimiento
Productivo
Total
Producción Sistemas Pull
nivelada
SMED
OEE
Grupos Sistemas Mejora de la
KAIZEN Andon eficiencia
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C/Les gavines, 2
Paterna – 46980 – (Valencia)
Tel. 96.137.13.67 – 606.41.81.98
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