Materiales Pétreos y Metálicos

MATERIALES 2do año
MATERIALES PÉTREOS Y METÁLICOS:
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ISFD “José Manuel Estrada” - Profesorado en Educación Tecnológica
PIEDRAS
MATERIALES
DE
ORIGEN
MINERAL
NATURALES
- con base de cal
- con base de alúmina
- con base de sílice
PETREOS
CERAMICOS
ARTIFICIALES
- ladrillo
- tejas
- tejuelas
- baldosas
- caños y sifones
- azulejos
- artefactos sanitarios
CEMENTOSOS
- cementantes
- cales
- cementos
- yesos
- cementados
- arenas
- canto rodado
- piedra partida
- polvo de ladrillo
- pedregullo
- cascotes
- escorias
- auxiliares
- morteros
- hormigones
- aglomerados
de cal, de yeso
y de cemento
METALICOS
FERROSOS
- hierro
- acero
- fundición
NO FERROSOS
- cobre, zinc, estaño, plomo, aluminio, níquel
- aleaciones: bronce, bronce de aluminio, latón,
alpaca o metal blanco, duraluminio, anticorodal
aceros al cromo, aceros al cromo-níquel, aceros
al cromo-molibdeno, aceros al cromo-níquel-
molibdeno, aceros inoxidables.

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MATERIALES PETREOS:
Pétreos naturales:
- con base de cal: mármoles (la cal es el elemento predominante)
- con base de sílice: granito, gneiss, basalto, adoquines (son de mayor
dureza)
- con base de alúmina: pizarras.
Con base de cal:
En este grupo se incluye a toda la variedad de mármoles que pudiera existir
(blanco carrara, onix de San Luis, onix verde de Mendoza, etc.). el mármol es
un material débil, de poca resistencia al ataque de los agentes climáticos y
ácidos presentes en el área de uso, como por ejemplo una cocina (el ácido
presente en la misma contribuye a la disgregación del material).
El mármol es usado en sanitarios, en escaleras (en donde necesita cierta
porosidad, por lo que se le saca el pulimento con fuego, mediante un soplete).
El pulimento mejora la terminación y la resistencia a los agentes que lo atacan
(ácidos). Para el caso de una escalera, al quitarle el pulimento son propensos a
ser deteriorados por dichos agentes, razón por la cual debe evitarse el contacto
con los mismos.
Una vez efectuado el pulimento, debe verificarse el resultado, el cual será de
una superficie perfectamente lisa, sin poros que puedan absorber agua, que en
zonas frías provocaría el congelamiento de ésta dentro de los poros. En caso
de haber quedando una superficie porosa, se le pasará siliconas o algún
material transparente, pero por lo general a parte del pulido no necesitan otro
tratamiento.
La fijación con el mortero debe ser buena, en especial si se utiliza la pieza
como revestimiento de paredes, en cuyo caso conviene que sea reforzada con
grampas, as fin de procurar una segura sujeción.
El mármol blanco es utilizado como elemento decorativo, debido a su
trabajabilidad y su fácil labrado. Los mas oscuros son de mayor dureza (aptos
para lugares ácidos), los mas claros son mas blandos y por consiguiente mas
atacables químicamente.
Espesores: 2 a 2,5 cm para mesadas y baños. 1 a 1,7 para revestimiento
(marmetas). Las marmetas son mas económicas y de alrededor de 1 cm de
espesor.
Medida standard: 30,5 x 30,5 cm.
El desgaste del mármol se da a largo plazo (después de mucho tiempo de
aplicado).
Traslado: el acopio y el traslado se dan siempre en forma vertical.
Con base de sílice:
Granito: compuesto por cuarzo feldespato y mica. El granito es un material muy
resistente a la abrasión y a los agentes climáticos, apto para ser usado en
solados sometidos a un tránsito intenso. Por lo general no admiten su corte en
hojas (no son exfoliables) por lo que su disposición mas común es en forma de
adoquines, pero también lo podemos encontrar en forma de lajas. Su
coloración varía entre rosado, negro y gris.
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Gneiss: igual al anterior pero con mas mica. Como el granito, esta piedra puede
disponerse en lajas para solados o revestimientos o en adoquines (solo para
solados) en cuyo caso se forma de piedras mas duras y difíciles de trabajar,
pero que pueden lustrarse.
Las lajas en general (mas allá de su composición mineral) debido a su gran
porosidad tienen poca resistencia a los agentes atmosféricos, ya que absorben
mucha humedad (por la cantidad de poros presentes en él), lo que con el
tiempo las torna negras.
Basalto: de origen ígneo, presenta una coloración negruzca. Algunas de sus
cualidades son la de rayar el vidrio y producir chispas con el eslabón.
Las piedras en general son aplicadas en la construcción en forma de
revestimiento, de solados o simplemente como agregado de morteros y
hormigones.
Con base de alúmina:
Pizarras: las mejores pizarras provienen de Francia (Agners), presentando un
color azulado y un sonido claro. Son muy aplicadas en cubiertas de manera
similar a las tejas planas.
MATERIALES METALICOS:
La metalurgia tiene por objeto la extracción y el tratamiento de los minerales
(metálicos) para su posterior aplicación en la industria, en nuestro caso de la
construcción. Estos minerales rara vez son encontrados en estado de pureza,
teniendo que realizar por consiguiente, una serie de operaciones que
básicamente consisten en extraer cuerpos extraños u otros minerales, que
afecten de manera perjudicial a su comportamiento en la construcción.
Propiedades:
Una vez tratados, los minerales; ya en un estado de relativa pureza; refuerzan
y a veces ganan determinadas características que a continuación se detallarán:
• Color:
No es de gran importancia a menos de que se los utilice para usos
ornamentales. Los colores predominantes son los blancos (aluminio, estaño,
etc.) blancos azulados (plomo, zinc, etc.) grises (acero, fundición) y amarillos
(oro, aleaciones de cobre y otros).
• Densidad:
Es una propiedad variable: en estado líquido es menos denso que en estado
sólido, debido al aumento de volumen que experimenta el metal ante el calor.
Igualmente un metal sólido, sometido a estiramiento disminuye su densidad,
contrariamente a lo que pasa cuando se le aplica compresión.
Clasificación según densidad:
- ligeros o livianos: densidad < de 5 (aluminio
únicamente)
- pesados: densidad > de 5 (todos los demás)
• Conductibilidad:
Cuanto mas puro es un metal, es mejor conductor eléctrico. La propiedad
disminuye cuando el metal en cuestión tiene partículas de otros elementos en
su composición. Asimismo aumenta con la temperatura.
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• Dilatación:
Propiedad ligada a la conductibilidad: a mayor conductibilidad mayor dilatación.
Para la aplicación de cada elemento a la construcción, es imprescindible saber
su grado de dilatación, lo cual se mide linealmente, siendo una unidad de
longitud (de medida), la variación sufrida por el material con el aumento de 1º
C.
Algunos metales tienen tanta dilatabilidad, que son perceptibles hasta con las
variaciones de la temperatura ambiente.
• Maleabilidad:
Es la propiedad que tienen los metales de poder ser modificados en su forma.
Esta propiedad hace que se puedan obtener láminas de escaso espesor, a
temperatura ambiente (sin necesidad de ser calentadas), por métodos
mecánicos como ser presión continua, martillado o estirado. El grado de
maleabilidad se aprecia por la sutileza del laminado.
La maleabilidad se da hasta cierto punto, una vez que se a sobrepasado el
límite elástico, el metal se torna duro y quebradizo, ya que a partir de ahí sufre
deformaciones cristalinas que lo hacen frágil (por exceder su límite elástico),
perdiendo maleabilidad. Esta es recuperada mediante un recocido:
calentamiento del metal a una alta temperatura y enfriado lento.
• Ductilidad:
Es la propiedad que le permite a los materiales poder ser hilados mediante la
tracción.
Esta propiedad disminuye con la temperatura, por lo que el hilado debe
hacerse en frío, lo que torna al material duro y frágil (se cristaliza). Para que el
material recupere su ductilidad, debe ser recocido.
La ductilidad de un material se aprecia en la disminución de su sección,
respecto de la sección inicial.
• Tenacidad:
Es la resistencia que opone un material a la separación de las moléculas que lo
conforman.
La tenacidad aumenta con: temple, laminado, trefilado y añadiendo carbono
(acero).
• Fusibilidad:
Es la propiedad de los metales de pasarse de estado sólido a líquido y
viceversa, ante cambios adecuados de temperatura. Al momento exacto en que
ocurre la transición de un estado al otro, se lo denomina punto de fusión.
Cuanto mas bajo es la punto de fusión, tanto mas maleable es el metal.
• Dureza:
Es la resistencia que ponen los cuerpos a dejarse penetrar por otros. Es
proporcional a la tenacidad.
• Elasticidad:
Es la propiedad que tienen los metales de recuperar su forma original, al
momento de quitar la carga que los deformaba.
La elasticidad también tiene su limite, denominado carga límite, a partir de la
cual no recupera su forma, comenzando el período de deformaciones
permanentes. Las sucesivas deformaciones sufridas por un metal, fatigan al
material, acercándolo cada vez mas a la carga límite.
• Temple:
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Es la propiedad que tienen algunos materiales, de aumentar su tenacidad y
dureza, cuando luego de calentados al rojo vivo, son enfriados repentinamente.
Si por el contrario el enfriamiento es lento, disminuye la dureza y aumenta su
maleabilidad.
Esta propiedad se da en mayor proporción (con mas fuerza) en el acero, que
en cualquier otro metal.
• Soldabilidad:
Es la propiedad que permite la unión de dos metales, hasta constituirse en una
sola unidad.
El óxido dificulta la soldabilidad, por lo que las superficies a soldar deberán
estar limpias y libres de óxido. Por ello es que el aluminio resulta sumamente
difícil de soldar, ya que como es sabido, se recubre constantemente de óxido.
METALES FERROSOS:
Tienen hierro como componente principal: en la construcción no se usa el
hierro puro, ya que las condiciones mecánicas del mismo no son apta para su
aplicación en este campo (el hierro en estado puro es muy blando). Razón por
la cual, para la construcción se utiliza al hierro aleado con el carbono, el cual,
según su porcentaje determinará la dureza del material: a mayor porcentaje de
carbono, mayor dureza.
Las aleaciones en general se basan en la propiedad de ciertos metales, de
admitir su unión con otros, conformando mezclas homogéneas obtenidas por
fusión, las que solidifican con su posterior enfriado. En el caso de los metales
ferrosos, consisten en fusionar al hierro con el carbono, esto produce una
reacción química que libera al hierro del oxígeno. El carbono le quita el oxígeno
al hierro dándole mayor resistencia y formando óxido de carbono:
Oxido de Hierro + Carbono = Hierro + Oxido de Carbono
Cabe aclarar que la combinación con el oxígeno era lo que debilitaba al hierro,
de ahí el aumento en su resistencia.
De esta fusión obtenemos dos grandes grupos, definidos en función del
porcentaje de carbono utilizado en la aleación:
1) Acero:
Aleación de hierro y carbono en proporciones relativamente bajas
(aproximadamente 1,7% de carbono o menos). Son metales maleables,
dúctiles y soldables, muy duros. Aceptan el templado, con el cual se hacen mas
duros, mas elásticos y resistentes, pero a la vez mas frágiles. Su punto de
fusión oscila alrededor de 1400º C.
2) Fundición:
Hierro y carbono en mayores proporciones que en el caso del acero (entre 1,7
y 6% de carbono como máximo). Las fundiciones son metales férricos poco
maleables y por lo tanto poco dúctiles, pero mas fusibles que el acero y
también mas quebradizos o frágiles. Su punto de fusión varía entre los 1100º y
1300º.
Elaboración:
Los hierros empleados en la construcción se obtienen por laminación, forja y
moldeo. Predomina el uso de los hierros laminados como perfiles para vigas,
viguetas, correas, columnas, cabriadas, y como parte integrante del hormigón
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Antiguamente se
repasaban las
láminas por los
mismos rodillos,
cambiando el
sentido de rotación
de los mismos.
Con el agregado de
un tercer rodillo, se
agilizó el proceso
de manera notable.
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armado, en el cual se lo emplea en forma de barras de sección redonda.
También su uso se extiende a las cubiertas para techos, en forma de chapas
lisas y onduladas, en carpinterías metálicas, etc.
Laminado: consiste en el estirado y la compresión del hierro mediante dos o
mas cilindros que giran en sentido contrario, procedimiento el cual, permite
aumentar la compacidad del metal. La lamina deberá pasar por los rodillos,
tantas veces como sea necesario, hasta alcanzar el espesor deseado. El hierro
como es de suponer, se lamina calentado al rojo, de esta manera va tomando
las formas que le transmiten los rodillos, tratando de llevar a cavo la operación
antes de que se enfríe, en cuyo caso deberá ser nuevamente calentado.
Forja: consiste en dar formas por presión o por golpes. Estos se aplican
mediante martillo, martinetes, máquinas especiales o bien simplemente con
prensas. El forjado también se hace con un previo calentamiento del hierro y le
transmite una estructura compacta y fibrosa.
Fundición o moldeo: consiste en verter los metales en estado líquido, en
moldes donde se enfrían y solidifican, conservando inalterable la forma que
estos le transmiten. Se debe evitar que la asa metálica enfríe rápidamente, ya
que de ocurrir, podría rajarse.
El uso de la fundición se da en menor proporción respecto de las dos
anteriores, restringiéndose a la fabricación de caños cloacales, rejillas,
Balcanes y columnas de alumbrado.
El hierro o acero en la construcción: (formas comerciales)
En general predomina el uso de los laminados, conformando perfiles (para
vigas, viguetas, correas, columnas y cabreadas), como barras de sección
redonda (para hormigón armado), chapas lisas y onduladas, carpintería, etc.
Las formas comerciales a saber son las siguientes:
1) barras
2) mallas simas
3) perfiles
4) chapas
5) roblones, pernos y clavos
6) alambres y cables
1) barras:
Utilizadas en el hormigón armado, donde conforma la armadura que se
encarga de absorber los esfuerzos de tracción.
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Destinados a
conformar estructuras
resistentes.

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Son macizas, generalmente de sección circular. Su diámetro mínimo es de 4,2
mm y su largo es de 12 m. Se las obtiene mediante trafilado: consiste en hacer
pasar la barra por perforaciones tronco cónicas (trafilas) alojadas en piezas de
acero extraduro. Para mejorar su agarre al hormigón, se les practica reasaltos
o estrías a las barras en el momento de su trafilado, obteniéndose así,
superficies corrugadas optimizan su adherencia.
2) mallas simas:
Son armaduras prefabricadas en forma de cuadrícula, aplicadas a losas,
tabiques o tanques, en donde es necesario aplicar armadura en forma de
parrillas cruzadas para absorber los esfuerzos producidos en dos direcciones
transversales.
Esencialmente son varillas colocadas en sentido transversal y longitudinal
formando cuadrados (mallas Q) o rectángulos (mallas R). Las varillas se unen
en sus puntos de apoyo o intersección mediante soldadura eléctrica.
Las mallas simas, además de cuadradas y rectangulares, se dividen en livianas
y pesadas. Las primeras se fabrican con hierros que no superen los 6 mm de
diámetro y se venden en rollo, las segundas se construyen con barras de hasta
12 mm y su venta es por paneles.
3) perfiles:
En general son destinados a distintas estructuras resistentes. Antiguamente se
los usaba mucho para la conformación de cabreadas. Hoy sustituidos por
reticulados o chapas con perfiles incorporados. La numeración de los distintos
perfiles se da en relación directa con la altura de los mismos, que van desde
los 8 cm hasta los 60 cm: aumentando de dos en dos hasta los 40 (PN 40),
luego sigue el PN 50 y por último el PN 60. las medidas se dan en pulgadas y
en mm, éstos últimos son denominados “perfiles normales”.
Tipos:
PN “T”: dividido en dos: de ala ancha, cuando el alma tiene la mitad del ancho
–relación ancho-altura = 2-1– y de ala angosta, cuando la altura y el ancho de
alas son iguales –ancho = altura– (fig. b y a respectivamente)
PN “I”: utilizado como viga. El ancho de sus alas es igual a la mitad de su
altura (fig. c)
PN “doble T”: variante del anterior. Sus alas son mas anchas, siendo éstas
igual a su altura –relación entre alma y alas = 1-1– (fig. d). Para los dos últimos
perfiles, existen dos variantes, según la inclinación interna de sus alas.
Tenemos así los perfiles “grey” (fig. c) con la cara interna de sus alas en
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Bordeado
helicoidal
Distintas
secciones
de las
barras

a b dc fe g
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pendiente y los perfiles “peiner” (fig. d) con ambas caras paralelas (sin
pendientes) condición que facilita al remachado.
PN “L”: también tienen 2 variantes: de alas iguales –relación ancho-altura = 1-
1– (fig. e) y de alas desiguales –relación ancho-altura = 2-1 o 1½-2– (fig. f).
Son de menor tamaño que los PNU y PNI.
PN “U”: alturas de 6 ½, 8, 10... hasta 40 cm (fig. g).
4) chapas:
Obviamente utilizadas en techos conformando la cubierta. Tenemos varios
tipos según el tratamiento que se les imparte:
Chapas negras: son las chapas de acero en estado natural, es decir que
carecen de tratamiento.
Chapas de hierro galvanizado: mal denominadas chapas de zinc, por causa del
tratamiento anticorrosivo que reciben (galvanizado) que consta en recubrirlas
con un baño de zinc. Al igual que las anteriores pueden ser lisas u onduladas y
su largo común es de dos metros.
Chapa estriada o estampada: es de acero dulce y en una de sus caras tienen
estrías en relieves conformando rombos de dos mm de espesor y de 5 mm de
ancho. Muy usada para escalones, pasarelas, tapas de cámaras, etc.
Chapa desplegada: comúnmente denominada metal desplegado. Es una chapa
perforada a tres bolillos, la que estirada forma mallas romboidales. De uso
común en cielorrasos armados, etc.
Hojalata: chapas negras recubiertas de estaño de 0,2 a 0,8 mm de espesor.
5) roblones, pernos y clavos:
- roblones: remaches
- pernos: bulones y tuercas
- clavos
6) alambres y cables:
Los alambres son de hierro común o acero, de sección circular, negro,
charolado, galvanizado, etc.
Los cables se componen de conjuntos de alambres enrollados helicoidalmente
alrededor de un alma de cáñamo o de alambre dulce. Su resistencia es casi
igual a la suma de los alambres que lo componen.
Protección de los metales ferrosos:
El hierro es un metal que se oxida fácilmente por la acción de la humedad,
formándose poco a poco una película de óxido hidratado que lo va debilitando.
Se lo protege de la oxidación recubriéndolo con películas de pintura,
galvanizado, emplomado, estañado y con cementos.
Para recibir su tratamiento protector, el metal debe estar perfectamente limpio,
a fin de permitir una mejor adherencia al agente anticorrosivo. Para conseguirlo
se los puede tratar con un chorro de arena fina a presión, con cepillos de acero
pesados a mano o máquina, o con reactivos químicos (líquido desoxidante).
Estos últimos tienen la ventaja de ofrecer una limpieza prolija, incluso hasta en
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lugares en donde no se puede acceder por los otros medios, debido a las
complicadas formas que a veces tienen las piezas.
• Pinturas: una vez limpia la superficie, se le aplica el fondo antióxido en
una o dos manos y sobre éste, se aplican las terminaciones o manos de
acabado.
• Galvanizado: consiste en recubrir a la pieza con una película de zinc,
para lo cual se sumergen las piezas limpias y caldeadas, sobre un baño
de zinc fundido. Después de unos segundos se retira la pieza hasta su
total enfriamiento.
El galvanizado o zincado se deteriora con el hollín, el agua de mar, las
atmósferas salinas y bajo la acción corrosiva de productos sulfurosos.
• Emplomado: no muy recomendado, dada la escasa adherencia que el
plomo sostiene con el hierro.
• Estañado: es un poco mejor que el plomo, pero su duración es limitada.
La estética que le otorga este procedimiento al hierro, es mejor que la
del plomo e incluso la del zinc.
• Esmaltado: consiste en recubrir al hierro con un producto vidriado. El
metal es recubierto con una capa de feldespato, cuarzo, bórax y arcilla,
que una vez seca se introduce en el horno hasta su fusión. Al enfriarse
se le aplica una mano de terminación por inmersión en un baño de
cuarzo, bórax, sosa, y óxido de zinc, etc., según el color deseado,
volviendo a ser calentada hasta la fusión. Entre otras cosas, este
procedimiento es aplicado a artefactos de baño.
• Cementos: el recubrimiento del hierro con cemento, tiene la ventaja de
no necesitar una limpieza previa, puesto que el cemento Pórtland posee
la propiedad de absorber las pequeñas capas de óxido.
• Niquelado: lo destacable de esta técnica, es el acabado final que gana la
pieza.
METALES NO FERROSOS:
Son los metales que no contienen hierro. En general poseen la particular
ventaja de que; ante el contacto con los agentes atmosféricos; el mismo óxido
producido en su superficie actúa como barrera protectora anticorrosiva, es decir
que crea una película protectora, que modifica su color, pero a su vez impide
que se siga oxidando y todo esto, sin modificar su estructura interna (sin
debilitarlo) al contrario de lo que pasa con el hierro.
Cobre:
El cobre es un metal que no permite su templado, con el recocido solamente se
ablanda. Puede forjarse batirse o estirarse a temperatura ambiente y funde a
los 1100º C. Es de coloración rojiza brillante y tiene como característica
principal, la de ser un gran conductor eléctrico y del calor. De ahí que su
principal aplicación es en conductores eléctricos. También son muy aplicados
en tubos para cañerías (hechos por estiramiento). También es aplicado en
revestimientos de cubiertas y en decoración, para lo cual se disponen
comercialmente en planchas de 0,75 a 1,00 m x 1,50 a 2,00 m y un espesor de
1 a 1,5 mm. Expuestos al aire se cubren de una capa de óxido de color verdoso
llamado cardenillo, la que actúa como envolvente protectora impidiendo la
oxidación del interior del mineral.
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Zinc:
El zinc es un metal de color gris azulado, brillante, de fractura cristalina y
escamosa. Funde alrededor de los 400 ºC., su punto de ebullición es a los 900º
C., pudiendo forjarse a los 150º C. A los 500º C es dúctil y maleable. Por ser
quebradizo en frío, no puede ser doblado en ángulo vivo.
El agua pura no lo ataca, pero si las aguas de lluvia, el anhídrido carbónico, los
ácidos, así como también el yeso y el cemento. Su oxidación también es
beneficiosa, produciéndose una película de oxicarbonato de color blanquecino.
Es muy dilatable, por lo que para su aplicación deben tomarse los recaudos
necesarios, a fin de permitir una libre dilatación.
Cuando puro, este mineral no es atacable por los ácidos, pero aleado sí, por lo
que ante estas circunstancias, se lo amalgama con mercurio.
Se aplica en la construcción en forma de chapas lisas y onduladas, para
revestimiento de cubiertas, canaletas, caños de desagüe, limahoyas, cornisas,
depósitos, etc., también como perfiles, alambres y tubos, adaptándose
perfectamente a cada forma por constituir un material maleable y flexible. A las
chapas de zinc, no debe confundírselas con las chapas zincadas de hierro
galvanizado, pues en este caso el componente básico de la pieza es el zinc,
mientras que en las otras el componente principal es el acero, el cual esta
recubierto con un baño de zinc. Aclarado esto paso a decir que las chapas de
zinc, son menos frecuentes que las otras y se disponen comercialmente en
largos de 1,65 a 3,00 m y espesores de 0,6 a 1,08 mm y (al contrario de lo que
pasa con las de hierro galvanizado) su numeración aumenta con su espesor.
Puesto que el material es atacable por los morteros, no esta permitido su
embutido en la pared.
Estaño:
Su color es gris brillante, parecido al plomo pero mas blanco, mas duro,
maleable y dúctil y menos pesado. En la construcción se lo emplea
exclusivamente aleado con el cobre (formando el bronce) y como recubrimiento
del hierro.
Plomo:
El plomo es un mineral blanco azulado; expuesto al aire toma rápidamente
color gris. Es blando pesado y se raya fácilmente. Se puede cortar con cuchillo
y tizna el papel. Con el ácido nítrico se disuelve; su punto de fusión es bajo
(327º C). En la construcción se lo utiliza en forma de chapas o planchas
laminadas, con un espesor de 0,5 a 12 mm. Las mas usadas son las de 1,5
mm de espesor por 80 cm de ancho. También usadas como placas de apoyo
para vigas y columnas de hierro y como babetas y solapas en cubiertas de
hierro galvanizado.
El uso mas corriente; hasta no hace mucho tiempo; fue en forma de caños para
agua corriente, gas, desagües y ventilaciones cloacales; hoy reemplazado por
materiales plásticos que agilizan la instalación.
Fundido se emplea para rellenar las hoquedades de las fundiciones del hierro,
para cerrar el cierre de los manguitos, cordón o boquilla de unión entre caños.
Por ser causante de enfermedades, se restringe su uso como caño conductor
de agua potable.
Es un mineral atacable por el cemento Pórtland, por lo que en caso de estar
embutido, se lo protegerá con envolturas de fieltro de papel asfaltado, para
impedir su contacto con el mortero.
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Aluminio:
Es de color blanco azulado, brillante, estructura fibrosa, mas duro que el estaño
pero menos que el cobre y el zinc. Es inalterable al aire, expuesto a la
humedad forma la ya conocida capa protectora de óxido que además de
inmunizarlo de la acción atmosférica y el agua, tiene la particular propiedad de
reaccionar con la anilina y absorberla, lo que permite la coloración del metal (la
cual es tan duradera como el óxido mismo) ampliando su campo de aplicación,
al de la decoración. Es muy dúctil y maleable. Funde a los 660º C. En frío no es
atacable por los ácidos.
En la construcción se lo emplea cuando el factor peso juega un rol importante;
se lo obtiene en forma de chapas de 0,02 a 5 mm de espesor, alambres de 1 a
5 mm de diámetro y ángulos de lados iguales o desiguales.
El aluminio en combinación con otro material (aleaciones) también es
empleado para alivianar puentes así como toda estructura que presente un
peso relativamente alto, sustituyendo las vigas de acero.
Níquel:
Es el mas parecido al hierro. Su fusión se da a los 1450º C; es resistente a la
corrosión y no se mancha, es duro y pesado. Su color natural es gris brillante.
No es atacable por el oxígeno, ni los ácidos clorhídrico y sulfúrico; pero si por el
ácido nítrico.
En la construcción se lo usa para la fabricación de un tipo de acero y como
recubrimiento protector de otros metales como el hierro, el cobre y el bronce,
que niquelados son de uso corriente en la fabricación de canillas, artefactos
eléctricos y herrajes de carpintería.
Aleaciones:
Por aleaciones se entiende a la unión íntima de dos o mas metales en mezclas
homogéneas, obtenidos por fusión, mediante el aumento de la temperatura, la
que al reducirse, permite la solidificación del material. Las aleaciones tienen por
objeto modificar las condiciones de un metal; adhiriéndole otro; tratando así de
mejorar su aspecto o su resistencia mecánica, según las necesidades de
aplicación.
En algunos caso las aleaciones constituyen verdaderas combinaciones
químicas, pero en la mayoría, son simplemente mezclas bastante homogéneas.
Aleaciones de aluminio:
Las aleaciones de aluminio mas usadas son las que se dan con el cobre y el
silicio. Con el primero disminuye su punto de fusión pero aumenta la resistencia
a la rotura y su límite elástico, presentando el inconveniente de reducir su
resistencia a los agentes atmosféricos aumentando su fragilidad. Con el silicio
al 12 % forma una aleación muy homogénea con las mismas características
que el anterior pero con la ventajosa salvedad de poseer mayor resistencia a
los agentes atmosféricos y recibir un buen moldeo.
Bronce:
El bronce es una aleación de cobre y estaño en proporciones de 80 a 95 % del
primero y 20 a 5 % del segundo respectivamente. El estaño transmite al cobre
la resistencia y dureza.
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En construcciones se ve muy generalizado su uso en cañerías, chapas de
aplicación artística, herrajes artísticos, cierta carpintería metálica, etc.
El bronce puede adquirir mas maleabilidad por un lado y mas dureza y
tenacidad por otro, con el agregado de algunos minerales en proporciones
convenientes.
Latón:
Constituido por aleaciones de cobre y zinc obtenidas por fusión simultánea. Es
mas duro que el cobre y de oxidación mas difícil. Forjable y laminable, el latón
común tiene un 35 % de zinc, presentando una coloración amarillenta. Con
mas del 50 % de zinc, se torna duro y quebradizo, exhibiendo una coloración
blanco grisácea.
El latón se expende en el comercio en forma de chapas de 0,12 a 0,17 mm de
espesor, en alambres de ∅ 0,5 a 0,2 mm, tornillos, herrajes, etc.
Duraluminio:
Es una aleación de aluminio con base de magnesio. Constituye un material
liviano pero muy duro. El duraluminio se corroe mas que otras aleaciones,
motivo por el cual sus chapas deben ser recubiertas por capas de aluminio
puro.
Los paneles tipo sándwich de aleación de aluminio que se emplean para la
construcción del sistema modular, vienen suministrado en planchas de 60 x 60
cm y 51 mm de espesor.
Anticorodal:
Como es sabido el aluminio en estado puro es blando; no utilizable
estructuralmente; por ello es que se recurre a sus aleaciones; las que en
general aumentan su resistencia mecánica pero disminuyen su resistencia a la
acción atmosférica. Con el fin de aumentar la resistencia mecánica y mantener
la resistencia a la acción atmosférica igual o casi igual a la del aluminio puro, se
recurrió a una serie de ensayos, de los cuales surgieron nuevos metales, entre
los que se destacó el anticorodal. Este es un material que la industria
suministra en chapas y flejes o prensado en barras, tubos y perfiles en color
natural o de colores. En todos los casos se los consigue en cuatro niveles de
dureza:
1. blando: puede doblarse y pegarse fácilmente
2. semiduro: puede curvarse pero con cuidado a un radio del doble del
espesor de la chapa; de no ser así, se rompe
3. duro: se dobla, pero a un radio mínimo de cinco veces el espesor de la
chapa
4. muy duro: gran dureza y poca elasticidad. No se recomienda su doblado
Se prefiere que este material sea manipulado en frío, de no ser así, no debe
alcanzar los 120º C, ya que de ocurrir así, perdería su resistencia.
Aleaciones de acero:
Comercialmente conocidos como aceros especiales, son aceros al carbono
aleados con otros metales o metaloides. Obtenemos así:
• Aceros al níquel: son inoxidables y magnéticos. El níquel aumenta la
carga de rotura, el límite de elasticidad, el alargamiento y la resistencia
al choque, a la par que disminuye las dilataciones por efecto del calor.
• Aceros al cromo: el cromo comunica dureza y una mayor penetración del
temple. Debido a su gran dureza y elasticidad, son utilizadas para la
fabricación de láminas.
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MATERIALES 2do año
• Aceros al cromo níquel: mas aplicado que el primero, es usado como
acero de cementación.
• Aceros al cromo molibdeno: son mas trabajables que los anteriores. El
molibdeno otorga al acero, una gran penetración al temple.
• Aceros al cromo níquel molibdeno: son aceros de muy buena
características mecánicas.
• Aceros inoxidables: son resistentes a la acción de los agentes
atmosféricos y químicos y también al agua de mar. Una composición
muy común para éste tipo de acero es el que tiene 20 a 30 % de cromo
y 5 % de aluminio.
• Aceros anticorrosivos: a la intemperie se cubren de un óxido que impide
la corrosión interior, lo que permite su aplicación, sin la necesidad de
aplicarles ninguna protección.
En general la composición de estas aleaciones variará según la aplicación a la
que estén destinados.
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