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Lean Manufacturing

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Trabajo de los alumnos de Instituto Tecnologico de San Luis Potosi

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Lean Manufacturing

  1. 2. Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de &quot;desperdicios“ Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, el tiempo de producción y el costo se reducen.
  2. 3. <ul><li>La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. </li></ul>
  3. 5. <ul><li>¿Qué es Lean Manufacturing? </li></ul><ul><li>Es una metodología de trabajo cuyo objetivo es implantar la eficacia en todos los procesos del negocio, eliminando las actividades que no aportan valor añadido, con el fin de generar beneficios tangibles para el cliente final .  </li></ul>
  4. 6. <ul><li>Principios del Lean Manufacturing </li></ul><ul><li>Calidad perfecta a la primera </li></ul><ul><li>búsqueda de cero defectos, y detección y solución de los problemas en su origen </li></ul><ul><li>Minimización del despilfarro. </li></ul><ul><li>Eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio). </li></ul>
  5. 7. <ul><li>Principios del Lean Manufacturing </li></ul><ul><li>Mejora continua </li></ul><ul><li>Reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información. </li></ul><ul><li>Procesos “pull“ </li></ul><ul><li>los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción </li></ul>
  6. 8. <ul><li>Principios del Lean Manufacturing </li></ul><ul><li>Flexibilidad </li></ul><ul><li>producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción </li></ul><ul><li>Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores </li></ul><ul><li>tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información </li></ul>
  7. 9. <ul><li>Mejoras continuas </li></ul><ul><li>El soporte a los principios del Lean Manufacturing, se realiza en tres áreas funcionales básicas: </li></ul><ul><li>Gestión </li></ul><ul><li>Planificación </li></ul><ul><li>Ejecución y reducción de actividades sin valor añadido </li></ul>
  8. 10. Mejoras continuas Gestión Esta metodología analiza todos los procesos y prácticas respecto a una serie de indicadores clave.
  9. 11. Mejoras continuas Planificación y ejecución La fabricación comienza cuando el cliente hace el pedido Se establece un flujo ordenado y automático de materiales Se basa en la demanda actual
  10. 12. Incidencia en reducción de actividades que no aportan valor añadido Exceso de producción o producción temprana Producir más de lo que el cliente demanda o hacerlo antes de tiempo Ocupa trabajo y recursos valiosos que se podrían utilizar en responder a la demanda del cliente
  11. 13. <ul><li>Incidencia en reducción de actividades que no aportan valor añadido </li></ul><ul><li>Retrasos </li></ul><ul><li>Por falta de planificación, de comunicación o de tardanza en el suministro de materiales, herramientas, información </li></ul>
  12. 14. <ul><li>Incidencia en reducción de actividades que no aportan valor añadido </li></ul><ul><li>Transportes desde o hacia el lugar del proceso </li></ul><ul><li>los materiales se deberían entregar y almacenar en el punto de fabricación, para evitar traslados innecesarios .   </li></ul>
  13. 15. <ul><li>Incidencia en reducción de actividades que no aportan valor añadido </li></ul><ul><li>Inventarios </li></ul><ul><li>se deben reducir al mínimo ya que suponen un coste financiero y de almacenamiento .    </li></ul>
  14. 16. <ul><li>Procesos </li></ul><ul><li>dedicar más esfuerzos de los necesarios en revisiones y actualizaciones; la calidad se debe insertar en todas las fases del proceso de forma que cada una de ellas sea correcta desde el principio.   </li></ul><ul><li>Incidencia en reducción de actividades que no aportan valor añadido </li></ul>Incidencia en reducción de actividades que no aportan valor añadido
  15. 17. <ul><li>Incidencia en reducción de actividades que no aportan valor añadido </li></ul><ul><li>Defectos </li></ul><ul><li>Multiplican los costes y el tiempo de trabajo y consumen una parte importante de los recursos para su solución. </li></ul>
  16. 18. <ul><li>Incidencia en reducción de actividades que no aportan valor añadido </li></ul><ul><li>Desplazamientos </li></ul><ul><li>Los empleados deben tener a su disposición todas las herramientas y recursos que vayan a necesitar para evitar desplazamientos innecesarios </li></ul>
  17. 19. <ul><li>Empresas con metodología Lean Manufacturing </li></ul><ul><li>Toyota </li></ul><ul><li>Dell </li></ul><ul><li>Colgate-Palmolive </li></ul><ul><li>Ford Motor Company </li></ul><ul><li>Hewlett-Packard </li></ul><ul><li>American Express </li></ul><ul><li>Mabe </li></ul>
  18. 23. <ul><li>Manufactura Esbelta son varias herramientas </li></ul><ul><li>que le ayudará a eliminar todas las operaciones </li></ul><ul><li>que no le agregan valor al producto, servicio y a </li></ul><ul><li>los procesos, aumentando el valor de cada </li></ul><ul><li>actividad realizada y eliminando lo que no se </li></ul><ul><li>requiere. </li></ul>
  19. 24. <ul><li>La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue </li></ul><ul><li>concebida por los grandes gurus del Sistema de </li></ul><ul><li>Producción Toyota: William Edward Deming, </li></ul><ul><li>Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre </li></ul><ul><li>algunos. </li></ul>
  20. 26. <ul><li>Los principales objetivos de la Manufactura </li></ul><ul><li>Esbelta es implantar una filosofía de Mejora </li></ul><ul><li>Continua que le permita a las compañías reducir </li></ul><ul><li>sus costos, mejorar los procesos y eliminar los </li></ul><ul><li>desperdicios para aumentar la satisfacción de </li></ul><ul><li>los clientes y mantener el margen de utilidad. </li></ul>

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