5S, técnica japonesa

1. PROGRAMA
SOLER
COMPROMETIDOS CON LA
EXCELENCIA

2. ANTECEDENTE
S
La metodología de 5 s´s inicia en Japón en los 60´s y es
desarrollada debido a la necesidad de contar con un piso de
trabajo seguro, ordenado, limpio y más eficiente.
Para este efecto, se desarrolló un modelo de 5 pasos necesarios
para lograr un medio ambiente que permita el control de los
elementos del piso, lo que facilita la generación de estrategias de
manufactura y mejoras en la empresa.
Estos cinco pasos son las llamadas 5 S´s (por su pronunciación en
japonés).

3. INTERPRETACIÓN DE 5 S
´s
Reinducción y Disciplina
Estandarizar
Limpiar
Organizar
Mejoramiento
Continuo
Seleccionar

4. Integración de 5S
SEIRI SEITON SEISO SEIKETSU SHITSUKE
5S’s LOS SOPORTES PARA UNA FABRICA EXCELENTE

5. La implantación de 5 S es el primer paso que seguimos en la
búsqueda de reducción de desperdicios, de tiempos de preparación,
disminución de inventarios, niveles de cero defectos, mejora en el
ambiente de trabajo, etc.
La aplicación de 5 S implica no solamente obtener condiciones de
limpieza y orden, sino que es un factor fundamental en el desarrollo
de estrategias de mejora en la manufactura y servicios.
En la búsqueda de un adecuado sistema de administración visual, la
implantación de 5 S es el respaldo principal para el logro de un
control visual dinámico en nuestra empresa.

6. Hay que considerar los objetivos que requieren el
desarrollo e implantación de las 5 S, entre los cuales
están:
El aseguramiento de Calidad
La eficientización de las operaciones
Confiabilidad en el equipo de trabajo
Incremento de participación del personal
Mayor seguridad durante el desempeño

7. Algunas de las formas en que se manifiesta que estamos
acostumbrados a trabajar con materiales, equipo, documentación,
archivos o herramientas que no aportan valor a nuestras actividades
son:
•Desperdicio tiempo y movimientos en búsquedas;
•Recorridos largos y complicados debido a la
obstrucción de pasillos y áreas de trabajo;
•Altos costos de mantenimiento del equipo
(operativo, administrativo, de cómputo), por falta
de mantenimiento preventivo, o por no contar
con instrucciones de uso;

8. •Accidentes “normales” de trabajo, causados por fugas,
contaminación y falta de visibilidad de situaciones o áreas de
riesgo.
•Errores en la operación, por no
tener identificados herramienta,
materiales e información;
•Altos costos de almacenaje por sobreinventario,
por falta de visibilidad e identificación de
materiales; etc.

9. PASOS PARA DESARROLLAR 5 S´s
1S
1 SEIRI
Seleccionar
Para el desarrollo
efectivo de la
2S
metodología de 5
2 SEITON
Organizar S consideraremos
3S los siguientes
3 SEISO
Limpiar pasos
4S
4 SEIKETSU
Estandarizar
5S
5 SHITSUKE
Capacitación y Disciplina

10. eleccionar
rganizar
impiar
standarizar
einducción

11. Antes de 5S

12. 5S PILARES DE UNA PLANTA
ORGANIZADA
MTTO PLANEADO
ENTRENAMIENTO
OFICINAS
MTTO AUTONOMO

13. 1S (SEIRI) “Mantener sólo lo necesario”
SELECCIONAR
Implica la selección de aquellos objetos (equipo, herramienta,
archivos) que son necesarios, en la cantidad y momento en que
se requieren.
IDENTIFICAR
¿ ME SIRVE? NO ¿ LE SIRVE NO
(para eliminar
(útil) A ALGUIEN?
o reubicar)
SI SI
CLASIFICAR IDENTIFICAR
TRASPASAR,
VENDER

14. 1S (SEIRI) “Mantener sólo lo necesario”
SELECCIONAR
CLASIFICAR
SI ¿ESTÁ EN NO IDENTIFICAR
BUEN
PARA REPARAR
ESTADO?
CLASIFICAR POR
ACONDICIONAR
FRECUENCIA
PARA SU USO
DE USO
ALTA
MEDIA
BAJA

15. 1S (SEIRI) “Mantener sólo lo necesario”
SELECCIONAR
FRECUENCIA DE USO UBICACIÓN
Objetos TODO EL TIEMPO
JUNTO A LA PERSONA
(CADA HORA)
Archivos en
pc o diskette
ALGUNAS VECES
CERCA DE LA PERSONA
DURANTE EL TURNO
Materia prima
Documentos USUALMENTE CADA EN EL ÁREA DE TRABAJO
SEMANA
Mobiliario
VARIAS VECES
EN OTRA ÁREA
Equipo AL MES
Adornos ALGUNAS VECES ALMACÉN O ARCHIVO
AL AÑO MUERTO, FUERA DEL
Instructivos ÁREA

16. 1S (SEIRI) “Mantener sólo lo necesario”
SELECCIONAR
Aquellos materiales que no puedan eliminarse
o reubicarse inmediatamente, pueden ser:
• Materias primas dañadas que requieran
de un proceso de disposición especial o que
no son utilizadas;
• Equipo, partes y refacciones dañadas
que puedan repararse pero que no son
necesarias;
• Instalaciones u objetos que requieren ser
eliminados o removidos por personal externo;
• Archivos o manuales cuyo origen o estado
de actualización desconocemos, etc..

17. • Eliminación de objetos
innecesarios (materiales,
información),
• Eliminación de generadores
de desperdicio,
• Descartar artículos obsoletos,
• Reducción de inventarios
(apertura del espacio),
• Visualizar espacios
aprovechables.

18. Después de la Primera S: Seleccionar

19. 2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”
ORGANIZAR
El proceso de organizar significa colocar las cosas en orden, de modo que
esto proporcione una mejor visibilidad de los objetos, materiales o áreas de
trabajo, para asegurar que éstos sean:
• Identificables
• Fácilmente localizables
• Encontrados en la cantidad adecuada

20. 2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”
ORGANIZAR
El propósito de este paso es la eliminación del desperdicio generado
por:
• Búsqueda de materiales, equipo,
herramientas, archivos, etc.
• Desconocer el inventario real
que está a la mano,
• Solicitar “materiales urgentes” a
los proveedores,
• Paro de operaciones por falta de
material o información, etc.

21. 2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”
ORGANIZAR
Una vez terminada la Selección, procedemos a Ordenar (Seiton):
1. Definir la ubicación que tendrán los objetos seleccionados
2. Marcar (señalar) la localización, según el objeto o información
3. Definir criterios para ordenar
4. Definir medios para almacenar, accesar y trasladar
5. Definir y establecer las cantidades adecuadas

22. 2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”
ORGANIZAR
1. Definir la ubicación que tendrán los objetos seleccionados
Una vez definida la frecuencia de
uso de los objetos, establecemos
la ubicación que le corresponde
según esta frecuencia.
Es muy importante evaluar si la ubicación cumple con los estándares de
seguridad de la empresa y si no interfiere con otros objetos o actividades.

23. 2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”
ORGANIZAR
2. Marcar (señalar) la localización, según el objeto o información
De acuerdo a las condiciones de los
espacios, el mobiliario y las políticas de la
compañía, marcamos una localización según
Para etiquetar y señalar: la naturaleza del objeto o información.
• Definir direcciones,
Pisos Instalaciones
• Indicar información para el
uso del producto,
• Asegurar que sea fácil de
localizar,
• Que se pueda reacomodar
después de su utilización,
• Que se detecten faltantes
con facilidad. Mobiliario Equipo

24. 2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”
ORGANIZAR
3. Definir criterios para ordenar
Por su función Por frecuencia de
uso
Por producto Otros…
Asegurar que la visibilidad de los señalamientos evite accidentes o
confusiones

25. 2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”
ORGANIZAR
4. Definir medios para almacenar, accesar y trasladar
Procurar el control de los objetos de modo que sean
visibles, para garantizar seguridad durante el manejo,
facilitar la carga, descarga y abastecimiento.

26. 2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”
ORGANIZAR
5. Definir y establecer las cantidades adecuadas
Debido a que uno de los objetivos de
aplicar 5 S´s es disminuir los niveles de
inventario, es importante que al destinar
un lugar para cada cosa, considere las
cantidades óptimas que puede manejar.
Considere restricciones de espacio,
tiempo de surtimiento, costo de
almacenaje, etc.
MANTENER VISIBLES LOS NIVELES MÁXIMOS Y
MÍNIMOS PERMISIBLES EN EL ÁREA.

27. • Disminuye el tiempo de búsqueda
• Desarrollo de condiciones de orden en el área de
trabajo
• Cualquier persona puede localizar fácilmente los
objetos o información
• Minimiza errores en uso y manejo
• Aumenta la velocidad de respuesta y de mejora
• Detección de faltantes
• Facilita la reposición y el reacomodo de los
objetos
• Evaluación visual de los niveles de inventario
para prevenir desabasto y saturación

28. Después de la segunda S: Organizar

29. Ej 1. Almacenamiento partes de
Cambio
Antes Después
El codigo de color muestra cuales partes usar
para cada producto
Las líneas en el piso muestran la localización
del transportador

30. Ej 2: Almacenamiento Herramientas
Estas herramientas son almacenadas donde ellas son necesarias
Las líneas en el piso indican posición

31. Ej 3.Demarcación en el piso
Indica el area de almacenamiento de empaque Indica los puntos de inspección y pasillos

32. Ej 4. Almacenamiento de partes de
repuestos
Antes 2S Después 2S
Tarjeta de identificación
•foto de parte
•nombre de la parte
•número máximo
•número mínimo
•precio de parte
Observe cuantas partes no se requieren!

33. Ej 5. Líneas de contorno sobre tablero
Esta herramienta no es de
Estas herramientas aquí!
faltan!
Placa que muestra quien tomó la parte

34. 3S (SEISO) “Crear un lugar de trabajo impecable”
En un ára de trabajo limpia es más sencillo detectar situaciones anormales (que
pueden afectar al proceso, producto, cliente o a quien está trabajando).
Estas situaciones anormales pueden ser, entre otras:
• Fugas de aceite o líquidos,
• Proyección de rebabas,
• Mal funcionamiento del
equipo,
• Fallas en el servicio de las
instalaciones, etc.

35. 3S (SEISO) “Crear un lugar de trabajo impecable”
UN ÁREA SUCIA Y
DESORDENADA:
Atenta contra la seguridad física y mental de las
personas que trabajan en él,
afecta la calidad del producto o
servicio que se otorga,
afecta la eficiencia del lugar,
genera desperdicios.

36. 3S (SEISO) “Crear un lugar de trabajo impecable”

37. 3S (SEISO) “Crear un lugar de trabajo impecable”

38.  Evitar accidentes.
 Disminuir reparaciones costosas.
 Aumenta la eficiencia de las personas.
 Se detectan con mayor facilidad los Problemas.
 Se genera un sentido de pertenencia del
Personal.

39. Después de la tercera S: Limpiar y Sanear

40. 4S (SEIKETSU) “Estandarización como base para la
mejora”
La estandarización implica desarrollar las condiciones para que las primeras 3
S´s sean desarrolladas y mantenidas de forma adecuada, y se consideren
parte de las actividades diarias del área.
Para desarrollar estas condiciones es fundamental que:
Las responsabilidades de mantenimieno de las primeras 3 S´s
estén definidas y asignadas claramente.
Cada quien considere estas actividades como
parte de sus tareas regulares en el área.
Se realicen revisiones periódicas para
verificar el mantenimiento de las primeras 3 S
´s en el área.

41.  La estandarización es la base para la mejora
continua.
 Facilitael entendimiento de la metodología
de 5 S´s en todos los niveles.
 Apoyar las actividades de capacitación en 5
S´s.
 Definir metodologías adecuadas para el
seguimiento efectivo del sistema.

42. Después de la 4 S: Sostener - Estandarizar

43. 5S (SHITSUKE) “Capacitación y Disciplina”
PARA MANTENER LO QUE HEMOS
LOGRADO SE NECESITA :
DISCIPLINA
COMPROMISO

44. 5S (SHITSUKE) “Capacitación y Disciplina”
COMPROMISO CON
COMPROMISO CON
CAPACITACIÓN 5 S´s
5 S´s
DISCIPLINA DIRECCIÓN
DIRECCIÓN
EQUIPO DE
EQUIPO DE
COORDINADORES
COORDINADORES
EQUIPO DE
EQUIPO DE
FACILITADORES
FACILITADORES
EQUIPOS
EQUIPOS
NATURALES DE
NATURALES DE
TRABAJO
TRABAJO

45. 5S (SHITSUKE) “Capacitación y Disciplina”
Evitar actitudes emocionales para
corregir anormalidades, mejor
utilizar procedimientos racionales.
Actuar de inmediato ante la
aparición de situaciones anormales
o problemas.
Cada jefe de área es el responsable
de criticar constructivamente en 5 S
´s al personal que esté a su cargo.

46. Después de la 5 S: Disciplinar y Seguir

47. 5S (SHITSUKE) “Capacitación y Disciplina”
¿CÓMO PROMOVER LA
DISCIPLINA?
ESTABLECER
PROCEDIMIENTOS DE
TRABAJO ENTRE TODOS.
ASEGURAR EL
ENTENDIMIENTO DE LOS
PROCEDIMIENTOS.
APOYARSE CON LA
TÉCNICA DE “APRENDER
HACIENDO”.

48. 5S (SHITSUKE) “Capacitación y Disciplina”
Hojas de Verificación de los Puntos de Control
Tienen como finalidad evaluar y
verificar si los elementos sobre
los cuales se han implantado las
5 S´s no vuelven a sus
condiciones anteriores y que se
pueda reportar cualquier
situación anormal.
¡Diseña tus Hojas de Verificación!
Deben incluir todos los puntos de control críticos del
área para el mantenimiento de las 5 S´s.

49. 5S (SHITSUKE) “Capacitación y Disciplina”
Los procedimientos y programas de
capacitación deben mostrar de una forma
clara cuál es el significado de 5 S´s así
como su importancia para asegurar la
permanencia de la empresa a largo plazo.
Es fundamental para el éxito de la
implantación, que el concepto de 5 S´s se
desarrolle según el área de trabajo.

50.  Propicia la asimilación
exitosa de esta
metodología por parte de
todo el personal.
 Crea una base para la capacitación en la mejora.
 Incrementa el sentido de pertenencia del personal
en su área.
 Apoya la detección de áreas de oportunidad en las
áreas.
 Establece el hábito de mantener adecuadamente
los procedimientos correctos.
 Enfoque real hacia la “situación” y no a las
personas.

51. “Mejoramiento Continuo”
Al hacer visible el proceso
de Mejora Continua, es
más fácil la aplicación de
la metodología de 5 S´s,
para esto, una vez que
están definidos los
objetivos de la
implantación de 5 S´s y los
indicadores, necesitamos
hacer evidentes los
avances de estas
actividades mediante
apoyos visuales .

52. “Mejoramiento Continuo”
¿Cómo hacer visible el proceso de
mejora continua a través de 5 S´s?
Difusión de métodos de implantación de
cada “S”, de los planes de acción que se
están realizando, de los logros obtenidos, etc.
Hacer visibles las herramientas y
procedimientos que ayuden a la gente
a mejorar su área de trabajo, de modo
que se cree un sentido de
Desarrollar apoyos pertenencia hacia el proceso de
visuales para la detección mejora.
de situaciones anormales y
solución de problemas.

53. “Mejoramiento Continuo”
¿Cómo hacer visible el proceso de
mejora continua a través de 5 S´s?
Asegurar que los conceptos y compromisos publicados sean
coherentes con las prácticas, políticas y cultura de la compañía.
Hacer visible el reconocimiento
por el logro de los objetivos del
grupo.
Difundir los logros
(por departamento o
por persona) y también
las mejoras obtenidas.

54. “Mejoramiento Continuo”
Un ejemplo de cómo hacer visible el
proceso de mejora adquirido es:
Definiendo un mapa de 5 S´s.
Asignando un código de colores para la
participación del personal.
Desarrollando una bitácora de las
mejoras realizadas por la participación
de la gente.
Y más…

55. ANTES Y DESPUES DE 5S
ANTES DESPUÉS

56. ANTES Y DESPUES DE 5S
ANTES DESPUÉS