Mantenimiento Productivo Total
(Total Productive Maintenance, TPM)
Dr. Jonathan Cuevas Ortuño
jonathan.cuevas@itesm.mx
© 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño
Fuente: http://www.bmgi.org/course/roadmap-lean
Cadena de Suministro / Ambiente Externo
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JIDOKA
o Paro de línea manual /
automático (andón)
o Separación de operación –
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Mantenimiento Productivo Total
¿Por qué Mantenimiento Total Productivo?
TPM es “Total Pr...
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VIDEO:
Total Productive Maintenance (TPM)
DVD 1153
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Importancia del Mantenimiento Total Productivo
• Cerca de...
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Condiciones generales que favorecen la aparición
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Mantenimiento de Averías
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Mantenimiento Preventivo
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Man...
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Tipos de Mantenimiento
• Mantenimiento de Averías (MA): e...
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OBJETIVOS DE TPM
• Mantener equipos y operarios en perfec...
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DEFINICIÓN DE TPM:
“El TPM es un nuevo sistema para admin...
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DEFINICIÓN DE TPM:
El TPM es un sistema innovador para ha...
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El objetivo del TPM consiste, en lograr cero
paros, cero ...
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¿Quiénes participan en la implementación de TPM?
1. Objet...
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DEFINICIÓN DE TPM:
El mantenimiento productivo total es u...
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TRES CONDICIONES NECESARIAS PARA IMPLEMENTACIÓN DE TPM
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MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Pasos a seguir para la implementac...
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Este tipo de mantenimiento apare...
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4. REDUCCIÓN DE VELOCIDAD
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Indicadores de Eficiencia OEE[1]
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El propósito del OEE
El OEE puede ser aplicado a varios n...
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El OEE y los desperdicios
El uso adecuado del OEE permite...
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Cálculo del OEE
QPAOEE 
Donde:
A= Porcentaje de Dispon...
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Disponibilidad (A)
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Cálculo de la Disponibilidad
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Calidad (Q)
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Ejemplo 1
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Ejemplo 1 (continuación)
Basados en el ejemplo anterior, ...
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Cálculo del OEE
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Otros indicadores de éxito del TPM
1. Mantenibilidad
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Indicadores de éxito del TPM
(ejemplo)
Veinte máquinas ha...
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Indicadores de éxito del TPM
4. Disponibilidad
% de tiemp...
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Indicadores de éxito del TPM
(ejemplo)
Confiabilidad para...
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4 FASES DEL TPM
• 1ra. Fase (Preparación para la implemen...
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2da. Fase (Inicio de Actividades)
• ACTOS DE INICIACIÓN
S...
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3ra.
Fase ( Implementación del TPM)
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Mantenimiento Productivo Total
MEJORA DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO
INSTALADO
Para...
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Mantenimiento Productivo Total
4ta. Fase.
(Estabilización del TPM)
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Mantenimiento Productivo Total
Para implementar el plan de mantenimiento autónomo para t...
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Mantenimiento Productivo Total
5. INSPECCIÓN AUTÒNOMA: Se elabora un manual de inspecció...
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Mantenimiento Productivo Total
EJERCICIO 1.
Datos de una fábrica de calzado:
• Se trabaj...
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Mantenimiento Productivo Total
EJERCICIO 2.
Datos de una fábrica de cajas de empaque:
• ...
Referencias
• Conceptos y reglas de Lean Manufactuting. Alberto
Villaseñor & Edber Galindo Cota. LIMUSA. 2da. Edición. 200...
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Mantenimiento productivo total

  1. 1. Mantenimiento Productivo Total (Total Productive Maintenance, TPM) Dr. Jonathan Cuevas Ortuño jonathan.cuevas@itesm.mx
  2. 2. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Fuente: http://www.bmgi.org/course/roadmap-lean Cadena de Suministro / Ambiente Externo Fases para la TRANSFORMACIÓN a una organización LEAN EMPRESA / Interfase FASE O ADOPTAR LEAN o Crear visión o Establecer la necesidad o Perseguir el aprendizaje Lean o Compromiso o Adopción por la gerencia FASE 1 PREPARAR o Integrar a todos los niveles de la empresa. o Establecer equipos de implementación o Estrategia de implementación o Desarrollo de plan en cambio de personal o Dirección de aspectos culturales o Entrenamiento de personal clave o Establecer objetivos (métricos) FASE 2 DEFINIR VALOR o Definir requerimi entos del cliente FASE 3 o Mapeo de flujo de valor del proceso actual FASE 4 DISEÑO DE SISTEMAS o Mapeo del flujo de valor del estado futuro del proceso FASE 5 IMPLEMENTAR FLUJO o Identificar Takt o Establecer Kanbans o Estadarizar trabajo FASE 6 IMPLEMENTAR PULL o Implemen tar nuevos procesos. o Establecer Pull IDENTIFICAR FLUJO DE VALOR FASE 7 BÚSQUEDA DE LA PERFECCIÓN Gerencia 1er nivel Compromiso Recorrido Lean INICIO • Desarrollo de Equipo • Mejora calidad • Institución de 5S´s • Institución de eventos Kaizen • Remoción de barreras • Expansión TPM • Evaluación VS métricos objetivos • Evaluar progreso utilizando matrices de maduración Lean Mantenimiento Productivo Total
  3. 3. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño JIDOKA o Paro de línea manual / automático (andón) o Separación de operación – máquina o A prueba de error (Pokayoke) o Control de calidad en la estación o Resolver los problemas de la causa raíz Modelo Calidad / Más Bajo Costo / Menor Tiempo de Entrega Mejor Seguridad / Más Alta Moral JUSTO A TIEMPO o Takt Time o Flujo continuo - One piece flow o Manufactura celular o Sistema jalar o Cambios rápidos (SMED) o Logística integrada o Kanban o 5 S´s Gente y trabajo en equipo Kaizen / Cultura de mejoramiento continuo Reducción de desperdicios ESTABILIDAD OPERACIONAL Heijunka Procesos estables y estandarizados TPM Medibles Administración visual FILOSOFÍA TOYOTA ¿DÓNDE ME ENCUENTRO DENTRO DE LA CASA DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA? Mantenimiento Productivo Total
  4. 4. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Imagen tomada de www.pacofrio.com
  5. 5. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total ¿Por qué Mantenimiento Total Productivo? TPM es “Total Productive Maintenance”, traducido literalmente “Mantenimiento Productivo Total”. Mantenimiento – Porque tiene como objetivo el buen funcionamiento sostenido de los equipos. Productivo – Porque persigue la alta productividad a través de la disponibilidad de los equipos (alto OEE) Total – Porque implica a todo el personal, no sólo a Mantenimiento. Imagen tomada de luisfelipesexto.blogia.com
  6. 6. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total VIDEO: Total Productive Maintenance (TPM) DVD 1153
  7. 7. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Importancia del Mantenimiento Total Productivo • Cerca del 40% de las actividades de mantenimiento pueden llevarse a cabo por otro empleado, como el operador, con un mínimo de entrenamiento. • Otro 40% puede ser llevado a cabo con un entrenamiento adicional también por el operador (requiere certificación). • El 20% restante requiere de un mecánico calificado. Imagen tomada de www.marshallinstitute.com
  8. 8. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Condiciones generales que favorecen la aparición de averías en el taller: + Condiciones del Equipo: muy sucio, desperdicios sobre ellos, difícil acceso, fugas , drenajes tapados, cables dañados, etc. + Condiciones del área alrededor del equipo: muy sucio, desorganizado, cosas sin uso, etc. + Operarios del equipo: no están capacitados, no tienen el equipo adecuado, no creen que es su responsabilidad, etc. + Pérdidas del equipo: reparaciones tardadas, temporales, continuamente paradas, etc. Causas de Averías y Defectos Averías (Descomposturas)
  9. 9. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Imagen tomada de www.leanroots.com/TPM.html
  10. 10. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Mantenimiento de Averías + Mantenimiento Preventivo + Mantenimiento Correctivo + Prevención de Mantenimiento = Mantenimiento Productivo Total Tipos de Mantenimiento
  11. 11. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Tipos de Mantenimiento • Mantenimiento de Averías (MA): equipo se repara solo después de que se ha averiado. • Mantenimiento Preventivo (MP): (1951) prevención de fallas y control de deterioro mediante inspecciones planeadas, reemplazo de piezas y reparaciones programadas. • Mantenimiento Correctivo (MC): fomenta las reparaciones orientadas a mejorar las instalaciones para reducir las posibilidad de recurrencia de la falla. • Prevención del Mantenimiento (PM) o Ingeniería de Fiabilidad: se insiste en la fase del diseño para construir un equipo que requiera el mínimo de mantenimiento. • Mantenimiento Productivo (TPM): conjunción de MA, MP, MC y PM
  12. 12. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total OBJETIVOS DE TPM • Mantener equipos y operarios en perfectas condiciones, mediante: – Maquinaria que no se descomponga, produzca defectos o pequeñas paradas – Operarios capaces detectar defectos, realizar inspección y lubricación del equipo y reemplazar refacciones – Areas de trabajo con máquinas de operación simple, de trabajo fácil y seguro y productividad elevada
  13. 13. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Imagen tomada de www.leanroots.com/TPM.html
  14. 14. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total DEFINICIÓN DE TPM: “El TPM es un nuevo sistema para administrar los equipos. La administración del equipo es el conjunto de actividades que evita los defectos de calidad y las averías, elimina la necesidad de ajustes en las máquinas, y hace el trabajo más fácil y seguro a los operarios” Kunio Shirose
  15. 15. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total DEFINICIÓN DE TPM: El TPM es un sistema innovador para hacer el mantenimiento del equipo, a través de las actividades de día con día realizadas por los obreros y por el total de la organización. Imagen tomada de www.aapico.com
  16. 16. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total El objetivo del TPM consiste, en lograr cero paros, cero defectos y máximo rendimiento. PARA LOGRAR ESTE DOBLE OBJETIVO, SE DEBE TENER EL DOMINIO DE LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS QUE SON EL OBSTÁCULO PARA LA EFECTIVIDAD DE LA PLANTA Imagen tomada de www.her.itesm.mx
  17. 17. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total ¿Quiénes participan en la implementación de TPM? 1. Objetivo: uso más eficiente del equipo (mejorar eficacia global) 2. Establecer un Sistema de Mantenimiento Productivo en toda la empresa, para la vida entera del equipo. Incluye: prevención del mantenimiento, mantenimiento preventivo y mantenimiento de mejoras 3. Implicación de todos los departamentos: diseño, operadores y personal de mantenimiento 4. Involucramiento activo de todos los empleados: desde la alta dirección hasta los operarios 5. Promoción y motivación basado en actividades autónomas en grupos pequeños
  18. 18. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Imagen tomada de www.leanroots.com/TPM.html
  19. 19. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total DEFINICIÓN DE TPM: El mantenimiento productivo total es una metodología de mejora que permite continuidad de la operación, en los equipos y plantas al introducir los conceptos de: PREVENCIÓN CERO DEFECTOS OCASIONADOS POR MÁQUINAS CERO ACCIDENTES CERO DEFECTOS PARTICIPACIÓN TOTAL DE LAS PERSONAS
  20. 20. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total TRES CONDICIONES NECESARIAS PARA IMPLEMENTACIÓN DE TPM 1. Involucrar de manera total a los empleados (personal de mantenimiento, gerentes, ingenieros, gente de calidad, etc.) hasta lograr el mantenimiento autónomo. 2. Ver la productividad total de los equipos (OEE – Overall Equipment Effectiveness) enfocada en las 6 grandes pérdidas de los equipos: por fallas de los equipos, set-up, debidas a paros menores, por velocidad reducida, defectos de calidad y retrabajos, y por arranques. 3. Pensar en el ciclo de vida total del equipo para revisar los programas de mantenimiento y actividades de lubricación, ajuste y limpieza.
  21. 21. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Imagen tomada de www.pacofrio.com
  22. 22. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Pasos a seguir para la implementación del mantenimiento autónomo: Pasos Actividades 1. Limpieza inicial Limpiar para eliminar polvo, suciedad principalmente; lubricar y apretar pernos, descubrir problemas y corregirlos. 2. Eliminación de las fuentes de contaminación Prevenir la causa del polvo, suciedad, rebabas. Mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar. Reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar. 3. Estándares de limpieza de lubricación Establecer estándares que reduzcan el tiempo empleado en limpiar, lubricar y apretar específicamente tareas diarias y periódicas. 4. Inspección general Con la inspección manual se generan instrucciones; los miembros del equipo descubren y corrigen defectos menores del equipo. 5. Inspección autónoma Desarrollar y emplear listas de chequeo para inspección autónoma. 6. Organización y orden Estandarizar categorías de control de lugares de trabajo individuales; sistematizar a fondo el control del mantenimiento: • Estándares de inspección de limpieza y lubricación. • Estándares de limpieza y lubricación. • Estándares para registrar datos. • Estándares para mantenimiento de piezas y herramientas. 7. Mantenimiento autónomo pleno Desarrollo de políticas y metas de la compañía. Incrementar actividades de mejora en forma continua. Analizar MTBF (Mean Time Between Failure – Tiempo promedio entre fallas) y MTTR (Mean Time To Repair – Tiempo promedio de reparación).
  23. 23. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total MANTENIMIENTO PREVENTIVO Este tipo de mantenimiento aparece alrededor de 1950 y se basa en inspecciones y actividades programadas, rutinas, inspecciones, lubricaciones, ajuste de partes, reemplazo de partes usadas y reparaciones periódicas basadas en el tiempo y trata de anticiparse a las fallas y evitar que éstas ocurran. Consiste principalmente en un sistema manual o computarizado que contiene los siguientes puntos para su desarrollo: 1. Rutinas de mantenimiento. 2. Procedimientos estándar de mantenimientos. 3. Codificación de equipos. 4. Ordenes de trabajo. 5. Programación de órdenes de trabajo. 6. Administración de refacciones. 7. Costos y presupuestos para la actividades de mantenimiento. 1. Indicadores de desempeño. 2. Capacitación Imagen tomada de blogs.monografias.com
  24. 24. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Imagen tomada de www.pacofrio.com
  25. 25. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Imagen tomada de www.acerosarequipa.com
  26. 26. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Imagen tomada www.symbolbv.com 6 GRANDES PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS Las seis limitantes de los equipos que finalmente afectarán los resultados de la empresa se listan a continuación: 1. Tiempos muertos por paros inesperados. 2. Tiempos muertos por cambio de productos. 3. Paros menores. 4. Reducciones de velocidad. 5. Defectos en el proceso. 6. Defectos por arranque y cambio de productos.
  27. 27. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Imagen tomada lalomtzmal.blogspot.com LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS TIEMPO PERDIDO: 1.- Falla de equipos 2.- Puesta a punto y ajustes PÉRDIDA DE VELOCIDAD: 3.- Tiempo ocioso y paros menores 4.- Reducción de velocidad DEFECTOS DE CALIDAD: 5.- Defectos en el proceso 6.- Reducción de rendimiento
  28. 28. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total 6 GRANDES PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS
  29. 29. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS 1. FALLAS EN EL EQUIPO: Su procedencia es: flujo del proceso, reordenamiento del inventario de línea, tiempo del ciclo, secuencia de producción, cambios de herramental, paros menores de línea, intervenciones de mantenimiento 2. PUESTA A PUNTO Y AJUSTES: Causados por: reordenamiento del inventario de línea, tiempo del ciclo, secuencia de producción, cambios de herramental, paros de línea. 3. TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES Se originan por ciclos de operación, secuencia de producción, tiempos estándar de cambios de herramental, ajustes de operación, régimen de operación.
  30. 30. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS 4. REDUCCIÓN DE VELOCIDAD Las causas son: ciclos de operación, secuencia de producción, tiempos estándar de cambios de herramental, paros de línea, defectos de calidad, mal funcionamiento de componentes periféricos. 5.DEFECTOS EN EL PROCESO Causados por mal funcionamiento del equipo, ciclos y secuencia de operación, cambios de herramental, régimen de operación.  Sin defecto, solo lo hecho bien a la primera. 6. REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO Origen: tiempo de régimen de operación, defectos en el proceso, estabilización de producción.
  31. 31. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Imagen tomada www.symbolbv.com 6 GRANDES PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS
  32. 32. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Imagen tomada info.iqms.com EFECTIVIDAD TOTAL DE LOS EQUIPOS La Efectividad Total de los Equipos u OEE (siglas en inglés de Overall Equipment Effectiveness) es una medición indispensable para darnos cuenta de la capacidad real para producir sin defectos.
  33. 33. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Imagen tomada info.iqms.com EFECTIVIDAD TOTAL DE LOS EQUIPOS
  34. 34. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Indicadores de Eficiencia OEE[1] • El OEE (Overall Equipment Efectiveness) es un indicador utilizado para evaluar la efectividad de los equipos. • El OEE es a menudo utilizado como un medio para evaluar la mejora de la empresa concentrándose en la productividad de la empresa o de la línea de producción, la calidad de los productos y la disponibilidad de los equipos utilizados. [1] Bamber, C.J. Cross Functional team working for Overall Equipment Efectiveness (OEE). Journal of Quality in Maintenance Engineering Vol. 9, No. 3, 2003.
  35. 35. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total El propósito del OEE El OEE puede ser aplicado a varios niveles dentro de un ambiente manufacturero. 1. Nivel planta: Puede ser utilizado para “benchmarking” buscando comparar el desempeño actual de la planta con desempeños futuros (evaluación de mejoras) 2. Nivel línea de producción: se utiliza para comparar el desempeño en base a líneas de producción, buscando identificar líneas con bajo desempeño. 3. Nivel máquina: intenta identificar las máquinas con bajo desempeño y donde es necesario enfocar los recursos TPM*
  36. 36. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total El OEE y los desperdicios El uso adecuado del OEE permite identificar y en su caso, eliminar 6 desperdicios[2] • Paros: – Paros por fallas – Paros por ajustes • Velocidad: – Reducción de velocidad por fallas – Diferencias entre velocidad de la máquina y velocidad de procesamiento • Calidad: – Retrabajos – Pérdida de calidad en productos por calibraciones. [2] Nakajima, S. 1988. An introduction to TPM. Productivuty Press. Cambridge, MA.
  37. 37. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Cálculo del OEE QPAOEE  Donde: A= Porcentaje de Disponibilidad (Availability) P= Radio de productividad o desempeño (Performance) Q= Radio de Calidad (Quality)
  38. 38. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Disponibilidad (A) • Mide la proporción del tiempo en que una máquina está disponible y lo compara contra el tiempo en que ella debería de estar disponible (identifica la proporción de tiempo en que la máquina está inutilizada, ya sea por fallas, tiempo utilizado para ajustes o por paros no programados).
  39. 39. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Cálculo de la Disponibilidad • De acuerdo a la definición de la disponibilidad, nosotros podemos obtenerla utilizando la fórmula siguiente: : planeadoTiempo trabajodeefectivoTiempo Donde A  Tiempo planeado = (Tiempo total de trabajo de la empresa – paros programados) Tiempo efectivo de trabajo = (Tiempo planeado – otros paros)
  40. 40. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Productividad o Desempeño (P) • Mide que tan bien trabaja una máquina mientras se encuentra trabajando. • Para medir la eficiencia de una máquina es necesario responder dos preguntas: – La máquina está produciendo, pero ¿está generando salidas? (radio de eficiencia) – La máquina está produciendo salidas, pero ¿está trabajando a la velocidad adecuada? (eficiencia de velocidad)
  41. 41. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Calidad (Q) • El radio de calidad es el índice que permite determinar la capacidad de producir salida conforme a los requerimientos.
  42. 42. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Ejemplo 1 • Suponga que una empresa trabaja 2 turnos de 8 horas por día. Cada turno tiene paros programados que suman 2 horas en total (por turno). Si generalmente la máquina debe ser parada 110 minutos diarios para ajustes y 75 minutos por fallas y reparaciones, cual es la disponibilidad del equipo?
  43. 43. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Solución • Tiempo planeado: – (8 horas/turno) * 2 turnos = 16 horas – - (2 horas de paros planeados/turno) * (2 turnos) = 4 horas – Tiempo planeado = 12 horas • Tiempo real trabajado – Tiempo planeado = 12 horas = 720 min. – - paros por ajustes = 110 min. – - paros por fallas y reparaciones = 75 min. – Tiempo real trabajado = 720 – 110 – 75 = 535 min. %41.737341.0 720 535 A
  44. 44. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Cálculo de la eficiencia (desempeño) • La eficiencia o desempeño de una máquina es obtenida calculando cada uno de sus componentes: a) Radio de eficiencia (Rate Efficiency RE): actualtrabajodeTiempo actualciclodeTiempoactualproduccióndeVolumen  RE b) Eficiencia de velocidad (Speed Efficiency SE): realciclodeTiempo programadociclodeTiempo SE Así, la eficiencia de la máquina (Performance Efficiency PE) es obtenida por: SEREP 
  45. 45. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Suponga que una máquina es alimentada por un alimentador de gravedad y que periódicamente las piezas se atascan, como lo muestra la figura. Cada vez que esto pasa, la producción es interrumpida hasta que la pieza es desatascada y la máquina vuelve a trabajar normalmente. Suponga ahora que el tiempo real trabajado por esta máquina es el mismo del ejemplo anterior (535 min.). El promedio diario de piezas producidas es de 830 unidades y el tiempo de ciclo para producir una pieza es de 0.6 min./parte; cuál es el radio de eficiencia de la máquina? Ejemplo 1 (continuación)
  46. 46. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total • Teóricamente, el tiempo que debería tardarse la máquina en procesar las 830 piezas debería de ser de 498 minutos: • Sin embargo, la máquina utiliza los 535 minutos diarios, entonces el radio de eficiencia es: min.498 pza. min 6.0piezas830  %08.939308.0 535 498 RE Ejemplo 1 (continuación)
  47. 47. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Ejemplo 1 (continuación) Basados en el ejemplo anterior, ahora suponga que la máquina está diseñada para procesar 2 piezas por minuto, entonces, ¿cuál es la eficiencia de velocidad de la máquina? %33.838333.0 6.0 5.0 SE
  48. 48. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total • En base a los datos obtenidos anteriormente, la eficiencia de la estación de trabajo es: %56.777756.08333.09308.0  SEREP Ejemplo 1 (continuación)
  49. 49. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Imagen tomada info.iqms.com Cálculo del radio de Calidad • Puesto que el radio de calidad obtenido se calcula en base a los defectos obtenidos, la fórmula para obtenerlo es la siguiente. • Así, si de las 830 piezas producidas diariamente en nuestro ejemplo, 30 salen defectuosas, el radio de calidad es: obtenidoproduccióndeVolumen sdefectuosaPiezas-obtenidoproduccióndeVolumen Q %39.969639.0 830 800 Q
  50. 50. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Cálculo del OEE • El OEE se obtiene multiplicando los factores de disponibilidad, de desempeño y de calidad detallados anteriormente; esto es: • Así, para el ejemplo que se ha venido manejando, el OEE es el siguiente: QPAOEE  5555.09639.07756.07431.0 OEE
  51. 51. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Otros indicadores de éxito del TPM 1. Mantenibilidad • Facilidad con que el Mantenimiento puede realizarse (Diseño modular, disponibilidad refacciones y mano obra especializada). Una medida de mantenibilidad es el Tiempo Promedio de Reparación (MTTR). Un alto MTTR es un indicio de baja mantenibilidad. 2. Tiempo Promedio Entre Fallas (MTBF – Mean Time Between Failure) • Tiempo transcurrido entre dos fallas consecutivas de un artículo reparable o la primer falla de un irreparable. MTBF = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 El MTBF puede ser usado para estimar la confiabilidad de un artículo.
  52. 52. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Imagen tomada www.symbolbv.com Otros indicadores de éxito del TPM 3. Tiempo Promedio de Reparación (MTTR – Mean Time To Repair) • Tiempo requerido para hacer reparación. MTTR = (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛) 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
  53. 53. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Indicadores de éxito del TPM (ejemplo) Veinte máquinas han estado trabajando por 100 horas. Una máquina trabaja por 60 horas y otra trabaja por 70 horas. ¿Cuál es el MTBF? Respuesta: 18 de las 20 máquinas trabajan por 100 horas, mientras que las otras dos trabajan por 60 horas y 70 horas cada una. Entonces, el tiempo total de corrida (trabajo) es 18(100) + 60 + 70 = 1930 horas. MTBF = 1930 2 = 965 horas / falla
  54. 54. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Indicadores de éxito del TPM 4. Disponibilidad % de tiempo que un recurso está listo para emplearse (D) D = MTBF . MTBF+MTTR 5. Índice de Falla Inverso del MTBF 6. Confiabilidad Probabilidad que un equipo trabaje en un período dado (t) c= Confiabilidad; valor entre 0 y 1 e= Base log. nat. (aprox 2.718) t= Período especificado  /1 c e t  
  55. 55. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Indicadores de éxito del TPM (ejemplo) Confiabilidad para un tiempo dado de operación. ¿Cuál es la confiabilidad de las mismas máquinas del ejemplo anterior para 500 horas? ¿ Y en 900 horas? Respuesta: Calcular el índice de falla. = 1/965 = 0.0010362 fallas / hora R(500) = 𝒆−𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟎𝟑𝟔𝟐(𝟓𝟎𝟎) = 𝟎. 𝟓𝟗𝟔 R(900) = 𝒆−𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟎𝟑𝟔𝟐(𝟗𝟎𝟎) = 𝟎. 𝟑𝟗𝟒 Entonces, hay una probabilidad del casi 60% de que la máquina trabaje 500 horas (sin falla), y cerca del 40% de probabilidad que trabaje 900 horas. 
  56. 56. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total 4 FASES DEL TPM • 1ra. Fase (Preparación para la implementación del TPM) Diseñado para obtener un ambiente motivador, la cultura y habilidad, los cuales permiten la proactividad de la empresa. 1. Crear entorno apropiado 2. Crear programas de adiestramiento y desarrollo. 3. Crear la organización para el TPM. 4. Crear los objetivos y las políticas para el TPM. 5. Crear el plan maestro para el desarrollo del TPM.
  57. 57. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total 2da. Fase (Inicio de Actividades) • ACTOS DE INICIACIÓN Se organiza una junta integrada por todo el personal de la empresa y proveedores, en la cual el comité promotor y coordinador del TPM informará que a partir de ese momento cada trabajador laborará de acuerdo con el TPM, así que debe abandonar sus rutinas tradicionales de trabajo. Esta junta ayudará a crear y desarrollar un clima proactivo y de deseos de superación.
  58. 58. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total 3ra. Fase ( Implementación del TPM)
  59. 59. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total MEJORA DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO INSTALADO Para este paso debemos conseguir la planificación e implementación de cada una de las tareas del TPM. Para mejorar la efectividad global del equipo es preciso hacer dos labores generales: 1. Estudiar a fondo las características y los rendimientos de los equipos para obtener el mayor provecho de ellos al utilizarlos en la forma debida. 2. Eliminar los obstáculos que se oponen a la eficacia de los equipos.
  60. 60. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total 4ta. Fase. (Estabilización del TPM)
  61. 61. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total Para implementar el plan de mantenimiento autónomo para toda la empresa se deben seguir los siguientes pasos: 1. LIMPIEZA INICIAL: Se elimina suciedad y polvo, apretar tuercas, tornillos y pernos, y describir problemas para corregirlos y reportarlos. 2. EVITAR FUENTES DE PROBLEMAS: El operario debe tomar medidas para eliminar las causas, suciedad, polvo, dispersión de materiales, etc.; apoyado por el personal de mantenimiento. 3. ESTABLECER ESTÁNDARES DE LIMPIEZA: Se debe considerar dentro del tiempo del operario el tiempo estándar que debe tomar para estas labores. 4. INSPECCIÓN GENERAL: Se elabora un manual de inspección general del equipo que será utilizado por los responsables de los círculos TPM.
  62. 62. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total 5. INSPECCIÓN AUTÒNOMA: Se elabora un manual de inspección autónoma del equipo que será utilizado por el responsable del mismo. 6. ORGANIZACIÒN Y ORDEN: Se identifican los lugares en donde se han establecidos estándares de trabajo. 7. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO PLENO: El trabajo de los Círculos de Calidad dirigidos por los supervisores se dedica especialmente al establecimiento de las mejoras elaboradas por los equipos de proyecto y continúa atendiendo la eliminación de las seis perdidas.
  63. 63. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total EJERCICIO 1. Datos de una fábrica de calzado: • Se trabaja 24 horas por día y 7 días a la semana en 3 turnos • La fábrica suspendió la producción para realizar un mantenimiento durante 12 horas. • Hubo 3 fallas en equipos: la primera tardó 9 horas; la segunda 3 horas y la tercera 7 horas. • Se dan 30 minutos por turno para alimentación • La planta tiene una velocidad máxima de producción de 1,200 unidades por hora y la fábrica tuvo en los 30 días del mes una producción total de 523,755 unidades. • De ese total, 11,216 unidades presentaban defectos. Calcular los índices de disponibilidad, rendimiento y calidad. Calcular el OEE.
  64. 64. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total EJERCICIO 2. Datos de una fábrica de cajas de empaque: • Se trabaja 24 horas por día y 7 días a la semana en 3 turnos. • Se tienen en el mes 30 paros cortos de 2 minutos, para el cambio de la bobina de alimentación del polipropilenos. • La fábrica suspendió la producción para realizar un mantenimiento durante 1 hora. • Hubo 3 fallas en equipos: la primera tardó 15 minutos; la segunda 25 minutos y la tercera 20 minutos. • Se dan 30 minutos en el turno para alimentación (comida). • La planta tiene una velocidad máxima de producción de 60 unidades por hora y la fábrica tuvo en los 30 días del mes una producción total de 19,271 unidades. • De ese total, 423 unidades presentaban defectos. Calcular los índices de disponibilidad, rendimiento y calidad Calcular el OEE
  65. 65. Referencias • Conceptos y reglas de Lean Manufactuting. Alberto Villaseñor & Edber Galindo Cota. LIMUSA. 2da. Edición. 2008 • Manual de Lean Manufacturing (Guía básica). Alberto Villaseñor & Edber Galindo Cota. LIMUSA. 2da. Edición. 2008 • Lean Enterprise Institute. http://www.lean.org • Competitive Manufacturing Management. John Nicholas. McGraw Hill. 1998 • Lean Manufacturing, paso a paso. Luis Socconini. NORMA. 2008 *** Imágenes utilizadas son referenciadas en la diapositiva correspondiente. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Mantenimiento Productivo Total

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