Sistema Kanban
Dr. Jonathan Cuevas Ortuño
jonathan.cuevas@itesm.mx
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Fuente: http://www.bmgi.org/course/roadmap-lean
Cadena de Suministro / Ambiente Externo
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JIDOKA
o Paro de línea manual /
automático (andón)
o Separación de operac...
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o Kanban es un sistema de ayuda visual que
une la demanda del cliente con...
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PULL SYSTEM
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devela de inmediato la
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o Kanban es una herramienta regida por
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Una tarjeta kanb...
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Sistema Kanban aplicado a la vida ...
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¿Qué es un Kanban?
 Ideados por Taiichi...
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¿Qué es el Método Kanban?
“El principio básico del Sistema de Producción ...
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Funciones y Normas de Uso del Kanban
Funciones del Kanban
1. Facilita inf...
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Características de Kanban
 Un KANBAN...
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Principios en los que se basa el sis...
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Reglas del sistema Kanban
 Regla 1...
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Reglas del sistema Kanban
 Regla 6...
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Tipos de Kanban (según uso)
 KANBAN de PRODUCCIÓN (autoriza a fabricar)
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• Kanban de Producción (P-Kanban). Da la
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KANBAN DE RETIRO Y DE PRODUCCIÓN
Supermercado de Tipo Pull
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CICLO DE TARJETAS KANBAN
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Kanban de Señal
Da prioridad a lo que necesita ser
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El Kanban de Señal nos dice:
Cuándo hacerlo! Cuándo moverlo!
SP-kanban
(P...
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Kanban de Señal
Kanban de Señal son utilizados cuando se tiene
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Kanban de Señal
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Kanban de Señal
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Kanbans de Señal y sus ubicaciones
 Para mostrar cómo el SM-kanban y SP-...
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 Debido a que los contenedores son re...
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Kanbans de Señal y sus ubicaciones
Cálculo de SP-kanban.
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Ejemplo de Kanban de Señal
Suponer que la estación de trabajo 3 es una má...
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Ejemplo de Kanban de Señal
Asumir que la demanda (D) para cada parte es d...
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Cálculo de SP-kanban.
El tiempo P, con...
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Kanbans de Señal: Cálculo del SP-Kanban
Cálculo de SP-kanban. Suponer que...
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Cálculo de SM-kanban
El SM-kanban es u...
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Cálculo de SM-kanban.
El tiempo P´ es ...
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Kanbans de Señal: Cálculo del SM-Kanban
Cálculo de SM-kanban.
Si (C – P´)...
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¿Cómo funcionan el SM-Kanban y el SP-Kanban?
𝑺𝑴 𝑲𝒂𝒏𝒃𝒂𝒏 = 3 contenedores
𝑺...
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Kanbans de Señal y sus ubicaciones
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Kanban de Proveedor
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Tipos de Kanban (otros mecanismos para señales y control)
 También llama...
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Tipos de Kanban (otros mecanismos para señales y control)
 En ocasiones ...
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Tipos de Kanban (otros mecanismos para señales y control)
 Cuando una es...
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Tipos de Kanban (según diseño)
1. TARJETA KANBAN
¡ES EL MÁS EXTENDIDO!
Ve...
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Tipos de Kanban (según diseño)
3. KANBAN de UBICACIÓN
Se establecen
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Tipos de Kanban (según diseño)
4. KANBAN disparador
El KANBAN disparador ...
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Ventajas del uso de Kanbans
 Kanban es un sistema simple y visual.
 Una...
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Pasos previos al Kanban
Antes de implementar el Kanban se debe
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5. La existencia de contenedores y otros
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1. Seleccionar los número de parte que se van a establecer en
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2. C...
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Kanban: Two-Bins System
Two bin kanban is one of the most
popular kanban ...
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Video: What is the Two Bin Kanban?
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Kanban: Two-Bins System
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Variantes en el uso de TARJETAS DE COLORES en los
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Variantes en el uso de TARJETAS DE COLORES en los
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Variantes en el uso de TARJETAS DE COLORES en los
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EOQ, Lote Económico Óptimo
Colocar la orden de un pedido
pequeño requiere...
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EOQ, Lote Económico Óptimo
Costo por compra de artículo:
 Valor nominal ...
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EOQ, Lote Económico Óptimo
Costo anual de inventario = (Q * H) / 2
 Dond...
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EOQ, Lote Económico Óptimo
Costo mensual de la orden.
 Gastos administra...
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EOQ, ¿qué se busca?
Debemos determinar Q (Cantidad a ordenar) y R
(Punto ...
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Por lo que, la CANTIDAD ÓPTIMA PARA ORDENAR es:
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Costo de las órdenes
Co...
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Ejemplo 1 de Punto de Reorden:
Suponer que la demanda y el tiempo de espe...
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Ejemplo 1 de Punto de Reorden:
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Ejemplo 2 de Punto de Reorden – Cajero automático
Calculemos Q* si:
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Cantidad de piezas por kanbans
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Ejemplo 1: Cantidad de piezas por kanbans
Número de parte: 2214: Soporte ...
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Número de Kanbans
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Número de Kanbans
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• Demanda d...
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Ejemplo 1: cálculo del número de Kanbans
La planta de fabricación de auto...
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Ejemplo 1: cálculo del número de Kanbans
Calcular el número de Kanbans pa...
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• Cada vehículo utiliza 4 neumát...
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Ejemplo 1: cálculo del número de Kanbans
# Kanbans =
dL+S
C
=
240 ∗0.25 +...
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Ejemplo 1: cálculo del número de Kanbans
• Que el factor de seguridad sea...
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Ejemplo 2: cálculo del número de Kanbans
Imagen obtenida de www.phinixaut...
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Ejemplo 3: cálculo del número de Kanbans
 Los catalizadores se hacen en ...
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Ejemplo 3: cálculo del número de Kanbans
 Debido a la variabilidad en el...
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Ejemplo 3: cálculo del número de Kanbans
 K = DL (1 + S) / C
 K = númer...
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Ejemplo 4: Fabricación de sudaderas
Proceso de fabricación de sudadera mo...
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Ejemplo 4: Fabricación de sudaderas
Flujo del proceso y distribución físi...
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Ejemplo 4: Fabricación de sudaderas
Proceso de fabricación de sudadera mo...
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Ejemplo 4: Fabricación de sudaderas
# Kanban =
𝐷.𝐷 ∗ 𝑇.𝑈 ∗𝑪 ∗(𝐹.𝑆)
𝑪
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Ejemplo 4: Fabricación de sudaderas
Proceso de fabricación de sudadera mo...
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Ejemplo 4: Fabricación de sudaderas
Flujo del proceso y distribución físi...
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Ejemplo 5: Fabricación de automóviles
El BOM para un ensamble de automóvi...
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Ejemplo 5: Fabricación de automóviles
Figura 3. BOM de automóvil. (Número...
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Ejemplo 5: Fabricación de automóviles
Mientras que para el cálculo de los...
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Ejercicio
Calcular el número de Kanban requeridos para las partes X, Y y ...
Referencias
• Competitive Manufacturing Management. John Nicholas. McGraw Hill.
1998
• Lean Manufacturing, paso a paso. Lu...
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Sistema Pull y el uso de Kanban

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  • Es muy didactica su presentacion, por favor si pudiese compartirla a antonioreyesr@outlook.com
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Sistema Pull y el uso de Kanban

  1. 1. Sistema Kanban Dr. Jonathan Cuevas Ortuño jonathan.cuevas@itesm.mx
  2. 2. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Fuente: http://www.bmgi.org/course/roadmap-lean Cadena de Suministro / Ambiente Externo Fases para la TRANSFORMACIÓN a una organización LEAN EMPRESA / Interfase FASE O ADOPTAR LEAN o Crear visión o Establecer la necesidad o Perseguir el aprendizaje Lean o Compromiso o Adopción por la gerencia FASE 1 PREPARAR o Integrar a todos los niveles de la empresa. o Establecer equipos de implementación o Estrategia de implementación o Desarrollo de plan en cambio de personal o Dirección de aspectos culturales o Entrenamiento de personal clave o Establecer objetivos (métricos) FASE 2 DEFINIR VALOR o Definir requerimi entos del cliente FASE 3 o Mapeo de flujo de valor del proceso actual FASE 4 DISEÑO DE SISTEMAS o Mapeo del flujo de valor del estado futuro del proceso FASE 5 IMPLEMENTAR FLUJO o Identificar Takt o Establecer Kanbans o Estadarizar trabajo FASE 6 IMPLEMENTAR PULL o Implemen tar nuevos procesos. o Establecer Pull IDENTIFICAR FLUJO DE VALOR FASE 7 BÚSQUEDA DE LA PERFECCIÓN Gerencia 1er nivel Compromiso Recorrido Lean INICIO • Desarrollo de Equipo • Mejora calidad • Institución de 5S´s • Institución de eventos Kaizen • Remoción de barreras • Expansión TPM • Evaluación VS métricos objetivos • Evaluar progreso utilizando matrices de maduración Lean Sistema Kanban
  3. 3. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban JIDOKA o Paro de línea manual / automático (andón) o Separación de operación – máquina o A prueba de error (Pokayoke) o Control de calidad en la estación o Resolver los problemas de la causa raíz Modelo Calidad / Más Bajo Costo / Menor Tiempo de Entrega Mejor Seguridad / Más Alta Moral JUSTO A TIEMPO o Takt Time o Flujo continuo - One piece flow o Manufactura celular o Sistema jalar o Cambios rápidos (SMED) o Logística integrada o KANBAN o 5 S´s Gente y trabajo en equipo Kaizen / Cultura de mejoramiento continuo Reducción de desperdicios ESTABILIDAD OPERACIONAL Heijunka Procesos estables y estandarizados TPM Medibles Administración visual FILOSOFÍA TOYOTA ¿DÓNDE ME ENCUENTRO DENTRO DE LA CASA DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA?
  4. 4. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban o Kanban es un sistema de ayuda visual que une la demanda del cliente con la producción. o Kanban es una palabra japonesa que significa señal. o Los Kanbans conectan celdas de trabajo separadas cuando el flujo de una sola pieza no puede ocurrir. o Los Kanbans están diseñados para ser utilizados para números de parte que son repetitivas en el proceso. Imagen tomada de gestaoempresarialequalidade.blogspot.com ¿Qué es un Kanban?
  5. 5. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban PULL SYSTEM Imagen tomada de gestaoempresarialequalidade.blogspot.comingenieriaindustrialcucei.blogspot.com
  6. 6. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Imagen tomada de gestaoempresarialequalidade.blogspot.com ¿Qué es un Kanban?  Es una señal de comunicación de un cliente a un productor.  Es un sistema de información manual para controlar la producción, el transporte de materiales y los inventarios  Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente. Kanban significa en japonés: “etiqueta de instrucción”.  Su principal función es ser una orden de trabajo, que nos da información acerca de que se va ha producir, en que cantidad, mediante que medios y cómo transportarlo.
  7. 7. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban o El sistema de tarjetas Kanban es un método que controla las existencias y pone al descubierto los problemas y las oportunidades de cambio. o El sistema Kanban cumple con dos funciones principales: o El control de la producción (integración de los procesos y el desarrollo del Justo a Tiempo (JIT). o La mejora de los procesos (eliminando mudas, organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc.) Imagen tomada de gestaoempresarialequalidade.blogspot.com Kanban: un sistema para producir y/o mover existencias
  8. 8. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban o El uso del sistema Kanban devela de inmediato la improductividad y problemas ocultos, obligando a corregir el problema de raíz (Ishikawa, 5W+1H), realizando un análisis creativo que conduzca a propuestas de solución y de implementación de mejora continua. Imagen tomada de ymargy.blogspot.com Kanban: un sistema para producir y/o mover existencias
  9. 9. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban o Kanban es una herramienta regida por reglas, que sirve para organizar el flujo de producción tomando como base el funcionamiento de un supermercado o proceso de jalar lo requerido, empleando etiquetas de señalización visual de instrucciones como órdenes de trabajo. o Es una programación expedita de la demanda del cliente basada en el consumo actual que reemplazará exclusivamente lo consumido, produciéndose lo indicado en las tarjetas de instrucción en lugar de usar pronósticos. Imagen tomada de www.strategosinc.com ¿Qué es un Kanban?
  10. 10. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Imagen tomada de www.strategosinc.com ¿Qué es un Kanban? Una tarjeta kanban es una autorización para producir y/o mover existencias
  11. 11. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Imagen tomada de www.imagenpoblana.com Sistema Kanban aplicado a la vida diaria Solicitud al banco de una nueva chequera: Antes de terminar de usar todos los cheques, quedando aun cinco cheques sin usar, -- se autoriza o se solicita – mediante el Kanban de Producción a que el banco proceda a iniciar la “producción o reposición” de una nueva chequera para el proceso posterior o persona titular emisora del Kanban de Producción. Los cinco margen del remanente son el margen de operatividad o seguridad del titular de la cuenta para poder tener continuidad en su operación. A la vez, para el banco representa el tiempo requerido para preparar y emitir una nueva chequera.
  12. 12. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Imagen tomada de www.brevini.com ¿Qué es un Kanban?  Ideados por Taiichi Ohno al estudiar los supermercados americanos.  Kanban NO es un sistema de control de inventarios.  Kanban es un sistema de programación.  Dice QUÉ se produce, CUÁNDO se produce y CUÁNTO se produce  Principal herramienta de Lean Manufacturing
  13. 13. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban ¿Qué es el Método Kanban? “El principio básico del Sistema de Producción de Toyota es el Sistema Justo A Tiempo y la Autonomación (Automatización con toque humano)”. El Kanban es un medio para conseguir el Justo A Tiempo, su objetivo es el JIT. El Método Kanban es el medio por el que el Sistema de Producción de Toyota se rige cómodamente. El Kanban es el nervio autónomo de la línea de producción. “Los trabajadores de producción empiezan a trabajar por sí solos”. Taiichi Ohno Fuente: Taiichi Ohno - El Sistema de Producción de Toyota. Más allá de la Producción a Gran Escala – Productivity, 2ª. Edición. -1993 - Pág.. 31
  14. 14. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Funciones y Normas de Uso del Kanban Funciones del Kanban 1. Facilita información de retirada o transporte . 2. Facilita información de producción . 3. Previene el exceso de producción y el transporte innecesario . 4. Sirve como pedido de fabricación adherido a los productos 5. Previene los productos defectuosos al identificar el proceso que los produce . 6. Revela los problemas existentes y mantiene el control del stock Normas de uso 1. El proceso siguiente retira el número de artículos indicados por el kanban en el proceso anterior 2. El proceso anterior fabrica exactamente la cantidad retirada por el proceso siguiente indicadas en un kanban 3. Las cantidades de producción se nivelan para evitar fluctuaciones y despilfarros 4. Siempre debe adherirse a un kanban a los productos 5. Los productos defectuoso no se envían al siguiente proceso. El resultado es de un 100% de productos sin defectos 6. Reduciendo el número de kanban incrementa su eficiencia Fuente: El Sistema de Producción de Toyota – Más allá de la Producción a Gran Escala – Productivity, 2ª. Edición. Pág.. 61
  15. 15. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Imagen tomada de www.manufactus.com Características de Kanban  Un KANBAN tiene asociado un lote de un tipo concreto de productos, es decir:  se le asocia un producto concreto (mediante texto, imagen, código de barras…).  se le asocia una cantidad concreta (“vale por 100 piezas”).  puede añadir otra información de utilidad, como puede ser la identificación de los procesos que relaciona (origen-final), el tipo de embalaje del producto, la ubicación del material en el área de almacenamiento, etc.
  16. 16. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Imagen tomada de data.thaiauto.or.th Principios en los que se basa el sistema Kanban  La calidad requerida se debe suministrar a la primera siempre, NUNCA suministrar algo que no cumple con lo requerido o que pueda ocasionar problemas en cualquiera de las subsecuentes etapas. Al detectarse se avisará de inmediato para corregir en la estación de trabajo propia.  Eliminar o por lo menos minimizar todos los desperdicios (mudas).  Indispensable el trabajo en equipo buscando la mejora continua.  Buscar la flexibilidad del sistema para poder ejecutar las acciones necesarias si surgiese una situación anómala que originase un cambio en la priorización de la producción.  Establecimiento de excelentes relaciones de largo plazo y fidelización tanto con proveedores como con clientes.
  17. 17. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Imagen tomada de www.strategosinc.com Reglas del sistema Kanban  Regla 1. NO se debe enviar producto defectuoso a la siguiente etapa o proceso subsecuente.  Regla 2. Los procesos o etapas subsecuentes requerirán únicamente lo que es necesario.  Lo se debe requerir material sin una tarjeta kanban.  Los artículos requeridos no deben exceder el número de kanban admitidos.  Una etiqueta de kanban debe acompañar a cada artículo.  Regla 3. Producir exclusivamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente o “cliente”.  Regla 4. Balancear y suavizar la producción.  Para lograr esto es indispensable mantener el equilibrio y sincronización del flujo, calidad satisfactoria constante y la participación total de trabajadores y empleados. Se recomienda usar la técnica de HEINJUNKA.  Regla 5. Kanban es un método adecuado para evitar disposiciones que con llevan a desperdicios y despilfarros o escases. Permite la adaptación de pequeñas fluctuaciones de la demanda o exigencias de la producción.
  18. 18. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Imagen tomada de www.strategosinc.com Reglas del sistema Kanban  Regla 6. Estabilizar y estandarizar el proceso para minimizar el número de kanbans. Hay tres elementos clave en el trabajo estandarizado:  Takt Time: “Ritmo” a que deben operar las células de trabajo para satisfacer al cliente.  Secuencia de trabajo: ¿Quién hace qué? (una secuencia para cada persona).  WIP (Work In Process) estándar: ¿cuál es el mínimo requerido y donde está?  Regla 7. El Kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera estricta a lo establecido en el tablero para el orden en el que llegan a éstos en procesos estabilizados.  El orden de Kanban modifica el de llegada y se usará solo con Kanban de Emergencia equivalente a Tarjeta Roja en Zona Roja del Tablero o Kanban Rojo.
  19. 19. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Tipos de Kanban (según uso)  KANBAN de PRODUCCIÓN (autoriza a fabricar)  KANBAN de TRANSPORTE o RETIRO (autoriza a entregar) Kanban de Señal
  20. 20. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Tipos de Kanban (según uso) Imagen obtenida de www.igd.com
  21. 21. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Tipos de Kanban (según uso) • Kanban de Producción (P-Kanban). Da la autorización a un proceso para fabricar un número fijo de productos. • Kanban de transporte o retiro (T-Kanban). Autoriza el transporte de un número fijo de productos hacia adelante. • Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas) • Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)
  22. 22. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN
  23. 23. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO
  24. 24. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban KANBAN DE RETIRO Y DE PRODUCCIÓN Supermercado de Tipo Pull Kanban de producción (P-Kanban) Kanban de transporte o retiro (Withdrawal) (T-Kanban) Un kanban de producción dispara la producción de partes, mientras que uno de retiro es una “lista de compras” que indica al materialista tomar y transferir partes.
  25. 25. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Fuente: http://www.theleanman.com/Event-KBAN.aspx CICLO DE TARJETAS KANBAN Sistema Pull
  26. 26. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Fuente: http://www.theleanman.com/Event-KBAN.aspx CICLO DE TARJETAS KANBAN Sistema Pull 1. A customer picks up the goods he wants from the shelf. 2. At the checkout, the move card (T-Kanban) is collected into a kanban post (a collection box) 3. Move cards (T-Kanban) are sent to the warehouse. As goods are picked, the move card (T-Kanban) is exchanged with the production card (P- Kanban) that was attached to the goods. 4. As the exchange takes place, production cards (P-Kanban) are collected into another kanban post. 5. The goods are retrieved from the warehouse and delivered to the supermarket shelves with the move cards (T-Kanban) attached. 6. Production cards (P-Kanban) are brought back to the factory, where operators will manufacture only the amount indicated by the production cards. 7. When production is completed, production cards (P-Kanban) are attached to the goods. 8. Goods are then transferred to the warehouse.
  27. 27. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban CICLO DE TARJETAS KANBAN Sistema Pull
  28. 28. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Los kanban de producción y de movimiento tienen una función asignada en el sistema Pull. En un proceso (B) un operario toma un kanban de movimiento en el momento que utiliza la primera pieza del contenedor que está consumiendo. La tarjeta kanban de movimiento se deposita en una caja de recolección y da la información de que se debe reponer el contenedor consumido. (1) El mizusumashi (Water Spider) en su circuito estandarizado toma la tarjeta y se traslada al supermercado del proceso (A) para reponer el contenedor que se está consumiendo. (2) En el contenedor que toma del supermercado toma la tarjeta kanban de producción y deposita la tarjeta kanban de movimiento. (3) Repone el contenedor en el proceso (B) y deposita la tarjeta kanban de producción en una caja de recolección de tarjetas kanban de producción. (4) El mizusumashi cuando sirve al proceso (A) entrega el kanban de producción para que sea producido (5) el componente consumido del supermercado. APLICACIÓN DE TARJETAS KANBAN
  29. 29. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanban de Señal Da prioridad a lo que necesita ser producido a continuación. Conforme la celda produce lotes completos, retira el triángulo y el que sigue aparece. El orden de los triángulos no debe ser alterado, son calculados para que la celda tenga inventario suficiente para cubrir el tiempo de producción. Si el orden de las señales se cambia, la demanda del cliente puede no ser cumplida.
  30. 30. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban El Kanban de Señal nos dice: Cuándo hacerlo! Cuándo moverlo! SP-kanban (Production Signal Kanban) SM-kanban (Material Signal Kanban)
  31. 31. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanban de Señal Kanban de Señal son utilizados cuando se tiene órdenes de producción de lotes grandes. Producción de lotes grandes es necesaria cuando los tiempos de cambio (changeover time) entre productos consumen suficiente tiempo como para disminuir el número de corridas de producción diarias
  32. 32. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanban de Señal
  33. 33. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanban de Señal o Un Kanban de Señal es una clase especial de kanban de producción (P-kanban). o Actualmente existen dos tipos de Kanban de Señal: SP-kanban (Production Signal Kanban) es utilizado para ordenar la producción de lotes más grandes, o cantidades en exceso de un contenedor. Lotes grandes de producción son necesarios cuando el tiempo de cambio de herramental (changeover time) entre productos está consumiendo suficiente tiempo como para restrigir el número de corridas diarias. o Un SM-kanban (material signal kanban) es como un, kanban de transporte (C-kanban) que es utilizado para autorizar movimiento de materiales.
  34. 34. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanbans de Señal y sus ubicaciones  Para mostrar cómo el SM-kanban y SP-kanban son utilizados, imaginar un buffer donde contenedores llenos son apilados uno sobre otro.  Para cada tipo de artículo hay una apilamiento de piezas, y para cada apilamiento hay una SM-kanban y una SP-kanban.
  35. 35. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanbans de Señal y sus ubicaciones  Debido a que los contenedores son retirados del buffer, el producto apilado disminuye.  Cuando el nivel de contenedores apilados alcanza al contenedor con el SM-kanban, ese kanban es enviado a la ubicación (previa) asignada (proceso o almacén de partes) como autorización para retirar y mover el material.
  36. 36. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanbans de Señal y sus ubicaciones  Cuando el nivel de material apilado se agota al nivel del contenedor con el SP-kanban, ese kanban es enviado para autorizar la producción de más producto.  Los materiales autorizados por el SM-kanban llegarán casi al momento que serán necesarios para producción.
  37. 37. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanbans de Señal y sus ubicaciones Cálculo de SP-kanban. Su posición en el apilamiento de contenedores es el nivel donde el número de contenedores permiten satisfacer la demanda del artículo mientras un lote de artículos adicionales son producidos o transferidos al buffer. El SP-Kanban es el número de contenedores apilados donde la tarjeta es ubicada: 𝐊 𝐒𝐏= D(P) Q Donde: D = tasa de consumo (demanda) Q = tamaño del contenedor P = tiempo que transcurre entre la solicitud del lote y cuando este es recibido en el buffer.
  38. 38. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo de Kanban de Señal Suponer que la estación de trabajo 3 es una máquina de moldeo que requiere un tiempo total de 2 horas para cada cambio de producto. También suponer que la máquina produce 2 diferentes tipos de partes cada día. Asumir un tiempo de trabajo por día de 8 horas. Máximo número de Setups = 8 horas/día 2 hrs /setup = 4 setups/día S= 4 𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝𝑠/𝑑í𝑎 2 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠/𝑑í𝑎 = 2 setups/parte Si los dos tipos de partes pueden producirse cada día, entonces, para cada parte el máximo número de Setups por día es:
  39. 39. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo de Kanban de Señal Asumir que la demanda (D) para cada parte es de 30 piezas por día. Entonces, el tamaño de lote mínimo para esta parte debería ser: B= D S = 30 piezas/día 2 setups/día = 15 piezas/setup Para contar con un mínimo de 10% de factor de seguridad, incrementar el lote a 17 piezas/setup. Ahora, el tamaño del lote debe ser expresado en términos del tamaño del contenedor, Q, y si Q = 3 piezas/contenedor, entonces B debe ser redondeado a 18 piezas/setup, lo cual representa 6 contenedores.
  40. 40. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanbans de Señal y sus ubicaciones Cálculo de SP-kanban. El tiempo P, considerado como el tiempo de ciclo SP, es la suma de: a = tiempo de espera de las SP-kanban en el buzón (mailbox) b = tiempo para que la SP-kanban sea trasladada a la order post de la operación previa. c = tiempo de espera de la SP-kanban en la order post. d = tiempo para procesar la cantidad específica del lote (setup time + run time + in process waiting time) e = tiempo para mover el lote de contenedores llenos, junto con la SP y SM-kanban al buffer. Cuando no existen order post separados, los tiempos b y c son cero.
  41. 41. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanbans de Señal: Cálculo del SP-Kanban Cálculo de SP-kanban. Suponer que D = 30 piezas / día, Q = 3 piezas / contenedor, y en minutos, a= 15, b= 0.5, c= 0.5, d=(setup =16, run= 2 por pieza, in-process wait = 2), e= 5 y 1 día = 480 minutos disponibles. Se asume que el tamaño del lote es de 18 piezas (6 contenedores x 3 piezas/contenedor). P = 15 + 0.5 + 0.5 + (16 + 18(2) + 2) + 5 = 75 minutos / 480 minutos/día = 0.15625 días Por lo tanto, Dado que la posición de la SP-kanban debe ser entera, se redondea a 2 contenedores. En resumen, cuando el nivel del buffer alcanza los dos contenedores, una orden de producción para un nuevo lote (seis contenedores) deberá ser solicitada en el kanban mailbox 𝐊 𝐒𝐏= D(P) Q = 30 (0.15625) 3 = 1.5625 contenedores
  42. 42. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanbans de Señal y sus ubicaciones Cálculo de SM-kanban El SM-kanban es utilizado como un kanban de transporte (C-kanban) para autorizar el movimiento de materiales, excepto que el SM-kanban es usado en conjunto con el SP- kanban para autorizar la transferencia de materiales necesarios para producir el lote autorizado por el SP-Kanban. 𝐊 𝐒𝐌= D(C−𝑃´) Q + KSP Donde: D = tasa de consumo (demanda) Q = tamaño del contenedor C = tiempo total desde que los materiales son solicitados hasta que llegan para su disposición. P’ = tiempo transcurrido desde que la producción es ordenada y cuando el setup inicia (internal setup – actividades con máquina detenida)
  43. 43. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanbans de Señal y sus ubicaciones Cálculo de SM-kanban. El tiempo P´ es la suma de los los primeros tres tiempos en el tiempo de ciclo SP descrito anteriormente: a = tiempo de espera de las SP-kanban en el buzón (mailbox) b = tiempo para que la SP-kanban sea trasladada a la order post de la operación previa. c = tiempo de espera de la SP-kanban en la order post. El tiempo C es llamado el tiempo de ciclo SM, y corresponde a la suma de: f = tiempo de espera de SM- kanban en el buzón (mailbox). g = tiempo para que el SM- kanban sea trasladado a la operación previa (o almacenamiento de partes) h = tiempo de espera de la SM- kanban en la order post. i = tiempo para surtir la orden (retiro o producción de partes) j = tiempo para transportar contenedor llenos al lugar de uso. * Los contenedores vacíos son regresados. El tiempo para esta actividad es irrelevante.
  44. 44. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanbans de Señal: Cálculo del SM-Kanban Cálculo de SM-kanban. Si (C – P´) tiene un valor negativo, redondear al valor entero negativo más pequeño (ejemplo, -0.4 será -1). Suponer que D = 30 piezas / día, Q = 3 piezas / contenedor, y en minutos, a= 15, b= 0.5, f = 6, g = 10, h = 1, i = 15, j = 10 y 1 día = 480 minutos /disponibles. Entonces, C – P´ = (6+10+1+15+10) – (15+0.5+0.5) = 26 minutos / 480 = 0.542 días. Y por lo tanto, 𝐊 𝐒𝐌= 30(0.0542) 3 + 2 = 2.542 contenedores o 3 contenedores
  45. 45. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban ¿Cómo funcionan el SM-Kanban y el SP-Kanban? 𝑺𝑴 𝑲𝒂𝒏𝒃𝒂𝒏 = 3 contenedores 𝑺𝑷 𝑲𝒂𝒏𝒃𝒂𝒏 = 2 contenedores Se autoriza la transferencia de material cuando se tengan 3 contenedores apilados, entonces, y se autoriza la producción cuando se cuenta con 2 contenedores solamente. En cada ocasión, se autoriza la transferencia y producción de material para tener 18 piezas (6 contenedores).
  46. 46. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanbans de Señal y sus ubicaciones
  47. 47. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanban de Proveedor
  48. 48. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Tipos de Kanban (otros mecanismos para señales y control)  También llamados pallet carts. Los carros son alineados sobre líneas pintadas en el suelo. Cada tipo de artículo tiene un línea por separado, claramente marcada y solamente con el suficiente espacio para tener un cierto número (K) de carros.  Típicamente, cada carro tiene una tarjeta kanban adjunta para mostrar el contenido y la información necesaria de producción/traslado.  Cada línea deberá contar con una línea cruzada que indique cuando el número de carro sea bajo o cuando un reaprovisionamiento sea requerido (similar al kanban de señal) Carros con ruedas (wheeled carts)
  49. 49. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Tipos de Kanban (otros mecanismos para señales y control)  En ocasiones no es requerido un contenedor, solo un espacio (square) para colocar las partes.  El espacio puede ser un cuadro pintado o grabado en el piso o una ubicación en un estante.  Un espacio (cuadro) vacío autoriza la producción o traslado del número de partes que llenarán el cuadro.  Un espacio (cuadro) diferente deberá tener cada tipo de pieza.  Kanban squares son útiles cuando las piezas se pueden mover fácilmente sin la necesidad de un contenedor. Kanban Squares
  50. 50. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Tipos de Kanban (otros mecanismos para señales y control)  Cuando una estación de trabajo posterior requiere más de una pieza, dicha estación deja rodar una pelota de golf (golf ball) a través de un dispositivo por gravedad a la estación de trabajo previa.  Las pelotas de golf tienen diferentes colores y estos representan diferentes tipos y cantidades de piezas.  La secuencia de pelotas de golf que arriban a la estación de trabajo especifica la secuencia de producción y movimiento. Golf Balls Imagen obtenida de www.aleanjourney.com
  51. 51. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Tipos de Kanban (según diseño) 1. TARJETA KANBAN ¡ES EL MÁS EXTENDIDO! Ventaja: muy sencillas y versátiles Inconveniente: se pierden 2. KANBAN CONTENEDOR En este caso el contenedor vacío es la señal. La entrega de un contenedor vacío con capacidad para 350 piezas e identificado con el producto X, puede establecerse como la señal para fabricar o entregar 350 piezas del producto X.
  52. 52. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Tipos de Kanban (según diseño) 3. KANBAN de UBICACIÓN Se establecen señales en la ubicación del material que indican la necesidad de cubrir el hueco.
  53. 53. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Tipos de Kanban (según diseño) 4. KANBAN disparador El KANBAN disparador utiliza una señal a la que se llega progresivamente que autoriza (u obliga) a fabricar o entregar. (Sería el ejemplo de utilizar la luz de reserva del vehículo como señal de autorización u obligación para repostar)
  54. 54. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ventajas del uso de Kanbans  Kanban es un sistema simple y visual.  Una herramienta utilizada para señalizar entre un cliente y un proveedor.  Kanban transfiere la responsabilidad a los trabajadores.  Con Kanban no existe planeación de materiales, sino cientos de planes individuales. Cada Kanban tiene su propia forma de resurtirse.  Las mejoras vienen aisladas y de un solo proveedor a la vez.  La meta consiste en eliminar la utilización de kanbans por medio de la producción en lotes de una pieza cuando es requerido. Imagen obtenida de www.hits.com.mx
  55. 55. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Pasos previos al Kanban Antes de implementar el Kanban se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones. 1. Desarrollar un sistema de programación de producción mixta; no fabricar grandes cantidades de un solo modelo. 2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza. 3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos. 4. El uso de Kanban esta ligado a la producción de lotes pequeños.
  56. 56. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban 5. La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de producción, tanto al principio como al final de un proceso. 6. Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales. 7. Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta producción. 8. El sistema Kanban deberá ser actualizado y mejorado constantemente. Pasos previos al Kanban
  57. 57. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban 1. Seleccionar los número de parte que se van a establecer en Kanban 2. Calcular la cantidad de piezas por kanban 3. Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar 4. Calcular el número de contenedores y la secuencia pitch Procedimiento para implementar Kanban Imagen obtenida de www.kanban-system.com Imagen obtenida de industrialopusnova.blogspot.com
  58. 58. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanban: Two-Bins System Two bin kanban is one of the most popular kanban systems due to its simplicity. The basic idea is an operator will get the material they need from one of the bins while the other bin is being refilled. When things are working properly (i.e. to takt time or pitch) the second bin will arrive shortly before the first bin empties.
  59. 59. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Video: What is the Two Bin Kanban? http://www.youtube.com/watch?v=oebbcnbSKIQ http://www.youtube.com/watch?v=I3bURj1oM_k
  60. 60. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanban: Two-Bins System
  61. 61. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Kanban: Two-Bins System
  62. 62. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Variantes en el uso de TARJETAS DE COLORES en los Sistemas Kanban Sistemas que utilizan tarjetas de tres colores: Los colores significan requerimientos para incrementar o reducir las cantidades del amortiguador (buffer). Kanban Verde El material debe ser reabastecido en el ciclo normal de reabastecimiento. No hay problema dentro de los límites aceptables. Arriba del punto de reorden. Kanban Amarillo Debe atenderse a la brevedad porque puede salirse de control, está en el límite y requiere de una reorden inmediata. Abajo del punto de reorden. Kanban Rojo Significa la posición agotada del inventario y el material debe ser apresurado. Se requiere de una acción urgente por la inminente escasez. Abajo del margen de seguridad.
  63. 63. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Variantes en el uso de TARJETAS DE COLORES en los Sistemas Kanban Imagen obtenida de www.leanmanufacturinghoy.com
  64. 64. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Variantes en el uso de TARJETAS DE COLORES en los Sistemas Kanban Sistemas que emplean una gana de tarjetas de diferentes colores: Kanban de Transporte Kanban de Producción Kanban de autorización de retrabajo Kanban para autorizaciones de casos especiales y usos temporales Kanban para autorizaciones de emergencias Imagen obtenida de www.leanmanufacturinghoy.com
  65. 65. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban EOQ, Lote Económico Óptimo Colocar la orden de un pedido pequeño requiere más pasos administrativos que si se colocan pedidos grandes, por lo cual, requerimos de menos manos y por ende, su costo por unidad se reduce. Todo inventario induce a un costo: Costo anual por compra del artículo. Costo anual por mantenimiento de inventario. Costo anual de colocación de orden.
  66. 66. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban EOQ, Lote Económico Óptimo Costo por compra de artículo:  Valor nominal del artículo.  Costo anual = D (demanda) * C (costo unitario) Costo de mantenimiento de inventario:  Costo de las instalaciones de almacenaje.  Seguro.  Robos.  Daños.  Obsolescencia.  Depreciación.  Impuestos.
  67. 67. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban EOQ, Lote Económico Óptimo Costo anual de inventario = (Q * H) / 2  Donde Q = volumen de orden.  H = costo anual de almacenar una unidad de inventario promedio (típicamente porcentaje del costo del artículo, H = i * C
  68. 68. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban EOQ, Lote Económico Óptimo Costo mensual de la orden.  Gastos administrativos y de personal para colocar la orden de compra o producción.  Sistemas y tiempo invertido en cotización, en contestar llamadas, preguntas y visitas de clientes, etc. Costo de la orden = (D * S) / Q  Donde: D = Demanda (anual) S = Costo de colocar la orden Q = Volumen de la orden (piezas) Costo por desabasto. Cuánto me cuesta no tener ese artículo (tiempo, multas, $, oportunidad, etc.)
  69. 69. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban EOQ, ¿qué se busca? Debemos determinar Q (Cantidad a ordenar) y R (Punto de reabastecimiento), donde L es el tiempo de demora del proveedor en reabastecer. Q R L Q = 2SR H S = costo fijo de colocar una orden. R = demanda anualizada H = costos unitarios anualizados de inventario.
  70. 70. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Por lo que, la CANTIDAD ÓPTIMA PARA ORDENAR es: Q Costo de las órdenes Costo de mantener inventario Costo total
  71. 71. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 1 de Punto de Reorden: Suponer que la demanda y el tiempo de espera son constantes, no se requiere existencia de reserva. R (punto de reabasto) = d * L d = demanda diario promedio (constante) L = tiempo de entrega en días del proveedor. EJEMPLO:  Encuentre la cantidad económica de la orden (Q) y el punto de re-orden (R) con la siguiente información: • Demanda anual (D) = 1,000 unidades • Demanda promedio diario (d) = 1000/365 = 2.7397 unidades/día • Costo de la orden (S) = $ 5 por orden • Costo por mantener inventario (H) = $ 1.25 por unidad al año • Tiempo de espera (L) = 5 días • Costo por unidad ( C ) = $12.50
  72. 72. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 1 de Punto de Reorden: Q = 2SR H = 2(1,000)(5) 1.25 = 𝟖𝟗. 𝟒 𝐮𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞𝐬/𝐥𝐨𝐭𝐞 R = d * L = (1,000/365) * 5 = 13.5 unidades Por lo que, la política de inventario será: Cuando el nivel de inventario baje a 14 unidades, colocar la orden por 90 unidades.
  73. 73. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 2 de Punto de Reorden – Cajero automático Calculemos Q* si: o $3.6 millones son retirados de forma anual (182,000 billetes de $20). o Cada camión blindado cobra $100 por entrega. o Costo por inventario (hold) x 1 billete de $20 es de $1.6 por año. Q = 2SR H = 2(100)(182,000) 1.60 = 𝟒, 𝟕𝟕𝟎 𝐛𝐢𝐥𝐥𝐞𝐭𝐞𝐬/𝐨𝐫𝐝𝐞𝐧 El camión reabastecerá $95,400 cada visita (4,770 billetes de $20). Fuente: http://www.theleanman.com/Event-KBAN.aspx
  74. 74. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Cantidad de piezas por kanbans Imagen obtenida de www.boegerschrauben.de La fórmula de piezas por kanban es: Piezas por kanban = D * TE * U * % VD Donde, D = demanda semanal. Normalmente la demanda mensual se multiplica por 12 y se divide entre el número de semanas laborables o entre 52. TE = tiempo de entrega en semanas que tiene el proveedor interno o externo e incluye: Para productos comprados: Tiempo de generar la orden + tiempo de entrega del proveedor + tiempo de transporte + tiempo de recepción, inspección y stock. Para productos manufacturados: Tiempo de generar la orden de trabajo + tiempo total de procesamiento + tiempo de recepción/inspección. U = número de ubicaciones. Por ejemplo, al inicio de la implementación se recomienda tener dos ubicaciones llenas, una para el proveedor y otra para el cliente. % VD = nivel de variación de la demanda. Es la desviación estándar de la demanda del periodo dividida entre el promedio de la demanda en el mismo periodo.
  75. 75. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 1: Cantidad de piezas por kanbans Número de parte: 2214: Soporte para motor. o Demanda mensual promedio = 22, 534 piezas o Demanda anual = 22,534 X 12 = 270, 408 piezas o Demanda semanal = 270, 408 / 52 = 5, 200 piezas o D = 5,200 piezas o TE = 1 semana o U = 2 o % VD = desviación de la demanda del periodo / promedio de la demanda en el mismo periodo. Mes Demanda / mes Enero 22,350 Febrero 28,570 Marzo 35,514 Abril 25,468 Mayo 24,515 Junio 20,667 Julio 18,422 Agosto 14,304 Septiembre 17,209 Octubre 19,129 Noviembre 22,345 Diciembre 21,916 Promedio 22,534.08 Desviación estándar 5,608.23 % variación (VD) 25% Cantidad de piezas = 5200 X 1 X 2 X 1.25 = 13,000 piezas/kanban
  76. 76. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Número de Kanbans Imagen obtenida de www.phinixautomation.com • El número de Kanbans destinados para un ítem en particular, es calculado por la siguiente fórmula:
  77. 77. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Número de Kanbans Imagen obtenida de www.phinixautomation.com • Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para cada pieza • Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un contenedor de piezas. (procesamiento o compra del ítem) • Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número de kanbans, el cual se pone como medida de precaución. • Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene cada contenedor y que estará registrado en el Kanban.
  78. 78. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 1: cálculo del número de Kanbans La planta de fabricación de automóviles de TEC MOTOR COMPANY, tiene una demanda mensual por el modelo TECFIRE de 1200 vehículos. En la planta se trabaja 20 días al mes.
  79. 79. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 1: cálculo del número de Kanbans Calcular el número de Kanbans para el proceso de colocación de los neumáticos en los automóviles si: El tiempo de ciclo de los neumáticos (contenedor) es de 3 horas, lo que equivale a ¼ de día de trabajo. El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor. El factor de seguridad es de 50%. ¿Cuál es el número de Kanbans que necesitamos?
  80. 80. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 1: cálculo del número de Kanbans • Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto: • Demanda diaria promedio = (4*1200) / 20 = 240 unidades/día • Tiempo de ciclo = 0.25 días
  81. 81. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 1: cálculo del número de Kanbans # Kanbans = dL+S C = 240 ∗0.25 +30 16 = 5.625 ≈ 𝟔 d = 240 neumáticos / día L = 0.25 días C = 16 neumáticos / contenedor S = (240*0.25)*0.50 = 30 neumáticos / día
  82. 82. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 1: cálculo del número de Kanbans • Que el factor de seguridad sea 50 % significa que vamos a procesar 50% más de Kanbans de los que realmente necesitamos (inventario de seguridad). • De estos 6 Kanbans, en realidad sólo necesitamos 3.74 (≈4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros dos Kanbans sirven como un amortiguador que se utilizará hasta que el proceso sea estable y predecible.
  83. 83. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 2: cálculo del número de Kanbans Imagen obtenida de www.phinixautomation.com
  84. 84. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 3: cálculo del número de Kanbans  Los catalizadores se hacen en lotes de 10 unidades y se transportan en carros manuales hasta la celda de fabricación, la celda puede responder a un pedido de un lote de catalizadores en 4 horas. Como la celda de catalizadores está junto a la celda de ensamble del silenciador, el tiempo de transporte es cero “0”.  La celda de ensamble del silenciador hace un promedio de 8 ensambles por hora. Cada ensamble utiliza el mismo catalizador.  La empresa TEC-Motor Company ha diseñado cada celda para fabricar una serie específica de silenciadores, esto implica cortar y doblar piezas de tubo que son soldadas a un amortiguador de ruido y a un catalizador.  Los silenciadores y catalizadores se llevan a la celda con base en la demanda actual. En el caso de los catalizadores se fabrican en una celda especializada.
  85. 85. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 3: cálculo del número de Kanbans  Debido a la variabilidad en el proceso, la gerencia ha decidido tener existencias de seguridad del 10% de inventario necesario.  ¿Cuántos juegos kanban se necesitan para manejar la reposición de los catalizadores?
  86. 86. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 3: cálculo del número de Kanbans  K = DL (1 + S) / C  K = número de juego de tarjetas kanban.  D = número promedio de unidades pedidas durante el periodo determinado.  L = Tiempo del proceso de producción para reponer una orden.  S = Existencia de seguridad expresadas como porcentaje de la demanda. K = 8 * 4 (1+0.1) / 10 = 3.53 = 4 kanbans
  87. 87. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 4: Fabricación de sudaderas Proceso de fabricación de sudadera modelo 1234 en célula A. Demanda: 532 piezas/día , Tiempo disponible = 9.2 hrs/día Operación 1 Unir costados TC= 36.2 seg Operación 2 Unir cuellos TC= 30.8 seg Operación 3 Unir banda TC= 31.8 seg Operación 4 Unir puño y manga** TC= 63.6 seg Empaque Operación 7 Pespunte de todo TC= 50.2 seg Operación 6 Pegar manga** TC=47.3 seg Operación 5 Pespunte de puño y manga** TC= 32.3 seg ** Tiempo para dos mangas
  88. 88. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 4: Fabricación de sudaderas Flujo del proceso y distribución física de la célula A1 de producción ** Tiempo para dos mangas ** Apoyo = máquina de apoyo que se utiliza en casos de descompostura de alguna máquina Unir costados 36.2 seg. Unir cuello 30.8 seg. Unir banda 31.8 seg. Unir puño y manga 63.6 seg. Pespunte de puño y manga 32.3 seg. Pegar manga 47.3 seg. Pespunte de todo 50.2 seg. Empaque Apoyo
  89. 89. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 4: Fabricación de sudaderas Proceso de fabricación de sudadera modelo 1234 en célula A. Demanda: 532 piezas/día , Tiempo disponible = 9.2 hrs/día ** Tiempo para dos mangas # Kanban = 𝐷.𝐷 ∗ 𝑇.𝐶 ∗(𝐹.𝑆) 𝐶 Donde Tiempo de orden de ciclo (T.C.) = (T.U. * C) + T. T. C = tamaño del contenedor T.U. = tiempo de procesamiento de un solo producto T.T. = Tiempo de transporte de una máquina a otra = “0” debido a que máquinas se encuentran una al lado de otra. Por lo que, T.C. = (T.U. * C)
  90. 90. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 4: Fabricación de sudaderas # Kanban = 𝐷.𝐷 ∗ 𝑇.𝑈 ∗𝑪 ∗(𝐹.𝑆) 𝑪 = D.D. * T.U. * F.S. Al sustituir, T.C. = (T.U. * C) en la ecuación siguiente, Donde T.U. es igual al tiempo unitario de producción. Y para calcular F.S. (Inventario de seguridad) = (# 𝑲𝒂𝒏𝒃𝒂𝒏) 𝑫.𝑫 ∗(𝑻.𝑼.) Un factor de seguridad de uno (1) significa que el KANBAN DE RETIRO es entregado a tiempo cuando las partes se necesitan.
  91. 91. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 4: Fabricación de sudaderas Proceso de fabricación de sudadera modelo 1234 en célula A. Demanda: 532 piezas/día , Tiempo disponible = 9.2 hrs/día ** Tiempo para dos mangas Factor de Operación Segundos Días Redondeado seguridad (F.S.) Unir costado 36.2 0.001093 Unir cuello 30.8 0.000930 0.581473 1 1.72 Unir banda 31.8 0.000960 0.494734 1 2.02 Unir puño y manga 63.6 0.001920 0.00 Pespunte de puño y manga 32.3 0.000975 1.021594 2 1.96 Pegar manga 47.3 0.001428 0.518829 1 1.93 Pespunte de todo 50.2 0.001516 0.759771 1 1.32 Tiempo Unitario (T.U.) Número de kanban
  92. 92. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 4: Fabricación de sudaderas Flujo del proceso y distribución física de la célula A1 de producción ** Tiempo para dos mangas ** Apoyo = máquina de apoyo que se utiliza en casos de descompostura de alguna máquina Unir costados 36.2 seg. Unir cuello 30.8 seg. Unir banda 31.8 seg. Unir puño y manga 63.6 seg. Pespunte de puño y manga 32.3 seg. Pegar manga 47.3 seg. Pespunte de todo 50.2 seg. Empaque Apoyo
  93. 93. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 5: Fabricación de automóviles El BOM para un ensamble de automóviles es mostrado en la Figura 1. Se fabrican diariamente 60 en la planta. El tiempo disponible por día es de 480 minutos. El Bill of Material (BOM) de la fabricación de automóviles se muestra en la Figura 2. Figura 2. Ordenamiento de procesos precedentes y subsecuentes.
  94. 94. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 5: Fabricación de automóviles Figura 3. BOM de automóvil. (Número entre paréntesis indican la cantidad de partes por cada ensamble) Además, para el cálculo de los Kanban de Retiro se cuenta con la información mostrada a continuación: Centrodetrabajo Parte Factordeseguridad Capacidaddecontenedores B B 20% 30 C C 20% 100 D D 0% 15
  95. 95. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejemplo 5: Fabricación de automóviles Mientras que para el cálculo de los Kanban de Producción en Centro de Trabajo A, se cuenta con la siguiente información: Centrodetrabajo Parte Tiempodeesperaparaorden(días) Factordeseguridad Capacidaddecontenedores B B 5 10% 300 C C 1 0% 50 D D 3 0% 30 Calcule el número de Kanban de Producción y de Retiro requeridos para fabricar las partes B, C y D.
  96. 96. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban Ejercicio Calcular el número de Kanban requeridos para las partes X, Y y Z. Considere una semana de 5 días laborales y un tiempo disponible por turno de 480 minutos. En la Figura 1 se presenta más información del proceso. X Y Z Demanda 110por día 90por semana 25por hora Tiempo de ciclo (TC) porkanban 5horas 1día 20minutos Tamaño del contenedor 40piezas 10piezas 5piezas Margen de seguridad 10% 0% 30% Parte
  97. 97. Referencias • Competitive Manufacturing Management. John Nicholas. McGraw Hill. 1998 • Lean Manufacturing, paso a paso. Luis Socconini. NORMA. 2008 • Conceptos y reglas de Lean Manufactuting. Alberto Villaseñor & Edber Galindo Cota. LIMUSA. 2da. Edición. 2008 • Manual de Lean Manufacturing (Guía básica). Alberto Villaseñor & Edber Galindo Cota. LIMUSA. 2da. Edición. 2008 • Lean Enterprise Institute México. http://www.lean.org.mx • Kanban – Tarjetas de Instrucción. Paso a paso y principales variantes. Rafael Carlos Cabrera Calva. • Implantación del método Kanban en una industria textil. 2006. http://www2.uacj.mx/publicaciones/Avances/2006/Avances%20141%20G erardo%20Sandoval.pdf *** Imágenes utilizadas son referenciadas en la diapositiva correspondiente. © 2014 Dr. Jonathan Cuevas-Ortuño Sistema Kanban

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