Plano de Segurança em Oficinas de Veículos Pesados

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

JONAS ABILIO SESTREM JUNIOR

PLANO DE SEGURANÇA DO TRABALHO EM OFICINAS MECÂNICAS DE
VEÍCULOS PESADOS

CURITIBA
2009


VEÍCULOS PESADOS

Monografia apresentada junto ao curso de
Engenharia de Segurança do Trabalho da
Universidade Federal do Paraná, como requisito
parcial para obtenção do título de Engenheiro de
Segurança do Trabalho.

Orientador: Eng° Eduardo Sternadt

CURITIBA
2009

TERMO DE APROVAÇÃO

VEÍCULOS PESADOS

por


Monografia aprovada como requisito parcial para obtenção do grau de Especialista
no Curso de Pós Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho,
Universidade Federal do Paraná (UFPR) e Instituto de Engenharia do Paraná (IEP),
pela Comissão formada pelos Professores:

Banca Examinadora:

__________________________________
Prof. Eduardo Sternadt

__________________________________
Prof. Hamilton Costa Junior

__________________________________
Prof. Roberto Riva de Almeida

Curitiba, 30 de junho de 2009.

AGRADECIMENTO

Agradeço primeiramente a Deus, por seu amor incondicional, pela minha
vida, saúde, sabedoria e prosperidade. Toda honra, glória e todo o poder sejam
dados ao Senhor.
Aos meus pais Jonas e Maria Izabel por todo o apoio presente em todos
os momentos de minha vida
À minha noiva Talitha pela compreensão e paciência de entender a minha
ausência durante as aulas do Curso de Pós-Graduação em Engenharia de
Segurança do Trabalho e durante a elaboração desta monografia.
Ao Eng° Eduardo Sternadt pela orientação e apoio a esta obra.
À coordenação do curso e ao pessoal da ENGENOVA.
Ao Eng° Renato Borba Rolim pelo apoio a conclusão do curso.

“O temor do SENHOR é o princípio da sabedoria; bom entendimento têm
todos os que cumprem os seus mandamentos; o seu louvor permanece para
sempre”
Salmos 111:10

vii

RESUMO

Quase 90% do transporte brasileiro está baseado no modal rodoviário.
Grande parte desta malha está em condições inadequadas para circulação de
veículos de grande porte, como caminhões. Isto implica altos custos de manutenção
destes veículos para transportadoras e profissionais liberais da área de transportes.
Considerando a alta concorrência do setor, a saturação do mercado de
transportadoras com consequente queda do preço do frete e o aumento dos custos
operacionais, não é viável aos proprietários de caminhões incorrerem em custos de
veículos parados por falta de manutenção.
Desta forma, os serviços de manutenção de veículos pesados têm tido
grande demanda por parte do mercado de serviços altamente especializados,
eficientes e principalmente, rápidos. Neste contexto, destaca-se a necessidade das
oficinas mecânicas de prover seus funcionários com padrões adequados de
segurança no exercício de suas atividades.
Esta obra tem por objetivo atender tal necessidade, apresentando
subsídios de segurança do trabalho para empresas de manutenção de veículos
pesados. A partir do estudo de uma oficina de caminhões, são apresentados os
passos e medidas necessários à implantação de um consistente plano de segurança
em empresas deste ramo.

viii

ABSTRACT

Brazilian highways are utilized for transportation of 90 per cent of the total
production of the country. Most of them are in bad conditions, inadequate for
utilization of trucks. This gives raise to high costs of maintenance of these vehicles.
The great dispute in the transportation market leads to lower prices and to
an increase in operational costs. Being such, it is imperative for truck’s owners not to
spend time with broken vehicles due to lack of maintenance.
Altogether, maintenance services for trucks have been demanded on
highly efficient specialized services, and most of all, in a short time. In view of this
demand, it is necessary to watch carefully for labor safety in mechanical workshops.
This work seeks to provide ground for implementation of a labor safety
police in this activity. The analysis of a truck workshop is the introduction to a step-
by-step guide for the implementation of a sound labor safety police in similar
companies.

ix

FIGURAS

FIGURA 01 – MATRIZ DE CLASSIFICAÇÃO DE RISCO – FREQUÊNCIA X SEVERIDADE ....................................... 7
FIGURA 02 – PIRÂMIDE DE HEINRICH - 1931 ............................................................................................. 24
FIGURA 03 – PIRÂMIDE DE BIRD - 1966 .................................................................................................... 25
FIGURA 04 – GRANDEZAS DE CUSTOS DOS ACIDENTES ............................................................................. 27
FIGURA 05 – ETAPAS DE IMPLANAÇÃO / OPERAÇÃO DO CTP ..................................................................... 36
FIGURA 06 – AS QUATRO FONTES DE PERDAS DOS PROCESSOS ................................................................. 37
FIGURA 07 – MODO DE REPRESENTAR OS RISCOS EM UM MAPA DE RISCOS................................................ 42
FIGURA 08 – MODO DE REPRESENTAR O GRAU DO RISCO .......................................................................... 42
FIGURA 09 – MODELO DE REPRESENTAÇÃO DO DIAGRAMA CAUSA E EFEITO (ISHIKAWA)............................. 54
FIGURA 10 – MODELO DE REPRESENTAÇÃO DA FERRAMENTA 5W2H ......................................................... 56

x

TABELAS

TABELA 01 - CARACTERÍSTICAS DE FREQUÊNCIA DE OCORRÊNCIA DOS CENÁRIOS ....................................... 5
TABELA 02 - CARACTERÍSTICAS DE SEVERIDADE DOS PERIGOS IDENTIFICADOS ............................................ 6
TABELA 03 - CARACTERÍSTICAS DE SEVERIDADE DOS PERIGOS IDENTIFICADOS ............................................ 7
TABELA 04 – FORMULÁRIO PARA EXECUÇÃO DA WHAT IF (E SE...?) ........................................................... 10
TABELA 05 – FORMULÁRIO PARA EXECUÇÃO DA TIC (TÉCNICA DE ACIDENTES CRÍTICOS) ........................... 15
TABELA 06 – PALAVRAS GUIAS DO ESTUDO HAZOP E RESPECTIVOS DESVIOS ............................................ 16
TABELA 07 – HAZOP APLICADO AO PROCEDIMENTO DE SEVESO ............................................................... 20
TABELA 08 – DISTÂNCIA DE SINALIZAÇÃO EM FUNÇÃO DA VELOCIDADE MÁXIMA DA VIA ................................. 47
TABELA 09 – TABELA PARA VERIFICAÇÃO DA NECESSIDADE DE CIPA NA EMPRESA ESTUDADA ..................... 63
TABELA 10 – TABELA PARA VERIFICAÇÃO DA NECESSIDADE DO SESMT NA EMPRESA ESTUDADA ................. 63
TABELA 11 – LISTA DE EPI`S UTILIZADOS NA EMPRESA ESTUDADA ............................................................ 65
TABELA 12 – APLICAÇÃO DO MÉTODO WHAT-IF/CHECKLIST....................................................................... 66
TABELA 13 – APLICAÇÃO DA TÉCNICA DE INCIDENTE CRÍTICOS .................................................................. 67

xi

LISTA DE SIGLAS

ABPA – Associação Brasileira de Prevenção de Acidentes

ANFAVEA - Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos
Automotores

APR – Análise Preliminar de Riscos

AAF – Análise de Árvore de Falhas

E.U.A. – Estados Unidos da América

CIPA – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes

CLT - Consolidação das Leis do Trabalho

ENEGEP - Encontro Nacional de Engenharia de Produção

EPI – Equipamento de Proteção Individual

EPC – Equipamento de Proteção Coletiva

FUNDACENTRO - Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e
Medicina do Trabalho

HAZOP - Hazard and Operability Studies

NR – Norma Regulamentadora

PCMSO – Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional

PPRA – Programa de Prevenção a Riscos Ambientais

SESMT – Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e Medicina
do Trabalho

SSP-GO – Secretaria de Segurança Pública do Estado de Goiás

TCDD - Tetraclorodibenzo-dioxina

TIC – Técnica de Incidentes Críticos

OIT - Organização Internacional do Trabalho

OMS - Organização Mundial da Saúde

xii

LISTA DE ABREVIATURAS

fev - Fevereiro

jan - Janeiro

mar – Março

p - Página

v - Volume

xiii

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................ 1
1.1 PROBLEMA........................................................................................................................................ 2
1.2 JUSTIFICATIVA ................................................................................................................................. 2
1.3 OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 2
1.3.1 Objetivos Gerais............................................................................................................ 2
1.3.2 Objetivos específicos .................................................................................................... 2
1.4 MÉTODOS DE PESQUISA .............................................................................................................. 3
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO ........................................................................................................ 3
2 REFERENCIAL TEÓRICO ............................................................................................................. 4
2.1 TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCOS .......................................................................................... 4
2.1.1 Análise Preliminar de Riscos ........................................................................................ 4
2.1.2 What -If ;/ Checklist ....................................................................................................... 8
2.1.3 Técnicas de Incidente Críticos (TIC)........................................................................... 11
2.1.4 Estudo de Perigo e Operabilidade - HAZOP............................................................... 15
2.2 HISTÓRICO DA SEGURANÇA DO TRABALHO ....................................................................... 21
2.2.1 Histórico Mundial......................................................................................................... 21
2.2.2 Histórico Nacional ....................................................................................................... 25
2.3 INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES E INCIDENTES COM UMA ABORDAGEM SISTÊMICA
.............................................................................................................................................26
2.3.1 POR QUE INVESTIGAR ACIDENTES E INCIDENTES?........................................... 29
2.3.2 PROPÓSITOS DE UMA INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES E INCIDENTES ........... 29
2.3.3 QUAIS ACIDENTES E INCIDENTES DEVEM SER INVESTIGADOS
FORMALMENTE? ........................................................................................................................ 30
2.3.4 PASSOS BÁSICOS DE UMA INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES.............................. 31
2.3.5 CONSIDERAÇÕES FINAIS E RECOMENDAÇÕES.................................................. 32
2.4 O Programa Controle Total de Perdas (CTP) ............................................................................. 33
2.4.1 Objetivos e Estratégia de Operação do CTP .............................................................. 34
2.4.2 As Fontes de Perdas................................................................................................... 36
2.4.3 Os Elementos do Sistema........................................................................................... 38
2.5 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS - PPRA...................................... 38
2.6 PROGRAMA DE CONTROLE MÉDICO E SAÚDE OCUPACIONAL - PCMSO ................... 43
2.7 SINALIZAÇÃO E ISOLAMENTO TRABALHO EM VIAS ........................................................... 44
2.8 FERRAMENTAS UTILIZADAS EM OFICINAS MECÂNICAS .................................................. 48
2.8.1 Ferramentas Manuais ................................................................................................. 48
2.8.2 Ferramentas Automáticas ........................................................................................... 51
2.9 FERRAMENTAS DE QUALIDADE ............................................................................................... 52
2.9.1 Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa)...................................................................... 52
2.9.2 5W2H........................................................................................................................... 55
2.9.3 Ciclo PDCA ................................................................................................................. 56
3 ELABORAÇÃO E IMPLANTAÇÃO DO PLANO GERAL DE SEGURANÇA................................ 61
3.1 PPRA ................................................................................................................................................. 62
3.2 ORDENS DE SERVIÇO ................................................................................................................. 62
3.3 CIPA .................................................................................................................................................. 63
3.4 SESMT .............................................................................................................................................. 63
3.5 NORMALIZAÇÃO DO USO E DO CONTROLE DE EPI`S E EPC`S ...................................... 63
3.6 ELABORAÇÃO DE PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS ...................................................... 65
3.7 IMPLANTAÇÃO DO MAPA DE RISCOS ..................................................................................... 67
3.8 ELABORAÇÃO DE PLANILHA PARA ANÁLISE E ARQUIVAMENTO DE HISTÓRICOS DE
QUASE ACIDENTES E ACIDENTES ......................................................................................................... 68
3.9 ELABORAÇÃO DE RELATÓRIO DE INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES .............................. 68
3.10 METODOLOGIA PARA A IMPLANTAÇÃO DO PLANO GERAL DE SEGURANÇA ............ 68
3.10.1 Estudo do Perfil do Trabalhador ................................................................................. 69
3.10.2 Estudo do Perfil do Proprietário .................................................................................. 70
3.10.3 Implantação do Sistema.............................................................................................. 70
3.10.4 Implantação do PCMSO.............................................................................................. 74
3.11 METODOLOGIA PARA MANUTENÇÃO DO PLANO GERAL DE SEGURANÇA ................ 74
4 CONCLUSÕES............................................................................................................................. 76

xiv

REFERÊNCIAS ..................................................................................................................................... 78
ANEXOS................................................................................................................................................ 81

1

1 INTRODUÇÃO

O Brasil adotou um sistema de transporte a partir da década de 50,
baseado em transporte rodoviário e a partir desta década, inúmeras estradas
pavimentadas ou não, foram abertas por toda a nação visando escoar a produção
industrial e agrícola para os grandes centros consumidores da nação e até do
mundo.
Infelizmente devido a quase 90% do transporte brasileiro estar baseado
no transporte rodoviário e grande parte dos administradores públicos não investirem
na recuperação, melhoria e reforma das estradas nacionais o custo do transporte
torna-se caro e a eficiência do mesmo fica comprometida.
Devido aos problemas nas estradas, os caminhões necessitam de
manutenções quase que periódicas. Considerando a alta concorrência, a saturação
do mercado de transportadoras com consequente queda do preço do frete e o
aumento dos custos operacionais (óleo diesel, pneus, óleo lubrificante e outros), os
proprietários de caminhões não admitem perder tempo com veículos parados por
falta de manutenção.
Os serviços de manutenção de veículos pesados vêm sofrendo uma
transformação durante os últimos anos para melhor; pois devido ao prejuízo que o
solicitante do transporte da carga e o dono da transportadora obtêm com um veículo
parado, as manutenções são realizadas por equipes cada vez mais especializadas.
Isto é evidenciado pela existência de grandes contratos de manutenção preventiva,
preditiva e corretiva entre oficinas mecânicas de veículos pesados e transportadoras.
Tais contratos geralmente envolvem significativos valores financeiros e
por este motivo, as oficinas buscam maximizar os lucros e minimizar suas despesas.
Uma forma de reduzir as despesas é praticar a minimização do passivo trabalhista
existente e eliminar futuramente uma possível ação trabalhista devido à falta de
segurança nas atividades exercidas pela empresa. Para reduzir estes custos,
devemos implantar um plano de segurança do trabalho visando reduzir os acidentes
bem como seus custos diretos e indiretos para a empresa.

2

1.1 PROBLEMA

Reduzir os custos relativos a passivos trabalhistas e implantar um
programa de segurança do trabalho em oficinas mecânicas de veículos pesados.

1.2 JUSTIFICATIVA

O presente trabalho irá auxiliar as oficinas mecânicas de veículos
pesados a adotar uma metodologia que abrange a implantação de um programa de
segurança do trabalho e consequentemente uma redução no passivo trabalhista
destas empresas.
Hoje na literatura nacional e na internet, não encontramos modelos para
auxiliar os administradores e os responsáveis pela segurança do trabalho nas
oficinas a elaborar um plano eficaz sobre a segurança do trabalho nestes ambientes.
Este trabalho visa reduzir os custos das oficinas com gastos adicionais
em segurança do trabalho, passivos trabalhistas e visa também dar um norte aos
profissionais de segurança do trabalho a como trabalhar neste ambiente ímpar.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivos Gerais

Elaborar um programa de segurança do trabalho para oficinas mecânicas
de veículos pesados e consequentemente reduzir o passivo trabalhista destas
empresas.

1.3.2 Objetivos específicos

1) Conhecer diversas oficinas mecânicas, através de visitas às suas
instalações, levantar através de entrevistas com os colaboradores e administradores
como é a cultura de segurança nestas empresas, as condições de segurança do
trabalho nas mesmas e qual a porcentagem do passivo trabalhista em relação à
despesa total de pessoal da empresa.

3

2) Elaborar um plano de segurança do trabalho englobando a realização
do PPRA, criação de ordens de serviço, elaboração de procedimentos operacionais
para a realização de serviços no interior e fora da oficina.
3)Elaborar método para que depois de pronto e implantado o plano de
segurança, o mesmo não caia em desuso entre os administradores e funcionários.

1.4 MÉTODOS DE PESQUISA

1. A pesquisa bibliográfica será realizada mediante leitura sistemática, em livros,
normas, manuais, catálogos e artigos impressos ou eletrônicos, com fichamento
de cada obra, salientando os pontos relacionados com o assunto proposto.
2. A pesquisa de campo (visitas e entrevistas) será realizada junto aos proprietários
e colaboradores das oficinas mecânicas de veículos pesados.

1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO

Capitulo 1: Introdução, problema, justificativa, objetivo, método de
pesquisa, estrutura do trabalho.
Capitulo 2: Revisão bibliográfica.
Capitulo 3: Elaboração do plano geral de segurança.
Capitulo 4: Conclusões

4

2 REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCOS

2.1.1 Análise Preliminar de Riscos

De acordo com DE CICCO e FANTAZZINI (1994b), a Análise Preliminar
de Riscos (APR) consiste no estudo, durante a fase de concepção ou
desenvolvimento prematuro de um novo sistema, com o fim de se determinar os
riscos que poderão estar presentes na sua fase operacional.
A APR é, portanto, uma análise inicial "qualitativa", efetuada na fase de
projeto e desenvolvimento de qualquer processo, produto ou sistema, possuindo
especial importância na investigação de sistemas novos de alta inovação e/ou pouco
conhecidos, ou seja, quando a experiência em riscos na sua operação é carente ou
deficiente. Apesar das características básicas de análise inicial, é muito útil como
ferramenta de revisão geral de segurança em sistemas já operacionais, revelando
aspectos que às vezes passam despercebidos.
A APR não é uma técnica aprofundada de análise de riscos e geralmente
precede outras técnicas mais detalhadas de análise, já que seu objetivo é
determinar os riscos e as medidas preventivas antes da fase operacional. No estágio
em que é desenvolvida podem existir ainda poucos detalhes finais de projeto e,
neste caso, a falta de informações quanto aos procedimentos é ainda maior, já que
os mesmos são geralmente definidos mais tarde. (ALBERTON, 1996)

Apresentação da Técnica de APR

A metodologia de APR compreende a execução das seguintes etapas:
- Definição dos objetivos e do escopo da análise;
- Definição das fronteiras do processo/ instalação analisada;
- Coleta de informações sobre a região, a instalação e os perigos
envolvidos;
- Subdivisão do processo/ instalação em módulos de análise;

5

- Realização da APR propriamente dita (preenchimento da planilha);
- Elaboração das estatísticas dos cenários identificados por Categorias de
Risco (frequência e severidade);
- Análise dos resultados e preparação do relatório.
Para a execução da análise, o processo/ instalação em estudo deve ser
dividido em "módulos de análise". A realização da análise propriamente dita é feita
através do preenchimento de uma planilha de APR para cada módulo. A planilha
adotada para a realização da APR, mostrada no Anexo I, contém sete colunas, as
quais devem ser preenchidas conforme a descrição respectiva a cada campo.
No contexto da APR, um cenário de acidente é definido como sendo o
conjunto formado pelo risco identificado, suas causas e cada um de seus efeitos. Um
exemplo cenário de acidente possível seria: grande liberação de substância tóxica
devido à ruptura de tubulação levando à formação de uma nuvem tóxica.
De acordo com a metodologia da APR, os cenários de acidente devem
ser classificados em categorias de frequência, as quais fornecem uma indicação
qualitativa da frequência esperada de ocorrência para cada um dos cenários
identificados. A Tabela 01 mostra as categorias de frequências em uso atualmente
para a realização de APP.

Tabela 01 - Características de Frequência de Ocorrência dos Cenários
Fonte: DE AGUIAR, 2009.

6

Esta avaliação de frequência poderá ser determinada pela experiência
dos componentes do grupo ou por banco de dados de acidentes (próprio ou de
outras empresas similares).
Os cenários de acidente também devem ser classificados em categorias
de severidade, as quais fornecem uma indicação qualitativa da severidade esperada
de ocorrência para cada um dos cenários identificados. A Tabela 02 mostra as
categorias de severidade em uso atualmente para a realização de APR.

Tabela 02 - Características de Severidade dos Perigos Identificados
Fonte: DE AGUIAR, 2009.

É importante observar que cada classe de severidade e frequência deve
ser adequada ao tipo do sistema e empreendimento analisado, para tornar a análise
do risco mais precisa e menos subjetiva.
Para estabelecer o nível de Risco, utiliza-se uma matriz, indicando a
frequência e a severidade dos eventos indesejáveis, conforme indicado na Figura 01
e na Tabela 03.

7

Figura 01 – Matriz de Classificação de Risco – Frequência x Severidade
Fonte: DE AGUIAR (2009), p. 8, Metodologias de Análises de Riscos APP & HAZOP

Finalmente, procede-se à análise dos resultados obtidos, listando-se as
recomendações de medidas preventivas e/ ou mitigadoras pela equipe de APR. O
passo final é a preparação do relatório da análise realizada.

Tabela 03 - Características de Severidade dos Perigos Identificados
Fonte: DE AGUIAR, 2009

’

Proposta de Estrutura de Relatório
CAPÍTULO 1 - Descrição dos objetivos visados com a aplicação da
técnica, do escopo abrangido pela análise e da estrutura do relatório;

8

CAPÍTULO 2 - Descrição do sistema analisado, contemplando aspectos
de operação, manutenção, bem como possíveis modificações a serem feitas;
CAPÍTULO 3 - Descrição da metodologia utilizada, destacando os
eventuais critérios adotados na análise;
CAPÍTULO 4 - Apresentação da Análise Preliminar de Riscos do sistema
analisado, contendo a identificação dos módulos de análise, as planilhas da APR,
estatística dos cenários de acidentes levantados pela APR;
CAPÍTULO 5 - Conclusões gerais da APR, listando os cenários de risco
sério ou crítico identificados na APR. As recomendações geradas devem ser
enfatizadas; se possível, designar o órgão responsável por suas avaliações e
implementações. (DE AGUIAR, 2009)

Principais Vantagens da Técnica APR

Técnica mais abrangente que checklist, informando as causas que
ocasionaram a ocorrência de cada um dos eventos e as suas respectivas
consequências, obtenção de uma avaliação qualitativa da severidade das
consequências (Tabela 01) e frequência (Tabela 02) de ocorrência do cenário de
acidente e do risco associado: MATRIZ DE RISCO (Figura 01).
Desvantagem: requer um maior tempo para a execução de todo processo
até o relatório final, necessitando de uma equipe com grande experiência em várias
áreas de atuação como: processo, projeto, manutenção e segurança. (DE AGUIAR,
2009)

2.1.2 What -If ;/ Checklist

Conforme FREITAS (2006, p.8) o método What-IF é:

“(...) técnica que examina ordenadamente as respostas do sistema frente às
falhas. Para esta técnica se faz necessária a constituição de uma equipe
com conhecimentos sobre o processo a ser analisado e sobre sua
operação. A equipe busca responder a questões do tipo "O que... se... ?” na
tentativa de identificar os riscos potenciais presentes no processo.”

Objeto e foco da What If

9

What If ou E se é a técnica de identificação de perigos e análise de riscos
que consiste em detectar perigos utilizando questionamento aberto promovido pela
pergunta E se...? O objeto da What If pode ser um sistema, processo, equipamento
ou evento. O foco é “tudo que pode sair atrasado”. O foco é mais amplo que o de
outras técnicas porque seu método de questionamento é mais livre. A What If é um
verdadeiro brainstorming.

Método da What If

A What If admite tanto o questionamento livre como o sistemático. No
questionamento livre, o objeto é questionado por meio da pergunta E se...? em
relação a qualquer aspecto que se julgar conveniente ou que vier à cabeça no
momento. Assim, teremos perguntas do tipo: E se for colocado mais produto? E se a
matéria prima estiver contaminada? E se ocorrer um vendaval? No questionamento
sistemático, o objeto é focalizado do ponto de visão de diversos especialistas como,
por exemplo, nas áreas de eletricidade, instrumentação, combate a incêndio,
preservação ambiental e Medicina Ocupacional. Fazem-se reuniões específicas
onde a pergunta E se....? é aplicada a cada especialidade.

Técnicas Auxiliares

A Lista de Verificação é utilizada no questionamento sistemático.

Técnicas Complementares

Análise por Árvores de Falhas, Série de Riscos e Análise de
Consequências são utilizadas para analisar com profundidade os eventos
detectados pelo What If.

Formulário

A What If deve ser registrada em formulário próprio, com campos para o
que pode sair errado, causas, consequências e medidas de controle de riscos e de

10

emergências. A Tabela 04 apresenta o formulário com o exemplo de aplicação da
técnica a uma festa de aniversário. (CARDELA, 1999)

Tabela 04 – Formulário para execução da What If (E se...?)
Fonte: CARDELA, 1999

E se...? Identificação de Perigos

Objeto da Análise: Festa de Aniversário Órgão Folha

Executado por: Número Data

E se...? Perigo / Consequência Medidas de Controle de Risco e de Emergência

Vierem mais pessoas Falta de espaço, falta de Avaliar a possibilidade de comparecerem mais
que o esperado? bebidas convidados e prever alimentos e bebidas com folga

Desagradar amigos, criar
As pessoas não
clima de insatisfação, não Anexar mapa aos convites, acrescentando número do
encontrarem o local
receber presentes, perda telefone
da festa
de alimentos
Dificuldades na chegada,
Adquirir guarda-chuvas grandes para ajudar as pessoas
Chover pessoas com roupas
a deslocarem-se do carro à porta da casa.
molhadas.

Da aplicação do What-If resultam uma revisão de um largo espectro de
riscos, bem como a geração de possíveis soluções para os problemas levantados.
Além disso, estabelece um consenso entre as áreas de atuação como produção,
processo e segurança quanto à forma mais segura de operacionalizar a planta. O
relatório do procedimento fornece também um material de fácil entendimento que
serve como fonte de treinamento e base para revisões futuras. (ALBERTON, 1996)
Segundo DE CICCO e FANTAZZINI (1994b), nas culturas empresarias
mais eficientes no controle de riscos, os procedimentos dos departamentos técnicos
e as equipes de análise produzem revisões rápida e eficientemente. Os mesmos
autores sugerem, ainda, alguns passos básicos quando da sua aplicação:
a) Formação do comitê de revisão: montagens das equipes e seus
integrantes;
b) Planejamento prévio: planejamento das atividades e pontos a serem
abordados na aplicação da técnica;

11

c) Reunião Organizacional: com a finalidade de discutir procedimentos,
programação de novas reuniões, definição de metas para as tarefas e informação
aos integrantes sobre o funcionamento do sistema sob análise;
d) Reunião de revisão de processo: para os integrantes ainda não
familiarizados com o sistema em estudo;
e) Reunião de formulação de questões: formulação de questões "O QUE -
SE...", começando do início do processo e continuando ao longo do mesmo, passo a
passo, até o produto acabado colocado na planta do cliente;
f) Reunião de respostas às questões (formulação consensual): em
sequência à reunião de formulação das questões, cabe a responsabilidade individual
para o desenvolvimento de respostas escritas às questões. As respostas serão
analisadas durante a reunião de resposta às questões, sendo cada resposta
categorizada como: - resposta aceita pelo grupo tal como submetida; - resposta
aceita após discussão e/ou modificação; - aceitação postergada, em dependência de
investigação adicional. O consenso grupal é o ponto chave desta etapa, onde a
análise de riscos tende a se fortalecer;
g) Relatório de revisão dos riscos do processo: o objetivo é documentar
os riscos identificados na revisão, bem como registrar as ações recomendadas para
eliminação ou controle dos mesmos.

2.1.3 Técnicas de Incidente Críticos (TIC)

Conforme DE CICCO (1988, p.81) a Técnica de Análise de Riscos é:

“(...) um método para identificar erros e condições inseguras, que
contribuem para os acidentes com lesão, tanto reais como potenciais,
através de uma amostra aleatória estratificada de observadores-
participantes, selecionados dentro de uma população.”
Esta técnica é o resultado de estudo no Programa de Psicologia de
Aviação da Força Aérea dos Estados Unidos.
Um dos Primeiros estudos utilizando a técnica examinou problemas de
sistemas homem-máquina, e problemas psicológicos envolvidos no uso e operação
de equipamentos de aviões. Os investigadores perguntaram a um grande número de
pilotos se eles tinham alguma vez feito, ou visto alguém fazer, um erro de leitura ou
interpretação de um instrumento de vôo, na detecção de um sinal, ou no
entendimento de instruções.

12

Durante esse estudo, foram colhidos 270 incidentes de “erros de piloto” e
encontradas muitas informações similares, indicando que deveriam ser feitas
alterações nos tipos e desenhos dos equipamentos, a fim de reduzir o erro humano,
melhorar os controles e incrementar a efetividade do Sistema.
Segundo ALBERTON (1996), a Técnica de Incidentes Críticos, também
conhecida em português como "Confissionário" e em inglês como "Incident Recall", é
uma análise operacional, qualitativa, de aplicação na fase operacional de sistemas,
cujos procedimentos envolvem o fator humano em qualquer grau.
Os observadores-participantes são selecionados dentre os principais
departamentos da empresa, procurando representar as diversas operações da
mesma dentro das diferentes categorias de risco. Um entrevistador os interroga e os
incita a recordar e descrever os incidentes críticos, ou seja, os atos inseguros que
tenham cometido ou observado, e ainda condições inseguras que tenham lhes
chamado a atenção. Os observadores-participantes devem ser estimulados a
descrever tantos incidentes críticos quantos possam recordar, sendo necessário
para tal colocar a pessoa à vontade procurando, entretanto, controlar as divagações.
A existência de um setor de apoio psicológico seria de grande utilidade durante a
aplicação da técnica.
Os incidentes pertinentes, descritos pelos entrevistados, devem ser
transcritos e classificados em categorias de risco, definindo a partir daí as áreas-
problema, bem como a priorização das ações para a posterior distribuição dos
recursos disponíveis, tanto para a correção das situações existentes como para
prevenção de problemas futuros.
A técnica deve ser aplicada periodicamente, reciclando os observadores-
participantes a fim de detectar novas áreas-problema, e ainda para aferir a eficiência
das medidas já implementadas.

Aplicação Prática

Foi escolhida uma população para o estudo, de aproximamente 200
funcionários de uma determinada fábrica, que trabalham em dois turnos, tanto do
sexo masculino como do sexo feminino? Posteriormente, a lista foi reduzida para
155 pessoas, pois foram eliminadas aquelas com menos de um ano de serviço, e
outras que não estavam disponíveis por vários motivos.

13

Uma amostra de 20 trabalhadores (aproximadamente 10% da população),
chamados “observadores-participantes”, foi selecionada por um processo aleatório
estratificado, utilizando-se uma lista de números ao acaso e as estratificações
previamente definidas.
Inicialmente, cada pessoa foi entrevistada durante 15 minutos. Ao final da
entrevista preliminar, cada pessoa recebia uma cópia do relatório definitivo, e uma
lista de incidentes críticos que tinham ocorrido em operações similares dentro de
outras fábricas. O propósito desta lista era estimular o processo de recordação e,
especificamente, permitir, a identificação do tipo de informação que se estava
procurando.
Concedeu-se um período mínimo de 24 horas, entre as entrevistas
preliminares e as entrevistas de compilação de dados, a fim de haver tempo
suficiente para a recordação dos incidentes.
A seguir, solicitou-se às pessoas que recordassem a última vez que
tinham observado ou participado de um ato ou condição insegura na fábrica.
Nenhuma distinção foi feita entre observação e participação. Pediu-se, também, que
pensassem sobre o ano anterior, e relembrassem e descrevessem completamente
quaisquer acidentes ocorridos durante o período, independente de o acidente ter
resultado ou não em lesão, ou dano à propriedade.
A análise dos dados obtidos revelou que 117 tipos diferentes de
incidentes estavam ocorrendo durante o ano estudado. Durante o período de um
ano, no qual foram coletados os incidentes críticos, ocorreram, dentro da população
estudada, 206 lesões leves e 6 graves (fraturas, ferimentos exigindo suturas, e
corpos estranhos nos olhos requerendo a atenção de um médico). Em todos esses
casos forma identificados, por um observador-participante, durante as entrevistas, os
mesmos fatores causadores que estavam contidos nos registros de acidentes. Além
disso, a Técnica de Análise de Riscos (TIC) revelou numerosas causas de acidentes
potenciais, que não foram identificadas pelos registros existentes. Descobriu-se que
52,1% a mais de atos e condições inseguras foram encontrados, do que os
identificados através dos registros de acidentes de um período de dois anos. Isto
significa que esta nova técnica é capaz de identificar causas de acidentes no estágio
“sem lesão”, antes que resultem perdas de extensão suficiente para comparecerem
em quaisquer das atuais categorias “informativas”.

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Houve mais uma descoberta interessante: 62,52% dos diferentes
incidentes registrados foram estimados, pelo menos, por uma pessoa, e estavam
ocorrendo todos os dias durante o ano estudado. Isto significa que havia uma
grande quantidade de acidentes potenciais produtores de lesão, como resultado da
repetição diária de numerosos atos ou condições inseguras. Sob o atual sistema de
avaliação de acidentes, essas situações potenciais produtoras de perdas,
normalmente, não seriam reveladas, até que realmente ocorressem perdas com
certa gravidade.
Os resultados desse estudo, e de estudos similares anteriores, mostram
que:
1. A Técnica de Incidentes Críticos revela com confiança os fatores
causais, em termos de erros e condições inseguras, que conduzem
a acidentes industriais.
2. A técnica é capaz de identificar fatores causais, associados tanto a
acidentes com lesão, como a acidentes sem lesão.
3. A técnica revela uma quantidade maior de informação sobre
causas de acidentes, do que os métodos atualmente disponíveis
para o estudo de acidentes, e fornece uma medida mais sensível
de desempenho de Segurança.
4. As causas de acidentes sem lesão, como as reveladas pela
Técnica de Incidentes Críticos, podem ser usadas para identificar
as origens de acidentes potencialmente com lesão. (DE CICCO,
1988)
Pode-se ver na Tabela 05, um modelo que pode ser usado para analisar
determinada atividade, incidentes e causas dos incidentes.

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Tabela 05 – Formulário para execução da TIC (Técnica de Acidentes Críticos)
Fonte: AUTOR, 2009

Técnicas de Incidentes Críticos
Situação Analisada: Atividades no Trânsito / Lar / Lazer
Atividades Incidentes Causas
Choque Elétrico ao abrir o
Tomar Banho Falta de Aterramento elétrico
registro
Crianças utilizando o fogão Acidente com água quente Falta de Orienteção dos Pais
Quase colisão com ciclistas que
No trânsito ao fazer conversão à
ultrapassam pela direita em alta Imprudência de Terceiros
direita, em cruzamento
velocidade

2.1.4 Estudo de Perigo e Operabilidade - HAZOP

A técnica denominada Estudo de Perigo e Operabilidade – HAZOP
(HAZARD AND OPERABILITY STUDIES) visa identificar os problemas de
Operabilidade de uma instalação de processo, revisando metodicamente o projeto
da unidade ou de toda fábrica. Esta metodologia é baseada em um procedimento
que gera perguntas de maneira estruturada e sistemática através do uso apropriado
de um conjunto de palavras guias aplicadas a pontos críticos do sistema em estudo.
O principal objetivo de um Estudo de Perigos e Operabilidade (HAZOP) é
investigar de forma minuciosa e metódica cada segmento de um processo
(focalizando os pontos específicos do projeto – nós - um de cada vez), visando
descobrir todos os possíveis desvios das condições normais de operação,
identificando as causas responsáveis por tais desvios e as respectivas
consequências. Uma vez verificadas as causas e as consequências de cada tipo de
desvio, esta metodologia procura propor medidas para eliminar ou controlar o perigo
ou para sanar o problema de operabilidade da instalação.
O HAZOP enfoca tanto os problemas de segurança, buscando identificar
os perigos que possam colocar em risco os operadores e aos equipamentos da
instalação, como também os problemas de operabilidade que embora não sejam
perigosos, podem causar perda de produção ou que possam afetar a qualidade do
produto ou a eficiência do processo.
Portanto o HAZOP identifica tanto problemas que possam comprometer a
segurança da instalação como aqueles que possam causar perda de continuidade
operacional da instalação ou perda de especificação do produto. (DE AGUIAR,
2009)

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Em termos gerais, pode-se dizer que o HAZOP é bastante semelhante ao
AMFE, contudo, a análise realizada pelo primeiro método é feita através de palavras-
chaves que guiam o raciocínio dos grupos de estudo multidisciplinares, fixando a
atenção nos perigos mais significativos para o sistema. As palavras-chaves ou
palavras-guias são aplicadas às variáveis identificadas no processo (pressão,
temperatura, fluxo, composição, nível, etc.) gerando os desvios, que nada mais são
do que os perigos a serem examinados.
A técnica HAZOP permite que as pessoas liberem sua imaginação,
pensando em todos os modos pelos quais um evento indesejado ou problema
operacional possa ocorrer. Para evitar que algum detalhe seja omitido, a reflexão
deve ser executada de maneira sistemática, analisando cada circuito, linha por linha,
para cada tipo de desvio passível de ocorrer nos parâmetros de funcionamento. Para
cada linha analisada é aplicada a série de palavras-guias, identificando os desvios
que podem ocorrer caso a condição proposta pela palavra-guia ocorra. (ALBERTON,
1996)
A Tabela 06 apresenta uma série de palavras-guias utilizadas e os
possíveis desvios gerados. Identificadas as palavras-guias e os desvios respectivos,
pode-se partir para a elaboração das alternativas cabíveis para que o problema não
ocorra. Convém, no entanto, analisar as alternativas quanto a seu custo e
operacionalidade.
O Anexo II mostra um modelo de relatório para o estudo HAZOP.

Tabela 06 – Palavras guias do estudo HAZOP e respectivos desvios
Fonte: AGUIAR, 2009

17

O HAZOP pode ser aplicado tanto a processos contínuos como
descontínuos. Para processos contínuos o fluxograma é requisito essencial; para os
descontínuos o requisito principal é o procedimento escrito na forma apropriada.
O HAZOP deve ser aplicado por uma equipe cujo número de
componentes não seja maior que sete para não prejudicar a produtividade. O núcleo
básico deve ser constituído por um líder experiente em HAZOP, um engenheiro
químico, um engenheiro de projetos e um operador de planta semelhante à que está
sendo analisada.

Aplicação a processos contínuos

a) Selecionar uma linha do processo.
As linhas e equipamentos são elementos do sistema. Linha de processo é
qualquer ligação entre dois equipamentos principais. Equipamento
principal é qualquer equipamento que provoca modificações profundas no
fluido de processo. São exemplos de equipamentos principais: Torres,
reatores e vasos. Bombas, válvulas e permutadores de calor são
considerados elementos de linha.
Como a escolha dos equipamentos principais depende de critérios do
analista, o número de linhas pode ser muito pequeno ou muito elevado. A
divisão em muitas linhas torna o trabalho cansativo; em poucas, prejudica
a identificação dos perigos.

b) Imaginar a linha operando nas condições normais de projeto. Os
desvios das variáveis são considerados em relação a essas
condições.
c) Selecionar uma variável de processo (exemplo: vazão); aplicar as
palavras guias a essa variável (exemplo: mais); identificar desvios
(exemplo: vazão maior). Apenas os desvios considerados perigosos
devem ser selecionados para a análise.
d) Determinar as causas dos desvios perigosos (exemplo: válvula falha e
abre totalmente).

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e) Avaliar qualitativamente as consequências dos desvios perigosos
(tanque transborda, produto inflamável, produto inflamável entra em
ignição).
f) Verificar se há meios para o operador tomar o conhecimento de que o
desvio perigoso está ocorrendo (registrador de vazão no painel,
indicador no campo).
g) Estabelecer medidas de controle de riscos e de controle de
emergências.
As medidas de controle de risco, como implantar sistema de
monitoramento do nível do tanque e aplicar programa de treinamento, têm
por finalidade evitar o evento perigoso. As de controle de emergência,
como implantar sistema de detecção de gases, de combate a incêndio e
de evacuação, têm por finalidade reduzir as consequências do evento,
caso ele venha a ocorrer.
h) Selecionar outra variável de processo e aplicar-lhe as palavras-guia.
Temperatura, viscosidade, pressão, composição, verificando se são
perigosos os desvios: temperatura maior, temperatura menor, viscosidade
maior, viscosidade menor, pressão maior, mudança na composição,
componentes a mais e outros.
i) Analisadas as variáveis, selecionar outra linha de processo e repetir os
passos de a a h.
j) Analisadas as linhas, selecionam-se os equipamentos e aplicam-se as
palavras-guias às funções por eles exercidas e as suas variáveis de
processo. Exemplo: se a função do equipamento é decantação,
podemos analisar os desvios: mais decantação, menos decantação,
decantação inversa, ou seja, flutuação.

Aplicação a processos descontínuos

a) Selecionar um passo da operação descontínua, geralmente escrita na
forma de procedimento. A forma de escrever o procedimento é
essencial para a eficácia do HAZOP. As sentenças devem ser
iniciadas por verbos no imperativo ou infinitivo. Devem ser curtas e
restringir-se à ação pretendida, evitando-se transformar o

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procedimento em apostila. Por exemplo, numa receita de bolo a
instrução é dada de forma objetiva: 100g de açúcar. Na instrução não
se deve fazer uma longa explicação do porquê do açúcar, dos motivos
que nos levam a fazer bolos com sabor doce. Se o procedimento
estiver na forma indicada, pode-se aplicar facilmente as palavras-
guias. Mais, por exemplo, levaria a mais açúcar. É possível que seja
colocado mais açúcar? Quais as consequências?
b) Aplicar as palavras-guias ao passo selecionado para detectar desvios;
verificar se os desvios identificados são perigosos ou prejudicam a
operabilidade do sistema.
c) Verificar se o operador dispõe de meios para a ocorrência dos desvios
perigosos.
d) Estabelecer medidas de controle de riscos e de emergências.
e) Selecionar um segundo passo do procedimento e repetir a análise.

Técnicas auxiliares

Brainstorming. O HAZOP requer criatividade. O conhecimento de técnicas
de brainstorming ajuda a desenvolver a criatividade, que é fundamental para
detectar desvios. Entretando, o HAZOP não substitui conhecimento e experiência.
Técnicas que facilitam a lembrança não produzem resultados se não há nada para
ser lembrado.

Técnicas complementares

A análise de riscos iniciada com o HAZOP pode ser complementada por
técnicas como AAF, Série de Riscos ou Análise de Consequências para analisar
com maior profundidade os perigos maiores e quantificar os riscos a eles
associados.
Lista de verificação: é de grande utilidade no controle da implantação das
medidas recomendadas pelo HAZOP, seja nas fases subsequentes do projeto, seja
na compra, montagem, condicionamento e partida.

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Formulário

O HAZOP deve ser registrado em formulário próprio com campos para
registro dos desvios, causas, consequências, medidas de controle de risco e de
emergência. O anexo III apresenta o formulário com um exemplo de aplicação a
processo contínuo (aquecimento da carga) para uma torre de destilação de petróleo.

Exemplo de aplicação do HAZOP

Será examinada a aplicação a um processo descontínuo.
Na manhã sábado, 10 de setembro de 1976, ocorreu uma explosão numa
indústria de triclorofenol, em Seveso, Itália. Uma decomposição exotérmica provocou
a ruptura do reator e a emissão de gás tóxico para a atmosfera. A elevada
temperatura do reator favorecera o aumento do TCDD (Tetracloro – Dibenzo – para -
Dioxina). O TCDD é uma das mais venenosas substâncias conhecidas e o acidente,
um dos mais graves ocorridos em todo o mundo.
Analisam-se dois passos do procedimento utilizado no sistema de reação
e são apresentados na tabela 07 as falhas que levaram ao acidente com a indicação
de como a aplicação do HAZOP poderia ter identificado os perigos.

Tabela 07 – HAZOP aplicado ao procedimento de Seveso
Fonte: CARDELA, 1999

INSTRUÇÃO FALHA HAZOP
Destilar 50% do solvente Palavra-Guia : menos.
O operador destilou
residual após o término da Desvio: destilar menos
apenas 15%
batelada solvente
Adicionar 3000 litros de O operador não Palavra-Guia: nenhum.
água para resfriar a mistura adicionou nenhum Desvio: não adicionar
de reação litro nenhuma água

Como podemos perceber, a aplicação do HAZOP identifica desvios
possíveis, mas as consequências só podem ser previstas por quem conheça o
processo, as reações químicas e tenha experiência.
A causa da falha na execução da primeira instrução poderia ser o
descuido do operador. As medidas de controle de risco poderiam ser, por exemplo,
implantar lista de verificação para evitar esquecimentos, elaborar procedimento

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operacional com alerta para os riscos identificados e instalar mais indicadores de
nível. As medidas de controle de emergência poderiam incluir um sistema de
resfriamento acionado por sensor de temperatura elevada, alarme de evacuação e
alerta à comunidade. (CARDELA, 1999)

2.2 HISTÓRICO DA SEGURANÇA DO TRABALHO

2.2.1 Histórico Mundial

Com suas próprias armas, o homem primitivo corria risco de ferir-se ou
ferir membros de sua comunidade ao defrontar-se com feras. Na idade média, a
força produtiva era dominada pelos artesãos. Os acidentes ocorriam, mas sua
frequência e gravidade não causavam preocupações, pois a atividade era ensinada
juntamente com orientação para evitá-los.
De acordo com SOTO (1978), as primeiras referências escritas,
relacionadas ao ambiente de trabalho e dos riscos inerentes a eles, datam de 2360
a.C., encontradas num papiro egípcio, o "Papiro Seller II", que diz: "Eu jamais vi
ferreiros em embaixadas e fundidores em missões. O que vejo sempre é o operário
em seu trabalho; ele se consome nas goelas de seus fornos. O pedreiro, exposto a
todos os ventos, enquanto a doença o espreita, constrói sem agasalho; seus dois
braços se gastam no trabalho; seus alimentos vivem misturados com os detritos; ele
se come a si mesmo, porque só tem como pão os seus dedos. O barbeiro cansa os
seus braços para encher o ventre. O tecelão vive encolhido - joelho ao estômago -
ele não respira. As lavadeiras sobre as bordas do rio, são vizinhas do crocodilo. O
tintureiro fede a morrinha de peixe, seus olhos são abatidos de fadiga, suas mãos
não param e suas vestes vivem em desalinho". Em 460 a.C. Hipócrates,
considerado o Pai da Medicina, também fala dos acidentes e doenças de trabalho.
No início da era cristã, Plínio novamente retoma o problema. Mas foi George Bauer
quem fez um estudo concreto sobre as doenças que afetam os trabalhadores.
Com a produção de bens de consumo em escala comercial, a
denominada “Revolução Industrial”, o processo produtivo sofreu modificações e com
isso aumentaram os acidentes do trabalho. O trabalhador procurava justificar que
não tinha culpa e evitava procurar seus direitos, temendo a demissão. (DE LIMA,
2009)

22

Conforme NOGUEIRA (1981), os acidentes de trabalho passaram a ser
numerosos, quer pela falta de proteção das máquinas, pela falta de treinamento para
sua operação, pela inexistência da jornada de trabalho, pelo ruído das máquinas
monstruosas ou pelas más condições do ambiente de trabalho. À medida que novas
fábricas se abriam e novas atividades industriais eram iniciadas, maior o número de
doenças e acidentes, tanto de ordem ocupacional como não-ocupacional.
Diante do quadro apresentado e da pressão da opinião pública, criou-se
no Parlamento Britânico, sob a direção de sir Robert Peel, uma comissão de
inquérito, conseguindo em 1802 a aprovação da primeira lei de proteção aos
trabalhadores, a "Lei de Saúde e Moral dos Aprendizes", estabelecendo a jornada
diária de doze horas de trabalho, que proibia trabalho noturno, obrigava os
empregadores a lavar as paredes das fábricas duas vezes por ano e tornava
obrigatória a ventilação destas. Esta lei foi seguida de diversas outras
complementares, mas mesmo assim, parcela mínima do problema foi resolvida, pois
as leis, devido à forte oposição dos empregadores, geralmente tornavam-se pouco
eficientes.
Em 1831 um relatório da comissão parlamentar de inquérito, sob a chefia
de Michael Saddler, finalizava com os seguintes dizeres: "Diante desta comissão
desfilou longa procissão de trabalhadores - homens e mulheres, meninos e meninas.
Abobalhados, doentes, deformados, degradados na sua qualidade humana, cada
um deles era clara evidência de uma vida arruinada, um quadro vivo da crueldade
do homem para com o homem, uma impiedosa condenação daqueles legisladores,
que quando em suas mãos detinham poder imenso, abandonaram os fracos à
capacidade dos fortes". Em 1833, com o impacto deste relatório sobre a opinião
pública, foi baixado o "Factory Act, 1833", a Lei das Fábricas, a primeira legislação
realmente eficiente no campo da proteção ao trabalhador, o que junto com a pressão
da opinião pública, levou os industriais britânicos a seguirem o conselho de Baker.
Neste mesmo ano, a Alemanha aprovava a Lei Operária. Criam-se assim os
primeiros esforços do mundo industrial de reconhecimento à necessidade de
proteção dos operários, fruto das reivindicações dos operários.
Em 1842, na Escócia, com James Smith como diretor-gerente de uma
indústria têxtil, houve a contratação de um médico cujas incumbências iam desde o
exame admissional e periódico até a orientação e prevenção das doenças tanto

23

ocupacionais como não ocupacionais. Passaram então a existir as funções
específicas do médico na fábrica.
A partir daí, com o grande desenvolvimento industrial da Grã-Bretanha,
uma série de medidas legislativas passaram a ser estabelecidas em prol da saúde e
segurança do trabalhador.
A conscientização e os movimentos mundiais com relação à saúde do
trabalhador não poderiam deixar de interessar à Organização Internacional do
Trabalho (OIT) e à Organização Mundial da Saúde (OMS). Desta forma, em 1950, a
Comissão conjunta OIT-OMS sobre Saúde Ocupacional, estabeleceu de forma
ampla os objetivos da Saúde Ocupacional. O tema, desde esta época, foi assunto de
inúmeros encontros da Conferência Internacional do Trabalho a qual, em junho de
1953, adotou princípios, elaborando a Recomendação 97 sobre a Proteção à Saúde
dos Trabalhadores em Locais de Trabalho e estabeleceu, em junho de 1959, a
Recomendação 112 com o nome "Recomendação para os Serviços de Saúde
Ocupacional, 1959".
A OIT define o serviço de saúde ocupacional como um serviço médico
instalado em um estabelecimento de trabalho, ou em suas proximidades, com os
objetivos de:
- proteger os trabalhadores contra qualquer risco à sua saúde, que possa
decorrer do seu trabalho ou das condições em que este é realizado;
- contribuir para o ajustamento físico e mental do trabalhador, obtido
especialmente pela adaptação do trabalho aos trabalhadores, e pela colocação
destes em atividades profissionais para as quais tenham aptidões;
- contribuir para o estabelecimento e a manutenção do mais alto grau
possível de bem-estar físico e mental dos trabalhadores.
Henrich, em 1931, efetuou uma pesquisa que revelou a relação 4:1 entre
os custos segurados (diretos) e não segurados (indiretos) de um acidente. Esse
valor, muito difundido e repetido, foi obtido para a média indústria americana, e não
era o seu propósito usá-lo, em todos os casos, como estimativa do custo de
acidentes.
Sabe-se que esta relação pode variar desde 2.3:1 até 101:1. o que
apenas evidencia a necessidade da realização de estudos específicos.

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Naquela mesma época, Heinrich introduziu pela primeira vez a filosofia de
acidentes com danos à propriedade (acidentes sem lesão) em relação aos acidentes
com lesão incapacitante. Sua investigação apresentou o seguinte resultado:

Figura 02 – Pirâmide de Heinrich - 1931
Fonte: DE CICCO, FANTAZZINI (1988), p. 4, Pirâmide de Heinrich

Isto quer dizer que para uma lesão incapacitante havia 29 lesões menores
e 300 acidentes sem lesão. (DE CICCO, FANTAZZINI, 1988)
De acordo com DE CICCO (1984), esta grande parcela de acidentes sem
lesão não vinha sendo considerada, até então, em nenhum aspecto, nem no
financeiro e nem no que tange aos riscos potenciais que implica à saúde e vida do
trabalhador caso algum fator contribuinte (ato ou condição insegura) os
transformassem em acidentes com perigo de lesão.
Segundo ALBERTON (1996), Apesar de já haver sido alertado por
Heinrich duas décadas antes, foi somente na década de 50 que tomou forma nos
E.U.A. um movimento de grande valorização dos programas de prevenção de riscos
de danos materiais.
O Conselho Nacional de Segurança dos E.U.A., em 1965, concluiu que
em dois anos o país havia perdido em acidentes materiais uma parcela que se
igualava ao montante de perdas em acidentes pessoais, chegando as perdas a uma
cifra de US$ 7,2 e US$ 7,1 bilhões para danos materiais e pessoais
respectivamente. E mais, em 1965 os acidentes com danos materiais nas empresas
superavam, quase em duas vezes, as perdas com danos materiais em acidentes de
trânsito no ano de 1964, ficando as perdas em um valor de US$ 1,5 bilhões para
estes e de US$ 2,8 bilhões para aqueles. Nesta mesma época, estimativas
semelhantes começaram a ser realizadas pelas empresas.

25

Em 1966, Frank Bird Jr baseou sua teoria de “Controle de Danos” a partir
de uma análise americana (Lukens Steel Company), durante um período de mais de
sete anos, chegando à seguinte proporção:

Figura 03 – Pirâmide de Bird - 1966
Fonte: DE CICCO, FANTAZZINI (1988), p. 4, Pirâmide de Bird
Ou seja, para cada lesão incapacitante havia 100 lesões menores e 500
acidentes com danos à propriedade.
Bird, em seu trabalho, também estabeleceu a proporção entre os custos
indiretos (não-segurados) e os diretos (segurados), obtendo a proporção 6,1:1. O
objetivo do estabelecimento de tais custos foi o de mostrar como cada empresa
pode estimar os seus individuais. Cabe ressaltar que a proporção de Bird (6,1:1) não
é mais significativa do que a proposta, por exemplo, por Heinrich (4:1), e que cada
empresa deve, na verdade, fazer inferências sobre os resultados dos próprios dados
levantados.(ALBERTON, 1996)

2.2.2 Histórico Nacional

O Brasil, como o restante da América Latina, teve sua Revolução
Industrial ocorrendo bem mais tarde do que nos países europeus e norte-
americanos, por volta de 1930, e embora tivéssemos em menor escala a experiência
de outros países, passamos pelas mesmas fases, sendo que em 1970, se falava ser
o Brasil o campeão de acidentes do trabalho. (ALBERTON, 1996)
No entanto, desde 1919 o país contava com uma lei de acidentes do
trabalho, a qual foi reformulada em 1934 com a criação da Inspetoria de Higiene e
Segurança do Trabalho, mas continuou deficiente em termos prevencionistas, pois

26

se preocupava apenas com a compensação do acidentado e não com a prevenção
de lesões.
Apenas em 1943 com a implantação da Consolidação das Leis do
Trabalho (CLT), cujo capítulo V refere-se a Segurança e Medicina do Trabalho,
regulamentou normas trabalhistas determinando os direitos e deveres dos
empregados e empregadores, abordando o assunto prevenção de acidentes.
Em 1953, é baixada a Portaria n.º 155/53, que regulamenta a atuação das
Comissões Internas de Prevenções de Acidentes – CIPAS, no Brasil,
proporcionando a participação dos funcionários em treinamentos e palestras que
contribuam para o conhecimento de ações que beneficiem sua segurança e bem
estar no local de trabalho através de Programas Prevencionistas e das Semanas de
Prevenção de Acidentes.
No fim da década de 70 e início da década de 80, é que trabalhos sobre
prevenção e controle de perdas começaram a ser divulgados, impulsionados por
órgãos como a ABPA e a Fundacentro. (LEMOS, 2009)
Os serviços médicos em empresas brasileiras são razoavelmente
recentes, e foram criados por iniciativa dos empregadores, consistindo inicialmente
em assistência médica gratuita para seus operários, geralmente vindos do campo.
Estes serviços tinham caráter eminentemente curativo e assistencial e não
preventivo como recomendado pela OIT. Os movimentos nascidos com o fim de que
o governo brasileiro seguisse a recomendação 112 não surtiram resultado, e
somente em junho de 1972 o Governo Federal baixando a Portaria n° 3.237 e
integrando o Plano de Valorização do Trabalhador, tornou obrigatória a existência
dos serviços médicos, de higiene e segurança em todas as empresas com mais de
100 trabalhadores. (ALBERTON, 1996)

2.3 INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES E INCIDENTES COM UMA ABORDAGEM

SISTÊMICA

Segundo Garcia (2009), muitas organizações ainda não se
conscientizaram de que acidentes são um fator de aumento de custos. Com certeza
não conhecem claramente a extensão destes custos e, o pior, os assumem como se
fossem normais no processo produtivo.

27

Sabemos que os acidentes não são eventos normais de um processo,
todos são evitáveis. É importante também citar que as mesmas causas que atuam
nos acidentes também atuam em perdas de produtividade e qualidade, sem dizer
que os acidentes podem atingir diretamente a imagem da empresa, causando
perdas incalculáveis.

Figura 04 – Grandezas de Custos dos Acidentes
Fonte: GARCIA (2009)

Em função da característica de um iceberg, consegue-se ver somente a
ponta, a grande parte do seu corpo está submersa e não consegue-se enxergar. Os
custos dos acidentes são similares a um iceberg, visualiza-se uma parte menor dos
custos, a maior parte não se verifica, está ocultada por outros fatores.
Geralmente um acidente ocorre quando uma pessoa, equipamento ou
meio ambiente entra em contato com uma substância ou fonte de energia (química,
térmica, acústica, mecânica, elétrica, etc...) que está acima da sua capacidade de
absorção de energia.
Por exemplo, um braço pode queimar porque não resiste a energia
térmica do fogo.
Esta visão do acidente é micro e analisa exatamente as partes envolvidas,
no ponto de contato e no exato momento do contato.

28

Devemos prosseguir com a investigação e descobrir exatamente porque
este contato ocorreu. No caso de perdas no processo, podemos ter perdas de
matéria prima ou produto acabado. Em termos de propriedade, incêndios ou
explosões, e por último, em relação ao meio ambiente, contaminação de solo, água
ou ar.
Aqui temos uma quebra de paradigma, a maioria das organizações
assume apenas lesões humanas como sendo acidentes de trabalho, ou seja, temos
o estudo da “vitimologia”.
Sabemos que isto não é verdade, acidentes são eventos que causam
perdas para a organização, dentre elas as lesões humanas.
Do mesmo modo, eventos que não resultam em lesão humana, mas
causam perdas em processo, produto ou meio ambiente também são considerados
acidentes, pois causam uma perda para a organização
Lesões e enfermidades resultam de acidentes, mas nem todos os
acidentes resultam em enfermidades e lesões.
Infelizmente não existe no Brasil a cultura de se fazer uma investigação e
análise de acidentes com perdas no processo, propriedade e meio ambiente. Com
certeza estes acidentes são uma fonte potencial de perdas para as organizações e
suas causas, com certeza, atuam em acidentes com lesões humanas.
Acidentes causam perdas, podemos dizer que estas perdas podem
ocorrer em quatro categorias distintamente ou em conjunto, dependendo da
gravidade do evento:

• Pessoas
• Equipamento
• Material
• Ambiente.

Segundo Bello (2009, p. 5-6), acidentes e acidentes são:

Acidentes: Um evento não planejado que resulta em lesões as pessoas,
danos à propriedade ou perdas no processo.

Incidente: Um evento não desejado, o qual ocorre circunstâncias
ligeiramente diferentes, no qual poderia haver resultados em lesões para as
pessoal, danos à propriedade ou perdas no processo.

29

2.3.1 POR QUE INVESTIGAR ACIDENTES E INCIDENTES?

Segundo Garcia (2009), a principal razão para a realização de uma
investigação de acidentes ou incidentes é aprender com os erros e evitar que os
mesmos ocorram novamente.
O objetivo é descobrir o quê realmente ocorreu e porque ele ocorreu, não
devemos procurar quem foi o culpado do acidente. A procura de culpados deve ser
excluída definitivamente. Quando a organização procura um culpado, e encontra um,
começa a criar uma cultura de repulsão das pessoas porque alguns profissionais
começam a ser vistos como a polícia da empresa. Este fato é o início do descontrole
cultural.
Investigações de acidentes e incidentes suportam a empresa para:

• Aprender com os erros;
• Melhorar o sistema de gerenciamento de segurança do trabalho e
meio
• ambiente;
• Melhorar o controle dos riscos;
• Reduzir a probabilidade de reocorrência e ajudar a prevenir
acidentes e
• Incidentes similares com a mesma gravidade.
• Fundamentar um histórico dos acidentes, seus perigos e riscos;
• Prover informações para reforçar a cultura de segurança do
trabalho e meio ambiente.

2.3.2 PROPÓSITOS DE UMA INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES E INCIDENTES

Os propósitos de uma investigação de acidentes e incidentes são:
• Identificar as causas por atos e condições abaixo do padrão,
geralmente existem ambas em um acidente;
• Identificar falhas básicas no sistema de gerenciamento de
segurança do trabalho e meio ambiente;

30

• Prevenir que os acidentes e incidentes ocorram novamente;
• Reportar o acidente, suas causas e ações corretivas internamente
e externamente quando necessário;

Mais especificamente as investigações:

• Determinam o que ocorreu: as investigações reúnem e analisam as
evidências e chegam a uma declaração exata do que ocorreu;
• Avaliam os riscos: as investigações provêm a base para estudo da
probabilidade de recorrência levando em conta o potencial para
perdas maiores. Servem de base para decidir a profundidade e
escopo das investigações.
• Desenvolvem medidas necessárias de controle: as investigações
capacitam controles efetivos para minimização ou eliminação das
causas;
• Demonstram comprometimento: as investigações demonstram
comprometimento da organização e seu compromisso em alcançar
boas práticas de segurança do trabalho e meio ambiente.
(GARCIA, 2009)

2.3.3 QUAIS ACIDENTES E INCIDENTES DEVEM SER INVESTIGADOS

FORMALMENTE?

É de responsabilidade da organização a realização da investigação de
acidentes e incidentes. Deve determinar quais acidentes e incidentes irão investigar
a qual será a profundidade da investigação.
Um notável esforço deve ser dedicado aos acidentes e incidentes
significativos onde temos sérias lesões, doenças ocupacionais e impactos
ambientais consideráveis tão quanto aqueles incidentes que tem o potencial de
causar sérias lesões, perdas e impactos ambientais
Alguns exemplos de acidentes e incidentes que devem ser formalmente
investigados:
• Acidentes que resultem em morte;
• Acidentes que resultem em lesões significantes (permanentes);

31

• Casos graves de doença ocupacional oriunda de exposição a
agentes perigosos no trabalho;
• Acidentes que resultem em danos significantes para a propriedade
ou equipamento, como grandes incêndios, explosões e falhas de
equipamentos;
• Acidentes que resultem em danos significativos ao meio ambiente;
• Acidentes que resultem em danos leves, mas com alto potencial de
perda para o homem, propriedade, processo ou meio ambiente.
• Incidentes com alto potencial de perda para o homem, propriedade,
processo ou meio ambiente.
• Qualquer acidente e incidente que resultem em processos externos
de órgãos governamentais. (GARCIA, 2009)

2.3.4 PASSOS BÁSICOS DE UMA INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES

Os passos básicos de uma investigação de acidentes são:

1º Passo: assumir o controle da situação:

• Iniciar as primeiras ações imediatas;
• Reconstituir o evento;
• Descrever inicialmente o acidente.

2º Passo: formar a equipe de investigação:
• Formar a equipe;
• Desenvolver um plano de ação.

3º Passo: reunir evidências e informações:

• Observar e inspecionar;
• Entrevistar;
• Documentar;
• Rever as evidências;

32

• Comparar condições x especificações.

4º Passo: determinar e analisar as causas;

• Modelo Causal de Perdas;
• Árvore de Causas;
• Modelo de Causas e Efeitos;
• Etc...

5º Passo: determinar as ações corretivas:

• Desenvolver um plano de ação;
• Determinar responsáveis e prazos.

6º Passo: reportar o acidente;
7º Passo: realizar follow up das ações corretivas:

• Verificar a efetividade das ações. (GARCIA, 2009)

2.3.5 CONSIDERAÇÕES FINAIS E RECOMENDAÇÕES

Investigações de acidentes e incidentes são uma importante ferramenta
para utilização em uma organização. Elas auxiliam no entendimento da seqüência
dos fatos e na determinação das ações corretivas e preventivas. Em função destas
considerações recomenda-se:
• As organizações devem desenvolver sistemas de investigação de
acidentes e incidentes compatível com seus riscos e impactos;
• As pessoas que participam das investigações devem ter conhecimento,
competência e habilidades específicas para conduzir esta atividade;
• As organizações devem definir qual método utilizarão para conduzir e
determinar as causas dos acidentes. As pessoas devem conhecer claramente o
método utilizado;

33

• Deve ser feito um acompanhamento rigoroso para a implantação das
ações corretivas e preventivas. Todas as ações devem ter responsáveis e prazos
para a implantação devem ser definidos.
• A eficiência das ações deve ser avaliada. (GARCIA, 2009)

2.4 O PROGRAMA CONTROLE TOTAL DE PERDAS (CTP)

Em 1969, Frank E. Bird Jr., então diretor de serviços de engenharia da
Companhia de Seguros América do Norte, realizou um estudo sobre acidentes
industriais, onde analisou um total de 1.753.498 acidentes de diversos tipos e
gravidades, os quais foram relatados por 297 companhias. Estas representavam 21
grupos industriais, empregando 1.750.000 funcionários, que trabalharam 3 bilhões
de horas durante o período analisado. Os resultados deste estudo deram início a um
modelo de gestão chamado de controle de perdas.
Entende-se como controle de perdas todo o trabalho que se faz para
reduzir as perdas inerentes aos riscos do negócio, tais como, prevenção das
exposições à perdas, redução das perdas quando os eventos acontecem e a
eliminação ou substituição do risco da perda.
A gestão do controle de perdas visa o efetivo gerenciamento de pessoas,
equipamentos, materiais e meio ambiente, numa tentativa de considerar todas as
exposições a perdas potenciais de uma operação.
Segundo Da Silva (2002, citado por Torres, 2004), é uma prática
sistemática da identificação do potencial de perdas, avaliação de riscos e tomada de
decisão sobre a implementação e monitoramento de sistemas para um controle
dessas perdas.
O programa ou sistema CTP foi desenvolvido, com base nos princípios do
controle de perdas, pela empresa de consultoria internacional DNV (Det Norske
Veritas), que é uma fundação independente estabelecida na Noruega em 1864, cujo
objetivo é a salvaguarda da vida, propriedade e meio ambiente. Esta organização
internacional fornece serviços de administração do controle de perdas, incluindo
segurança, saúde, qualidade, confiabilidade e proteção ao meio ambiente para
entidades, governos e indústrias.
O Controle Total de Perdas, à semelhança de outros programas de
gestão, consiste de um conjunto de normas. Estas normas visam a melhoria do

34

desempenho ao gerenciar as questões de saúde, segurança ocupacional e meio
ambiente através da ótica de controlar as perdas referentes à pessoas,
equipamentos, materiais e ambiente. A diferença dos outros sistemas é que no CTP
estas questões são tratadas em conjunto, ou seja, integradamente.
O programa é estruturado em vinte elementos, contempla um sistema de
auditoria próprio que é baseado no Sistema de Classificação Internacional de
Segurança (SCIS), e possui caráter certificatório, ou seja, uma empresa pode obter
uma certificação de conformidade com o que é preconizado pelos elementos do
sistema.
Da mesma forma que acontece com as normas ISO, os elementos do
sistema não substituem a legislação aplicável, nem constituem normas técnicas,
mas sim procedimentos gerenciais que, quando corretamente aplicados, ajudam a
operacionalizar e gerir as questões a que o programa se destina. Também não são
estabelecidos padrões de desempenho específicos, nem valores para os parâmetros
que são, direta ou indiretamente, contemplados pelo sistema. e, a exemplo de
normas “não mandatórias”3 como a ISO, esses padrões de desempenho devem ser
estabelecidos pela própria organização. Contudo, é observado e exigido que a
empresa atenda a toda a legislação e demais requisitos, legais ou não, aplicáveis à
atividade e ao local onde a organização está inserida. (Torres, 2004)

2.4.1 Objetivos e Estratégia de Operação do CTP

De acordo com Da Silva (2002, citado por Torres, 2004), a
operacionalização do CTP acontece, resumidamente, através das seguintes etapas:

1. Identificação de todas as exposições às perdas: primeira e mais
importante etapa do sistema de gestão que consiste em identificar todas as
potenciais exposições a perdas que podem ocorrer em uma organização.

2. Avaliação dos riscos: etapa essencial para determinar o quão críticas
são as exposições à perdas e estabelecer as prioridades de ação.

3. Desenvolvimento do plano: após a avaliação dos riscos, tem-se quatro
alternativas:

35

• Eliminação – Geralmente é a opção preferida, contudo nem sempre é
possível eliminar os riscos ou a exposição a eles.
• Tratamento – Objetiva reduzir o risco iminente que é aplicado através da
utilização de procedimentos, práticas, normas e regulamentações.
• Tolerância – Deve-se decidir quanto tolerar de risco, algumas vezes o
tratamento reduz o risco a um nível tolerável.
• Transferência – O risco financeiro ocorre mesmo com os melhores
métodos de gestão. O seguro é uma maneira de transferir alguns riscos, contudo,
não pode-se transferir todas as responsabilidades legais e financeiras.

4. Implementação do plano: é a execução, a operacionalização para
alcançar as metas através das etapas realizadas de forma eficaz e eficiente.

5. Monitoramento do Plano: é a medição, avaliação e correção dos
desempenhos individuais e organizacionais.

A Figura 05 apresenta um fluxograma com as atividades de
implantação/operação do CTP descritas acima.(TORRES, 2004)

36

Figura 05 – Etapas de Implanação / Operação do CTP
Fonte: DA SILVA(2002, citado por Torres, 2004)

2.4.2 As Fontes de Perdas

A fim de compreender melhor as circunstâncias que levam as causas de
incidentes e acidentes5, é útil considerar os quatro principais componentes do
processo produtivo que fornecem as fontes de perdas: Pessoas, Equipamentos,
Materiais e Ambiente; conforme a figura 06.

37

Figura 06 – As quatro fontes de perdas dos processos
Fonte: TORRES(2004)
37
Segundo Coutinho (2002, citado por Torres, 2004), não se deve olhar
para os riscos relativos às pessoas e/ou ao meio ambiente independentemente. O
CTP considera os quatro componentes interagindo como um sistema. Dessa forma
as perdas podem acontecer dentro dos seguintes âmbitos:
• Pessoas: acidentes/incidentes ocorridos com funcionários próprios ou
terceirizados, visitantes, colaboradores e comunidade do entorno.
• Equipamentos: acidentes/danos ocorridos todo a maquinaria,
ferramentas, e outros equipamentos/patrimônios relacionados.
• Materiais: derrames, perdas, desvios, extravios, roubo e danos ocorridos
com matérias primas, produtos químicos, produtos de manutenção e associados.
• Ambiente: geração, emissão, derrame, contaminação,
acidentes/incidentes envolvendo fluidos, vapores, gases, fumaça, radiações e ruídos
associados aos processos produtivos da empresa.

38

2.4.3 Os Elementos do Sistema

O controle Total de Perdas é formado por 20 elementos envolvendo os
vários aspectos gerenciais da saúde, segurança e meio ambiente. Cada um dos
elementos é constituído de requisitos. O Anexo XIII apresenta uma síntese dos
elementos e seus requisitos gerais. (TORRES, 2004)

2.5 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS - PPRA

O Programa de Prevenção de Riscos Ambientais ou PPRA é um
programa estabelecido pela Norma Regulamentadora NR-9, da Secretaria de
Segurança e Saúde do Trabalho, do Ministério do Trabalho.
Este programa tem por objetivo definir uma metodologia de ação que
garanta a preservação da saúde e integridade dos trabalhadores face aos riscos
existentes nos ambientes de trabalho.
A legislação de segurança do trabalho brasileira considera como riscos
ambientais, agentes físicos, químicos e biológicos. Para que sejam considerados
fatores de riscos ambientais estes agentes precisam estar presentes no ambiente de
trabalho em determinadas concentrações ou intensidade, e o tempo máximo de
exposição do trabalhador a eles é determinado por limites pré estabelecidos.

Agentes de Risco

Agentes físicos - são aqueles decorrentes de processos e equipamentos
produtivos. Podem ser:
Ruído e vibrações;
Pressões anormais em relação à pressão atmosférica;
Temperaturas extremas (altas e baixas);
Radiações ionizantes e radiações não ionizantes.

Agentes químicos são aqueles decorrentes da manipulação e
processamento de matérias primas e destacam-se:
Poeiras e fumos;
Névoas e neblinas;

39

Gases e vapores.

Agentes biológicos são aqueles oriundos da manipulação, transformação
e modificação de seres vivos microscópicos, dentre eles:
Genes, bactérias, fungos, bacilos, parasitas, protozoários, vírus, e outros.

Objetivos do programa (PPRA)

O objetivo primordial e final é evitar acidentes que possam vir a causar
danos à saúde do trabalhador, entretanto existem objetivos intermediários que
assegurarão a consecução da meta final.
Objetivos intermediários:
Criar mentalidade preventiva em trabalhadores e empresários.
Reduzir ou eliminar improvisações e a "criatividade do jeitinho".
Promover a conscientização em relação a riscos e agentes existentes no
ambiente do trabalho.
Desenvolver uma metodologia de abordagem e análise das diferentes
situações (presente e futuras) do ambiente do trabalho.
Treinar e educar trabalhadores para a utilização da metodologia.

Metodologia

O Programa de Prevenção de Riscos Ambientais deverá incluir as
seguintes etapas:
Antecipação e reconhecimento dos riscos;
Estabelecimento de prioridades e metas de avaliação e controle;
Avaliação dos riscos e da exposição dos trabalhadores;
Implantação de medidas de controle e avaliação de sua eficácia;
Monitoramento da exposição aos riscos;
Registro e divulgação dos dados.

40

Obrigatoriedade da implementação do PPRA

A Legislação é muito ampla em relação ao PPRA, as atividades e o
número de estabelecimentos sujeitos à implementação deste programa são tão
grandes que torna impossível a ação da fiscalização e em decorrência disto muitas
empresas simplesmente ignoram a obrigatoriedade do mesmo.
A lei define que todos empregadores e instituições que admitem
trabalhadores como empregados são obrigadas a implementar o PPRA.
Em outras palavras, isto significa que praticamente toda atividade laboral
onde haja vinculo empregatício está obrigada a implementar o programa, ou seja:
indústrias; fornecedores de serviços; hotéis; condomínios; drogarias; escolas;
supermercados; hospitais; clubes; transportadoras; magazines etc.
Aqueles que não cumprirem as exigências desta norma estarão sujeitos a
penalidades que variam de multas e até interdições.
Evidentemente que o PPRA tem de ser desenvolvido especificamente
para cada tipo de atividade, sendo assim, torna-se claro que o programa de uma
drogaria deve diferir do programa de uma indústria química.
Fundamentalmente o PPRA visa preservar a saúde e a integridade dos
trabalhadores por meio da prevenção de riscos, e isto significa: antecipar;
reconhecer; avaliar e controlar riscos existentes e que venham a ser introduzidos no
ambiente do trabalho.

Opções de implementação do programa

Para uma grande indústria que possui um organizado Serviço
Especializado de Segurança, a elaboração do programa não constitui nenhum
problema, para um supermercado ou uma oficina de médio porte, que por lei não
necessitam manter um SESMT, isto poderá vir a ser um problema.
As opções para elaboração, desenvolvimento, implementação do PPRA
são :
Empresas com SESMT - neste caso o pessoal especializado do SESMT
será responsável pelas diversas etapas do programa em conjunto com a direção da
empresa.

41

Empresas que não possuem SESMT - nesta situação a empresa deverá
contratar uma firma especializada ou um Engenheiro de Segurança do Trabalho
para desenvolvimento das diversas etapas do programa em conjunto com a direção
da empresa.

Precauções e cuidados

A principal preocupação é evitar que o programa transforme-se no
principal objetivo e a proteção ao trabalhador transforme-se em um objetivo
secundário.
Muitas empresas conseguem medir a presença de algum agente em
partes por bilhão (ppb) e utilizam sofisticados programas de computador para
reportar tais medidas, entretanto não evitam e não conseguem evitar que seus
trabalhadores sofram danos à saúde.
Algumas empresas de pequeno e médio porte, não possuindo pessoas
especializadas em seus quadros, contratam serviços de terceiros que aproveitam a
oportunidade para vender sofisticações tecnológicas úteis para algumas situações e
absolutamente desnecessárias para outras (algo como utilizar uma tomografia
computadorizada para diagnosticar unha encravada).
O PPRA é um instrumento dinâmico que visa proteger a saúde do
trabalhador e, portanto deve ser simples, prático, objetivo e acima de tudo facilmente
compreendido e utilizado. (UNESP, 2009)

Mapa de Riscos

Mapa de Risco é uma representação gráfica dos fatores presentes nos
locais de trabalho, que podem afetar a saúde ou riscos de acidentes para os
trabalhadores.
Estes fatores têm origem nos elementos do processo de trabalho como,
por exemplo: materiais, equipamentos, ambientes de trabalho, organização do
trabalho (ritmo de trabalho, método de trabalho, posturas, jornada de trabalho,
turnos de trabalho, treinamento, etc.).

42

O Mapa de Risco é construído sobre a planta baixa do ambiente ou da
empresa. Os riscos são identificados pela cor e tamanho dos círculos conforme
descritos nas figuras 07 e 08.
Figura 07 – Modo de representar os riscos em um Mapa de Riscos
Fonte: LUGLI.ORG I Mapa de Risco

No mapa os riscos são indicados por círculos coloridos de três tamanhos
diferentes de acordo com o grau de risco apresentado
Figura 08 – Modo de representar o grau do risco
Fonte: LUGLI.ORG I Mapa de Risco

Para elaborar o Mapa de Risco
a) Conhecer os diversos departamentos da empresa: O que, quem, como,
quanto faz.
b) Fazer um fluxograma (desenho de todos os setores da empresa e das
etapas de produção);
c) Listar todos os equipamentos; materiais como são alimentadas as
máquinas etc. envolvidos no processo produtivo.
d) Listar todos os riscos existentes em cada setor, em cada etapa. No
caso de muitos processos ou etapas devem ser priorizados os que trazem mais
riscos de acidentes ou para a saúde dos trabalhadores. É importante buscar
informações junto aos trabalhadores do setor analisado. (LUGLI.ORG, 2009)

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