Disertacion sobre los dos materiales.

1. Juan Alvear
Antonio Fuentes
Fabian Pezo

2. Es lo que se obtiene con unidades de
albañilería ordenada en hiladas según un
aparejo prefijado y unidas con mortero

3. Proceso de elaboración
 Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos se
llevan a cabo una serie de procesos estándar
que comprenden desde la elección del
material arcilloso al proceso de empacado
final. La materia prima utilizada para la
producción de ladrillos es,
fundamentalmente, la arcilla. Este material
está compuesto, en esencia,
de sílice, alúmina, agua y cantidades variables
de óxidos de hierro y otros
materiales alcalinos, como
los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.

4. • Las partículas del material son capaces de absorber
higroscópicamente hasta un 70% de su peso en agua.
Cuando está hidratada, la arcilla adquiere la plasticidad
suficiente para ser moldeada, a diferencia de cuando está
seca; estado en el que presenta un aspecto terroso.

5. • Durante la fase de endurecimiento, por secado o por
cocción, el material arcilloso adquiere características
de notable solidez, y experimenta una disminución de
masa, por pérdida de agua, de entre un 5 y un 15%.
Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede
resumirse en:
• Maduración
• Tratamiento mecánico previo
• Depósito de materia prima procesada
• Humidificación
• Moldeado
• Secado
• Cocción
• Almacenaje

6. Ladrillos Macizos
Son ladrillos sin perforaciones, que
en nuestro país en general no se
realizan forma industrializada.
Ladrillos Perforados
Éstos son aquellas unidades hechas a
máquina o industrializados que poseen
perforaciones y huecos, regularmente
distribuidos, cuyo volumen es inferior al
50% del volumen total de arcilla. Son los
más utilizados en nuestro país para la
confección de albañilerías armada o
confinadas.

7. Ladrillos Huecos
Son unidades cerámicas hechas a
máquina o industrializadas en las
cuales
predominan el volumen de huecos por
sobre el de arcilla. Se utilizan
preferentemente en la confección de
tabiques divisorios livianos que no
reciben cargas y no son estructurales.

8. Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos,
fachadas y particiones. Se utiliza principalmente para
construir Paredes, muros o tabiques. Lo habitual es que se
adhieran con mortero. La disposición de los ladrillos en el
muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de
ellos.

9. Se pueden construir muros de diferente configuración, dependiendo el uso
que se le quiera
dar. Los tipos más usados son:
De soga: El ladrillo va puesto sobre su cara y
su canto tiene, en la hilada, la misma
dirección del muro. La traba puede ser a la
mitad del ladrillo o a un tercio de él. Es la
forma de colocación más usada.
Tizón o de cabeza: El ladrillo va puesto
sobre su cara y su cabeza, en la hilada, tiene
la misma dirección del muro. Su mayor
dimensión es perpendicular al muro.
Permite obtener muros de mayor espesor.

10. Pandereta o panderete: Colocado sobre su
canto, y su cara, en la hilada, tiene la misma
dirección del muro. Se utiliza en cierres
perimetrales de terrenos y como tabique en
interiores.
Sardinel: Van colocados de canto y su
cabeza, en la hilada, tiene la misma
dirección del muro. Su mayor dimensión es
perpendicular al muro. Permite obtener
muros de mayor espesor (gradas de
escaleras, bordes de terrazas y dinteles).

11. Regla Escantillón: es utilizada por los albañiles para el aparejo de bloques
de ladrillos en la confección de un muro. Consta de dos varas verticales en las
cuales se marcan las alturas de las hiladas para luego, por medio de
una lienza entre las dos varas, guiar al albañil en la colocación del bloque,
asegurando horizontalidad y regularidad en las hiladas. Nota: En Colombia la
regla es conocida como Codal.

12. Descripción de las partes que forman una albañilería
En la construcción de un muro de albañilería, es necesario conocer cuál es el nombre
técnico de las partes que lo componen, que pueden resumirse en:

13. Albañilería confinada: Albañilería reforzada con pilares y cadenas de
hormigón, elementos que enmarcan y se hormigonan contra el paño de
albañilería.

14. Descripción de sistemas constructivos en
Albañilería
Albañilería armada: Albañilería que lleva incorporados refuerzos de barras de acero
en las perforaciones verticales y en las juntas (o tendel) de las unidades.

15. Mortero de pega
El mortero de pega es un material aglomerante, utilizado para pegar
unidades de albañilería entre sí, constituido por la combinación de cemento,
arena y agua. En ocasiones, es recomendable utilizar aditivos para mejorar
propiedades de consistencia, retención de agua, tiempo de fraguado, etc.
Puede ser fabricado en obra o pre dosificado.

19. Propiedades Quimicas.
 El Acero es combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos
de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el
Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
 Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de
aleación que producen distintos efectos en el acero:
 Aluminio : actúa como un desoxidante para el acero fundido y produce un
Acero de Grano Fino.
 Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser
endurecido).
 Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al
desgaste y corrosión.
 Cobre: Mejora significativamente la resistencia a la corrosión atmosférica.
 Manganeso: Actúa como un desoxidante y también neutraliza los efectos
nocivos del azufre, facilitando la laminación, moldeo y otras operaciones de
trabajo en caliente. Aumenta también la penetración de temple y contribuye a
su resistencia y dureza.

20.  Cobre: Mejora significativamente la resistencia a la corrosión atmosférica.
 Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico. Aumenta
también la dureza y resistencia a altas temperaturas.
 Niquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la
temperatura de endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse
conjuntamente con el Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
 Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero
de aleación.
 Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin
embargo, alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades
(0,06 a 0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser
trabajado mediante cortes) de los aceros de aleación y al carbono.
 Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento
granular. Aumenta también la resistencia a altas temperaturas.
 Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas,
impartiéndoles una gran resistencia al desgaste y dureza a altas
temperaturas.
 Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino.
Aumenta la resistencia a los impactos (resistencia a las fracturas por
impacto) y también la resistencia a la fatiga.

21. Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del
acero debido a que estas varían con los ajustes en su composición y
los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los
que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas:
Su densidad media es de 7850 kg/m³. En función de la temperatura el
acero se puede contraer, dilatar o fundir.
El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los
porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el
hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear),

22. Tenacidad: Capacidad que tiene un material de absorber energía sin
producir fisuras.
Ductilidad: Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres. Un aumento
de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud
del mismo.
Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse
erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material
Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material que permitir el
proceso de mecanizado. Permite una buena mecanización en máquinas
herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.
Dureza: La densidad promedio del acero es 7850 kg/m3. Es la resistencia
que ofrece un acero para dejarse penetrar

23. Propiedades Térmicas
Conductividad eléctrica: Es la facilidad que presenta un material para dejar
pasar a través de él la corriente eléc-trica. Este fenómeno se produce por una
diferencia de potencial entre los extremos del metal
Conductividad térmica: Es la facilidad que presenta un material para dejar
pasar a través de él una cantidad de calor. El coeficiente de conductividad
térmica k nos da la cantidad de calor que pasaría a través de un determinado
metal en función de su espesor y sección.
Dilatación: Es el aumento de las dimensiones de un metal al
incrementarse la temperatura. No es uniforme ni sigue leyes
determinadas.

24. Clasificación del Acero
Aceros Al Carbono: Más del 90% son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos
fabricados con este acero son máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor
parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, etc.
Aleados: Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio,
molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de
manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros
de aleación se pueden subclasificar en :
Aceros Estructurales: se emplean para diversas partes de máquinas, tales
como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan en las estructuras de
edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos, etc.
Los perfiles ángulo, T, canal y W, placas y barras redondas y rectangulares
son secciones laminadas producidas comercialmente. Los tubos circulares y
rectangulares son producidos a partir de placas por procesos de plegado y
soldadura.

26. Ventajas del Acero Estructural
• Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de
conectores como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
• Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
• Rapidez de montaje.
• Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
• Resistencia a la fatiga.
• Posible reutilización después de desmontar una estructura.
Desventajas del Acero como material estructural
• Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son susceptibles a la
corrosión al estar expuestos al agua y al aire.
• Costo de la protección contra el fuego.- Aunque algunos miembros
estructurales son incombustibles, sus resistencias se reducen
considerablemente durante los incendios.
• Susceptibilidad al pandeo.- Entre más largos y esbeltos sean los miembros a
compresión, mayor es el peligro de pandeo. Como se indico previamente, el
acero tiene una alta resistencia por unidad de peso, pero al utilizarse como
columnas no resulta muy económico ya que debe usarse bastante material,
solo para hacer más rígidas las columnas contra el posible pandeo.

27. Aceros Para Herramientas: Aceros de alta calidad que se emplean en
herramientas para cortar y modelar metales y no-metales.
Aceros Especiales: Los Aceros de Aleación especiales son los Aceros
Inoxidables y aquellos con un contenido de cromo generalmente superior al
12%.
Aceros Inoxidables: Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros
elementos de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la
herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases
corrosivos.
Ventajas del acero inoxidable
• Alta resistencia a la corrosión.
• Alta resistencia mecánica.
• Apariencia y propiedades higiénicas.
• Resistencia a altas y bajas temperaturas.
• Buenas propiedades de soldabilidad, mecanizado, corte, doblado y
plegado.
• Bajo costo de mantenimiento.
• Reciclable

28.  El proceso de fabricación del acero contempla varias etapas. La primera
de ellas consiste en la descarga, clasificación y almacenamiento de las
materias primas necesarias para la elaboración del acero, que son
básicamente mineral de hierro (granza y pellets), caliza y carbón
mineral.
 En una batería de hornos el carbón mineral se somete a un proceso de
destilación para obtener coque metalúrgico. Como sub producto se
obtiene un gas de alto poder calorífico, que se reutiliza como combustible
en el resto de las instalaciones.

29.  El siguiente proceso contempla la reducción del mineral en Altos
Hornos, grandes reactores verticales en contracorriente en que el aire
precalentado insuflado combustiona coque a elevadas temperaturas
para así reducir el mineral, fundir la carga y obtener hierro líquido a la
forma de arrabio.

30.  Una vez transportado a la Acería, el arrabio se vacía a una cuchara o
recipiente, donde se realiza la eliminación del azufre, mediante la
inyección de cal y magnesio. El azufre queda retenido en la escoria
resultante y las emisiones son capturadas por un eficiente sistema
limpiador de gases.
 El siguiente proceso contempla la refinación del arrabio inyectando
oxígeno de alta pureza. Con ellos se ajusta el contenido de carbono y
se agregan ferroaleaciones que aportan las características básicas de
cada tipo de acero.
 Previo a ingresar a las máquinas de Colada Continua se realiza el
proceso de Ajuste Metalúrgico para obtener la temperatura deseada,
limpiar de impurezas y ajustar la colabilidad del acero. Luego, a
través de moldes de cobre y enfriamiento directo por agua, se
solidifica y enfría, para obtener planchones y palanquillas,
productos semiterminados que se procesan en las fases de
laminación.

32.  El último proceso contempla la laminación, del cual se
obtiene una amplia gama de productos terminados, tanto
planos como largos.
 Laminador de barras: aquí ingresan las palanquillas para
ser sometidas a sucesivas etapas de laminación. Los
productos finales incluyen barras, rectas y en rollos, lisas y
con resaltes, según el uso final.
 Laminador de Planos en Caliente: en esta etapa se realiza
la primera reducción de espesor de los planchones para
obtener rollos laminados en caliente.
 Laminador de Planos en Frío: parte de los rollos laminados
en caliente continúa su proceso en esta unidad, donde se
elaboran productos más delgados en forma de rollos
laminados en frío.
 Líneas de Recubrimiento: parte de los rollos laminados en
frío se procesan en estas líneas para obtener productos
recubiertos como el zincalum y hojalata electrolítica.

33. Laminador de planos
en caliente
Laminador de planos
en frío

34.  CAP Acero, Compañía
Siderúrgica Huachipato S.A
 Los Aceros GERDAU AZA

35. Estación Mapocho

36. Estadio CAP de Huachipato