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Mantenimiento de Clase Mundial
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Mantenimiento de Clase Mundial

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  • Transcript

    • 1. Introducción a la Gestión del Mantenimiento Generalidades / Pre-diagnostico / Elección de Filosofía Tumaco – Colombia 28 de Agosto de 2007 Juan Carlos Orrego Barrera Ingeniero Mecánico Especialista en Finanzas – Preparación y Evaluación de Proyectos
    • 2. Agenda
    • 3.
      • Reglas para el Seminario
      • Poner en vibración los aparatos de comunicación
      • Atender llamadas de emergencia fuera del recinto
      • Exponer las preguntas o apreciaciones en público
      • Disfrutarlo al máximo
      • Difundir lo poco que hayan aprendido a sus colegas y subordinados
    • 4. Mantenimiento un camino hacia el futuro sostenible y retable de nuestras empresas y el desarrollo competitivo de su región y nuestro país.
    • 5.
      • Mantenimiento
      • Es el acto o efecto de mantener bajo las condiciones especificadas una unidad productiva, realizando las acciones necesarias de conservación o restauración.
      • Conjunto de acciones que se ejecutan en las instalaciones y/o equipos para prevenir daños o para la repararlos cuando se producen.
      • El mantenimiento es la medicina de las máquinas.
      • Asegurar que todo activo continúe desempeñando las funciones deseadas.
    • 6. Objetivos del Mantenimiento Maximizar la Productividad general de la empresa, Mantener operativos el 100% de los equipos e instalaciones, productivas y de apoyo, durante el 100% del tiempo.
    • 7.  
    • 8. Personal de Mantenimiento y la Empresa
    • 9.
      • El Mantenimiento es una función crítica del negocio que impacta sobre:
      • El riesgo comercial y Productivo
      • Volumen de producción
      • Calidad de producción
      • Costos operacionales
      • Seguridad
      • Riesgo medioambiental
      • El Mantenimiento tiene uno de los mayores costos operativos controlables, por lo que debe ser visto como una función impulsora de los negocios.
    • 10. Hoy en día, los Gerentes exitosos , son aquellos que rompen el círculo vicioso, logrando mejorar el proceso de mantenimiento e incrementando la productividad de los activos y del recurso humano. 
    • 11.
      • Mejorar los procesos de mantenimiento implica la reingeniería y un incremento en la eficacia de los recursos, para ello se debe: 
      • Dirigir hacia una filosofía de mantenimiento
      • Eliminar tareas de mantenimiento sin propósito
      • Eliminar todos los esfuerzos duplicados
      • Agregar tareas de mantenimiento orientadas a prevenir los Modo de Falla.
      • Distribuir la carga de trabajo
    • 12. Por que incorporar una Metodología: Para cumplir con cualquier misión institucional con eficiencia y eficacia , es necesario implementar una cultura de mejoramiento continuo, la cual lleve a adoptar herramientas para conseguir objetivos propuestos. Para lograrlo, es necesario originar algunos cambios en la organización, como son: creer en una propuesta de calidad, comprometerse, motivar y auto motivarse.
    • 13. Por que incorporar una Metodología:
    • 14.
      • Cuando incorporar una Metodología:
      • Esté convencido que es un largo camino
      • Estédispuesto a priorizar
      • Tenga un alto grado de credibilidad
      • Esté dispuesto a seguir una metodología de forma disciplinada
      • Crea en su personal
      • Establezca mecanismos de comunicación
      • Cuente con alguien que lo apoye
      • Se cance de hacer las cosas mal
    • 15. Actividad autoevaluación. Realice la autoevaluación, es solo para usted, hagalo pensando con la razón y no con el corazón.
    • 16. “ La Gestión del Mantenimiento no es una moda, es un proyecto de vida” En la naturaleza humana es normal la resistencia al cambio. Existe la tendencia de volver a la tranquilidad y la "vieja" forma de hacer las cosas. Establecer un nuevo "estatus quo" y una nueva serie de normas o estándares en la organización del área de trabajo.
    • 17. PLANEACION GESTION DEL MANTENIMIENTO MONITOREO ACCION ANALISIS
    • 18.
      • Modelos Gerenciales y de Mejoramiento continuo
      • PHVA- Planear - Hacer – Verificar - Actuar
    • 19. Modelos Gerenciales y de Mejoramiento continuo 5S - Seiri - Seiton - Seiso - Seiketsu – Shitsuke
    • 20.
      • Modelos Gerenciales y de Mejoramiento continuo
      • Six Sigma
    • 21.
      • Como incorporar una Metodología:
      • Documentese sobre ella.
      • Rodeese de expertos o conocedores
      • Genere un plan de gestión y administración de los equipos de la planta:
        • Inventario de Equipos
        • Tipos de Mantenimiento y Criticidad
        • Listas de Chequeo Preventivo
        • Órdenes de Trabajo por Equipo
        • Rutas M.P para técnicos
        • Desarrollar programa de M.P
        • Montar horometros, contadores, etc.
        • Mantener historia de equipos al día
        • Documentar procesos
    • 22. Modelo de Implementación 1.) Planeación Análisis Comparación Políticas y Metas
      • 2.) Comunicación Anuncio y difusión Organización
          • Agilidad de Pensamiento
      • 3.) Poner en Marcha
          • Inicio Resonante
          • Grupos de trabajo, Educación, Eventos, Proyectos
          • Planeado,Preventivo, Mejorativo,Autónomo
      4.) Sostenimiento Extender Soporte a Instalaciones, Cadena de suministro
    • 23.
      • Camino a Seguir – Tipos de Mantenimiento y Algunas Metodologías
      • Mantenimiento Correctivo Programado
      • Mantenimiento Preventivo
      • Mantenimiento Predictivo
      • Mantenimiento Autónomo
      • Mantenimiento Productivo Total ( TPM)
      • Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM-MCC)
    • 24.
      • Camino a Seguir – Tipos de Mantenimiento
      • Mantenimiento Correctivo Programado: La falla existe pero no hay ningun tipo de implicación y permite su prpogramación
      • Mantenimiento Preventivo: Se realizan intervenciones tendientes a evitar que sucedan las fallas
      • Mantenimiento Predictivo: Por medio de instrumentos o buena información busca predecir la falla futura para evitarla
      • Mantenimiento Autónomo: Realizado por operarios y usuarios de los activos
    • 25. Mantenimiento Productivo Total ( TPM) Normalmente aplicada en fabricas de producción continua y en serie, donde existe mucho equipo tecnico acompañado de operarios muy capacitados
    • 26. Reducción de defectos en procesos: hasta 20% Disminución de Reclamos del cliente: hasta 50% Reducción de costos por Mantenimiento: hasta 30% Mejora de capacidad del equipo: hasta 15% Reducción de llamadas para reparación: hasta 30% Reducción de inventario: hasta 35% Aumento de sugerencias de mejoramiento: hasta 130% Que se puede esperar?
    • 27. Mantenimiento no es un Gasto “ ES UNA INVERSION RENTABLE”