Este documento descreve o currículo de um curso de Logística e Armazenagem, abordando tópicos como o perfil profissional de operador de armazém, fluxos de operações em armazém, gestão do espaço de picking, manutenção de mercadorias e inventário.

1. Escola Secundária de Benavente
Curso de Educação e Formação
Logística e Armazenagem
Sebenta da disciplina de
Operações de Suporte e de Manutenção

2. Cursos de Educação e Formação
Área de Formação: Comércio
Curso: Logística e Armazenagem
Saída profissional: Operador(a) de Armazém
Nível de Qualificação: 2

3.  PERFIL DE SAÍDA
 O(A) Operador(a) de Armazenagem é o(a) profissional que efectua as
operações de recepção, codificação, armazenagem, movimentação,
expedição e inventariação de mercadorias, tendo em vista a optimização
do funcionamento do armazém.
 Actividades Principais
 Efectuar as operações de entrada e expedição de mercadorias em
armazém, de acordo com procedimentos técnicos, funcionais e de
segurança definidos.
 Efectuar a movimentação e acondicionamento das mercadorias no
armazém assegurando a sua manutenção e conservação, de acordo
com os procedimentos técnicos, funcionais e de segurança definidos.
 Participar na elaboração de inventários, executando actividades de
identificação e de controlo das mercadorias e dos materiais.

4.  Competências Gerais
 Realizar com eficiência as operações de picking.
 Manter o nível óptimo de stocks, através de um correcto
acompanhamento e manuseamento das mercadorias.
 Organizar e operacionalizar controlos periódicos do inventário
(contagem das existências).
 Reconhecer a importância dos contributos individuais e colectivos para a
melhoria contínua dos processos e operações.
 Competências específicas
 Descrever o papel do picking, analisando os recursos necessários e
atribuindo espaço de picking a cada produto.
 Enumerar as técnicas e actividades mais adequadas para a
conservação dos diferentes tipos de mercadorias.
 Identificar possíveis origens de quebra e executar tarefas tendentes à
sua diminuição.
 Identificar os diferentes sistemas de inventário e critérios valorimétricos.
 Enumerar os objectivos e periodicidade do balanço

5. Índice
Temas Pág.
Logística e Armazenagem 6
Gestão de Armazéns 7
 Fluxos das operações em armazém 7
 Gestão do espaço e da mercadoria 11
Gestão do espaço de Picking 12
 Funções dos lugares de Picking 12
Estanteria de Picking manual 15
 Razões para armazenar 15
 Os métodos e equipamentos de armazenamento 16
Manutenção das mercadorias em armazém 20
 Recepção e expedição 20
 Sistemas de Controlo de Stocks 23
 Equipamentos de protecção individual (EPI) 23
 Relacionamento com os fornecedores 24
 Formação e sensibilização das equipas 29
 Sistemas de segurança 30
 Gestão de stocks 33
 Gestão das existências 35
 Critérios de valorimetria das existências 36
Balanço e Inventário 40
 Objectivos e periodicidade do balanço 40
 Gestão do processo de inventário 40
Anexos 42

6. Logística e Armazenagem
Conceito de Logística
A origem da palavra vem do grego “LOGISTIKOS”, do qual o latim
“LOGISTICUS” é derivado, ambos significando cálculo e raciocínio no sentido
matemático.
Inicialmente, a Logística foi utilizada nas operações militares, de forma a
combinar da maneira mais eficiente, quanto a tempo e custo, e com quais recursos
disponíveis realizar o deslocamento de tropas e supri-las com armamentos, munição
e alimentação durante as campanhas militares, expondo-as o mínimo possível ao
inimigo. Pelo facto de não estar directamente envolvida nas batalhas, a logística era,
originalmente, considerada como um simples serviço de apoio, onde se trabalhava
quase sempre em “silêncio”.
A logística só por si constitui um sistema; é uma rede de actividades
relacionadas entre si com o propósito de gerir a ordem do fluxo de materiais e do
pessoal dentro do canal logístico.
A Logística é a arte e a ciência para abastecer, produzir e distribuir material e
produtos no lugar adequado, nas quantidades correctas e nas datas necessárias. É o
sistema de administrar qualquer tipo de negócio de forma integrada e estratégica,
planeando e coordenando todas as actividades, optimizando todos os recursos
disponíveis, visando o ganho global no processo, no sentido operacional e financeiro.
Actividades da Logística
1. Serviço ao Cliente – engloba ter o produto certo para o cliente certo, nas
condições certas e ao tempo certo, ao custo total mais baixo;
2. Planeamento e previsão da procura – saber quanto é que deve ser
encomendado aos fornecedores, e dos produtos finais quais é que irão ser
transportados e quais é que ficarão retidos em cada mercado que a empresa
serve;
3. Gestão do inventário – envolve gerir o nível do inventário para atingir o
nível de serviço pretendido pelo cliente;
4. Fluxos de informação – uma comunicação excelente dentro de um sistema
pode ser uma das formas de adquirir vantagens competitivas. Por exemplo,
sistemas computorizados de comunicação que ligam fornecedores às actuais
vendas dos clientes. Desta forma os fornecedores podem actualizar-se acerca
da procura e providenciar o abastecimento;

7. 5. Manuseamento dos materiais – o principal objectivo da gestão dos
materiais é eliminar o manuseamento sempre que possível, o que inclui a
minimização da distância de viagem, níveis de inventário, estragos, etc. Ao
analisar o fluxo de materiais, a gestão dos mesmos poupa capital à empresa;
6. Processamento das encomendas – é um sistema que engloba desde que a
organização aceita as encomendas dos clientes, controlando o estatuto da
encomenda e comunicando com os clientes acerca da mesma, e coloca-a
disponível ao cliente;
7. Embalamento – pode-se considerar uma forma de publicidade, além de ser
uma forma de protecção e de conservação, na perspectiva da logística;
8. Serviço de suporte – todos os serviços de suporte à linha de produção e
pós-venda;
9. Selecção local da fábrica/armazém – é uma decisão estratégica que
afecta os custos de transporte das matérias-primas e de produtos acabados,
o nível de serviço ao cliente e a velocidade de resposta. É necessário
considerar a localização dos consumidores e dos fornecedores, os serviços de
transporte, a cooperação governamental, etc;
10. Manuseamento do material devolvido – implica a movimentação de
pequenas quantidades de bens do cliente para o fornecedor;
11. Logística inversa – remoção dos materiais desperdiçados que sobraram da
produção, distribuição, ou do processo de embalamento, para um local onde
possam ser reciclados ou reutilizados;
12. Gestão do tráfego e transporte – movimento dos bens e dos materiais
desde o ponto de origem até ao ponto de consumo;
13. Armazenagem – permite a um artigo, após a produção, ser armazenado
para consumo.
Gestão de Armazéns
Fluxos de operações em armazém
A qualidade de serviço, a rentabilização dos espaços nos armazéns e a
gestão de stocks, são factores preponderantes que obrigam as empresas do sector
a investir numa solução informática.
Nenhuma tecnologia permite uma resolução perfeita de todos os problemas,
mas pode ajudar a reduzir drasticamente os erros humanos e aumentar a

8. produtividade de todos os processos de uma empresa logística. Um bom sistema de
gestão de armazém permite um melhor controlo dos stocks, e reduz os erros,
optimizando os processos e a utilização dos espaços.
Um sistema de gestão de armazém baseia-se fundamentalmente numa
base de dados estruturada onde todos os artigos e localizações estão referenciados
e respectivamente associados. Quando é dada a entrada de um item em armazém
(palete, caixa, envelope...), o seu código único, bilhete de identidade do produto, é
lido com a ajuda de um leitor óptico e a sua informação detalhada é registada na
base de dados (origem, data de validade, peso etc.).
Imediatamente disponível no sistema o artigo pode ser de seguida arrumado
numa zona devidamente identificada. Todos os processos internos: arrumação,
reposicionamento, picking, cross docking, inventários, …, são controlados com a
ajuda de terminais portáteis, lendo simultaneamente os códigos dos objectos e as
respectivas localizações. A leitura do código de destino é sempre obrigatória para
assegurar a rastreabilidade do produto.
Durante o tratamento das recepções e das expedições de mercadoria o
sistema de gestão indica aos operadores onde devem ser colocados ou retirados os
artigos, indicando, por exemplo, o caminho ou o percurso mais rápido para finalizar
a preparação de uma encomenda.
O sistema de gestão de armazém em tempo real traz outra grande
vantagem: enquanto os inventários anuais paralisam uma empresa durante vários
dias seguidos, aqui torna-se possível a realização de inventários cíclicos ao longo do
ano, durante períodos normalmente improdutivos. Através deste tipo de sistemas é
também possível emitir alertas quando o stock atinge certos valores. Emite assim
avisos de rupturas de stock ou quando o stock chega à data limite de
armazenamento, podendo reaprovisionar a tempo e horas o armazém.
Várias ferramentas de análises, como relatórios de estatísticas de fluxos em
armazém ou estado das estanterias via gráficos explícitos, proporciona ao
responsável logístico uma melhor gestão das encomendas. Tudo isto é possível com
equipamentos portáteis munidos de tecnologia sem fios e de leitores ópticos. Estes
terminais de registo estão permanentemente ligados ao sistema central, permitindo
um controlo de tarefas em tempo real no local de conferência.
Mais perto do acontecimento, o trabalho do operador é facilitado e os erros
de registos diminuem significativamente. Desta forma, uma empresa logística

9. equipada com um sistema de gestão de armazém pode seguir exactamente o
percurso de uma mercadoria, desde a sua recepção à sua saída, garantindo uma
melhor qualidade de serviço. A rastreabilidade dos produtos é devidamente
assegurada, desde a entrada em armazém até ao seu destino final. Com o aumenta
do controlo da mercadoria, os monos, os erros de entrega e os desvios em
armazém são consideravelmente reduzidos.
Finalmente, a informatização de todos estes processos logísticos dá a
oportunidade de introduzir novas regras numa organização resistente à mudança.
Ao quebrar métodos de trabalho arcaicos, a evolução de uma empresa torna-se
possível, adoptando métodos muito mais eficazes.
Fluxos das operações em armazém
De uma forma muito genérica podemos resumir as operações internas de
um armazém com o seguinte esquema:
Dependendo da complexidade das operações logísticas de cada armazém,
dever-se-á ou não contemplar a automatização de todos estes processos. No
entanto, para garantir um controlo mínimo da mercadoria e para justificar a
implementação de um sistema de gestão de armazém no cliente, aconselhamos

10. que a aplicação de gestão permita, no mínimo, controlar as entradas e saídas dos
artigos em armazém via terminais equipados com leitores de códigos barras.
Auto-identificação
A identificação e a recolha automática da mercadoria, por código de barras
ou RFID, permite um maior controlo dos movimentos das mercadorias em armazém
e uma melhor eficiência na introdução das referências no sistema, nomeadamente
através de:
 Diminuição dos erros relacionados
com a entrada manual dos
códigos dos artigos;
 Maior produtividade.
Assim, para automatizar e capturar a informação, os códigos barras (actuais
referências do mercado) permitem o rastreio de qualquer objecto de forma segura.
a) Os códigos de barras
Os códigos barras utilizam vários protocolos de codificação e de simbolismo
que variam conforme a utilização e a normalização requerida. O sistema EAN UCC
é, sem dúvida, o mais utilizado. Universal e baseado em etiquetas de código
barras, é utilizado por vários sectores profissionais a nível internacional. Este
conjunto de standards permite a racionalização do fluxo da informação na cadeia de
abastecimento global em qualquer sector de
actividade.
 Códigos barras lineares - Estes códigos são utilizados para a identificação
simples da mercadoria. Compostos geralmente por identificadores e por
referências, são reconhecidos e associado pelo sistema de informação
através de uma base de dados relacional.

11.  Códigos de barras a duas dimensões - Em algumas situações é
necessário identificar a mercadoria com mais informação e, nesses casos, o
código de barras 1D não pode ser aplicado. Os códigos de barras 2D são
então escolhidos para a identificação da mercadoria.
Por exemplo, no caso da identificação de uma palete multireferência, um
código de barras 2D permite a concatenação de todas as referências que constam
da palete numa única etiqueta. Podemos também imaginar um sistema de recolha
de dados em modo desconectado (off-line), sem nenhuma ligação a uma base de
dados, capaz de fornecer informações detalhadas de um produto (descrição,
morada, destino, etc.) via leitura simples do código de barras 2D.
b) A tecnologia RFID
As etiquetas ou tags RFID (Radio Frequency Identification), também
designadas por etiquetas electrónicas, fazem parte da categoria das tecnologias de
auto-identificação. Uma solução de identificação automática de radiofrequência é
composta por um leitor RFID que transmite um sinal para uma etiqueta de rádio
situada no seu campo de leitura. Quando "acordada" a tag responde indicando,
entre outros, a sua identificação única.
Como diferença relativamente aos códigos de barras, as tags RFID não
necessitam que o leitor esteja perto do produto para que exista identificação, nem
que estejam directamente visíveis. Outra particularidade, dependendo do modelo
utilizado, é a possibilidade das tags aceitarem a leitura e a escrita de dados,
enriquecendo a qualquer altura a informação de um produto ou equipamento.
A tecnologia RFID pode ser utilizada, por exemplo, para comprovar a
passagem de um artigo num processo de controlo de qualidade, registando a data
da última inspecção e o nome do técnico responsável pelo serviço efectuado. Para

12. soluções mais complexas e com condicionamentos em ambientes agressivos, a
etiqueta electrónica é, sem dúvida, uma excelente alternativa ao código de barras.
Gestão do espaço e da mercadoria
Para melhorar o fluxo da mercadoria dentro de um armazém, é fundamental
a gestão do espaço e das localizações.
Ao conhecer exactamente a localização dos artigos e as suas datas de
entrada, o sistema de gestão pode, por exemplo, na saída da mercadoria, sugerir
quais os artigos que têm de ser levantados em primeiro lugar, aumentando assim a
rotatividade dos produtos em armazém e evitando a estagnação dos mesmos. Este
processo permite assim um controlo contínuo da mercadoria no armazém, avisando
mais atempadamente a existência de desvios nas empresas.
Gestão do espaço de Picking
Define-se picking como a actividade responsável pela recolha, a partir da
área de armazenagem, do conjunto correcto de produtos, na quantidade correcta,
de modo a satisfazer as necessidades do consumidor.
Funções dos lugares de Picking
Numa era em que a gestão de fluxos é feita com base nas tecnologias da
informação, cresce a procura de automatização de armazéns, através da qual se
consegue obter resposta às necessidades actuais da actividade logística, permitindo
obter maior rentabilidade da exploração de um armazém. A automatização dos
sistemas é particularmente recomendada em situações onde seja necessário
armazenar e/ou preparar encomendas de materiais de pequena e/ou média
dimensão e/ou com uma forte componente de movimentos de picking. A logística é
uma actividade que tem sofrido evoluções bastante dinâmicas, nos últimos anos,
sendo natural que as tendências, ao nível dos processos de armazenagem, estejam
relacionadas com os avanços desta área.
PRINCÍPIOS A ADOPTAR PARA MELHORIA DE UM SISTEMA DE PICKING
Independente do tamanho, volume, tipos de stock, necessidades do
consumidor e operações relacionadas com armazenagem, existem certos princípios

13. que são universais em qualquer actividade de picking. São princípios que devem
guiar o posicionamento de produtos dentro da área de armazenagem e o fluxo de
informação e documentos.
1. Identificar os produtos de maior rotação
O primeiro passo é a identificação dos produtos de maior rotação. Na
maioria dos casos, será observado que um pequeno grupo de produtos corresponde
a grande parte da movimentação dos produtos em armazém. A lei que traduz
melhor esta realidade, é a lei de Pareto, onde 20% do total dos produtos
corresponde a 80% do total de movimentações, estes produtos são denominados
como sendo Fast Movers. Quando se atinge cerca de 55% do universo da
população, obtém-se 95% do total das movimentações, estes produtos são
conhecidos como Medium Movers. Por fim, os restantes 45% dos produtos
representam 5% do total das movimentações, estes produtos são denominados de
Slow Movers.
2. Localização dos produtos de maior rotação
Os produtos de maior rotação devem ficar em posições de mais fácil acesso
para os operadores, facilitando assim as operações de picking e
reaprovisionamento. Esta condição orienta fortemente a disposição física dos
produtos em armazém.
3. Para uma separação de pedidos mais eficiente
A actividade de separação de pedidos (picking) é aquela que concentra o
maior volume de recursos humanos, equipamentos e tecnologia num armazém e,
por isso, representa de 50% a 60% de seu custo operacional. Quando nos
deparamos com problemas de produtividade num armazém, o primeiro impulso que
temos é o de investir em novas soluções tecnológicas e em novos equipamentos.
Em muitos casos isso não resolverá todos os problemas tornando-se necessário
alterar procedimentos operacionais.
4. Para uma operação de movimentação e armazenagem mais eficaz
 Identificar as fontes de improdutividade no armazém acompanhando o trabalho
executado pelos operadores e o fluxo documental. Analisar os tipos de problemas
que os operadores detectam durante o dia, verificando, por exemplo:

14. - Quantas vezes o separador (picker) vai a um endereço reservado para a
separação e não encontra o item desejado?
- Quantas vezes um separador é interrompido por outro na execução da sua
tarefa?
Além da observação, deve-se conversar com os operadores. Perguntar sobre
os problemas existentes e o que pode ser melhorado. Ao implementar sugestões
feitas pela equipa operacional poder-se-á ter colaboradores mais motivados.
5. Menores deslocamentos = maior produtividade
Os operadores gastam cerca de 60% do tempo em deslocações. Uma forma
de reduzir o tempo de viagem é criar um stock de separação avançado, um
pequeno armazém dentro de um outro armazém. Isso envolve a criação de uma
área para a separação de caixas abertas e fechadas. A operação adicional de
abastecimento da área de separação implicará custos adicionais, muito
provavelmente justificados pelos ganhos de produtividade da mão-de-obra.
6. Critérios ABC para endereçamento
Um dos critérios mais utilizados está relacionado com a velocidade de giro
dos itens. Itens de alta velocidade (A) são colocados em áreas próximas do local
onde o pedido será consolidado; itens de médio giro (B) nas áreas imediatamente
a seguir e os itens de baixo giro (C) nos endereços mais distantes.
A produtividade é muito maior em operações onde os itens são organizados
em função da sua frequência de saída do que em operações organizadas por linhas
ou famílias de produtos. Não enderece em função de quantidades movimentadas,
mas sempre em função da frequência. O critério da frequência pode ser mais
relevante do que o critério da quantidade. Dentro dos itens de maior velocidade de
giro, coloque os de maior peso ou volume na frente.
7. Reavaliar os critérios de endereçamento com frequência
A eficiência no endereçamento varia com o lançamento de novos produtos,
com a retirada de outros itens em sua fase final de ciclo de vida e com mudanças
nos padrões de procura.

15. Re-endereçar um armazém inteiro pode ser um projecto para várias
semanas. A frequência com que isso deve ser feito depende das características de
negócio de cada empresa.
8. Separar em lotes
É de evitar a separação de pedidos individualmente, a não ser que as
características dos pedidos (muitos itens por pedido, itens de grandes volumes)
favoreçam essa prática, tecnicamente conhecida como picking discreto. Acumular
pedidos e separá-los de uma única vez tem um impacto directo na produtividade
operacional do armazém.
9. Manter um nível de stock adequado ao alcance dos separadores
Imagine um separador encontrar um endereço de picking vazio ou com
stock insuficiente para a finalização da operação. Especialistas recomendam que se
mantenha pelo menos o equivalente a uma semana de consumo ao alcance dos
separadores. Por isso, deve ser considerada a importância da actividade de
reabastecimento de picking, vital para uma maior produtividade nos armazéns.
10. Reconsiderar a infra-estrutura operacional existente, principalmente
estruturas para a verticalização dos stocks e empilhadoras
O sistema de stock escolhido pela empresa pode não ter sido a melhor
opção para os itens movimentados. O mesmo vale para os equipamentos de
movimentação, em especial as empilhadoras. Deve atender-se à opinião de mais de
um especialista, pois em geral representam grandes investimentos, muitos deles
irreversíveis.
11. Envolver o Cliente no processo
A necessidade de abrir caixas e retirar unidades de determinados itens exige
maior tempo operacional, além de expor o operador a maior possibilidade de erros.
A separação de itens fraccionados obviamente requer mais tempo do que a de itens
embalados em caixas ou paletes. O encorajamento dos consumidores para
comprarem em lotes maiores, em caixas, fracções de paletes ou paletes,

16. rentabilizará o tempo de picking. Descontos nas compras ou prazos maiores para
pagamentos poderão incentivar os consumidores a compras mais.
Estanteria de Picking manual
Razões para armazenar
 Económicas
Economia de transporte;
Economia de produção (lotes económicos);
Descontos nas quantidades adquiridas e nas taxas de transporte.
 De serviços
Manter a oferta;
Cobrir diferenças de tempo e espaço entre produtores e consumidores;
Atender a oscilações de mercado;
Dar suporte a políticas de nível de serviço (entregas rápidas).
O armazenamento tem como principal limitação o espaço disponível e daí a
preocupação em construir armazéns devidamente estudados para rentabilizar o
espaço ocupado. Assim, há que considerar o tipo de estantes/prateleiras a colocar e
o tipo de material a armazenar. O material deverá ser guardado em locais onde se
pode aceder facilmente e com temperaturas adequadas às condições de
preservação do material. Estes locais deverão ter:
- Capacidade de stock;
- Material de apoio à disposição: carrinhos para carga e descarga,
embalagens, etc;
- Higiene (áreas ventiladas, limpas e desratizadas).
Os métodos e equipamentos de armazenamento podem ser
classificados em cinco categorias:
 Tipo Bulk;
 Tipo Rack;

17.  Prateleiras e Caixas;
 Gavetas;
 Sistemas automáticos de armazenamento.
Armazenamento tipo Bulk – armazenamento numa área aberta, normalmente
em paletes ou contentores;
Armazenamento tipo Rack – estruturas
desenhadas para armazenar cargas
unitárias verticalmente que aumentam a
eficiência de armazenamento;
Prateleiras e caixas – as prateleiras em aço
existem em alturas, comprimentos e
profundidades standard de maneira a adaptarem-se a uma longa gama de
requisitos de armazenamento. As prateleiras podem incluir caixas. As caixas são
pequenos contentores para itens soltos.
Gavetas – mais caro do que as prateleiras mas em alguns casos mais conveniente.
Este armazenamento é geralmente usado para itens pequenos.
Sistemas automáticos de armazenamento – consistem em prateleiras acedidas por
gruas automatizadas ou mecânicas ou, sistemas tipo carrossel, utilizando caixas de
armazenamento que passam em estações de carga/descarga do material.

18. Estante Cantilever
Estante de ângulo ranhurado
Estante simples para cargas
leves
Estante para paletizaçãp compacta

19. Sistemas automáticos de armazenamento –
eliminam ou reduzem a necessidade de intervenção
humana requerida para operar o sistema. Nos
sistemas semi-automáticos é necessária a
intervenção de um operador em cada transacção de
armazenamento ou despacho. Nos sistemas
automáticos mais avançados as cargas são retiradas
e inseridas de maneira completamente automática e
controlada por computador, sem intervenção
humana, excepto na inserção da informação no
computador.
Um sistema automático de armazenamento exige um grande investimento e
requer uma diferente postura perante a forma de efectuar negócios. Alguns dos
objectivos para a automatização do armazenamento são:
 Aumentar a capacidade de armazenamento;
 Melhorar a segurança;
 Reduzir o custo de trabalho humano e/ou aumentar a produtividade
das operações de armazenamento;
 Melhorar o controlo dos inventários;
 Melhorar o serviço ao cliente.
Sistema tipo carrossel vertical

20. Vantagens dum sistema automático de armazenamento:
 Automatizar as operações de entrada e saída dos produtos.
 Economia de espaço e tempo destinado às operações de armazenagem.
 Eliminar os erros derivados da gestão manual.
 Controlar e actualizar a gestão dos inventários.
 Os transelevadores são guiados por um software de gestão que coordena
todos os movimentos do armazém.
Manutenção das mercadorias em armazém
Nos armazéns, de uma forma geral, devem ser tomadas medidas de
segurança para impedir o acesso não autorizado ao armazém, uma vez que
pessoas estranhas ao serviço podem colocar em causa todos os procedimentos de
segurança. Assim, devem ser tidas em consideração as seguintes instruções:
 Durante as horas de trabalho o acesso poderá ser feito através de cartões
de banda magnética. Estes deverão conter algumas instruções gerais de
segurança relacionadas com a organização da emergência do edifício;
Sistema tipo carrossel horizontal
Sistema automatizado

21.  Fora das horas de trabalho devem ser fechadas à chave as portas e janelas
do armazém bem como dos escritórios;
 As chaves do armazém devem estar guardadas no escritório ou portaria, não
devem estar acessíveis a qualquer pessoa. Terão que estar devidamente
etiquetadas e de fácil acesso em caso de emergência.
Recepção e expedição
Durante a recepção no armazém, deve-se ter o cuidado de identificar todos
os produtos, quantidade, etiquetagem e/ou fichas técnicas dos mesmos. Numa fase
seguinte, far-se-á a catalogação das mercadorias e devem ser conferidos com os
documentos de transporte. O bom estado das embalagens e paletes deve ser
sempre verificado. As embalagens e paletes danificadas ou com fugas devem ser
separadas das restantes. Se surgirem situações de etiquetas danificadas ou
ausentes, os produtos devem ser postos de lado e sujeitos a uma inspecção para
posteriormente lhes serem colocadas novas etiquetas ou fichas de identificação.
Itens que devem ser considerados relativamente à recepção e
expedição de mercadorias:
 Condições de higiene dos veículos de transporte (especialmente se se tratar
de produtos alimentares);
 Verificar a separação de produtos por classes nos veículos de transporte e
posteriormente no armazém;
 Verificar a compatibilidade das condições ambientais relativas ao tipo de
mercadoria transportada e/ou armazenada (ex. temperatura, humidade);
 Condições de acondicionamento das cargas;
 Utilização de EPI por parte dos trabalhadores que manuseiam as
mercadorias, consoante o tipo de produtos manuseados; ex.: luvas de
protecção mecânica, capacete, fato de trabalho, botas com biqueira de aço,
etc.;
 Proceder à carga e descarga de mercadorias de forma cuidadosa de modo a
não danificar embalagens e produtos;
 Higienizar correctamente os locais, equipamentos e utensílios,
especialmente quando de manipulam alimentos ou produtos químicos;
 Armazenar rapidamente (prazo máximo de 30 minutos após a descarga) as
matérias-primas cuja conservação dependa directamente do frio de câmaras
frigoríficas).

22. Deverão ser rejeitadas e sujeitas a inspecção as embalagens que
apresentem os seguintes defeitos:
 Embalagens danificadas, violadas, etc.;
 Embalagens que se apresentem sem o respectivo rotulo ou que apresentem
sinais de corrosão;
 Mercadorias cujo prazo de validade esteja expirado;
 Mercadorias que apresentem defeitos visíveis ou cujas características sejam
susceptíveis de colocar em causa a segurança e saúde dos trabalhadores
que as manuseiam no processo de armazenamento e transporte.
Armazenamento dos Produtos - Segregação e Separação dos produtos
A segregação significa que o armazenamento de determinado tipo de
produtos é feito à parte dos restantes, em compartimentos diferentes.
Os funcionários de armazéns terão que ter formação a este nível e ter
conhecimento prévio das condições ideais de armazenamento e manuseamento
para cada produto especificamente.
Devido à sua natureza potencialmente tóxica, o armazenamento de
determinados produtos químicos, por exemplo, não deve ser efectuado no mesmo
armazém que os produtos alimentares, rações para animais e outros produtos tais
como têxteis, tabaco, bebidas, etc. Caso seja inevitável o armazenamento conjunto
dos produtos referenciados, estes devem ser cuidadosamente separados dos
produtos químicos e tomadas as devidas precauções.
Os próprios produtos químicos devem ser armazenados por grupos de acordo com
a sua categoria de perigosidade, ex.: inflamáveis, combustíveis, corrosivos, tóxicos,
etc.
No armazenamento dos diversos produtos devem ser sempre respeitadas as
indicações presentes na caixa e no rótulo, ex. Produto Frágil!!!
Devem ser utilizadas protecções (protectores de coluna – devidamente
fixados) para as prateleiras, “racks” e estantes de modo a evitar a queda das
mercadorias, devido por exemplo, ao choque ou impacto inadvertido com os garfos
do empilhador ou porta paletes.

23. A seguir, apresenta-se uma tabela relativa a recomendações para as alturas
de armazenamento de diversas mercadorias, de acordo com o seu peso e tipo de
mercadoria:
Armazenamento no Exterior
De um modo geral, os produtos podem ser armazenados no exterior, desde
que exista uma cobertura ou telhado e as condições ambientais não sejam muito
adversas às características dos produtos. As embalagens resistentes ao mau
tempo, tais como bidões de 200 litros podem ser armazenadas ao ar livre, desde
que o seu conteúdo não seja sensível a temperaturas extremas e se possa garantir
a sua segurança.
As áreas de armazenamento devem possuir uma base sólida e impermeável
cercada por um pequeno muro de retenção. A utilização de alcatrão no pavimento,
em certos casos não é recomendável. Este tem tendência a amolecer em climas
quentes, sob influência de certos solventes ou ainda se sujeito à circulação de
veículos pesados. Se a área não tiver cobertura, é necessário tomar as medidas
adequadas para a drenagem da água da chuva recolhida.
Recomenda-se que o armazenamento de bidões seja efectuado na vertical
sobre paletes. Os bidões que estiverem armazenados na posição
Sistemas de Controlo de Stocks
O sistema de controlo de stocks deverá garantir o conhecimento da
quantidade e localização das mercadorias existentes no armazém, em qualquer
momento. Esta informação é extremamente útil para coordenar as actividades
desenvolvidas no armazém em articulação com os clientes e, em simultâneo,
proporcionar melhores níveis de segurança dos trabalhadores e instalações. Deverá
existir um inventário, um esquema de localização das mercadorias e as fichas de
dados dos produtos – nas quais constem as características técnicas dos produtos.
Estas informações têm de estar num lugar seguro, fora da área de armazenamento
de forma a facilitar a sua consulta em caso de um incêndio ou qualquer outra
situação de emergência nas instalações.
Operações Auxiliares

24. A segurança num armazém não depende única e exclusivamente do tipo de
actividades que são exercidas diariamente no mesmo (relacionadas com a
movimentação de mercadorias). Desta forma, devem ser evitadas, dentro do
armazém (mais concretamente na zona de movimentação de mercadorias,
recepção e expedição), as actividades que não tenham que ver com o
armazenamento propriamente dito, e devem realizar-se em espaços ou secções
apropriadas, tais como:
 A manutenção e reparação de veículos e máquinas;
 Controlo de qualidade;
 Etiquetagem;
 Inspecção e separação de mercadorias;
 Etc.
Equipamentos de protecção individual (EPI)
Os equipamentos de protecção individual são dispositivos ou meios
destinados a ser envergados ou manejados com vista a proteger o utilizador contra
riscos susceptíveis de constituir uma ameaça à sua saúde ou à sua segurança.
Para eficazmente preservarem a saúde e garantirem a segurança de pessoas
e bens, os equipamentos de protecção individual terão de satisfazer, na sua
concepção e fabrico, exigências essenciais de segurança e respeitarem os
procedimentos adequados à certificação e controlo da sua conformidade com as
exigências essenciais aplicáveis.
Tais exigências e procedimentos derivam da Directiva do Conselho n.º
89/686/CEE, de 21 de Dezembro de 1989, relativa à aproximação das legislações
dos Estados membros respeitantes aos equipamentos de protecção individual, a
que importa dar cumprimento.