Extrusion inyecion

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Presentacion que describe los procesos mas utilizados en la industria para procesar plasticos

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Extrusion inyecion

  1. 1. MATERIALES Y PROCESOSINDUSTRIALES IIEXTRUSIÓN - INYECCIÓN
  2. 2. GENERALIDADESDurante los últimos cincuenta años la industria de las materias plásticas tuvo un gran desarrollo, superando la industria del acero.Después del 1945 PS,PE, PVC, PA,PMMA,PP han entrado en las casas de todos nosotros, independientemente de la condición social, en los países industrializados como en las economías agrícolas.
  3. 3. GENERALIDADES Esta ha sido una situación que no se había verificado en la historia del ser humano, por lo menos no en proporciones tan grandes y con una dinámica tan rápida, en la cual se ha tenido una sustitución progresiva de los materiales tradicionales con las nuevas substancias sintéticas y como resultado una reproyección formal de los objetos, de la ergonómicas de los mismos.
  4. 4. GENERALIDADES Estudiando el nitrato de celulosa obtenido en 1845 por C.F. Shoenbein, el ingles Alexander Parkes obtuvo un nuevo material que podía ser "utilizado en su estado sólido, plástico o fluido, (que) se presentaba de vez en vez rígido como el marfil, opaco, flexible, resistente al agua, coloreable y era posible trabajarlo con un utensilio como los metales, estampar por compresión, laminar".
  5. 5. GENERALIDADES Con estas palabras describió la Parkesine (Parquesita), o sea un tipo de celuloide - patentada en 1861 - en una hoja publicitaria difundida en 1862, en ocasión de la Exposición Internacional de Londres donde se exhibieron las primeras muestras de la que podemos considerar la materia plástica primigenia, fuente de una grande familia de polímeros que hoy en día cuenta con algunos centenares de componentes
  6. 6. GENERALIDADES En la época actual resultaría imposible imaginar que alguno de los sectores de nuestra vida diaria, de la economía o de la técnica, pudiera prescindir de los plásticos. Sólo basta con observar a nuestro alrededor y analizar cuántos objetos son de plástico para visualizar la importancia económica que tienen estos materiales.
  7. 7. GENERALIDADES Esta importancia se refleja en los índices de crecimiento que, mantenidos a lo largo de algunos años desde principios de siglo, superan a casi todas las demás actividades industriales y grupos de materiales. En 1990 la producción mundial de plásticos alcanzó los 100 millones de tonelada y para el año 2000 llego a 160 millones de toneladas.
  8. 8. GENERALIDADES Los plásticos seguirán creciendo en consumo debido a que abarcaran el mercado del vidrio, papel y metales debido a sus buenas propiedades y su relación costo-beneficio. México debe cambiar para no ser un exportador de petróleo. Aunque este recurso es un buen negocio en el presente, si se agrega valor, se torna en un negocio más interesante.
  9. 9. GENERALIDADES (Números) Hoy, México es el cuarto productor mundial de petróleo, con alrededor de un millón de barriles diarios. Esta producción podría alcanzar mayores utilidades convirtiéndose en productos petroquímicos y plásticos. al invertir un millón de Pesos en la extracción de petróleo se obtienen 800 mil Pesos de Utilidad. Invertir esa misma cantidad en Petroquímicos genera 1.2 millones de Pesos y al hacerlo en la transformación de plásticos se obtienen 15 millones de Pesos.
  10. 10. GENERALIDADES Esta es una de las razones del porqué los países industrializados, a pesar de no contar con petróleo tiene altos ingresos de divisas. Además, dentro de los petroquímicos, la fibras y las resinas representan el mayor valor económico en México, comparado con el volumen de fertilizantes, donde su costo de producción es muy alto y su utilidad muy baja.
  11. 11. EXTRUSION (DEFINICION) Es un proceso continuo, en que la resina es fundida por la acción de temperatura y fricción, es forzada a pasar por un dado que el proporciona una forma definida, y enfriada finalmente para evitar deformaciones permanentes. Se fabrican por este proceso: tubos, perfiles, películas, manguera, láminas, filamentos y pellets.
  12. 12. EXTRUSIÓN (VENTAJAS) Presenta alta productividad y es el proceso más importantes de obtención de formas plásticas en volumen de producción. Su operación es de las más sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de operación, la producción continúa sin problemas siempre y cuando no exista una disturbio mayor. El costo de la maquinaria de extrusión es moderado, en comparación con otros procesos como inyección, soplado o Calandreo, y con una buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer inversiones mayores.
  13. 13. EXTRUSION (RESTRICCIONES) La restricción principal es que los productos obtenidos por extrusión deben tener una sección transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lámina) o periódica (tubería corrugada);
  14. 14. EXTRUSION (RESTRICCIONES) Quedan excluidos todos aquellos productos con formas irregulares o no uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos de una líneas de extrusión requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artículo, como en el caso del sellado y cortado, para la obtención de bolsas a partir de película tubular o la formación de la unión o socket en el caso de tubería.
  15. 15. EXTRUSION (aplicaciones) Película tubular Bolsa (comercial, supermercado) Película plástica para uso diverso Película para arropado de cultivos Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos Tubería
  16. 16. EXTRUSION (aplicaciones) Tubería para condición de agua y drenaje Manguea para jardín Maguera para uso médico Popotes Recubrimiento Alambre para uso eléctrico y telefónico Perfil Hojas para persiana Ventanería Canales de flujo de Agua Lámina y Película Plana
  17. 17. EXTRUSION (aplicaciones)  Raffia Manteles para mesa e individuales Cinta Adhesiva Flejes para embalaje Monofilamento  Filamentos Alfombra (Filamento de las alfombras)
  18. 18. EXTRUSIÓNDESCRIPCON DEL PROCESO Dentro del proceso de extrusión, varias partes debe identificarse con el fin de aprender sus funciones principales, saber sus características en el caso de elegir un equipo y detectar en donde se puede generar un problema en el momento de la operación. La extrusión, por su versatilidad y amplia aplicación, suele dividirse en varios tipos, dependiendo de la forma del dado y del productos extruído.
  19. 19. EXTRUSIÓNDESCRIPCON DEL PROCESO De esta forma la extrusión puede ser: De tubo y perfil De película tubular De lámina y película plana Recubrimiento de cable De Monofilamento Para pelletización y fabricación de compuestos
  20. 20. EXTRUSIÓN Independientemente del tipo de extrusión quiera analizar, todos guardan similitud hasta llegar al dado extrusor. Básicamente, una de extrusión consta de un eje metálico central con álabes helicoidales llamado husillo o torNillo, instalado dentro de un cilindro metálico revestido con una camisa de resistencias eléctricas.
  21. 21. EXTRUSION En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia prima, donde se instala una tolva para la materia prima, donde se instala una tolva de alimentación, generalmente de forma cónica; en ese mismo extremo se encuentra el sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un sistema de reducción de velocidad. En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente plástico.
  22. 22. EXTRUSION
  23. 23. EXTRUSIÓNDescripcion del equipo
  24. 24. EXTRUSIONTolva o sistema de alimentación La tolva es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de material plástico para la alimentación continua del extrusor. Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseños mal planeados, principalmente en los ángulos de bajada de material, pueden provocar estancamientos de material y paros en la producción.
  25. 25. EXTRUSIONTolva o sistema de alimentación En materiales que se compactan fácilmente, una tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y permitiendo la caída del material a la garganta de alimentación. Si el material a procesar es problemático aún con la tolva en vibración, la tolva tipo cramer es la única que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo para lograr la alimentación.
  26. 26. EXTRUSION Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que está siendo procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de la máquina. En sistemas de extrusión con mayor grado de automatización, se cuenta con sistemas de transporte de material desde contenedores hasta la tolva, por medios neumáticos o mecánicos. Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la obstrucción del paso de materiales ferrosos, que puedan dañar el husillo y otras partes internas del extrusor.
  27. 27. EXTRUSIÓN
  28. 28. EXTRUSIONBarril o cañon Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal de una máquina de extrusión. El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al material que esté procesando, es decir, ser de un metal con la dureza necesaria para reducir al mínimo cualquier desgaste. El cañón cuenta con resistencias eléctricas que proporcionan una parte de la energía térmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias, en algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser flujo de líquido o por ventiladores de aire.
  29. 29. EXTRUSIONBarril o cañon Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero, donde las temperatura de proceso se establecen en función del tipo de material y del producto deseado. Para la mejor conservación de la temperatura a lo largo del cañón y prevenir cambios en la calidad de la producción por variaciones en la temperatura ambiente, se acostumbra aislar el cuerpo del cañón con algún material de baja conductividad térmica como la fibra de vidrio o el fieltro.
  30. 30. EXTRUSION
  31. 31. EXTRUSIONHusillo Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los polímeros, el husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industrial plástica hasta el grado de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnología dentro de una máquina de extrusión. Por esto, es la pieza que en el alto grado determina el éxito de una operación de extrusión.
  32. 32. EXTRUSIONAlabes o Filetes Los álabes o filetes, que recorren el husillo de un extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a través del extrusor. Las dimensiones y formas que éstos tengan, determinará el tipo de material que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo.
  33. 33. EXTRUSIÓN Husillo Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el diámetro del equipo, y con base en la estrecha relación que guardan entre sí, se acostumbre especificar las dimensiones principales del husillo como una relación longitud / diámetro (L/D). Comercialmente las relaciones L / D más comunes van desde fuera de este rango también está disponible.
  34. 34. EXTRUSIÓNDado
  35. 35. EXTRUSIÓNDado El dado en el proceso de extrusión es análogo al molde en el proceso de moldeo por inyección, a través del dado fluye el polímero fuera del cañón de extrusión y gracias a éste toma el perfil deseado. El dado se considera como un consumidor de presión, ya que al terminar el husillo la presión es máxima, mientras que a la salida del dado la presión es igual a la presión atmosférica.
  36. 36. EXTRUSIÓNDado La presión alta que experimenta el polímero antes del dado, ayuda a que el proceso sea estable y contínuo, sin embargo, el complejo diseño de los dados es responsable de esta estabilidad en su mayor parte. El perfil del dado es diferente del perfil deseado en el producto final, debido a la memoria que presentan los polímeros, esfuerzos residuales y orientación del flujo resultado del arrastre a través del husillo
  37. 37. EXTRUSIÓN Dado Existen dados para tubos, para láminas y perfiles de complicadas geometrías, cada uno tiene características de diseño especiales que le permite al polímero adquirir su forma final evitando los esfuerzos residuales en la medida de lo posible. Los dados para extruir polímeros consideran la principal diferencia entre materiales compuestos por macromoléculas y los de moléculas pequeñas, como metales. Los metales permiten ser procesados con esquinas y ángulos estrechos, en cambio los polímeros tienden a formar filos menos agudos debido a sus características moléculares, por ello es más eficiente el diseño de una geometría final con ángulos suaves o formas parabólicas e hiperbólicas.
  38. 38. EXTRUSIÓN Flujo a través de un canal simple y decanal rectangularPara modelar el flujo de polímero que fluye a través de un canal es necesario comenzar con ciertas consideraciones que podrían resumirse en 6:2. En las paredes del canal el flujo es igual a cero3. El fluido fluye constante independientemente del tiempo4. En todo lo largo del canal, el perfil de flujo permanece constante5. El fluido es incompresible6. El flujo es isotérmico7. La fuerza de gravedad es despreciablePrimero tratamos el flujo, que a través de un canal de sección transversal circular fluye con un flujo parabólico
  39. 39. EXTRUSIÓN Fusión del polímero El polímero funde por acción mecánica en combinación con la elevación de su temperatura por medio de calentamiento del cañón. La acción mecánica incluye los esfuerzos de corte y el arrastre, que empuja el polímero hacia la boquilla e implica un incremento en la preisón.
  40. 40. EXTRUSIÓN Fusión del polímero La primera fusión que se presenta en el sistema ocurre en la pared interna del cañón, en forma de una delgada película, resultado del incremento en la temperatura del material y posteriormente también debida a la fricción. Cuando esta película crece, es desprendida de la pared del cañón por el giro del husillo, en un movimiento de ida y vuelta y luego un barrido, formando un patrón semejante a un remolino, o rotatorio sin perder el arrastre final. Esto continúa hasta que se funde todo el polímero.
  41. 41. EXTRUSIÓNCoextrusión de láminas y películas La coextrusión de láminas y películas es una de las aplicaciones más importantes de la extrusión de polímero, por medio de esta tecnología es posible extruir una película con un color de fondo y otro de cara o como un sandwich en el cual un material se encuentra en la capa intermedia y otro u otros en las exteriores. Láminas multicapa han sido comercialmente utilizadas de entre 2 y 5 capas, aunque es posible utilizar más capas, las aplicaciones no han exigido este desarrollo con mayor aplitud.
  42. 42. EXTRUSIÓN
  43. 43. EXTRUSIÓNCoextrusión de láminas y películas La coextrusión de lámina puede llevarse a cabo por 2 técnicas, Dado para extrusión multicapa. Que permite 2 o hasta 3 capas de polímero, pero presenta baja eficiencia y poca estabilidad. flujos que se encuentran en el dado por medio de canales dosificadores. Por esta técnica es posible obtener diferentes capas con buena distribución y homogeneidad.
  44. 44. EXTRUSIÓNCoextrusión
  45. 45. EXTRUSIÓN Color en la extrusión básicamente existen tres formas de colorear un polímero en extrusión:1. Utilizar plástico del color que se necesita (precoloreados).2. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante líquido.3. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con concentrado de color. La elección más barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en inglés Masterbatch), el cual se diseña con características de indice de fluidez y viscosidad acordes al polímero que se desea procesar, con los concentrados de color se pueden cambiar de un color a otro de manera rápida, sencilla y limpia
  46. 46. ExtrusiónColor en la extrusión
  47. 47. INYECCIÓN Definición El moldeo por inyección consiste en un sistema de mezclado y fusión de una resina plástica, diseñado para expulsarla a alta presión una vez que se encuentre fundida, hacia un molde metálico en cuya cavidad o cavidades se encuentra la forma de la pieza deseada. Este molde permanece cerrado por el sistema de alta presión de la máquina que evita que se abra al recibir el plástico fundido. Una vez lleno el molde, transcurre un lapso para enfriar la pieza. Cuando la pieza está lista es expulsada del molde.
  48. 48. INYECCIÓNAplicaciones actuales Tapas y tapones  Piezas de lego Jugutes  Cubetas Piezas diversas en  Plumas y lapiceros articulos de  Teclas computo  CD y DVD Carcasas  Cajas de CD y Cepillos DVD Rastrillos  Componentes Ganchos de ropa diversos en la industria automotriz
  49. 49. INYECCIÓN
  50. 50. INYECCIÓN Definición El moldeo por inyección es un proceso semicontínuo que consiste en inyectar un polímro en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada
  51. 51. INYECCIÓN El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy diferentes. Sólo en los EEUU, la industria del plástico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de extrusión.
  52. 52. INYECCIÓN
  53. 53. INYECCIÓN La popularidad de este método es explicable con la versatilidad de piezas que se pueden fabricar, la rapidez de la misma, el diseño escalable que va desde procesos de Quick Prototyping a altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas, Las piezas moldeadas requieren poco o nulo acabado, son terminadas con la rugosidad de superficie deseada (impresa en el molde), color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.
  54. 54. INYECCIÓN
  55. 55. INYECCIÓNLa inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más famosas, ya que presenta una forma simple de fabricar componentes de geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección que incluya un molde. En este último, se fabrica una cavidad cuya forma y tamaño son idénticas a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.
  56. 56. INYECCIÓN
  57. 57. INYECCIÓN Los polímeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg La Temperatura de transición vítrea (Tg) es la temperatura a la que se da una pseudotransición termodinámica en materiales vítreos, (vidrios, polímeros y otros materiales inorgánicos amorfos). Esto quiere decir que, termodinámicamente hablando, no es propiamente una transición. La Tg se puede entender como la temperatura a la que el polímero deja de ser rígido y comienza a ser ahulado o blando.
  58. 58. INYECCIÓN Maquinaria
  59. 59. INYECCIÓN MAquinariaLas partes mas importantes de una maquina de inyección son:Unidad de inyecciónUnidad de cierreMolde
  60. 60. INYECCIÓN
  61. 61. INYECCIÓNUnidad de inyeccionLa unidad de inyección tiene la función de fundir, mezclar e inyectar el polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas La temperatura de procesamiento del polímero. La capacidad calorífica del polímero El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino
  62. 62. INYECCIÓN Unidad de inyeccion La unidad de inyección es en esencia una máquina de extrusión con un solo husillo, teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La profundidad entre el canal y el husillo disminuye gradualmente desde la zona de alimentación hasta la zona de dosificación. De esta manera, la presión en el barril aumenta gradualmente. El esfuerzo mecánico de corte y la compresión añaden calor al sistema y funden el polímero más eficientemente.
  63. 63. INYECCIÓN
  64. 64. INYECCIÓN Una diferencia con respecto al proceso de extrusión es la existencia de una parte extra llamada cámara de reserva. Es allí donde se acumula el polímero fundido para ser inyectado. Esta cámara actúa como la de un pistón y toda la unidad se comporta como el émbolo que empuja el material. Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan cañones largos para procesos de mezclado eficiente
  65. 65. INYECCIÓNUnidad de cierre La unidad de cierre es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre bastante grande que contrarresta la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de Mpa (pascales), que sólo se encuentran en el planeta de forma natural únicamente en los puntos más profundos del mar.
  66. 66. INYECCIÓN Molde
  67. 67. INYECCIÓN Molde El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, debido a que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre
  68. 68. INYECCIÓN
  69. 69. INYECCIÓN Partes del molde Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada. Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero fundido fluye debido a la presión de inyección. El canal de alimentación se llena a través de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta. Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la temperatura del molde. Su diseño es complejo y específico para cada pieza y molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se deforme debido a contracciones irregulares. Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operación.
  70. 70. INYECCIÓN
  71. 71. INYECCIÓNCiclos de moldeo 1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de polímero fundido. 2. Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa como un pistón, se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las cavidades del molde. 3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
  72. 72. INYECCIÓNCiclos de moldeo 4. La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar también retrocede. 5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad. 6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse
  73. 73. INYECCIÓN Inyectora Base1. 1 Motor con medición de torque para optimizar la velocidad de carga2. Carga de la tolva mediante sistema automático con control de nivel, transporte desde silo y mezcla de colada molida3. Control electrónico de temperatura con programa de valores cargado para cadamatriz y material a procesar.4. Refrigeración o calefacción del molde según el material a inyectar y medidor de presiónde inyección en el molde que evita la abertura del mismo y por lo tanto la rebaba5. Sistema de pesado de las piezas producidas para asegurar que toda la inyección a salido
  74. 74. INYECCIÓN

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