Teg jenniree diaz (2014)

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN GUAYANA
ESCUELA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROPUESTA DE MEJORA AL MODELO ACTUAL DE LAMINACIÓN DEL
TREN DE ALAMBRÓN EN LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO ALFREDO
MANEIRO SIDOR UBICADA EN PUERTO ORDAZ ESTADO BOLÍVAR.
Autora: Br.Jenniree Díaz
Ciudad Guayana, Febrero 2015.

EXTENSIÓN GUAYANA
ESCUELA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
TREN DE ALAMBRON EN LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO ALFREDO
Propuesta de Trabajo Especial de Grado para optar al título de Ingeniero
Industrial
Tutor Académico: Ing. Daniel Flores
Asesora Metodológica: Licda. Glorys Reinoza
Ciudad Guayana, Febrero 2015.

APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO
En mi carácter de Tutor Académico del Trabajo Especial de Grado titulado:
MANEIRO SIDOR UBICADA EN PUERTO ORDAZ ESTADO BOLÍVAR,
presentado por la ciudadana Jenniree Alejandra Díaz Rabelo, Cédula de Identidad
N°19.621.176, para optar al Título de Ingeniero Industrial, considero que éste reúne
los requisitos y méritos suficientes para ser sometido a presentación pública y
evaluación por parte del Jurado Examinador que se designe.
En la Ciudad de Puerto Ordaz a los 28 días del mes de Enero de 2.015.
Ing. Daniel Flores
17.338.422

ACEPTACIÓN DE LA ASESORA METODOLÓGICA
En mi carácter de Asesora Metodológica del Trabajo Especial de Grado titulado:
MANEIRO SIDOR UBICADA EN PUERTO ORDAZ ESTADO BOLÍVAR,
presentado por la ciudadana Jenniree Alejandra Díaz Rabelo, Cédula de Identidad
N°19.621.176, para optar al Título de Ingeniero Industrial, considero que éste reúne
los requisitos y méritos suficientes para ser sometido a presentación pública y
evaluación por parte del Jurado Examinador que se designe.
En la ciudad de Puerto Ordaz, a los 28 días del mes de Enero de 2.015.
Licda. Glorys Reinoza
15.372.993

DEDICATORIA
Este Trabajo Especial de Grado se lo dedico a mi Dios, que me lleno de sabiduría,
paciencia y entendimiento para culminarlo, Gracias mi Dios porque me ha
resguardado del peligro, por su inmenso amor y fuerzas para optar por mi título de
Ingeniero Industrial.
De igual manera se lo dedico a mi familia, mi padre amado Williams Díaz y mi
madre querida Aurelina Rabelo que tanto anhelan verme obtener este gran logro en
mi vida, una vez más a mis hermanos Williams, Jenniffer y Wilkins Díaz. Mis hijos
Alejandrito y Abril. Y mi esposo Heixond Burgos cuanto los amo. Dios nos bendiga
y mantenga unidos. Amén.
JENNIREE DÍAZ

AGRADECIMIENTOS
Agradecida con Dios por darme fortaleza en momentos difíciles, por su gran amor
por darme la sabiduría para poder culminar con esta etapa de mi vida como lo es mi
carrera Universitaria. Gracias mi Dios por darme la vida. Les doy gracias una vez
más a mis padres Williams Díaz y Aurelina Rabelo, por darme el ser, por enseñarme
el camino del bien, por su apoyo incondicional, por sus buenos consejos y creer en
mí. A mis hermanos Williams Díaz, Jenniffer Díaz y Wilkins Díaz esperando que
tomen como ejemplo esta gran lucha que hoy en día se convierte en realidad y como
consejo les digo que todo lo que se propongan lo lograran.
Gracias a mi esposo Heixond Burgos por tu inmenso apoyo mi amor sé que todo
lo hiciste de corazón para que uno de mis sueños se hiciera realidad, agradecida
eternamente por tus consejos y compañía en todo momento, gran parte de toda la
carrera te la debo a ti. Te Amo. A mis hijos Alejandro Burgos y Abril Burgos por su
comprensión y todos los momentos felices que hemos vivido. Esperando que se
sientan orgullosos de mí. Los Adoro con mi vida. Gracias a mi cuñado Ing. Alexis
Burgos y mi suegra Luz García por su apoyo incondicional agradecida por conocerlos
y tenerlos a mi lado siempre. A todos los quiero mucho.
Gracias al I.U.P.S.M mi casa de estudio por darme la oportunidad de formarme
como profesional, a mis profesores y también tutores Ing. Daniel Flores y Glorys
Reinoza por su paciencia y tolerancia. Gracias a mi tutor industrial Ing. Amílcar
Suarez por toda su comprensión, entendimiento y gran apoyo para poder elaborar mi
Trabajo Especial de Grado. A la empresa Sidor en especial a La Gerencia de barras y
alambrón por brindarme la oportunidad de conocer y aprender partes de sus procesos,
formándome en el ámbito laboral.

iii
ÍNDICE GENERAL
pp.
LISTA DE CUADROS .............................................................................................VI
LISTA DE FIGURAS .............................................................................................VII
LISTA DE GRÁFICOS........................................................................................ VIII
RESUMEN.................................................................................................................IX
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................10
CAPÍTULO I.............................................................................................................12
EL PROBLEMA .......................................................................................................12
CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROBLEMA.....................................................................12
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN............................................................................15
Objetivo General..................................................................................................15
Objetivos Específicos...........................................................................................15
JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN......................................................................16
CAPÍTULO II ...........................................................................................................17
MARCO REFERENCIAL.......................................................................................17

iv
Gráfico de Control............................................................................................27
Histogramas .....................................................................................................28
Diagramas de Pareto ........................................................................................29
Diagramas de Dispersión .................................................................................30
SISTEMA DE VARIABLES...........................................................................................31
DEFINICIÓN DE TÉRMINOS........................................................................................32
CAPÍTULO III..........................................................................................................36
MARCO METODOLÓGICO .................................................................................36
MODALIDAD DE LA INVESTIGACIÓN .........................................................................36
Investigación de Campo.......................................................................................36
Tipo de investigación...........................................................................................37
Investigación Explicativa.....................................................................................37
Investigación Descriptiva ....................................................................................37
Procedimiento......................................................................................................38
OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES.....................................................................39
POBLACIÓN Y MUESTRA...........................................................................................40
Población.............................................................................................................40
Muestra................................................................................................................40
TÉCNICA E INSTRUMENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS...........................................40
Entrevista No Estructurada ..............................................................................41
Observación Directa........................................................................................41
Instrumentos.........................................................................................................42
Lista de Cotejo .................................................................................................42
Cuestionario .....................................................................................................42
TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE DATOS............................................................................43
Análisis Cuantitativo............................................................................................43
T de Student .........................................................................................................43
CAPÍTULO IV ..........................................................................................................44
RESULTADOS..........................................................................................................44
DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO..........................................44

v
ANÁLISIS DE LA RELACIÓN DE DESGASTES DE CILINDRO VS LA CANTIDAD DE
PALANQUILLAS LAMINADAS. ....................................................................................58
DETERMINAR LOS ESTÁNDARES DE DESGASTE EN LAS DIFERENTES POSICIONES DEL
LAMINADOR..............................................................................................................66
CONCLUSIONES.....................................................................................................79
RECOMENDACIONES...........................................................................................80
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................81
ANEXOS....................................................................................................................82
RESUMEN DEL CURRICULUM VITAE……………………………………….88

vi
LISTA DE CUADROS
CUADRO PP.
CUADRO 1: SISTEMA DE VARIABLES............................................................................31
CUADRO 2: OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ......................................................39
CUADRO 3: CARACTERÍSTICAS DE LOS BASTIDORES DEL TREN DESBASTADOR ...........48
CUADRO 4: CARACTERÍSTICAS DE LOS BASTIDORES DEL TREN INTERMEDIO...............49
CUADRO 5: PORCENTAJE DE ALAMBRÓN CON DEFECTOS DE ALETA Y FUERA DE
DIMENSIÓN............................................................................................................52
CUADRO 6: PROMEDIO ANUAL DE LAS TONELADAS CAÍDAS O PERDIDAS.....................53
CUADRO 7: ESTRATIFICACIÓN ENCALLES DEL TREN DESBASTADOR ...........................53
CUADRO 8: ESTRATIFICACIÓN ENCALLES DEL TREN INTERMEDIO...............................55
CUADRO 9: CAUSAS ENCALLES DEL TREN DESBASTADOR E INTERMEDIO ...................57
CUADRO 10: HERRAMIENTA T STUDENT DEL BASTIDOR 10.........................................67
CUADRO 12: HERRAMIENTA T STUDENT DEL BASTIDOR 13 COMBI .............................69
CUADRO 13: HERRAMIENTA T STUDENT DEL BASTIDOR 13 CONVENCIONAL...............70
CUADRO 15: HERRAMIENTA T STUDENT DEL BASTIDOR 15 COMBI .............................72
CUADRO 16: HERRAMIENTA T STUDENT DEL BASTIDOR 15 CONVENCIONAL...............73
CUADRO 17: ESTÁNDARES POR CADA MIL PALANQUILLAS Y MIL TONELADAS .............74
CUADRO 18: IMPACTO ECONÓMICO POR ENCALLES......................................................77
CUADRO 19: IMPACTO ECONÓMICO POR CAÍDAS CUALITATIVA...................................78
CUADRO 20: BENEFICIOS POR REDUCCIÓN DE ENCALLES Y CAÍDA CUALITATIVA.........78
CUADRO 21: LÍMITES DE CONTROL DEL BASTIDOR 10.................................................85
CUADRO 23: LÍMITES DE CONTROL DEL BASTIDOR 13 COMBI .....................................85
CUADRO 24: LÍMITES DE CONTROL DEL BASTIDOR 13 CONVENCIONAL ......................85
CUADRO 26: LÍMITES DE CONTROL DEL BASTIDOR 15 CONVENCIONAL......................86
CUADRO 27: LÍMITES DE CONTROL DEL BASTIDOR 15 COMBI ....................................86

vii
LISTA DE FIGURAS
FIGURA PP.
FIGURA 1: SECUENCIA DE FABRICACIÓN DEL ALAMBRÓN ...........................................20
FIGURA 2: CARGA DE PALANQUILLAS..........................................................................21
FIGURA 3: LAMINACIÓN...............................................................................................22
FIGURA 4: TREN DE ALAMBRÓN. FORMADOR DE ESPIRAS ...........................................24
FIGURA 5: TREN DE ALAMBRÓN (DESBASTADOR E INTERMEDIO)................................44
FIGURA 6: BASTIDOR 13 CON 10 PASES ÚTILES PARA LAMINAR....................................46
FIGURA 7: BASTIDOR 15 CON 4 PASES NULOS DEBIDO AL EXCESIVO DESGASTE DE LOS
MISMOS.................................................................................................................47
FIGURA 8: PATIO DE PALANQUILLAS............................................................................83
FIGURA 9: BASTIDOR 8 DESPUÉS DE LAMINAR .............................................................83
FIGURA 10: BASTIDOR 14 LISTO PARA LAMINAR ..........................................................83
FIGURA 11: BASTIDOR 13 COMBI.................................................................................84
FIGURA 12: MECANIZADO DEL BASTIDOR 1.................................................................84
FIGURA 13: BASTIDOR 12.............................................................................................84

viii
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO PP.
GRÁFICO 1: GRAFICO DE CONTROL ........................................................................................................ 27
GRÁFICO 2: HISTOGRAMA...................................................................................................................... 29
GRÁFICO 3: DIAGRAMA DE PARETO....................................................................................................... 30
GRÁFICO 4: DIAGRAMA DE DISPERSIÓN................................................................................................. 30
GRÁFICO 5: DETALLES DE DEFECTOS HASTA EL AÑO 2014.................................................................... 51
GRÁFICO 6: DIAGRAMA ABC DE LOS ENCALLES EN EL TREN DESBASTADOR........................................ 54
GRÁFICO 7: DIAGRAMA ABC DE LOS ENCALLES EN EL TREN INTERMEDIO ........................................... 55
GRÁFICO 8: DIAGRAMA ABC TOTAL DE LOS ENCALLES EN EL TREN DESBASTADOR E INTERMEDIO ..... 56
GRÁFICO 13: BASTIDOR 14 POR CADA MIL PALANQUILLAS (MM/PAL*1000).......................................... 63

ix
EXTENSIÓN GUAYANA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
TREN DE ALAMBRON EN LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO ALFREDO
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: PRODUCCIÓN
Tutor: Ing. Daniel Flores
Asesora Metodológica: Lic. Glorys Reinoza
Mes, Año: Febrero 2015
RESUMEN
La investigación fue desarrollada en la empresa Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, empresa
dedicada a la fabricación de productos terminados de acero, en la Gerencia de Barras y Alambrón. El
objetivo de la misma fue determinar los factores de estándar que relacionen la cantidad de piezas vs
desgaste del pase de cilindro, durante el proceso de laminación, con la finalidad de definir una
constante de desgaste por bastidor que permita conocer de antemano el ajuste del flujo másico en
laminación continua. El estándar determinado se utilizó de referencia o punto de partida para los
análisis en el resto de los bastidores. Fue necesaria una metodología de seguimiento en planta,
correspondiente a la toma de decisiones, muestras y fotografías de los bastidores y del material, que
fueron analizadas a través de la herramienta estadística T de Student para la representatividad de las
muestras. La población del presente estudio se enmarcó en todos los cilindros operativos ubicados en
los bastidores que conforman el tren desbastador y preformado (intermedio). En cuanto a la muestra
para el seguimiento se consideraron los cilindros que durante el período de pasantía estuvieron
operativos a la línea de producción. La recolección de datos para realizar dicho Trabajo Especial de
Grado se basó en la investigación de tipo: Descriptiva, de Campo, Explicativa. Para la captación de
información se utilizó la Observación Directa, la Entrevista no estructurada y la Revisión Documental
permitiendo así una investigación confiable. Por último se concluye con la incorporación al modelo de
Laminación los factores o constantes de desgaste de pases en función de la cantidad de palanquillas
procesadas, con la finalidad de realizar el ajuste de la calibración en laminación continua mediante
seguimiento en planta.
Descriptores: Alambrón, Barras, Desbastador, Desgaste, Estándar, Pases, Preformado.

10
INTRODUCCIÓN
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) es la principal siderúrgica
de Venezuela. Su complejo siderúrgico integrado está ubicado en la ciudad de Puerto
Ordaz, Venezuela, sobre el margen derecho del río Orinoco, lo cual le provee de una
localización privilegiada que le conecta directamente con el océano Atlántico. Sidor
se compone de un conjunto de plantas diferentes, como lo son Planta de Pellas,
HYLII, Midrex, Laminación en Caliente y en Frío, y los Trenes de Barras y
Alambrón.
El Tren de Alambrón, adscrito a la Gerencia de Barras y Alambrón, utiliza como
materia prima, las palanquillas provenientes de la acerías para transformarlas en
productos terminados en forma de rollos directos para la venta. El origen de este
proyecto se debe a la problemática presentada por el desgaste de los pases en los
cilindros en los subprocesos de laminación en el tren de Alambrón, debido al límite
de medidas de profundidad medido en función del área del material que sale de cada
bastidor, el cuál trae como consecuencia la pérdida de materia prima (palanquilla)
ocasionando un menor rendimiento de la carga y a su vez generando interrupciones
por encalles. Estos defectos se han mantenido hasta la actualidad impactando a la
producción de la gerencia de Barras y Alambrón.
Este análisis es de suma importancia para complementar un nuevo modelo de
laminación que considera como variable relevante el factor de desgaste, y el cual
implicará realizar modificaciones en algunos bastidores para mejorar y balancear los
diferentes flujos másicos durante el proceso de laminación en el Tren de Alambrón.
En el mismo se estudiará las variables involucradas en el proceso, partes o
maquinarias operativas que afectan el proceso continuo de la laminación del
alambrón. Para el desarrollo de éste se hará seguimiento en campo a los cambios de
cilindros, se realizará mediciones a los pases y diámetros de cilindros, al inicio y
final de cada campaña de producción, con la finalidad de conocer el desgaste del

11
cilindro en función de las palanquillas procesadas. Igualmente se evaluarán los
tiempos de los cambios de pases y cilindros con el propósito de conocer las demoras
producidas en el mismo y visualizar las toneladas que se dejan de producir por dichos
cambios, de igual manera conocer y evaluar las propiedades mecánicas de los
cilindros; el perfil de desgaste de la pareja de cilindros desde sus inicios en la línea,
como se lleva a cabo el proceso de rectificación de los cilindros cuando presentan
desgastes y determinar las toneladas de producción de dichos cilindros.
En función de lo expuesto anteriormente, se plantea como objetivo principal del
estudio la determinación del estándar de desgaste por palanquillas de los cilindros de
laminación que permita definir los factores de ajuste al modelo de laminación en los
subprocesos de desbaste y preformado, con la finalidad de que el mismo permita
optimizar la continuidad operativa de la planta a través de las mejoras en la
disminución de encalles, disminución en la frecuencia de cambios de pases, y el
máximo aprovechamiento de los cilindros de laminación.
Como ya se ha mencionado, el estudio será realizado bajo un diseño de
investigación de campo y la aplicación de herramientas estadísticas para los cambios
de cilindros que se ejecutan en el tren de Alambrón. El desarrollo de este proyecto de
investigación se presenta a través de la siguiente estructura: Capítulo I: El Problema.
Descripción del Problema, comprende la Contextualización del Problema, los
objetivos tanto General como Específicos y la Justificación de la investigación.
Capítulo II: Marco Referencial. Antecedentes de la investigación, las bases teóricas
y el sistema de Variables. Capítulo III: Marco Metodológico. Se describe la
modalidad de investigación, tipo de Investigación, Procedimientos (Fases, etapas y
actividades), Operacionalización de Variables, población y Técnicas e Instrumentos
de Recolección de Datos y Técnicas de Análisis. Capítulo IV: Resultados.
Comprende del desarrollo de todos los objetivos específicos con la finalidad.

12
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
Contextualización del Problema
La fabricación de acero en Sidor inicia con la preparación del mineral de Hierro a
través del proceso de Peletizacion del cual se obtiene las pellas. Las Pellas es la
materia prima para el sistema de reducción del cual se obtiene HRD (Hierro de
Reducción Directa), y para lo cual la siderúrgica cuenta con dos plantas: Midrex y
HyL. El HRD se carga en los hornos de arco eléctrico para dar inicio al proceso de
aceración, en donde se agrega un máximo de veinte por ciento de chatarra, y se
obtiene acero líquido. Así mismo se le agregan los ferroaleantes para luego obtener la
aleación de acero que será sometida al proceso de colada continua para su
solidificación, el resultado son productos semielaborados: palanquillas y planchones.
Los planchones son destinados a la producción de productos planos y, las
palanquillas, a la de productos largos.
La fabricación de productos largos se realiza en tres etapas: calentamiento,
laminación y enfriamiento. El proceso inicia en las mesas de carga a través de la cual
las palanquillas se introducen en el horno de calentamiento donde pasa por varias
zonas hasta llegar a la temperatura requerida para la laminación. Luego el asta
deshornante le da un empuje a la palanquilla fuera del horno y es donde comienza la
etapa de laminación bien sea, en el tren de barras donde se obtienen las “barras con
resaltes” o, en el tren de alambrón donde se obtiene “Alambrón” y “rollos de acero
con resaltes”.

13
Una vez que la palanquilla es calentada entre 1150 y 1250 °C, sale del horno a
través de un asta deshornante, esta palanquilla se introduce en el primer bastidor
dando inicio a la fase de laminación, la cual consiste en que el material sea sometido
a una serie de deformación plástica en pasadas sucesivas a través de cilindros de
laminación que gradualmente le reducen la sección transversal y le aumentan la
longitud, hasta finalmente llegar a la forma deseada.
Cada par de cilindros por bastidor son canalizados para lograr la forma del
material durante la deformación al pasar por cada cilindro, estos canales son
denominados pases del cilindro. A medida que se van laminando las palanquillas,
estos canales o pases van sufriendo un desgaste y luego de cierta cantidad de piezas el
pase deja de ser útil para el proceso, pues cada cilindro tiene un límite de medidas de
profundidad que se obtiene mediante el control de piezas laminadas por pase,
tomando en cuenta la dureza del cilindro.
Además se tiene que los cilindros son graduados con especificaciones técnicas
medidas en función de la exigencia de calibración de cada bastidor. Si durante la
laminación hay un excesivo consumo o deformación de un pase, éste origina
interrupciones por encalles o productos con defectos (marca de material, defectos de
aleta o pliegue). Una vez que es detectado por inspección la necesidad del cambio del
pase vencido se procede a detener la línea para cambiar a un nuevo pase del mismo
cilindro.
En el momento que por cada pareja de cilindros son usados todos los pases, los
cilindros son desmontados y por ellos es colocada otra pareja de cilindros para
continuar la operatividad del laminador. Los cilindros desmontados son trasladados al
taller de tornería para su posterior mecanizado con la finalidad de ser enviados
nuevamente a la línea en una próxima campaña de producción.
Es importante resaltar que los ajustes de pases, calibración y cambios de pases y
cilindros son actividades que se realizan manualmente, dependiendo mucho del
conocimiento y experticia del operador, con lo cual los tiempos para estas actividades

14
oscilan entre 2 y 4 horas, aproximadamente. Generando así demoras en el proceso por
el cambio de pases.
Actualmente el modelo de laminación no contempla el desgaste de los cilindros a
medida que se está procesando la materia prima (palanquillas), con lo cual, a medida
que transcurre el proceso de laminación, el operador se guía bajo cierta cantidad de
palanquillas que debe laminar cada pase del cilindro, para detener la línea y proceder
a medir, en los bastidores de salida de los dos (2) procesos (desbastador e
intermedio), el material que esté saliendo en ese momento y luego procede a realizar
ajustes o calibración en los bastidores, para adecuar el flujo másico de salida y
entrada a cada uno de ellos. Esta actividad también se realiza con frecuencia cuando
ocurren encalles en el proceso como consecuencia de compresión o tensión entre
bastidores, debido a mayor o menor flujo del material requerido entre 2 subprocesos o
bastidores.
Según lo planteado, se presenta la necesidad de realizar un estudio para establecer
en que momento de la laminación (número de palanquillas procesadas) se comienza a
desgastar o marcar el pase de los bastidores del desbastador (7 bastidores) e
intermedio (8 bastidores), y como incide este desgaste en el flujo del material hasta el
punto de llegar al producto no conforme.
Este análisis es de suma importancia para complementar un nuevo modelo de
laminación que considera como variable relevante el factor de desgaste, y el cual
implicará realizar modificaciones en algunos bastidores para mejorar y balancear los
diferentes flujos másicos durante el proceso de laminación en el Tren de Alambrón.
El objetivo del estudio es determinar el estándar de desgaste por palanquillas de
los cilindros de laminación que permita definir los factores de ajuste al modelo de
laminación en los subprocesos de desbaste y preformado, con la finalidad de que el
mismo permita optimizar la continuidad operativa de la planta a través de las mejoras
en la disminución de encalles, disminución en la frecuencia de cambios de pases, y el
máximo aprovechamiento de los cilindros de laminación.

15
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Proponer mejoras al modelo de laminación del tren de Alambrón en la Siderúrgica
del Orinoco Alfredo Maneiro Sidor ubicada en Puerto Ordaz Estado Bolívar.
Objetivos Específicos
Diagnosticar el estado de laminación actual en el tren de Alambrón para los
bastidores del tren desbastador e intermedio, con la finalidad de conocer las
condiciones del proceso.
Analizar la relación de desgastes de cilindro vs la cantidad de palanquillas
laminadas, con el fin de verificar las constantes actuales del proceso.
Determinar los estándares de desgastes en las diferentes posiciones del laminador,
con el objetivo de actualizar las constantes de laminación definida para ajustar,
mejorar la condición y calibración del tren de Alambrón.
Establecer las mejoras correspondientes en el modelo de laminación, y determinar
el impacto económico que genera las propuestas planteadas.

16
Justificación de la Investigación
Las razones que originan este trabajo especial de Grado se deben a la problemática
presentada por el desgaste de los pases en los cilindros en los subprocesos de
laminación en el tren de Alambrón, debido al límite de medidas de profundidad
medido en función del área del material que sale de cada bastidor, el cual trae como
consecuencia la perdida de producción y de materia prima (palanquilla), ocasionadas
por interrupciones o demoras, debido a los ajustes de laminación y los encalles entre
bastidores.
En base a lo expuesto anteriormente, se plantea modificar el modelo de laminación
que contemple como variable el desgaste de los cilindros de laminación a medida que
esté laminando y se pueda hacer ajustes de los parámetros principales de laminación,
considerando el desgaste estimado del cilindro con su flujo másico de salida.
En tal sentido, surge la necesidad de determinar la relación de desgaste de los
cilindros versus palanquillas laminada, en cada posición o bastidor, con la finalidad
de que el mismo sea incorporado en el modelo de laminación, a fin de disminuir los
tiempos de intervención en línea por ajustes de laminación y las demoras por encalles
por descalibración. Esta mejora en el modelo de laminación, tendrá un impacto
positivo en el incremento de la producción.

17
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
Antecedentes de la Investigación
Estaba Eyscar (2009). Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño, realizo
un Trabajo Especial de Grado titulado “Determinación de los Estándares de
Capacidad y Demanda del Taller de Cilindros de Barras y Alambrón en la
Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro ubicada en Puerto Ordaz”.
En la presente investigación se realizó un seguimiento a los cilindros para poder
Determinar los estándares de Capacidad y Demanda con la finalidad de obtener
mayor disponibilidad de cilindros maquinados con el objetivo de lograr la
productividad de la empresa, como también ayudar a mejorar la eficiencia del
proceso, disminuyendo a su vez las continuas paradas por motivos de no poseer un
grupo de cilindros maquinados.
Mediante las conclusiones se manifestó que dicha investigación es factible y se
pudo demostrar que el taller posee la capacidad para atender la demanda requerida,
como también la cantidad de cilindros que produce por turno de trabajo y
mensualmente seguido de las recomendaciones que se deben hacer para mejorar las
fallas encontradas al momento de realizar este trabajo.
Ángela M. Dum A. (2009). Universidad Nacional Experimental Politécnica
Antonio José de Sucre. “Análisis de las condiciones operativas relacionadas con la
limitación de equipos existente en la zona de enfriamiento del tren de Alambrón

18
por medio del mejoramiento continuo en la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo
Maneiro” (Sidor c.a).
El resultado de este estudio arrojó a través de la metodología de los sietes pasos de
mejoramiento continuo, disminución de niveles en indicadores establecidos, variable
de velocidad fuera de control, toma de conciencia del personal de operaciones la
búsqueda de mejoras para cada procedimiento; una caracterización del proceso y un
plan de soluciones para los problemas encontrados en la zona de acabado del Tren de
Alambrón.
Con respecto al proyecto antes mencionado y las conclusiones que se quiere llegar
con esta investigación es el método en que se desarrollará, a través de la descripción
de las tareas, toma de datos, medición de las variables en la ejecución de las
actividades durante el procesamiento del material y las paradas de mantenimiento
general.
Del mismo modo toma de conciencia del personal de operaciones la búsqueda de
mejorar para cada procedimiento; una determinación del proceso y un plan de
soluciones para los problemas encontrados en la zona del Tren de Alambrón.
Jesús Cedeño (2010). Universidad Nacional Experimental Politécnica Antonio
José de Sucre. “Plan de Mejora Continua para la disminución de Micro-Demoras
en la línea de Decapado II adscrita a la Gerencia de Laminación en Caliente de
(SIDOR C.A)”
Esta investigación se realizó con la finalidad de dar respuesta al siguiente
planteamiento problemático: Elaborar un plan de mejora continua, que permita
disminuir eventos que ocasionan micro-demoras lo cual afecta la velocidad del
proceso, según datos históricos registrados en el sistema. Ocasionando que las
demoras reales este muy por encima de las programadas, por lo que es de imperiosa
necesidad realizar un estudio que permita generar propuestas para un plan de mejora

19
continua basado en el seguimiento, registro y análisis de todas aquellas actividades
involucradas en el proceso.
De acuerdo a las conclusiones el proyecto está relacionado con la estructuración
de un plan de mejora que permita la disminución de eventos como son encalles que
generan micro-demoras en el proceso de Laminación lo que impacta negativamente
en la productividad de la línea.
Para esto es necesario hacer seguimiento a todas las actividades que se realizan en
el transcurso de la producción. Para esto se utilizaron herramientas de recolección de
información como la entrevista no estructuradas, hojas de recolección de datos y la
inspección visual.

20
Bases Teóricas
Secuencia de fabricación del Alambrón
La fabricación de Alambrón se inicia mediante una serie de etapas o
procedimientos que van desde la carga de las palanquillas hasta el empaquetado de
rollos (Ver Figura 1), las etapas para la fabricación de alambrón son:
Figura 1: Secuencia de Fabricación del Alambrón
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Tren_de_alambrón
Carga de palanquillas
Las palanquillas provenientes de la acería de palanquillas son trasladadas en lotes
de ocho desde el almacén por medio de grúas puente y son depositadas en la mesa de
carga, donde son supervisadas e inspeccionadas para comprobar sus dimensiones y
calidad superficial. Al comprobar que estas cumplen con las especificaciones
requeridas, son pesadas en una báscula y luego continúan al horno de calentamiento.

21
Figura 2: Carga de Palanquillas
Fuente: http://www.motorman.es/es/electroimanes
Calentamiento
Las palanquillas desplazándose hacia el horno son pasadas por separado o por
grupos de dos durante su marcha sobre el camino de rodillos de alimentación, una
vez realizada la operación de pesado mediante la báscula se continúa el transporte de
las palanquillas hacia el horno.
Se cargan las palanquillas al horno de recalentamiento utilizando una barra de
empuje. La entrada de las palanquillas al horno se efectúa a través de un sistema de
separación de las palanquillas dispuesto al lado del camino de rodillos. El objetivo
del horno es lograr una temperatura homogénea en las caras del material, lo cual se
garantiza gracias al hecho de que el horno cuente con un sistema de calentamiento
en la cual las llamas no quemen solamente de arriba abajo sino también de abajo
arriba.
El horno es de tipo “vigas galopantes”, con una capacidad de calentamiento de 120
t/h y bajo condiciones controladas de atmósfera y velocidad de calentamiento que
llegan a temperaturas de laminación por el orden de los 1200 ºC. Este cuenta con una
zona llamada “de calentamiento” y otra llamada “de compensación”. Las zonas de
calentamiento y compensación cuentan cada una con 24 quemadores montados en el

22
techo del horno así como con 3 quemadores regulables las llamas de los cuales
queman de abajo arriba. El consumo de gas asciende a 5670 Nm3 por hora mientras
que el consumo de aire de combustión corresponde a 61700 Nm3. Una vez en
posición de salida, otra barra empuja las palanquillas fuera del horno.
Laminación
Es el proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina
de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de
distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto,
este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La
máquina que realiza este proceso se le conoce como laminador.También podemos
decir que consiste en la deformación plástica por medio de pasadas sucesivas a través
de cilindros que gradualmente disminuyen la sección transversal y le aumentan la
longitud, hasta llegar a la forma deseada.
Figura 3: Laminación
Fuente: http://www.disenartelpardo.blogspot.com/2013/02/laminado.html
El tren de laminación consta de veinticinco bastidores distribuidos cada uno en tres
secciones:
Tren desbastador: cuenta con 7 cajas horizontales accionadas por separado.

23
 Las cajas 1-4 van equipadas con cilindros de 540 mm de diámetro x 850 mm
de longitud de tabla.
 Las cajas 5-7 van equipadas con cilindros de 470 mm de diámetro x 850 mm
de longitud de tabla.
Tren intermedio: ocho bastidores de laminación horizontal accionadas igualmente
por separado.
 Los bastidores 8-11 van equipados con cilindros de 400 mm de diámetro x
730 mm de longitud de tabla.
 Los bastidores 12-15 van equipados con cilindros de 330 mm de diámetro x
670 mm de longitud de tabla.
Tren terminador: también denominado bloques acabadores I y II (bloque Morgan),
van equipados con 10 juegos de rodillos de laminación cada uno montados
alternativamente bajo un ángulo de 45° por encima y por debajo de la línea
horizontal. La velocidad de laminación para el diámetro de 5,5 mm oscila entre 76 y
78m/s.
Todos los bastidores están instalados en continuo y en el mismo eje geométrico,
para trabajar en dos líneas, una cizalla para el despunte del material ubicada a la
salida del séptimo bastidor, y otra cizalla rotativa para el despunte del material
ubicado a la salida del décimo quinto bastidor.
Enfriamiento
Al final del tren terminador, el alambrón es sometido a un enfriamiento forzado,
pasando a través de cajas de enfriamiento con agua, para obtener así las propiedades
mecánicas requeridas. El agua se agrega a alta presión contra la superficie del
alambrón, removiendo de ésta manera los residuos calcáreos. El rollo es detenido en
éste sector y se le despunta varias espiras del inicio y final del rollo.

24
Formación de Espiras
El alambrón pasa de un movimiento rectilíneo a un movimiento circular a través
del tubo formador de espiras, al formarse las espiras circulares, estas caen sobre el
transportador llamado cadena “Stelmor”, este transportador recoge el alambrón
saliendo del bloque acabador con velocidad elevadísima con el fin de garantizar su
enfriamiento, así como la formación de los rollos de alambrón. Este enfriamiento se
completa mediante 5 ventiladores que soplan por debajo de la cadena.
La velocidad de enfriamiento del alambrón debe regularse de acuerdo con la
calidad del acero laminado con el fin de dar al alambrón acabado propiedades
específicas resultando favorables para su transformación y elaboración ulteriores. Es
decir las diversas calidades de acero exigen el ajuste de temperaturas adaptadas al
tipo de acero en cuestión delante del aparato de colocación de las espiras, de manera
de garantizar que las propiedades deseadas (propiedades óptimas) sean alcanzadas
desde el punto de vista metalúrgico y mecánico.
Figura 4: Tren de Alambrón. Formador de Espiras
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Tren_de_alambrón

25
Formación de Rollos
Las espiras caen sobre la “vela” de formación de rollos formándose en forma
cilíndrica, luego es transportado en unos ganchos hasta la zona de corte de muestras
(se toman muestras para ser enviadas al laboratorio) e inspección (control de calidad
superficial y dimensional). La estación de formación de los rollos de alambrón
cuenta con un “pozo de recogida” redondo de un diámetro de 1160 mm que recoge
las espiras de alambrón y en el cual se encuentra una caperuza-centradora para el
centrado de las espiras. La altura máxima de los rollos de alambrón puede alcanzar
3600 mm mientras que el peso máximo de los rollos corresponde a 2000 Kg.
Embalaje (compactación del rollo)
El rollo de alambrón obtenido pasa a una prensa compactadora que lo comprime y
le coloca los amarres (4 amarres radiales por rollo en forma equidistante entre sí, con
alambrón SAE 1006 de diámetro 6,00mm). Las operaciones del atado se realizan
inmediatamente después del compactado del rollo. Las prensas compactadora van
ubicadas en un “espacio libre” previsto entre el “ramal de alimentación” y el “ramal
de salida” del transportador de ganchos.
El rollo de alambrón se saca del ramal de alimentación del transportador junto con
el gancho y el carro porta-gancho correspondiente de manera que sea entregado a la
prensa-compactadora. Alcanzada la posición de trabajo dentro de la prensa-
compactadora, se efectúan el compactado y el atado mediante alambre de atado, y
después, se realiza la entrega de rollo acabado al ramal de salida del transportador
dispuesto del otro lado de la compactadora.

26
Estratificación
La estratificación es un método estadística utilizado para el control, análisis y
mejora de la calidad consistente en clasificar los datos disponibles por grupos con
similares características. A cada grupo se le denomina estrato
Hojas de Registro
Las hojas de control o también llamadas hojas de registro o recogida de datos son
formas estructuradas que facilitan la recopilación de información, previamente
diseñadas con base en las necesidades y características de los datos que se requieren
para medir y evaluar uno o varios procesos Una hoja de registro es un formato pre-
impreso en el cual aparecen los ítems que se van a registrar, de tal manera que los
datos puedan recogerse fácil y concisamente.
Normalmente requieren de un proceso adicional, una vez recogidos los datos,
utilizando una herramienta de análisis de los mismos. Se puede afirmar que las hojas
de control son las herramientas bases para la recolección y análisis de datos, que
permiten realizar seguimientos en el proceso de resolución de problemas.
Sus objetivos principales de manera general son:
 Facilitar la recolección de datos.
 Organizar automáticamente los datos de manera que puedan usarse con
facilidad más adelante.
 Son el punto de partida para la elaboración de otras herramientas, como por
ejemplo los Gráficos de Control.
Ventajas
Es un método que proporciona datos fáciles de comprender y que son obtenidos
mediante un proceso simple y eficiente que puede ser aplicado a cualquier área de la
organización. Estas hojas reflejan rápidamente las tendencias y patrones derivados de
los datos, proporciona registros históricos que ayudan a percibir los cambios en

27
el tiempo, facilita el inicio del pensamiento estadístico. Ayuda a traducir las
opiniones en hechos y datos.
Gráfico de Control
Es un diagrama que sirve para examinar si un proceso se encuentra en una
condición estable, o para asegurar que se mantenga en esa condición. En estadística,
se dice que un proceso es estable (o está en control) cuando las únicas causas de
variación presentes son las de tipo aleatorio. En esta condición se pueden hacer
inferencias con respecto a la salida del proceso, esto es, la característica de calidad
que se esté midiendo.
Con base en la información obtenida en intervalos determinados de tiempo,
las gráficas de control definen un intervalo de confianza: Si un proceso es
estadísticamente estable, el 99.73% de las veces el resultado se mantendrá dentro de
ese intervalo. La estructura de las gráficas contiene una “línea central” (LC), una
línea superior que marca el “límite superior de control” (LSC), y una línea inferior
que marca el “límite inferior de control” (LIC). Los puntos contienen información
sobre las lecturas hechas; pueden ser promedios de grupos de lecturas, o sus rangos, o
bien las lecturas individuales mismas. Los límites de control marcan el intervalo de
confianza en el cual se espera que caigan los puntos.
Gráfico 1: Grafico de control
Fuente: http://www.spcgroup.com.mx/gráfica-de-control

28
Las gráficas de control sirven para:
Determinar el estado de control de un proceso, diagnostica el comportamiento de
un proceso en el tiempo, indica si un proceso ha mejorado o ha empeorado, permite
identificar las dos fuentes de variación de un proceso, sirve como una herramienta de
detección de problemas.
Histogramas
Es una representación gráfica de una variable en forma de barras, donde la
superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores representados,
ya sea en forma diferencial o acumulada. Sirven para obtener una "primera vista"
general, o panorama, de la distribución de la población, o la muestra, respecto a una
característica, cuantitativa y continua, de la misma y que es de interés para el
observador (como la longitud o la masa).
De esta manera ofrece una visión en grupo permitiendo observar una preferencia,
o tendencia, por parte de la muestra o población por ubicarse hacia una determinada
región de valores dentro del espectro de valores posibles (sean infinitos o no) que
pueda adquirir la característica.
Así pues, podemos evidenciar comportamientos, observar el grado de
homogeneidad, acuerdo o concisión entre los valores de todas las partes que
componen la población o la muestra

29
Gráfico 2: Histograma
Fuente: http://es.Wikipedia.org/Wiki/Histograma
Diagramas de Pareto
También llamado curva cerrada o Distribución A-B-C, es una gráfica para
organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a
derecha y separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades.
Permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales),
es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy
importantes. Mediante la gráfica colocamos los "pocos que son vitales" a la izquierda
y los "muchos triviales" a la derecha.
Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles
causas no es un proceso lineal sino que el veinte por ciento de las causas totales hace
que sean originados el ochenta por ciento de los efectos. El principal uso que tiene el
elaborar este tipo de diagrama es para poder establecer un orden de prioridades en
la toma de decisiones dentro de una organización. Evaluar todas las fallas, saber si se
pueden resolver o mejor evitarlas.

30
Gráfico 3: Diagrama de Pareto
Fuente: http://es.Wikipedia.org/Wiki/Diagrama_de_Pareto
Diagramas de Dispersión
Un diagrama de dispersión es un tipo de diagrama matemático que utiliza
las coordenadas cartesianas para mostrar los valores de dos variables para un
conjunto de datos. Los datos se muestran como un conjunto de puntos, cada uno con
el valor de una variable que determina la posición en el eje horizontal y el valor de la
otra variable determinado por la posición en el eje vertical.
Gráfico 4: Diagrama de Dispersión
Fuente: http://es.Wikipedia.org/Wiki/Diagrama_de_Dispersión

31
Sistema de Variables
Según Álvarez (2008) un sistema de variables consiste: “en una serie de
características por estudiar, definidas de manera operacional, es decir, en función de
sus indicadores o unidades de medida”.
Cuadro 1: Sistema de Variables
Objetivos Específicos Variables Definición Conceptual
Diagnosticar el estado de laminación
actual en el tren de Alambrón para
los bastidores del tren desbastador e
intermedio.
Estado de la condición de
laminación actual en el tren de
Alambrón.
Indagar para determinar de
manera concreta la problemática
relacionada con la no existencia
en el modelo actual de laminación
la variable de desgaste de cilindro.
Analizar la relación de desgastes de
cilindro vs la cantidad de
palanquillas laminadas.
Relación de desgastes en las
variaciones de cilindro vs la
cantidad de palanquillas.
Verificar o establecer el estándar,
el mismo se obtendrá a través de
seguimiento y medición en
campo.
Determinar los estándares de
desgastes en las diferentes
posiciones del laminador.
Verificar los estándares de
desgastes en las posiciones
dadas.
Patrón que se obtendrá después de
analizar los datos relevados de
desgaste vs palanquillas
laminadas, a través de la
aplicación de estadísticos
aplicables a esta condición
particular.
Establecer las mejoras
correspondientes en el modelo de
laminación.
Mejoras correspondientes en el
modelo de laminación.
Complemento para un nuevo
modelo de laminación que
considera como variable relevante
el factor de desgaste.

32
Definición de Términos
Alambrón: Producto de sección circular, presentado en rollos; que se obtiene por
laminación en caliente de palanquillas. Se usa principalmente para fabricar alambre y
mallas electro soldadas.
Aleta: Son rebordes o pestañas que recorren longitudinalmente el material
producidos por mala calibración de bastidores o guías de laminación.
Asta: Equipo auxiliar que permite expulsar la palanquilla hacia los rodillos motrices.
Barras: Producto de acero de sección uniforme, obtenido por laminación en caliente
de palanquillas. Su sección puede ser circular, cuadrada, rectangular, hexagonal.
Bastidor: Es el conjunto de laminación donde se efectúa la deformación (reducción
de área) del material (palanquillas), para transformarlo en un producto. Está
conformado por dos (2) cilindros en posición horizontal ó vertical, uno inferior y otro
superior, además de la estructura donde se soportan los cilindros la cual, se denomina
"castillete".
Calentamiento: Es la acción de elevar la temperatura ambiente hasta 1220°C.
Calibración: Es una operación que bajo condiciones específicas, establece en una
primera etapa una relación entre los valores y las incertidumbres de medida provistas
por estándares e indicaciones correspondientes con las incertidumbres de medida
asociadas y, en un segundo paso, usa esta información para establecer una relación
para obtener un resultado de la medida a partir de una indicación.
Carburo de Tungsteno: Es un compuesto cerámico formado por wolframio y
carbono. Se utiliza fundamentalmente, debido a su elevada dureza, en la fabricación
de maquinarias y utensilios para trabajar el acero.

33
Cilindros: Es una superficie de las denominadas cuádricas formada por el
desplazamiento paralelo de una recta llamada generatriz a lo largo de una curva
plana, que puede ser cerrada o abierta, denominada directriz del cilindro. Si la
directriz es un círculo y la generatriz es perpendicular a él, entonces la superficie
obtenida, llamada cilindro circular recto, será de revolución y tendrá por lo tanto
todos sus puntos situados a una distancia fija de una línea recta, el eje del cilindro.
Chatarra: Material que se genera como desperdicio en el proceso de laminación:
despuntes, trozo de palanquillas, material contacto con soplete, material corto,
material enrollado y otros.
Defecto: Incumplimiento de los requisitos de utilización previstos, o atributos de
calidad esperadas en el producto.
Desfase: Es la diferencia entre dos fases, es decir la variación entre los cilindros del
bastidor
Diámetro nominal: Es la dimensión mediante la cual se designan el alambrón y
sobre la misma se establecen su tolerancia.
Esfuerzo combinado de compresión – tracción: Ocurre cuando el material es
laminado simultáneamente en dos o más cajas de laminación. La compresión actúa
sólo disminuyendo el espesor, mientras que el tiro permite obtener mayores
deformaciones totales y mantener el ancho.
Esfuerzo de tracción: Esfuerzo que se desarrolla en la sección transversal de una
pieza para resistir su elongación, pero que tienden a alargarla.
Encalles: Material generado de la interrupción del proceso por diversas causas. Este
se tipifica como chatarra por ser un desperdicio del proceso.
Fuera de Dimensión: Cuando el diámetro o sección del alambrón esta fuera de lo
que especifica la imagen de la orden de venta, y/o según Norma de fabricación

34
(ASTM A 510, COVENIN 316 - 845) diámetro +/- 0,40mm, +/- 0,50mm para cliente
Malleros. Para CC SIDOR +/- 0,50mm, para cliente Vicson +/- 0,40mm.
Guía: Accesorio que es utilizado en la laminación para controlar la dirección de
entrada o salida del material de los cilindros.
HRD: Hierro de Reducción Directa, producto poroso obtenido de la reducción directa
de las pellas, que por su grado de metalización es adecuado para emplearse, como un
sustituto parcial o total de la chatarra, directamente en los procesos de aceración.
Luz: Separación entre los cilindros de laminación.
Muestra: Porción representativa de un determinado material que se toma del mismo
para la verificación de sus características físicas y/o química.
Ovalidad: Es la diferencia entre los valores máximo y mínimo del diámetro, medido
sobre el alambrón en una misma sección transversal en direcciones perpendiculares
entre sí.
Palanquilla: Semielaborados de acero, de sección cuadrada, obtenido de la máquina
de colada continua con características de composición química y longitud
establecidas.
Pase: Canal de laminación existente entre los cilindros de laminación producto del
mecanizado de los mismos. Corresponde al área donde se efectúa la reducción del
área del material en proceso.
Peletización: Es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral firmemente
molido por la adición de aglomerantes como la bentonita y el agua para darle forma
de partículas esféricas (Pellets verdes lo cual significa, carbón verde es una de las
principales empresas de servicios energéticos españolas, líder en la gestión y
distribución de biomasa, energías renovables y servicios). Las cuales son endurecidas
por cocción en hornos rotatorios.

35
Planchones: Producto semi terminado de acero, de sección rectangular, obtenido por
procesos de Colada Continua para su aplicación en trenes de laminación, en la
producción de chapa Laminada en Caliente.
Rectificado: Tiene por finalidad corregir las imperfecciones de carácter geométrico y
dimensional que se producen durante las operaciones de manufactura de piezas, ya
sea por maquinado o por tratamiento térmico.
Rollo: Producto laminado, no proveniente de material de prueba o restos de material
resultante de avería en la línea.
Solidificación: Es un proceso físico que consiste en el cambio de estado de la materia
de líquido a sólido producido por una disminución en la temperatura o por una
compresión de este material. Es el proceso inverso a la fusión, y sucede a la misma
temperatura.
Tabla de calibración: Contiene información relacionada con la velocidad y
distribución del área del material en cada puesto de trabajo de acuerdo con el
producto a fabricarse.
Tolerancia: Son límites de control establecidos para garantizar el cumplimiento de
las especificaciones exigidas en un producto. Existen tolerancias mínimas y máximas,
la desviación en ésta, significa la generación de una no conformidad en el producto o
proceso.
Tornillo micrométrico: Es un instrumento de medición longitudinal capaz de valorar
dimensiones de milésimas de milímetro, en una sola operación con alta precisión. Se
usa para longitudes menores a las que puede medir el calibrador o vernier.
Vernier: Es un instrumento de precisión usado para medir pequeñas longitudes,
medidas de diámetros externos e internos y profundidades. Consiste en una escala
base graduada en milímetros y en un dispositivo llamado nonio que sirve para
aumentar la precisión de la escala base.

36
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Modalidad de la Investigación
Investigación de Campo
Se refiere al tipo de estudio que se llevó a cabo con la finalidad de recoger los
fundamentos necesarios de la investigación. Por tal razón, la actual investigación, se
enfocó dentro de la modalidad de Investigación de Campo. De acuerdo con el Manual
de Trabajo Especial de Grado, del Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño
(IUPSM, 2006) p.6, se dispone lo siguiente:
“La modalidad de Investigación de Campo consiste en el análisis sistemático de
un determinado problema con el objeto de describirlo, explicar sus causas y efectos,
comprender su naturaleza y elementos que lo conforman, o predecir su ocurrencia”.
Según el autor (Fidias G. Arias (2012), define: La investigación de campo es
aquella que consiste en la recolección de todos directamente de los sujetos
investigados, o de la realidad donde ocurren los hechos (datos primarios), sin
manipular o controlar variables alguna, es decir, el investigador obtiene la
información pero no altera las condiciones existentes.
La investigación es de campo, por tanto facilitó los datos e informaciones en el
lugar donde se originó la problemática, el empleo de este recurso permitió la
recolección de información de una manera directa con el personal que labora en el
área, del mismo modo sirvió para que el investigador pueda elaborar sus propios

37
análisis de las causas y efectos que se presentaron en los cilindros durante el proceso
de laminación actual.
Tipo de investigación
Según Arias (2006), “El diseño de la investigación es la estrategia que adopta el
investigador para responder el problema planteado. En atención al diseño, la
investigación se clasifica en: investigación documental, investigación de campo e
investigación experimental”. Para desarrollar el diseño del trabajo en estudio se
implementó una investigación basada en la recolección de datos en información
detallada directamente en la zona de estudio.
Investigación Explicativa
Según el autor (Fidias G. Arias (2012), define: La investigación explicativa se
encarga de buscar el porqué de los hechos mediante el establecimiento de relaciones
causa-efecto. En este sentido, los estudios explicativos pueden ocuparse tanto de la
determinación de las causas (investigación post facto), como de los efectos
(investigación experimental), mediante la prueba de hipótesis. Sus resultados y
conclusiones constituyen el nivel más profundo de conocimientos. El diseño de la
investigación es de tipo explicativa porque explicó la razón de los problemas
ocasionados en los cilindros ubicados en el tren de Alambrón y las relaciones causa –
efecto mediante las herramientas de Mejora Continua.
Investigación Descriptiva
Según el autor (Fidias G. Arias (2012), define: la investigación descriptiva
consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de
establecer su estructura o comportamiento. Los resultados de este tipo de
investigación se ubican en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los
conocimientos se refiere. Se empleó la investigación descriptiva, ya que permitió al

38
investigador describir la problemática en el estudio, así poder precisar y determinar
de una manera visual las diferentes causas presentes que ocasionaron el desajuste al
proceso e interrupciones en el mismo provocando pérdidas para la empresa
disminuyendo la producción y generando desperdicios de la materia prima.
Procedimiento.
Para la elaboración del presente trabajo de investigación se presenta a
continuación de manera estructurada el procedimiento general a seguir, el cual está
diseñado de acuerdo a los objetivos establecidos y al plan de trabajo. Se hizo
seguimiento a las fases que ahora se describen:
Fase 1: Recopilación y revisión de información sobre las actividades y el
proceso que realiza en el área donde se presenta la problemática (Tren de Alambrón),
con el fin de tener conocimiento acerca de los equipos y los procesos que allí se
llevaran a cabo. Observación directa en la línea de producción del Alambrón, donde
se realiza el proceso de laminación actual, para así poder conocer aquellas
actividades con las cuales hay que correlacionarse para la ejecución del seguimiento
de las variables a considerar en el estudio a desarrollar.
Fase 2: Seguimiento en campo a los cambios de pases y cilindros, y se realizará
mediciones a los pases (profundidad) de cilindros, al inicio y final de cada campaña
de producción, con la finalidad de conocer el desgaste en función de las palanquillas
procesadas.
Fase 3: Recolección de datos estadísticos para poder determinar los estándares
de desgastes en los cilindros durante el proceso de laminación. Procesamiento y
análisis de la información en función de dar cumplimiento a los objetivos específicos
para la presentación de los resultados.
Fase 4: Elaboración y presentación final del informe de resultados y
recomendaciones.

39
Operacionalización de Variables
Según Arias (2006) como la definición conceptual y operacional de las variables
de la hipótesis pasando de un nivel abstracto a un nivel concreto y específico a
efectos de poder observarla, mediarla o manipularla, con el propósito de contrastar la
hipótesis.
Cuadro 2: Operacionalización de Variables
Variable Nominal Variable Real Indicadores
Proponer mejoras al
modelo actual de
laminación del tren de
Alambrón en la Siderúrgica
del Orinoco Alfredo
Maneiro Sidor ubicada en
puerto Ordaz Estado
Bolívar.
Diagnosticar el estado de
laminación actual en el tren de
Alambrón para los bastidores del
tren desbastador e intermedio.
Fallas de equipos por
descalibración.
Tiempos de demoras por
encalles.
Tiempos de cambios por
pase.
Analizar la relación de desgastes
de cilindro vs la cantidad de
palanquillas laminadas.
Desgaste por cambios
Desgaste o consumo en
mm de los pases del
cilindro vs palanquillas
laminadas por pase
Determinar los estándares de
desgastes en las diferentes
posiciones del laminador.
Consumo de cilindros en
mm por cada mil
toneladas.
Estándares de desgaste por
bastidor (mm/ton o mm/
palan.)
Establecer las mejoras
correspondientes en el modelo
de laminación, y determinar el
impacto económico que genera
las propuestas planteadas.
Sistema de Registros del
desgaste por posición o
bastidor.
Instrucciones como cargar
los factores de desgastes al
modelo de laminación.

40
Población y Muestra
Población
Según Tamayo y Tamayo, (1997), “La población se define como la totalidad del
fenómeno a estudiar donde las unidades de población posee una característica común
la cual estudia y da origen a los datos de la investigación”.
La población del presente estudio estuvo enmarcada en los (60) sesenta cilindros
que estuvieron operativos durante el periodo de pasantía. Los diámetros procesados
en el tren de Alambrón van desde 5.5 mm hasta 12.7 mm usados en los bastidores que
conforman el tren desbastador y preformado (intermedio) por ser estas las áreas en
estudio.
Muestra
Según Tamayo y Tamayo, M (1997), afirma que la muestra “es el grupo de
individuos que se toma de la población, para estudiar un fenómeno estadístico”.
En cuanto a la muestra para el seguimiento se consideraron (30) treinta cilindros
que durante el período de pasantía se encontraron laminando en la línea de
producción. El seguimiento se realizó en los turnos de (7:00 am a 4:00 pm) de lunes a
viernes debido a las normas de la empresa, los pasantes sólo laboran en este horario.
Técnica e Instrumento de Recolección de Datos
En dicha investigación, las técnicas e instrumentos de recolección de datos
utilizados se basan en herramientas que se emplearon para alcanzar las soluciones a
la problemática.

41
Arias (2006) indica que “la selección de técnicas e instrumentos de recolección de
datos implica determinar por cualquier medio o procedimiento el investigador
obtendrá la información necesaria para alcanzar los objetivos de la investigación”.
Entrevista No Estructurada
Esta modalidad de entrevista, según Arias (2006), “más que un simple
interrogatorio es una técnica basada en un dialogo o conversación “cara a cara”, entre
el entrevistador y el entrevistado acerca de un tema previamente determinado, de tal
manera que el entrevistador pueda obtener la información requerida”.
Mediante la siguiente técnica se obtuvo la información necesaria acerca del
proceso de laminación en el tren de Alambrón, al igual que las posibles causas y
fallas que se presentaron durante el mismo requiriendo parada de planta ajustes del
tren Laminador, lo que ocasionó pérdidas y retrasos en la producción, dicha
información fue suministrada por el jefe del Departamento de Barras y Alambrón.
Observación Directa
Arias (2006), afirma que “es una técnica que consiste en visualizar o captar
mediante la vista, en forma sistemática, cualquier hecho, fenómeno o situación que
se produzca en la naturaleza o en la sociedad, en función de unos objetivos de
investigación preestablecidos”
Esta técnica permitió determinar la secuencia de las actividades, las rutinas del
personal de planta como también los equipos y herramientas utilizadas para la
evaluación de manera visual en el área donde se presentó la problemática.

42
Encuesta
Según Balestrini (1998), “es considerado como un medio de comunicación escrito
y básico, entre el encuestador y el encuestado, facilita traducir los objetivos y las
variables de la investigación a través de una serie de preguntas muy particulares,
previamente preparadas en forma cuidadosa, susceptibles de analizar en relación al
problema estudiado”.
Por medio de la técnica empleada para la recolección de datos, ya sea oral o escrita
fue posible obtener información suministrada por un grupo o muestra de sujetos
relacionados con el tema en estudio.
Instrumentos
Lista de Cotejo
Balestrini (1998) la lista de cotejo “es una herramienta que se puede utilizar para
observar sistemáticamente un proceso a través de una lista de preguntas cerradas”.
Instrumento útil que sirvió para el registro de la observación directa y detección la
presencia o ausencia de los equipos durante el comportamiento en la ejecución de las
actividades, además de realizar diferentes comparaciones estadísticas durante el
proceso.
Cuestionario
Según Hurtado (2000) un cuestionario “es un instrumento que agrupa una serie de
preguntas relativas a un evento, situación o temática particular, sobre el cual el
investigador desea obtener información”.

43
Mediante este medio y conjuntamente con el personal de planta se pudo conocer y
dar a entender las posibles causas que originaron pérdidas y demoras durante la
producción debido a los encalles frecuentes que dicha área presenta.
Técnicas de Análisis de datos
Arias (2009), afirma “en este punto se describen las distintas operaciones a las que
serán sometidos los datos que se obtengan: clasificación, registro, tabulación y
codificación si fuere el caso”.
Análisis Cuantitativo
Según Sabino (2008), el análisis cuantitativo se define como “una operación que
se efectúa, con toda la información numérica resultante de la investigación.
Mostrando la investigación recolectada en cuadros y medidas, con porcentajes ya
calculados.
T de Student
Es una distribución de probabilidad que surge del problema de estimar la media de
una población normalmente distribuida cuando el tamaño de la muestra es pequeño.
Aparece de manera natural al realizar la prueba t de Student para la determinación de
las diferencias entre dos medias muestréales y para la construcción del intervalo de
confianza para la diferencia entre las medias de dos poblaciones cuando se desconoce
la desviación típica de una población y ésta debe ser estimada a partir de los datos de
una muestra. Con la siguiente herramienta se establecerá una metodología de
seguimiento de planta, correspondiente a la toma de decisiones, muestras y
distribuciones de probabilidades. La forma de presentación de los resultados se
presentará de manera gráfica, ya que se identificaran los factores que inciden en los
desgastes de cilindros con el propósito de establecer mejoras para el proceso.

44
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
Diagnóstico de la situación actual del Proceso.
El Tren de Alambrón es una instalación equipada con bloques terminadores y
transportadores Stelmor, según la concepción de la casa estadounidense MORGAN.
Su principal funcionamiento es producir Alambrón que van desde (5.5 a 12.7 mm). El
alambrón es un producto de acero de sección circular con bajas dimensiones de
diámetro. Para el proceso de laminación del Alambrón se utiliza como materia prima
(Palanquillas). Luego éstas son introducidas en el horno de calentamiento donde pasa
por varias zonas hasta llegar a la temperatura requerida para la laminación entre
(1150 hasta 1250°C). Donde se le da un empuje a la palanquilla fuera del horno para
comenzar la etapa de laminación, donde se obtiene “Alambrón” y “rollos de acero
con resaltes”.
Figura 5: Tren de Alambrón (Desbastador e Intermedio)

45
A continuación se presenta el Diagrama de Flujo donde se puede observar
detalladamente el proceso del Tren de Alambrón.
Palanquilla en el patio
Tren Desbastador
Tren Terminador
Tren Intermedio
En la mesa de carga
Mesa de carga (grúa)
Colocar palanquillas en mesa de carga
Inspección de Palanquillas
Pesaje de Palanquillas
Alineación de Palanquillas
Al horno de calentamiento (Vía de rodillos y vigas galopantes)
Calentamiento del material
Proceso de Laminación (Asta Deshornante)
Enfriamiento Primario
Formador de Espiras
Enfriamiento Secundario
Formador de Rollos
Embalaje, pesaje e identificación
Almacenamiento de Alambrón
Resumen del Proceso
9
6
3
1
19
Proceso: Elaboración de
Rollos de Alambrón.
Inicio: Patio de Palanquillas
Fin: Almacenaje de Rollos
de Alambrón
Fecha: 23/05/2014
Método: Actual

46
Actualmente se presenta un desgaste de los pases en los cilindros de laminación en
el Tren de Alambrón, el cual trae como consecuencia la pérdida de materia prima
(palanquilla) ocasionando un menor rendimiento de la carga y a su vez generando
interrupciones por encalles. Estos defectos se han mantenido hasta la actualidad
impactando a la producción de la gerencia de Barras y Alambrón.
Figura 6: Bastidor 13 con 10 pases útiles para laminar
El Tren Desbastador e Intermedio contienen bastidores equipados con cilindros,
cada par de cilindros por bastidor son canalizados para lograr la forma del material
durante la deformación al pasar por cada cilindro, estos canales son denominados
pases del cilindro. A medida que se van laminando las palanquillas, estos canales o
pases van sufriendo un desgaste y luego de cierta cantidad de piezas el pase deja de
ser útil para el proceso, pues cada cilindro tiene un límite de medidas de profundidad
que se obtiene mediante el control de piezas laminadas por pase, tomando en cuenta
la dureza del cilindro.
Además se tiene que los cilindros son graduados con especificaciones técnicas
medidas en función de la exigencia de calibración de cada bastidor. Si durante la
laminación hay un excesivo consumo o deformación de un pase, éste origina
Pases Útiles
Pases Útiles

47
interrupciones por encalles o productos con defectos (marca de material, defectos de
aleta o pliegue). Una vez que es detectado por inspección la necesidad del cambio del
pase vencido se procede a detener la línea para cambiar a un nuevo pase del mismo
cilindro.
Figura 7: Bastidor 15 con 4 pases nulos debido al excesivo desgaste de los mismos
En el momento que por cada pareja de cilindros son usados todos los pases, los
cilindros son desmontados y por ellos es colocada otra pareja de cilindros para
continuar la operatividad del laminador. Los cilindros desmontados son trasladados al
taller de tornería para su posterior mecanizado con la finalidad de ser enviados
nuevamente a la línea en una próxima campaña de producción.
Es importante resaltar que los ajustes de pases, calibración y cambios de pases y
cilindros son actividades que se realizan manualmente, dependiendo mucho del
conocimiento y experticia del operador, con lo cual los tiempos para estas actividades
oscilan entre 2 y 4 horas, aproximadamente. Generando así demoras en el proceso por
el cambio de pases.
Debido al proceso de reducción continuo que sigue el proceso del Alambrón se
presenta a continuación las calibraciones y tolerancias que debe poseer cada caja de
Pases Nulos

48
laminación tanto en el Tren Desbastador como en el Intermedio en las siguientes
tablas se describen los Bastidores:
Tren Desbastador (7 Bastidores)
Cuadro 3: Características de los Bastidores del Tren Desbastador
S= Distancia entre cilindros, H= Altura del Calibre
B= Ancho del Calibre
La función principal de dicho Tren es preparar el material base del producto que
será procesado en el Tren Laminador. Este consta de 7 bastidores que van reduciendo
Bastidores
1
2
3
4
5
6
7
N° de
Pases
Calibración
del Material B (mm) H (mm) S (mm)
155
175
95
141,6
80
100,6
49
90
67
99
49
71
36
48,5
25
20
19
11
9
9
8
H
B
S
6
4
4
4
8
6
10

49
la palanquilla cambiando su forma en óvalos y círculos, hasta obtener el material
redondo que será la base del producto a fabricar. Las palanquillas se introducen en el
primer bastidor donde el material cambia su sección cuadrada de (155x90x25mm) de
diámetro con un peso aproximado de 1900kg, a una sección ovalada en el segundo
bastidor con una longitud de (175x67x20mm), luego redonda en el bastidor tres con
(95x99x19mm) hasta pasar por el bastidor cuatro donde toma nuevamente una figura
ovalada de (142x49x11mm), y asi sucesivamente pasa por el bastidor 5,6 y 7 hasta
finalizar con una seccion transversal bastante reducida.Luego pasa por una cizalla
donde ésta realiza los cortes de cabeza y cola al material.
Todos los bastidores están instalados continuamente y en el mismo eje
geométrico, para trabajar en dos líneas con una cizalla para el despunte del material
ubicada a la salida del séptimo bastidor. Estos Bastidores tienen diferentes números
de pases y cilindros que varían el diámetro y la longitud según sea el producto a
laminar.
Tren Intermedio (8 bastidores)
Cuadro 4: Características de los Bastidores del Tren Intermedio
Bastidores
8
9
10
11
12
13
14
N° de
Pases
Calibración
del Material B (mm) H (mm) S (mm)
69,25
40,41
55,99
29,21
40,40
22,52
35,26
27
37
19,50
28,80
15,80
21,10
12,30
6
3
4,5
5
4,80
4,20
3,20
15 18,48 17 3
8
10
10
10
10
14
14
20
18
24

50
La función de los bastidores del Tren Intermedio es la de entregar el material en
forma de hilos que será convertido en producto final. Para entender el funcionamiento
del Intermedio es necesario conocer las funciones de cada uno de los bastidores que
lo integran, pues a partir de aquí las calibraciones y los cambios dependen del
producto que se esté laminando.
A partir del bastidor 8 inicia el Tren intermedio obteniendo el producto ovalado
con dimensiones de (69x27x6mm), el material empieza el proceso de laminación de
manera horizontal accionadas igualmente por separados a tomar una forma de hilos,
el bastidor 9 recibe el material y luego sale de forma redonda con (40x37x3mm) de
diámetro, para luego ser recibido por el 10 donde nuevamente el producto vuelve a
tomar una forma ovalada con (56x20x5mm) de longitud, este proceso continua hasta
el bastidor n°15 donde finaliza el Tren Intermedio y se obtiene un redondo de
(18x17x3mm) de diamtero. Luego con otra cizalla rotativa se procede a realizar el
despunte del material ubicado a la salida del décimo quinto bastidor.
Por otra parte si no se cumple con las especificaciones anteriores tanto de
calibraciones en los bastidores como el mantenimiento en su debido momento esto
puede generar interrupciones en el proceso de laminación, siendo la más frecuente la
descalibración de los mismos debido a que los bastidores que componen tanto el tren
desbastador como el intermedio son los encargados de moldear y reducir la
palanquilla hasta la forma y espesor deseado, se debe mantener la calibración
establecida en las prácticas operativas, ya que al pasar la barra por cada caja de
laminación puede variar sus dimensiones (altura, base) y presentar defectos de aleta o
deformidad en el material.
Otra de las causas que puede afectar por la descalibración de los bastidores son los
pases desgastados y el mal centrado de guías ya que influye durante el proceso
porque si la guía de entrada o salida del bastidor esta desviada o no direcciona bien la
entrada de la barra al pase lleva a la misma a impactarse con la guía y producir un

51
encalle. Si las guías de Laminación se encuentran desgastadas también presentan
deterioro o desgate y si no es reemplazada en el tiempo conveniente puede generar
defectos.
Finalmente se tiene la relación de velocidad entre bastidores ya que cuando un
bastidor posee mayor velocidad que el siguiente, la barra tiende a entrar con mayor
fluidez, produciendo el efecto de comprensión entre ambos bastidores y originado
que la barra salga del estado lineal a realizar forma de seno por lo cual el técnico
encargado de la laminación debe controlar este evento a fin de evitar que se originen
encalles, para ello aumenta la velocidad del bastidor siguiente, cuando esta velocidad
es considerablemente mayor al anterior produce tensión en la barra laminada,
originado que el alambrón en algunos casos salga con poca base o fuera de
dimensión.
De acuerdo a las estadísticas implementadas por La Gerencia de Barras y
Alambrón se pudo detallar la gráfica para dicho período, se observó que los defectos
de aleta y fuera de dimensión son los que mayor impactaban en este índice, teniendo
mayor tonelaje de alambrón desviados, en otros casos eran clasificados como chatarra
por el alto nivel de intensidad que presentaba el defecto, generando el aumento del
desperdicio, reproceso y por lo tanto la disminución de las toneladas para la venta.
Estos defectos representan el tonelaje total defectuoso. La gráfica del comportamiento
de estos eventos se muestra a continuación:
Gráfico 5: Detalles de Defectos hasta el año 2014
Fuente: Intranet (Sidor 2014).

52
De acuerdo a la gráfica anterior los defectos correlacionados con los problemas de
Laminación tales como Aleta, pliegues de Laminación y fuera de dimensión han
seguido a lo largo del tiempo presentando un comportamiento variable, manteniendo
perdidas por tales causas en los últimos casi 3 años siendo de mayor impacto el
porcentaje para el año 2006, luego para el año 2012 muestra nuevamente un
comportamiento ascendente.
En relación a los desvíos por material que se encuentran fuera de dimensión se
mantuvo un comportamiento constante desde el año 2004 hasta el año 2009 donde se
genera una cantidad de rollos bastante elevada con este defecto, situación que fue
disminuida por la baja producción que ha tenido este Laminador desde el año 2010
llegando a reducir hasta cerca de un 50% la producción.
Cuadro 5: Porcentaje de Alambrón con defectos de aleta y fuera de dimensión
Fuente: Intranet (Sidor 2014).
Desde enero del 2012 hasta septiembre del año 2014 han transcurrido alrededor
de 33 meses, mediante estas variables se puede determinar el promedio anual de
toneladas caídas debido a las causas presentadas.

53
Cuadro 6: Promedio Anual de las Toneladas caídas o perdidas
Causas Tns.Caídas Tns año
Aleta 148
Fuera de 138,48
Dimensión 128
Pliegues de Laminación 105
Total (2012-2014) 381
De acuerdo al análisis realizado se pudo mostrar a través del diagnóstico de la
situación actual las diferentes características y calibraciones del Tren Desbastador e
Intermedio que deben cumplir en el proceso productivo del Alambrón, también se
detalla la evolución de los defectos más frecuentes durante la producción, estas
causas más resaltantes fueron los defectos de aleta, material fuera de dimensión y
pliegues de laminación provocando un gran impacto en la producción, como se
muestra en el cuadro anterior el promedio anual de las toneladas caídas o perdidas al
igual que el promedio por año obteniendo un total de 381 toneladas caídas.
De igual manera se realizó una estratificación de las causas de Encalles por cada
área, a continuación se muestran los resultados obtenidos mediante un diagrama del
ABC donde se observa detalladamente los problemas más impactantes en el Tren de
Laminación.
Cuadro 7: Estratificación Encalles del Tren Desbastador
Estratificación Encalles ABC Alambrón – Desbastador
Causas Cantidad % Demoras (Hrs/año)
Encalles por problemas con cizalla 7 29 43 18,65
Calibración cilindros / flujo másico 13 19 8,36
Problemas con Guías de entrada y salida 10 15 6,43
Otros 5 7 3,22
Desalineación bastidores 5 7 3,22
Problemas cajas de cojinetes y rotura de cilindros 2 3 1,29
Condición del material 1 1 0,64
Problemas mecánicos 1 1 0,64
Problemas eléctricos 1 1 0,64
Total 67 100 43,09

54
Gráfico 6: Diagrama ABC de los encalles en el Tren Desbastador
Mediante la gráfica anterior se puede ilustrar los datos obtenidos del cuadro 7
mediante el cual se observa las tres causas más resaltantes durante el proceso en el
Tren Desbastador, el cual gira en torno a la descalibración de los bastidores se tiene
que los encalles por problemas con la cizalla 7, calibración cilindros/flujo másico), se
debe a los pases degastados los cuales son cambiados de forma inmediata ya que de
lo contrario no reducen de forma óptima la barra en cada bastidor, enviando un área
mayor a la permisible por el bastidor siguiente produciendo en algunos casos encalles
y en otros casos el sobrellenado del pase generando al final del proceso defectos de
aleta y fuera de dimensión.
Y los problemas con Guías de entrada y salida. De igual forma si la guía de
laminación de los bastidores perteneciente al tren desbastador, intermedio no están
calibradas adecuadamente pueden tener mayor o menor abertura permitiéndole a
barra mantener juego axial y producir encalle o no laminarse bien proporcionando al
siguiente tren un producto no conforme que pudiera ocasionar problema de calidad al
final del proceso. Por lo cual se debe realizar los ajustes necesarios.
ABC ENCALLES EN EL TREN DESBASTADOR
18.65
8.36 6.43
43
19
15
0.00
10.00
20.00
30.00
40.00
50.00
Demoras (Hrs/año) 18.65 8.36 6.43
Frecuencia (%) 43 19 15
Encalles por problemas
con cizalla 7
Calibración cilindros / flujo
másico
Problemas con Guías de
entrada y salida

55
Cuadro 8: Estratificación Encalles del Tren Intermedio
Estratificación Encalles ABC Alambrón – Intermedio
Causa Cantidad % Demoras (Hrs)
Calibración cilindros / flujo másico 127 40 40,53
Problemas con Guías de entrada y salida 97 30 30,96
Encalles por problemas con cizalla 15 51 16 16,28
Otros 16 5 5,11
Condición del material 13 4 4,15
Problemas eléctricos 14 4 4,47
Desalineación bastidores 3 1 0,96
Problemas cajas de cojinetes y rotura de cilindros 0 0 0,00
Problemas mecánicos 0 0 0,00
Total 321 100 102,45
Gráfico 7: Diagrama ABC de los encalles en el Tren Intermedio
Del mismo modo pasa con el Tren Intermedio debido a la descalibración de los
bastidores siendo uno de los más frecuentes el flujo másico que pasan por los pases
de los cilindros producto del desgaste y esto origina un sobrellenado del pase
generando al final del proceso defectos de aleta y fuera de dimensión.
Calibración
cilindros / flujo
másico
Problemas con
Guías de
entrada y salida
Encalles por
problemas con
cizalla 15
Frecuencia
(%)
40 30 16
Cantidad 127 97 51
40
30
16
127
97
51
0
20
40
60
80
100
120
140
ABC ENCALLES EN EL TREN INTERMEDIO

56
Cuando se agrupan ambas estratificaciones de acuerdo con las causas principales de
mayor impacto se obtiene el siguiente diagrama ABC:
Gráfico 8: Diagrama ABC total de los encalles en el Tren Desbastador e Intermedio
En función del análisis anterior se toma como estudio el problema o causa
principal que va enfocado en la calibración de los cilindros/flujo másico el cual
presenta mayor demoras por año y por ende mayor frecuencia de porcentaje. Debido
a los pases desgastados, cuando se está laminando una cierta cantidad de palanquillas,
de acuerdo a lo establecido en la práctica operativa según el tipo de material
(convencional o carburo de tungsteno) son cambiados debido al desgaste de los pases.
Luego de esto se calibra nuevamente el bastidor para continuar con la operatividad
del Tren hasta que todos los pases se hayan utilizado se procede al respectivo cambio
de cilindros por una pareja nueva ya mecanizada y con las especificaciones que se
requiere para el proceso óptimo del Tren Intermedio.
Calibración
cilindros / flujo
másico
Problemas con
Guías de entrada
y salida
Encalles por
problemas con
cizalla 7 y 15
% 36 28 21
Cantidad 140 107 80
36
28
21
140
107
80
0
20
40
60
80
100
120
140
160
ABC ENCALLES TOTAL DESBASTADOR E INTERMEDIO

57
Cuadro 9: Causas Encalles del Tren Desbastador e Intermedio
Utilización
Neta (%)
Productividad
Neta (t/He)
Tonelaje dejadas de
producir (t/año)
Calibración cilindros / flujo másico 71,5 100 3.755
Problemas con Guías de entrada y salida 71,5 100 2.870
Encalles por problemas con cizalla 7 y 15 71,5 100 2.146
Otros 71,5 100 563
Problemas eléctricos 71,5 100 402
Condición del material 71,5 100 375
Desalineación bastidores 71,5 100 215
Problemas cajas de cojinetes y rotura de cilindros 71,5 100 54
Problemas mecánicos 71,5 100 27
Total 71,5 100 10.406
En este cuadro se puede especificar la utilización neta (%), la productividad neta y
el tonelaje que se deja de percibir al año producto de todas estas causas originadas por
los encalles, siendo la calibración de los cilindros/flujo másico la de mayor impacto
con 3.755 toneladas caídas una cifra bastante importante para la organización. Otra
de las causas que se posiciona como principal prioridad son los problemas con las
guías de entrada y salida que causan defectos en el material, por lo tanto se pierde la
materia prima. También los encalles por problemas con las cizallas 7 y 15, siendo
éstas las encargadas de hacer el corte de punta y cola al material la cizalla 7 en el
Tren Desbastador y la 15 en el Tren Intermedio y si no se realiza el corte
correctamente pueden ocurrir encalles en el momento de entrar a las diferentes
posiciones ya sea por defectos de aleta, o material fuera de dimensión.
El objetivo se fundamentó en el diagnóstico de la situación actual del Tren de
Alambrón específicamente en el Tren Desbastador e Intermedio donde se pudo
analizar las causas más frecuentes que originan las fallas en el proceso de Laminación
como lo son los defectos de aleta, material fuera de dimensión y los pliegues de
Laminación, de esta manera se pudo determinar que todo el problema se conlleva por
el flujo másico de los cilindros presentando los encalles durante el proceso. Mediante
el estudio realizado se pudo observar cómo influyen directamente estas causas en el

58
proceso productivo generando así demoras y pérdidas en toneladas caídas de la
materia prima.
Análisis de la relación de desgastes de cilindro vs la cantidad de palanquillas
laminadas.
En el análisis de la relación de desgastes de cilindro vs la cantidad de palanquillas
laminadas, se puede observar a medida que se van laminando las palanquillas, los
pases de los cilindros sufriendo un desgaste de profundidad que varía en cada bastidor
según el tipo de producto laminado. Cada cierto lapso de tiempo se tomó muestras en
los pases de los cilindros del Tren Desbastador (1, 2, 4, 5, 6, 7) y del Tren Intermedio
los bastidores (8, 10, 12, 13, 14, 15) de esta manera se pudieron obtener las medidas
de profundidad por pases para luego aplicar los ajustes de calibración. Cuando ya no
es posible mantener el diámetro de la barra a través de los ajustes es cuando se
procede a realizar los cambios de pases, puesto que cada pase tiene una medida
estándar que debe mantenerse.
Cabe destacar que los cilindros del desbastador (1, 2, 4, 5, 6 y 7), solo se pudieron
tomar una sola muestra por campaña debido a que los cilindros del Desbaste se le
realizan cambios cada 4 meses aproximadamente, esto se debe a la velocidad de
laminación en la que inicia el proceso, por lo tanto el desgaste de los cilindros es más
prolongado. A diferencia del Tren Desbastador en el Tren Intermedio suelen hacerse
cambios de cilindros semanal y mensuales dependiendo si son convencionales o
combi (los combi son más resistente por ser de carburo de tungsteno).
Específicamente los cilindros de los bastidores (12, 13, 14 y 15), contienen anillos
fabricados con carburo de tungsteno. A continuación se muestran los resultados de
las medidas de profundidad tomadas para cada uno de los pases usados durante el
tiempo de recolección de datos en planta, así mismo la cantidad total de barras
laminadas por ese pase, haciendo referencia solo a los bastidores (10, 12, 13 y 15) ya
que estos son los cilindros que se pudieron obtener de 2 a 3 muestras representativas
en diferentes campañas de producción.

59
Gráfico 9: Bastidor 10 por cada mil palanquillas (mm/pal*1000)
Mediante la gráfica se puede observar 28 muestras tomadas del bastidor, el número de pases que contiene es de 10, es decir
los datos fueron tomados en 3 campañas de producción. Siendo el cilindro inferior el de mayor desgaste en comparación del
cilindro superior, esto se debe porque el material hace el roce y la presión en el cilindro inferior, por eso resulta más afectado con
el desgaste. La relacion de desgaste entre el cilindro y las palanquillas es simultánea hasta llegar a la última muestra pudiéndose
notar alterada, producto de la poca refrigeración en las cajas de laminación que conforman el bastidor. La relacion de desgaste
entre el cilindro y las palanquillas es simultánea por las 2 líneas. El disparo que se observa en la última muestra es indicativo de
que hubo problema de refrigeración que conllevó a un mayor desgaste de este pase. Sin embargo, con la aplicación del
estadístico t-student (anexo n°7) las muestas son aceptadas como representativas, arrojando promedios de desgaste en el pase del
cilindro superior (PCS) de 2,238 mm por cada mil palanquillas(mm/pal*1000) y en el pase del cilindro inferiror de 2,448
(mm/pal*1000). Este mismo procedimiento fue aplicado para el desgaste en mm por cada mil toneladas (mm/t*1000).
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Pase sup 3,041,511,701,391,593,031,651,131,311,812,372,051,821,281,392,462,872,320,722,242,752,053,902,722,612,932,725,16
PCS 2,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,232,23
Pase inf 2,531,412,151,592,092,681,891,601,541,782,483,002,452,091,672,003,232,831,842,562,681,993,401,813,673,071,946,43
PCI 2,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,442,44
0,000
1,000
2,000
3,000
4,000
5,000
6,000
7,000
Bastidor 10

60
El Bastidor 12 contiene 14 pases, en éste se pudo obtener 28 muestras representativas, el desgaste es mayor para el cilindro
inferior debido a la velocidad de laminación, al igual que el roce y la presión en el cilindro inferior. Cuando la palanquilla va
pasando por este bastidor encargado de moldear el material en óvalo (40x16mm) y la distancia entre cilindros de 4,80mm. El
orden de laminación es pase 1 en la línea 1 con el pase 8 de la línea 2. Para la primera muestra se observa que los pases 2 y 9, los
cuales trabajan en conjunto, tuvieron diferencia de desgaste producto de laminar solo el pase 9 por la línea 2.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Pase sup 4,3 3,7 1,6 2,3 5,1 2,2 1,7 3,5 5,1 2,0 4,2 5,5 2,8 1,0 1,8 8,2 1,8 1,0 3,9 3,1 3,3 2,0 7,5 1,2 1,3 3,3 2,5 2,9
PCS 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2
Pase inf 4,6 4,4 1,6 2,5 5,7 1,4 1,3 3,5 8,5 2,2 5,2 5,0 2,8 1,0 1,7 6,3 2,0 1,1 3,0 2,5 4,4 2,1 7,3 1,4 1,6 3,9 3,1 3,7
PCI 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
Bastidor 12

61
Al igual que el Bastidor 10 las muestas son aceptadas como representativas,
arrojando promedios de desgaste en el pase del cilindro superior (PCS) de 3,172 mm
por cada mil palanquillas (mm/pal*1000) y en el pase del cilindro inferiror de 3,348
(mm/pal*1000). (Ver anexo n°8).
Gráfico 11: Bastidor 13 por cada mil palanquillas (mm/pal*1000).
El orden de laminación es pase 1 en la línea 1 con el pase 8 de la línea 2. Para la
primera muestra se observa que los pases 2 y 9, los cuales trabajan en conjunto,
tuvieron diferencia de desgaste producto de laminar solo el pase 9 por la línea 2.
En ésta gráfica podemos observar cómo se mantiene al igual que en los bastidores
anteriores un mayor desgaste en el cilindro inferior, este tipo de cilindro es de mayor
dureza que los demás ya que está fabricado con carburo de tungsteno, por lo tanto son
más productivos y se desgasta menos. Este bastidor consta de 12 pases que laminan
en conjunto de la siguiente manera pase 1 en la línea 1 con el pase 7 de la línea 2,
1 2 3 4 5 6 7 8
Pase sup 0,076 0,081 0,139 0,103 0,033 0,080 0,152 0,072
PCS 0,092 0,092 0,092 0,092 0,092 0,092 0,092 0,092
Pase inf 0,095 0,064 0,210 0,088 0,099 0,105 0,152 0,072
PCI 0,111 0,111 0,111 0,111 0,111 0,111 0,111 0,111
0,000
0,050
0,100
0,150
0,200
0,250
Bastidor 13 Combi

62
pase 2 con el 8 y así sucesivamente hasta llegar a los pases 6 y 12. En las muestras representativas solo se observan 8 porque el
resto no estuvo operativo. Los promedios de desgaste en el pase del cilindro superior (PCS) de 0,092 mm por cada mil
palanquillas(mm/pal*1000) y en el pase del cilindro inferiror de 0,111 (mm/pal*1000). (Ver anexo n°9).
Gráfico 12: Bastidor 13 Convencional por cada mil palanquillas (mm/pal*1000)
Los cilindros del Bastidor 13 convencional suelen ser poco resistente en comparación del 13 Combi, el tiempo de laminación
en línea es máximo de un mes. En la gráfica se puede detallar a través de 19 muestras como la relación de desgaste entre ambos
varía, donde se eleva como consecuencia del desgaste excesivo en los pases 10 y 12 por la falta de refrigeración en los cilindros
del bastidor. Sin embargo, las muestas son aceptadas como representativas, arrojando promedios de desgaste en el pase del
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Pase sup 3,1 1,7 1,3 0,6 2,5 1,1 1,1 0,3 0,3 5,2 3,3 5,8 1,7 1,0 3,5 2,4 1,4 0,2 0,5
PCS 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9
Pase inf 4,3 2,6 2,2 1,3 3,6 2,2 1,3 0,7 0,6 6,1 3,5 7,0 2,8 2,0 5,6 2,8 1,7 0,2 0,9
PCI 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7
-1,0
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
Bastidor 13 Convencional

63
cilindro superior (PCS) de 1,946 mm por cada mil palanquillas(mm/pal*1000) y en el pase del cilindro inferiror de 2,703
Bastidor 14 se puede observar mediante la gráfica que estuvo operativo durante un mes con 2 pases sin laminar, en el pase 15
hubo mayor desgaste con 343 palanquillas laminadas, esto se debe al igual que el Bastidor 12 la poca refrigeración durante el
proceso por lo cual se debe ajustar para que así los pases sean más productivos y no genere paradas mientras se encuentre en la
campaña de laminación. De igual manera las muestas s nn on aceptadas como representativas, arrojando un promedio de
desgaste en
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Pase sup 2,0 1,7 2,7 2,1 1,1 1,4 1,1 2,6 1,8 2,2 2,6 1,9 1,6 1,6 2,7 1,6
PCS 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9
Pase inf 6,1 4,0 4,0 2,8 2,2 2,1 1,8 4,6 2,7 5,0 4,9 3,9 4,0 3,6 6,2 3,0
PCI 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
Bastidor 14

64
el pase del cilindro superior (PCS) de 1,923 mm por cada mil
palanquillas(mm/pal*1000) y en el pase del cilindro inferiror de 3,818
Gráfico 14: Bastidor 15 Convencional por cada mil palanquillas (mm/pal*1000)
Gráfico 15: Bastidor 15 Combi por cada mil palanquillas (mm/pal*1000)
En las siguientes graficas se presentan 2 condiciones porque los cilindros están
fabricados con distintos compuestos químicos siendo el combi más resistente que el
convencional, por ello los cilindros Combi suelen ser muy productivos y pueden
laminar lo suficiente sin afectar significativamente el desgaste de los pases. En la
gráfica del bastidor 15 (Combi) se muestran resultados de 6 pases debido a una falla
presentada en las cajas del mismo, se recalentó y se partió el cilindro inferior
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Pase sup 2,0 2,1 1,7 1,7 1,3 2,7 2,9 3,8 2,0 2,4 8,9 1,0 1,2 3,5 2,0 3,2
PCS 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7
Pase inf 2,3 2,9 3,3 1,7 1,2 3,4 3,7 4,3 2,3 2,3 4,9 1,1 1,0 3,6 2,3 3,5
PCI 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
Bastidor 15 Convencional
1 2 3 4 5 6
Pase sup 0,059 0,065 0,072 0,078 0,075 0,077
PCS 0,071 0,071 0,071 0,071 0,071 0,071
Pase inf 0,103 0,079 0,087 0,066 0,081 0,108
PCI 0,087 0,087 0,087 0,087 0,087 0,087
0,000
0,020
0,040
0,060
0,080
0,100
0,120
Bastidor 15 Combi

Teg jenniree diaz (2014)

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (20)

Destacado

Destacado (14)

Similar a Teg jenniree diaz (2014)

Similar a Teg jenniree diaz (2014) (20)

Más de Daniel Flores

Más de Daniel Flores (20)

Último

Último (20)

Teg jenniree diaz (2014)