Este documento describe la historia y evolución del mantenimiento industrial desde las primeras generaciones reactivas hasta el mantenimiento predictivo actual. Explica los diferentes tipos de mantenimiento como correctivo, preventivo y predictivo, así como métodos como RCM y TPM. Finalmente, destaca la importancia de gestionar la función de mantenimiento para mejorar la competitividad, calidad y seguridad industrial.

2. Contenido
• Historia y evolución del
Mantenimiento.
Introducción del • Generaciones del Mantenimiento.
mantenimiento • Cómo llegar al TPM.
• Funciones del Mantenimiento
Clases de • Mantenimiento Correctivo
• Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento • Mantenimiento Predictivo
Porqué debemos • Qué es RCM
gestionar la función • Qué es TPM?
Mantenimiento?

3. Mantenimiento Industrial
 Es el conjunto de acciones continuamente
mejoradas para garantizar la conservación de un
bien o servicio.
 Definimos habitualmente mantenimiento como el
conjunto de técnicas destinado a conservar
equipos e instalaciones industriales en servicio
durante el mayor tiempo posible (buscando la más
alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

4. CRECIMIENTO DE LAS ESPECTATIVAS DEL
MANTENIMIENTO
Desde 1930, la evolución del Mantenimiento puede trazarse a través de 3
generaciones:
LA PRIMERA GENERACIÓN.
 Cubre el período hasta la segunda guerra mundial. La industria no era
altamente mecanizada, una parada de máquina no afectaba mucho. Esto
significó que la prevención de las fallas de los equipos no tuvo una alta
prioridad en las mentes de la mayoría de los gerentes.
 Muchos de los equipos fueron de diseños simples y sobre dimensionados,
por lo que eran muy confiables y fáciles de reparar.
 No hubo necesidad de un mantenimiento sistemático más allá de una simple
limpieza, y rutinas de servicio y lubricación.

5. CRECIMIENTO DE LAS ESPECTATIVAS DEL
MANTENIMIENTO.
LA SEGUNDA GENERACIÓN.
 Aumentó la demanda por bienes de toda clase, mientras que la
disponibilidad de mano de obra cayó drásticamente. Esto permitió el
ingreso de la mecanización. Las máquinas de todos los tipos fueron más
numerosas y mucho más complejas. La industria comenzó a depender de
ellas.
 Las paradas de máquinas fueron enfocadas agudamente. Esto condujo a
la idea de que las fallas de los equipos podrían y deberían preverse, lo
que originó el concepto del Mantenimiento Preventivo y consistió
principalmente de Overhauls de equipos realizados a intervalos fijos.
 El costo del mantenimiento también comenzó a elevarse rápidamente
respecto a otros costos operativos.

6. La tercera generación
 Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se
realizan monitorizaciones de parámetros en función de
los cuales se efectuarán los trabajos propios de
sustitución o reacondicionamiento de los elementos.

7. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL
MANTENIMIENTO.
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total (TPM),
hubo que pasar por tres fases previas:
 Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de
Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa
exclusivamente en la reparación de averías.
Solamente se procedía a labores de mantenimiento
ante la detección de una falla o avería y, una vez
ejecutada la reparación todo quedaba allí.

8. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL
MANTENIMIENTO.
2. Con posterioridad y como segunda fase de
desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el
Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología
de trabajo se busca por sobre todas las cosas la
mayor rentabilidad económica en base a la máxima
producción, estableciéndose para ello funciones de
mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir
posibles fallos antes que tuvieran lugar.

9. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL
MANTENIMIENTO.
3. En los años sesenta tuvo lugar la aparición del
Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la
tercera fase de desarrollo antes de llegar al
TPM. El Mantenimiento Productivo incluye los
principios del Mantenimiento Preventivo, pero le
agrega un Plan de Mantenimiento para toda la vida
útil del equipo, más labores e índices destinamos a
mejorar la Fiabilidad y Mantenibilidad.

10. CRECIMIENTO DE LAS ESPECTATIVAS DEL
MANTENIMIENTO. Tercera Generación:
Monitoreo de
condición
Diseño para
confiabilidad y
mantenibilidad.
Computadoras
pequeñas y más
rápidas.
Segunda Generación: Análisis de modos y
Primera efectos de fallas.
Generación: Overhauls (Revisión)
programados. Sistemas expertos.
Cambiarlo cuando
se rompe. Sistemas para planificar y Multifuncionalidad y
controlar el trabajo. trabajo en equipo.
Computadoras grandes.
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

11. Funciones Del Mantenimiento
 Mantener los equipos e instalaciones en condiciones
operativas y seguras
 Efectuar el control del estado de los equipos así como su
disponibilidad
 Con los datos Históricos pronosticar repuestos necesarios.
 Instalaciones y montajes de equipos.
 Gestión ambiental (normatividad Colombiana)
 Proveer herramientas, equipos y elementos de protección
personal
 Implementar estrategias de orden y aseo 5s.

12. Mantenimiento Correctivo
 Se entiende por mantenimiento correctivo la
corrección de las averías o fallas, cuando éstas se
presentan. Es la habitual reparación tras una avería
que obligó a detener la instalación o máquina
afectada por la falla
 Es el que se realiza sobre una máquina que ha
dejado de funcionar, por falla de sus componentes,
para restablecerla al servicio

13. Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento
Correctivo
Programado No Programado
Supone la corrección de la
falla cuando se cuenta con
supone la reparación de la
el personal, las
falla inmediatamente
herramientas, la información
después de presentarse.
y los materiales necesarios
y además el momento de
realizar la reparación se
adapta a las necesidades
de producción.

14. Ventajas
 No genera gastos fijos
 No es necesario programar ni prever ninguna actividad
 Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita
hacerlo
 A corto plazo puede ofrecer un buen resultado
económico
 Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no
tiene ningún efecto, como los dispositivos electrónicos

15. Desventajas
 La producción se vuelve impredecible y poco fiable.
 Tiene riesgos económicos que en ocasiones pueden ser
importantes.
 La vida útil de los equipos se acorta.
 Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la
falla.
 La avería puede repetirse una y otra vez.
 Largos periodos de paros.

16. Gestión del Mantenimiento
Correctivo
Esto Significa:
 Realizar las intervenciones con rapidez, que permita la
puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible
(MTTR tiempo medio de reparación)
 Realizar intervenciones fiables y adoptar medidas para
que no se vuelvan a producir estas, en un periodo de
tiempo suficientemente largo( MTBF tiempo medio entre
fallas)
 Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto de
mano de obra como de materiales)

17. Mantenimiento Preventivo
 Es el que se efectúa retirando la máquina del
servicio, en cumplimiento de un programa
preestablecido, con el propósito de realizar los
desarmes necesarios para efectuar las
inspecciones y cambios en sus componentes que
garanticen su normal funcionamiento durante un
determinado periodo, el cual representa el
margen de confiabilidad de la maquina, fijado
sobre ciertos fundamentos técnicos.

18. Desventajas
 Paros innecesarios para realizar revisiones.
 Alto consumo de refacciones.
 Nivel de existencias de refacciones elevado.
 Si no se hace un correcto análisis del nivel de
mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar
el costo de mantenimiento sin mejoras
sustanciales en la disponibilidad.

19. Mantenimiento Predictivo
 Es aquella metodología que basa las
intervenciones en la maquina o instalación sobre
la que se aplica, en la evolución de una
determinada variable que sea realmente
identificadora de su funcionamiento y fácil de
medir.

20. Técnicas Aplicadas Al
Mantenimiento Predictivo.
 Análisis de Vibraciones

21. Técnicas Aplicadas Al
Mantenimiento Predictivo.
 Ultrasonido

22. Técnicas Aplicadas Al
Mantenimiento Predictivo.
 Termografía

23. Técnicas Aplicadas Al
Mantenimiento Predictivo.
 Tintas Penetrantes

24. Técnicas Aplicadas Al
Mantenimiento Predictivo.
 Partículas Magnéticas

25. Ventajas
 La intervención en el equipo o cambio de un elemento. Nos
obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que
nos comprometerá con un método científico de trabajo
riguroso y objetivo.
Desventajas
 La implantación de un sistema de este tipo requiere
una inversión inicial importante.
 . Se debe tener un personal que sea capaz de
interpretar los datos que generan los equipos y tomar
conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un
conocimiento técnico elevado de la aplicación.
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26. TIPO DE ESTADO DE MOTIVO DE LA TAREAS A REALIZAR OBJETIVO DE LA
MANTENIMIENTO FUNCIONAMIENTO INTERVENCION INTERVENCION
DE LA MAQUINA
CORRECTIVO FUERA DE SERVICIO FALLA CAMBIO DE RETORNAR AL
COMPONENTES SERVICIO
PREVENTIVO FUERA DE SERVICIO INSPECCION DESARMES PARA GARANTIZAR POR
PROGRAMADA INSPECCION Y DETERMINADO
CAMBIO DE PERIODO SU
DETERMINADOS FUNCIONAMIENTO
COMPONENTES
PREDICTIVO EN SERVICIO CONTROL MEDICIONES PREDECIR Y
PROGRAMADO DETECTAR FALLAS A
TIEMPO Y
PROGRAMAR SU
CORRECCION

27. ¿POR QUÉ DEBEMOS GESTIONAR LA FUNCIÓN
MANTENIMIENTO?
1. Porque la competencia obliga a rebajar costos. Por lo tanto, es necesario
optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra.
2. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a
aplicar, que sean acordes con los objetivos planteados por la
dirección.
3. Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente
son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión
industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las
formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.

28. ¿POR QUÉ DEBEMOS GESTIONAR LA FUNCIÓN
MANTENIMIENTO?
4. Porque han aparecido multitud de técnicas que es
necesario analizar, para estudiar si su
implantación supondría una mejora en los
resultados de la empresa, y para estudiar también
cómo desarrollarlas, en el caso de que pudieran
ser de aplicación. Algunas técnicas son: TPM,
RCM, Sistemas GMAO y diversas técnicas de
Mantenimiento Predictivo (Análisis vibracional,
termografías, detección de fugas por ultrasonidos,
análisis amperimétricos, etc.).

29. RCM
 RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (Reliability
Centred Maintenance)
Mantenimiento centrado en confiabilidad es un proceso
utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que
en cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus
usuarios quiere que haga en el contexto operacional actual

30. RCM
 Reconocer la importancia de conocer la curva de
cada modo de falla antes de decidir cual tarea de
mantenimiento es aplicable.

31. ¿Que es TPM?
 “Mejoramiento Productivo Total” Es un sistema
integrado que une varias metodologías
(Herramientas de mejora continua), que permite
eliminar las perdidas de los sistemas productivos y
contribuye al logro de los objetivos estratégicos de la
compañía.

32. Beneficios Organizacionales
 Desarrollar altos niveles de productividad
 Disminución de paros de maquinaria “no programados”
 Menos Accidentes
 Altos niveles de Calidad en los productos
Beneficios para el Personal
 Mejores condiciones en su trabajo
 Seguridad en las operaciones
 Tener mayores conocimientos técnicos y teóricos
 Mejor trato de sus Jefes y compañeros debido al cambio
cultural.

33. BIBLIOGRAFÍA
•http://www.buenastareas.com/ensayos/Evolucion-y-Historia-Del-
Mantenimiento/2729390.html
•http://www.emagister.com/curso-mantenimiento-industrial-1-
3/mantenimiento-industrial-introduccion-fundamentos
•http://www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_
maintenance/tpm/tpmprocess/maintenanceinhistorySpanish.htm