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Fábrica.
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
HACCP
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HACCP
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C= CRITICAL = CRITICO
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P = POINTS = PUNTOS
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HACCP es un sistema preventivo que
identifica, evalúa y controla los peligros
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 HACCP no es un sistema de riesgo cero . Está diseñado para minimizar
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12 PASOS, 07 PRINCIPIOS.
FORMAR EL EQUIPO
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EQUIPO HACCP
ROL (ES) AREA REPRESENTANTE (S)
Líder Equipo HACCP División Laboratorio de Fábrica
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CADA AREA MANTENDRA UNA COPIA ELECTRONICA DE LA DOCUMENTACION DEL SISTEMA HACCP A
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¿CÓMO LO VAMOS A IMPLEMENTAR?
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¿CÓMO LO VAMOS A IMPLEMENTAR?
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HACCP
Primero diagnosticar:
Enero 2010: 1ª
inspección.
Ing. CIP Pablo A. Molinero Durand.
Plan de Acciones correctivas.
OBJETIVOS.
Ing. CIP Pablo A. Molinero Durand.
AVANCE DEL PROYECTO.
Ing. CIP Pablo A. Molinero Durand.
LO QUE QUEDA POR HACER.
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Implementación del sistema haccp

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Un enfoque de la aplicación de HACCP con aplicación de proyectos y mejora continua en Industria Azucarera

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Implementación del sistema haccp

  1. 1. EMPRESA AGROINDUSTRIAL POMALCA SAA. Laboratorio Fábrica. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP Ing. CIP Pablo A. Molinero Durand Septiembre 2012
  2. 2. HACCP H= HAZARD = PELIGROS A = ANALYSIS = ANALISIS C= CRITICAL = CRITICO C= CONTROL = CONTROL P = POINTS = PUNTOS
  3. 3.  DEFINICION DEL CODEX HACCP es un sistema preventivo que identifica, evalúa y controla los peligros que son significativos para la seguridad del alimento. ¿QUÉ ES HACCP?
  4. 4.  HACCP no es un sistema de riesgo cero . Está diseñado para minimizar el riesgo de peligros en la seguridad del alimento  Es Sistemático  Deberá guiarse por evidencia científica de riesgos para la salud humana  Identifica peligros específicos y medidas para su control  Se centraliza en la prevención  Es dinámico ( ejm. se adapta a los nuevos diseños de equipos, desarrollo tecnológico)  Puede ser aplicado a la cadena alimentaria ( “de la chacra a la mesa” ) / ( “de la granja a la mesa” )  Mejora la confianza en la seguridad del alimento  Requiere total involucramiento/compromiso de la Alta Dirección y fuerza laboral  Requiere una gestión multidisciplinaria  Compatible a Sistemas de Gestión de Calidad HACCP
  5. 5.  Nasa 1959 requirió a Pillsbury producir alimentos para astronautas  Evaluación del Producto Terminado X  Control Preventivo del Proceso V  Adoptado, con significativas modificaciones, por el Centro de Investigación, Desarrollo e Ingeniería Natick del Ejército Americano como un enfoque preventivo para suministros médicos  1971, se presentó al público  1974, se aplicó HACCP en alimentos enlatados de baja acidez ( USFDA  1985, la Academia Nacional de Ciencias recomendó HACCP para el control de peligros microbiológicos  1993, Codex Alimentarius desarrolló documento guía  1995, se hace público el Sistema de Gestión de Calidad SQF2000cm  1995/1997, FDA regula el Sistema HACCP  1995/1997, la guía del Codex es revisada y corregida HISTORIA DEL HACCP
  6. 6.  A nivel global ha habido un incremento en la demanda por HACCP , debido a que se reducen los incidentes causados por alimentos contaminados, los cuales tienen implicancias en la salud humana, incrementando los costos al proveedor y a la comunidad. Las causas principales de incidentes producidos por alimentos son :  Materias primas contaminadas  Mal manipuleo de materias primas  Cambio en la formulación del producto  Contaminación Cruzada  Cambio en el proceso del producto  Inadecuada limpieza  Mantenimiento inadecuado  Adición equivocada de ingredientes ¿PORQUE EL HACCP?
  7. 7.  Aplicado a través de toda la cadena alimentaria.  Reduce los incidentes por intoxicación alimentaria.  Une requerimientos regulatorios y de calidad del alimento.  Ayuda a cumplir requisitos comerciales.  Ayuda a mejorar las transacciones comerciales  Forma la base para un Sistema de Gestión de Calidad  Ayuda a demostrar preocupación por la seguridad alimentaria  Aumento de la satisfacción y confianza del cliente  Disminución de productos defectuosos  Protección de marca ,  Etc. BENEFICIOS DEL HACCP
  8. 8. CLIENTES
  9. 9. HACCP SSOP BPM BASES PARA UN SISTEMA HACCP
  10. 10. 12 PASOS, 07 PRINCIPIOS. FORMAR EL EQUIPO DESCRIBIR PRODUCTO IDENTIFICAR USO PREVISTO ELABORAR DIAGRAMA DE FLUJO VERIFICAR DIAGRAMA DE FLUJO REALIZAR ANALISIS DE PELIGROS DETERMINACION DE PCC ESTABLECER LIMITES DE CONTROL ESTABLECER SISTEMA DE MONITOREO ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION REGISTRO Y CONTROL DOCUMENTOS Listar peligros potenciales e identificar medidas de control. Los 07 principios del HACCP
  11. 11. EQUIPO HACCP ROL (ES) AREA REPRESENTANTE (S) Líder Equipo HACCP División Laboratorio de Fábrica Ing. Pablo A. Molinero Durand Jefe División Laboratorio. Secretaría del Equipo HACCP. Laboratorio de Fábrica Srta. Verónica V. Ruiz S. Secretaría Laboratorio Fábrica. Miembro Titular. Laboratorio de Análisis Especiales. Ing. Javier H. Torres Chávez Adjunto Jefe de Laboratorio. Miembro Titular. División Elaboración Ing. John L. Adrián Menacho Jefe División Elaboración. Miembro Titular. División Mantenimiento. Ing. Luis E. Heras Huaccha Primer Ingeniero Miembro Titular. Departamento de Obras y Proyectos Civiles. Ing. Alejandro Mejía C. Jefe de Proyectos Civiles. Miembro Titular. Gerencia de Recursos Humanos. Lic. Fabricio Benavides M. Jefe de RRHH y PHT Miembro Titular. Departamento de capacitación. Gerencia de RR HH. Sr. Wilson Oblitas Departamento de Capacitación. Miembro Titular. Departamento de Logística. Ing. Humberto Quiroz D. Jefe de Logística Miembro Titular. Departamento de Protección e Higiene en el Trabajo. .Robert Bernal B. Jefe de PHT Miembro Colaborador División Trapiche. Jefe de Trapiche. Ing. Fernando Sánchez H.
  12. 12. IMPLEMENTACIÓN. CADA AREA MANTENDRA UNA COPIA ELECTRONICA DE LA DOCUMENTACION DEL SISTEMA HACCP A FIN ESTA SEA IMPLEMENTADA Y PUEDA SER REVISADA Y MEJORADA. Capacitación. Presentar Plan de Trabajo 2012. Establecer mecanismos de capacitación. Medir resultados. Mantenimiento y obras civiles. Presentar plan de trabajo 2012. Establecer prioridades de cambio. Medir avance a través de un cronograma. Elaboración. Implementar POES y BPM en el trabajo del personal. Implementar los mecanismos de supervisión y control. Laboratorio. Auditar e inspeccionar los procesos Realizar las pruebas pertinentes, Plazo de presentación: 15 de Diciembre.
  13. 13. ¿CÓMO LO VAMOS A IMPLEMENTAR? HACER FUNCIONAR EL SISTEMA CAPACITACION Tomando como base el Plan de capacitación elaboraremos un calendario por temas para charlas, boletines, murales, etc. INFRAESTRUCTURA Como referencia en el manual proyectar las mejoras en pisos, paredes, techos, baños, edificios, etc. PROCESOS Los procesos deben cumplir las BPM, POES, control de los PCC. Limpieza e Higiene. PLAN & ACT
  14. 14. ¿CÓMO LO VAMOS A IMPLEMENTAR? CHECK BPM POES HACCP Primero diagnosticar: Enero 2010: 1ª inspección.
  15. 15. Ing. CIP Pablo A. Molinero Durand. Plan de Acciones correctivas.
  16. 16. OBJETIVOS. Ing. CIP Pablo A. Molinero Durand.
  17. 17. AVANCE DEL PROYECTO. Ing. CIP Pablo A. Molinero Durand.
  18. 18. LO QUE QUEDA POR HACER.
  19. 19. Preguntas?GRACIAS

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