Haccp san sebastian jimmy2

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EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
PLAN
HACCP EN LA
LÍNEA DE
PRODUCTOS
HORNEADOS
SE PROHIBE LA REPRODUCCION TOTAL O PARCIAL DEL PLAN HACCP SIN LA AUTORIZACIÓN DE LA G.G

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FECHA : ENERO 2010
INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
N° CARGO
01 GERENTE GENERAL
02
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Y/O
JEFE DE PLANTA
03 TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
04 JEFE DE ALMACEN
INDICE

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LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCION
1. INTRODUCCION
2. OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN
2.1. Objetivo
2.2. Campo de Aplicación
3. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
3.1. ANTECEDENTES DE A EMPRESA
3.2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
3.3. POLITICA DE CALIDAD
3.4. RECURSOS HUMANOS
3.5. MAQUINARIAS Y EQUIPOS
4. GENERALIDADES DEL HACCP
4.1. ¿QUÉ ES EL HACCP?
4.2. CONTRIBUCIÓN DEL HACCP
4.3. ASPECTOS TEORICOS
4.4. DEFINICIONES
4.5. LOS SIETE PASOS DEL HACCP
4.6. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
4.7. PREREQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL PLAN
5. EQUIPO HACCP
5.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
5.2. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES
5.3. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
6. DESCRIPCIONES DEL PRODUCTO
6.1. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LAS GALLETAS FORTIFICADAS
6.2. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LOS PANES FORTIFICADOS
6.3. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LAS GALLETAS DE AGUA FORTIFICADA
6.4. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LOS BIZCOCHOS FORTIFICADOS
7. DIAGRAMA DE FLUJO
7.1. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE GALLETAS
FORTIFICADAS
7.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE PANES FORTIFICADOS
7.3. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE GALLETAS DE AGUA
FORTIFICADAS
7.4. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS
FORTIFICADOS
8. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE ELABORACION
8.1. DESCRIPCIÓN DE ETAPAS DE ELABORACIÓN DE GALLETAS
FORTIFICADAS
8.2. DESCRIPCIÓN DE ETAPAS DE ELABORACIÓN DE PAN FORTIFICADO
8.3. DESCRIPCIÓN DE ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LAS GALLETAS DE
AGUA FORTIFICADA.
8.4. DESCRIPCIÓN DE ETAPAS DE ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS
FORTIFICADOS
9. ANALISIS DE PELIGRO

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FECHA : ENERO 2010
9.1. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE PANES FORTIFICADOS
9.2. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE GALLETAS
FORTIFICADAS
9.3. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE GALLETAS DE AGUA
FORTIFICADAS
9.4. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE BIZCOCHOS
FORTIFICADOS
10.PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
10.1. SECUENCIA DE DESICIONES PARA IDENTIFICAR LOS PUNTOS
CRITICOS DE CONTROL
11.PROCEDIMIENTO DE MONITOREO
12.PRODUCTO NO CONFORME:
12.1.OBJETIVO
12.2.ALCANCE
12.3. PROCEDIMIENTO
12.4. RESPONSABLES
13.ACCIONES CORRECTIVAS
14.RECLAMOS Y/O QUEJAS
15.CONTROL DE MERMA
16.LIBERACION DE PRODUCTO TERMINADO
16.1. OBJETIVOS
16.2. ALCANCE
16.3. PROCEDIMIENTO
16.4. RESPONSABLE
17.VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP:
17.1. OBJETIVO
17.2. REQUISITOS
17.3. RESPONSABLES
18.VALIDACIÓN
18.1. OBJETIVO
18.2. ALCANCE
18.3. PROCEDIMIENTO
18.4. RESPONSABLE
19.REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP:
20.AUDITORIAS
21.DOCUMENTACIÓN DEL PLAN HACCP
22.PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP
22.1. OBJETIVOS
22.2. PROCEDIMIENTO
ANEXOS

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1. INTRODUCCION
Tal es la importancia que ha tomado este vital alimento, que día a día surgen
nuevas variedades en sabores y texturas. Es así, como este cambio, se ha visto
justificado por la exigencia en calidad y oferta que demandan los consumidores.
Esta certificación, ideada por la NASA a fines de la década del 60, tenía como fin
asegurar la producción de productos nutricionales seguros para ser utilizados
durante las misiones espaciales. De esta forma, a través de la certificación HACCP,
el proceso completo de producción es validado como una suma de pasos óptimos.
La empresa, que entrega soluciones integrales para la sección de panadería, por
medio de la puesta en funcionamiento de una completa sección de productos
recién horneados, con años de experiencia en el rubro, reúne todas estas
cualidades.
En este cambio la empresa ha sabido posicionarse en el mercado. Sus procesos de
producción incluyen una inversión en infraestructura y capacitación, para cumplir
con los más estrictos estándares internacionales, los que le han valido una
posición vanguardista en oferta y calidad.
Se diferencia de los métodos clásicos en que en lugar de sencillamente corregir los
problemas después que estos ocurren, HACCP los anticipa procurando evitar su
ocurrencia siempre que esto sea posible, o manteniendo el peligro dentro de
parámetros aceptables para la salud del consumidor. Es decir mientras los
métodos clásicos son correctivos, HACCP es un método preventivo.
2. OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN

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2.1. Objetivo
∗ Establecer un sistema de aseguramiento de la calidad (Sistema HACCP) que
garantice la inocuidad en la producción de Galleta Fortificada, Galleta de
Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan
Fortificado, identificando en forma sistemática los peligros biológicos,
químicos y físicos, estableciendo controles preventivos y criterios para
garantizar el control, monitoreo de puntos críticos y registro de datos,
verificación y validación del sistema.
∗ Definir un plan de desarrollo para la implementación del Sistema de Análisis
de Peligro y Control de los Puntos Críticos (Plan HACCP), en la producción y
distribución de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan
Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado.
2.2. Campo de Aplicación
∗ El presente Plan HACCP ha sido elaborado por la empresa INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS “SAN SEBASTIAN” E.I.R.L, la cual se dedica a la elaboración
de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado,
Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado para los Programas de Apoyos
Sociales, y se encuentra ubicada en el Jr. Mayta Cápac Nº 201-205 Amarilis.
∗ Cubre los aspectos de inocuidad, desde la recepción de la materia prima e
insumos hasta la distribución de producto final.
3. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

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3.1. ANTECEDENTES DE A EMPRESA
La Empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS “SAN SEBASTIAN” E.I.R.L se
dedica a la Elaboración y Comercialización de Galleta Fortificada, Galleta de
Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan
Fortificado para los Programas de Apoyo Social y otros a cargo del Programa
Nacional de Asistencia Alimentaría.
3.2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
La empresa INDUSTRIAS ALIMETARIAS “SAN SEBASTIAN” E.I.R.L. tiene como
datos:
Razón Social : INDUSTRIAS ALIMENTARIAS “SAN
SEBASTIAN” E.I.R.L
Gerente General : Miguel Ángel Suárez Berrospi
Ubicación de la Planta : Jr. Mayta Cápac Nº 201-205 Amarilis.
Productos a Elaborar : Galleta Fortificada, Galleta de
Agua Fortificada, Pan Fortificado y
Bizcocho Fortificado
3.3. POLITICA DE CALIDAD
La empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS “SAN SEBASTIAN” E.I.R.L opta por el
sistema HACCP, porque es un enfoque de sistemas y procedimientos
cuidadosamente perfeccionado, claramente expresados e integrados del modo
apropiado, dedicado a asegurar la inocuidad de las Galleta Fortificada, Galleta
de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan
Fortificado.
3.4. RECURSOS HUMANOS
La empresa cuenta con un personal capacitado en la línea producción de Galleta
Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho
Fortificado y Papapan Fortificado, Buenas Prácticas de Manufactura y Sistema
HACCP; son los siguientes:
Gerente General : Miguel Ángel Suárez Berrospi
Jefe de Planta : Téc. Jimmy Edward Janampa Vega.
Jefe de Producción : Téc. Mercedes Muñasqui Andrade.
Encargado del Almacén : Téc. Víctor Presentación Mateo.
3.5. MAQUINARIAS Y EQUIPOS

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CANT MAQUINA
ESPECIFICACIONES
TECNICAS Y/O
CARACTERISTICAS
CAPACIDAD
DE PROD.
ANTIGÜEDAD
Y
PROCEDENCIA
1
HORNO
ROTATIVO
Max 1000
Marca NOVA
• Capacidad de 18 bandejas
• Tobera de 1x 60ª
• Acero inoxidable 304
• Quemadora NOVA
• 3 motores trifásicos de 1.5,
¾, ½ (motor ventilador,
motor extractor, motor
reductor).
• Panel eléctrico.
• Pirómetro y temporizador
analógicos.
• Caja de fuerza con sus
respectivos contactores y
rieles térmicos.
• Consumo de combustible
de 1 galón por hora
2160
Galletas s
/hora
NUEVA
NACIONAL
1
AMASADORA
SOBADORA
• Motor de 2 velocidades
trifásico
• r.p.m./Motor 1800/900
• Potencia instalada 1.8/3
Kw.
• Potencia de 2.5 a 4 HP
70 Kg. de
masa
NUEVO
NACIONAL
1
MAQUINA
GALLETERA
• Modelo XL 300
• Motor eléctrico de 2.5 HP
TRIFASICO
• Sistema de transmisión de
rodillos por engranaje
400
galletas/min
NUEVO
NACIONAL
1
EMPACADORA
DE PAN Y
GALLETA
FORTIFICADO
• Modelo L 105
• Motor de 1 HP TRIFÁSICO
opcional MONOFASICO
• Comando de electrones,
velocidad variable
(programable)
80 – 150
paquetes por
minuto
NUEVO
NACIONAL
2 VENTILADOR
• Motor de 0.5 HP
• 50/60 Hz y 72 Watts
• 220 voltios.
• 3 velocidades.
NUEVO
NACIONAL

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4. GENERALIDADES DEL HACCP
4.1. ¿QUÉ ES EL HACCP?
HACCP, una manera simple y efectiva de describir es cómo asegurar la calidad de
los alimentos. HACCP significa el sistema “Análisis de Riesgos y Control de Puntos
Críticos.” Este sistema le permite predecir riesgos potenciales de la sanidad de los
alimentos y cómo evitarlos antes de que se presenten. Con el uso del HACCP, los
establecimientos de elaboración de alimentos no tendrán que confiar solamente en
las inspecciones de rutina para identificar riesgos potenciales de la sanidad de los
alimentos.
4.2. CONTRIBUCIÓN DEL HACCP
La sanidad de los alimentos es la clave de un buen negocio. La venta de Alimentos
que no son saludables puede causar enfermedades, pérdidas en ventas y pérdidas
de clientes. El mantener los alimentos en buen estado representa empleos, un
buen negocio y clientes satisfechos. Se sabe que es responsabilidad de la empresa
proveer alimentos seguros.
El sistema HACCP ofrece también otros beneficios:
∗ El sistema HACCP es la mejor manera de mantener la confiabilidad de los
alimentos.
∗ HACCP enfoca solamente áreas críticas y, por lo tanto, ahorra tiempo.
∗ El HACCP hace que las inspecciones sean más útiles, concentrándose
solamente en problemas potenciales.
∗ Una vez que se identifican los problemas, usted puede corregirlos fácilmente.
La información que el sistema HACCP le proporciona también tiene sus
Beneficios:
∗ Al registrar temperaturas y otros datos de los alimentos, los empleados se
interesan más en la sanidad de los alimentos.
Este interés por parte de los empleados puede llevar a un mejor manejo de los
alimentos, un mejoramiento en la calidad de los alimentos y un mayor orgullo por
el trabajo que desempeñan.

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4.3. ASPECTOS TEORICOS
El sistema HACCP como su nombre lo indica (Hazard Análisis Critical Control
Point), se basa en la identificación racional y sistemática de los diferentes peligros
y riesgos a que pueden estar expuestos un producto alimentario con la finalidad
de disminuir o eliminar en “puntos claves” del proceso a los que se les denomina
Puntos Críticos de Control. Es así que el Sistema HACCP se ha convertido, en
herramienta claves de lo que se denomina “Control de Calidad Predectiva”.
4.4. DEFINICIONES
ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRÍTICOS (HACCP)
“Hazard Analysis Critical Control Points” Un sistema lógico y con base
científica, que identifica peligros específicos y medidas preventivas para su
control. El HACCP debe considerarse como una practica razonada, organizada y
sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un
alimento satisfaga las exigencias de Seguridad.
ANALISIS DE PELIGROS Proceso sistemático, científico, mediante el cual se
identifica los peligros potenciales (Físico, Químicos, Biológicos o de Integridad
Económica).
CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los
productos alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el término
inglés: “Food Safety”.
CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los
criterios.
DESVIACIÓN Falla en la satisfacción de Límites Críticos en puntos Críticos de
Control.
LIMITES CRITICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que
deben mantenerse, para asegurar que un punto crítico de control efectivamente
controla un peligro.
MEDIDA DE CONTROL Cualquier acción o actividad que puede ser usada para
prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.
MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser
tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control
detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico.

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MEDIDAS PREVENTIVAS Son factores físicos, químicos o microbiológicos que
pueden ser utilizados para prevenir un peligro. Dentro de estos encontramos
por ejemplo pH, temperatura, concentración de sal, Aw, etc.
.MONITORIZACIÓN Secuencia planificada de observaciones y mediciones de
Límites Críticos diseñada para asegurar el control total del proceso.
PLAN HACCP
Es un documento donde se especifica claramente todas las medidas que se
deben aplicar para asegurar la inocuidad alimentaría de un determinado
producto obtenido de una determinada manera. Por lo que no existe un Plan
HACCP general, este es específico para cada producto y para cada línea de
producción.
PELIGRO Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la
calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros
pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de
microorganismos), supervivencia a tratamientos o recontaminación.
PROCESADOR, OPERARIO, MANIPULADOR
Es cualquier persona que por una u otra razón toma contacto con el producto
(incluye intermediarios, distribuidores, acopiadores, etc.).
PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores
Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC) Un paso (punto, procedimiento, operación
o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual
se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en
cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable.
RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (alto, medio o bajo)
SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de:
- Su Inocuidad (ausencia de peligro para la salud)
- Su integridad (ausencia de defectos o alteraciones)
- Su Legalidad (ausencia de fraude o falsificación)
SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden
tener cuando existe dicho peligro.
VALIDACION Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son
efectivos.

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VERIFICACIÓN Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras
evaluaciones, además de Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP
funciona dónde y cómo estaba planificado, es decir si está conforme con el Plan
HACCP.
4.5. LOS SIETE PRINCIPIOS DEL HACCP
El sistema HACCP para la sanidad de los alimentos tiene siete principios básicos.
Cada uno de ellos es necesario para que todo el programa de resultado.
Los siete principios son:
Principio 1. Identificar riesgos potenciales para la seguridad de los alimentos
(Hacer un análisis de riesgos)
Un Riesgo es cualquier propiedad del alimento que pueda causar un peligro de
salud inaceptable en sus clientes. Los riesgos pueden ser biológicos, químicos o
físicos.
Los riesgos biológicos incluyen bacterias dañinas, virus u otros
microorganismos.
Los riesgos químicos incluyen toxinas, metales pesados, y uso inapropiado de
pesticidas, compuestos de limpieza y otros aditivos de alimentos.
Los riesgos físicos incluyen objetos extraños que puedan causar enfermedades
o heridas por ejemplo: metal, vidrio, plástico y madera.
Las dos primeras letras del HACCP significan “Análisis de Riesgos” (Hazard
Analysis). Un análisis de riesgo, determinará el potencial primario de riesgo en
la sanidad del alimento en cada etapa en el proceso de su preparación.
Principio 2. Determinar donde y cuándo prevenir problemas. (Identificar en
cuáles etapas están los Controles de los Puntos Críticos)
Una vez determinado los riesgos potenciales mayores, se identificará en qué
punto del proceso de preparación del alimento estos riesgos pueden ser mejor
controlados.
Un Punto Crítico de Control (PCC) es una etapa donde los riesgos en la
sanidad del alimento pueden y deben ser controlados porque:
(1) Los riesgos pueden ser reducidos o eliminados, y
(2) Los problemas de sanidad deben ser controlados aquí, ya que en las
etapas avanzadas no se podrán corregir.

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Por lo tanto el sistema HACCP incluye dos ideas principales:
1. Análisis de Riesgo (HA)
2. Control de Puntos Críticos (CCP).
Principio 3. Fijar límites para controlar problemas potenciales. (Fijar límites
críticos en los Controles de los Puntos Críticos)
Una vez identificados los PCCs, se determinará los Límites Críticos que
reducirán o eliminar riesgos potenciales.
Principio 4. Establecer métodos para el monitoreo de los límites. (Monitoreo
de los Controles en los Puntos Críticos.)
Para poder establecer y conducir efectivamente procedimientos de monitoreo,
las preguntas; Qué, Porqué, Cómo, Dónde, y Quién; deben ser contestadas.
Tales procedimientos deben ser principalmente observaciones ó medidas físicas
que puedan llevarse a cabo fácilmente en términos de atrasos de tiempo y
costos realistas.
Principio 5. Establecer procedimientos para el manejo del control de
Problemas. (Identificar Acciones Correctivas.)
Para cada caso del procedimiento se debe determinar las acciones correctivas a
ser tomadas cuando los límites críticos son excedidos. No necesariamente se
corrige el problema del producto ya producido, pero si se debe minimizar el
problema para productos futuros. Las acciones correctivas necesitan ser
desarrolladas para cada peligro identificado en cada Punto de Control Crítico.
Cada vez que una acción correctiva es aplicada debe haber algún tipo de
documentación para referencia futura, esto le asistirá la modificación de su
plan para problemas recurrentes así como para la disposición del producto
Principio 6. Mantener buenos expedientes y hacer revisiones rutinarias de
expediente s para verificar que los controles están trabajando. (Revisión de
expedientes).
Son como una salvaguardia adicional particularmente para aquellos pasos del
procedimiento en que se ha determinado que son Puntos de Control Crítico.
Esta salvaguardia es la inclusión de un sistema efectivo de preservación de
registros, los cuales pueden ser de diferentes tipos. En la mayoría de los casos
no necesitan ser complejos. Por el contrario, mientras más simples, mejor y
cuanto provean la información necesaria.

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Principio 7. Conducir auditorias periódicas para asegurarse que el sistema
HACCP está trabajando apropiadamente. (Hacer auditoría del sistema
HACCP.)
La gerencia debe de conducir una auditoria a fondo de todo el sistema HACCP
por lo menos una vez al año. Se deben conducir auditorias adicionales,
dondequiera que haya nuevos productos, nuevas recetas o nuevos procesos.
Cada uno de éstos requiere un plan nuevo de HACCP cubriendo todos los
productos elaborados.
4.6. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA
HACCP
1. Formación y Desarrollo de un Equipo HACCP
2. Descripción del Producto
3. Determinación de la Aplicación del Sistema
4. Elaboración del Diagrama de Flujo del Proceso
5. Verificación in situ del Diagrama de Flujo del Proceso
7. Determinación de los PCC
8. Establecimientos de Limites Críticos para cada PCC
9. Establecimiento de un Sistema de Vigilancia para cada PCC
10. Establecimiento de Medidas Correctoras para las posibles desviaciones
11. Establecimientos de Procedimientos de Verificación o Comprobación
6. Enumeración de todos los peligros posibles, Ejecución de un
Análisis de Riesgos, Determinación de las medidas de control HACCP
12. Establecimiento de un Sistema de Registro y Documentación

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4.7. PRE-REQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL PLAN
HACCP
Dentro de los Pre-requisitos para la implementación del plan HACCP tenemos:
∗ Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): se definen como las
medidas de higiene general que pueden prevenir la adulteración de los
alimentos en condiciones no sanitarias.
∗ El Programa de Higiene y Saneamiento: se usan para complementar al
mantenimiento de las BPM. Este describe una serie de objetivos asociados con
el manejo sanitario de los alimentos, limpieza de la planta y las actividades que
conduzcan a cumplir estos objetivos.
∗ Capacitación del personal: base de toda la implementación de plan.

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5. EQUIPO HACCP
La aplicación de un Plan HACCP es una tarea que necesariamente debe ser abordada
por un equipo multidisciplinario con conocimientos específicos y experiencia en la
línea de producción de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan
Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado. Si en la empresa no
cuenta con algunos de los especialistas necesarios para la formación del equipo, debe
contratarse uno externo para tal fin, para la organización del equipo se tomó como
base la estructura organizacional.
Las funciones asignadas a los integrantes del equipo HACCP están en relación a las
funciones y responsabilidades inherentes al cargo que desempeñan dentro de la
empresa.
5.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
Gerente General : Miguel Ángel Suárez Berrospi.
Jefe de Planta : Téc. Jimmy Edward Janampa Vega.
Jefe de Producción : Téc. Mercedes Muñasqui Andrade.
Jefe de Mantenimiento : Téc. Yhosep Marcos Carlos
SR. MIGUEL ANGEL SUAREZ BERROSPI
GERENTE GENERAL
JIMMY EDWARD JANAMPA VEGA
JEFE DE PLANTA
TÉC. MERCEDES MUÑASQUI ANDRADE
JEFE DE PRODUCCIÓN
TÉC. YHOSEP MARCOS CARLOS
JEFE DE MANTENIMIENTO

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5.2. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES
5.2.1. GERENTE GENERAL
Ejerce la representación, dirige y controla las actividades de la empresa.
RESPONSABILIDAD
- Coordinar, supervisar y dirigir el desarrollo del plan HACCP.
- Proporciona los recursos necesarios para la implementación y aplicación
del sistema HACCP de la empresa.
- Coordina con el Jefe de Planta para las actividades a realizarse dentro de la
empresa.
FUNCIONES
- Preside las reuniones del equipo HACCP
- Promover la continuidad del sistema HACCP en la planta a través de
reuniones, apoyando las acciones de los acuerdos.
- Ejecuta la verificación integral del plan HACCP mediante supervisiones.
- Provee los recursos necesarios para la implantación del sistema HACCP en
la empresa.
5.2.2. JEFE DE PLANTA
Esta función es asumida por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
RESPONSABILIDAD
- Coordina y supervisa el cumplimiento del plan HACCP.
- Reporta al Gerente General
FUNCIONES
- Participa activamente en las reuniones del equipo HACCP.
- Vela por el mantenimiento de la documentación del plan HACCP.
- Verificación y supervisión semanal/diaria del plan HACCP a través de los
registros de los puntos críticos de control, procedimientos y medidas
preventivas del proceso.
- Verifica el buen uso y la preservación de los registros asignados al control de
cada PCC en el área de producción.
- Motiva, dirige, supervisa y evalúa permanentemente al personal a su cargo,
coordina con el Gerente General para las charlas de las capacitaciones.

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EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
- En la ausencia del Gerente General decide las acciones correctivas de
hechos inusitados.
5.2.3. JEFE DE PRODUCCION
Esta función es asumida por el Téc. de Aseguramiento de la Calidad
RESPONSABILIDADES
- Hacer cumplir las directivas del plan HACCP en el proceso.
FUNCIONES
- Mantener los registros del sistema al día.
- Verificar que el personal cumpla con lo estipulado en el plan HACCP.
- Verificar el cumplimiento de los programas complementarios (Programa de
Higiene y Saneamiento y otros)
- Verificar el buen uso y la preservación de los registros del monitoreo del
proceso.
- Se reporta al Jefe de Planta.
5.2.4. ENCARGADO DE ALMACEN
RESPONSABILIDADES
- Supervisa el suministro, correcto almacenamiento y existencia de las
materias primas e insumos en condiciones adecuadas.
- Se reporta al Jefe de Planta.
FUNCIONES
- Participa en las reuniones del equipo HACCP.
- Apoya al Jefe de Planta en las labores de control de calidad en la recepción
de las materias primas e insumos.
- Es responsable de vigilar que las unidades de transporte reúnen los
requisitos de saneamiento para que el traslado de los productos terminados
lleguen en perfectas condiciones a su destino, con los cuidados de higiene
durante el trayecto.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
5.3. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS SAN SEBASTIAN E.I.R.L
La empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS SAN SEBASTIAN E.I.R.L solicita los
servicios de un ASESOR EXTERNO, quien es el responsable de la coordinación
para la elaboración de los Manuales para la aplicación del Sistema HACCP en la
línea de elaboración de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada,
Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado, Papapan Fortificado y otros
productos de panificación.
- Organiza, coordina y participa en las reuniones del Equipo HACCP.
- Verifica el cumplimiento de las implantaciones del sistema HACCP.
- Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCP.
JEFE DE PLANTA
JEFE DE PRODUCCION TECNICO DE
MANTENIMIENTO
GERENTE GENERAL

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
6. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DEL PRODUCTO DEL PRODUCTO
6.1. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LAS GALLETAS FORTIFICADAS
6.1.1. NOMBRE DEL PRODUCTO
“Galleta Fortificada”
6.1.2. DESCRIPCION.
Producto elaborado por unas mezclas de harina de trigo, harina de maíz,
azúcar rubia, manteca vegetal, sal yodada, bicarbonato de sodio, bicarbonato
de amonio, proteína concentrada de soya, proteína concentrada de suero de
leche, lecitina de soya, clara de huevo en polvo, saborizantes permitidos y
sulfato ferroso.
6.1.3. PRESENTACION
Las galletas fortificadas tienen una presentación de 70 gramos con sabores
como:
∗ Sabor vainilla
∗ Sabor leche
∗ Y otros sabores que solicite el proveedor siempre y cuando presenten su
registro sanitario.
6.1.4. CARACTERISTICAS SENSORIALES
∗ COLOR : Marrón oscuro
∗ SABOR : Sabor característico
∗ TEXTURA : Suave
∗ OLOR : Característico
∗ FUENTE: ESPECIFICIONES TECNICA EQUIPO HACCP
6.1.5. CARACTERISTICAS FISICO – QUIMICAS
∗ Peso de la ración : 70 gramos
∗ Energía por ración : mínimo 300 kcal.
∗ Proteínas : mínimo 08 % de la energía total
∗ Grasas : 25 - 35 % de la energía total.
∗ Carbohidratos : la diferencia.
∗ Proteína de origen animal : mínimo 10% de la proteína total
∗ Humedad : máximo 5%
∗ Acidez : máximo 0.40 % expresada en ác.
Sulfúrico.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
∗ Cenizas : máximo 2.5 %
∗ Índice de peróxido : Máximo 5 meq/Kg grasa.
∗ FUENTE: ESPECIFICACIONES TECNICAS – PRONAA 2009
6.1.6. CARACTERISTICA DE MICRONUTRIENTES
∗ Hierro : mínimo 5 mg
FUENTE: FAO 1992
6.1.7. FORMULACION DEL GALLETA FORTIFICADA
INGREDIENTES
BATCH
100 kg
Harina de Trigo 51.600
Azúcar 15.750
Harina de Maíz 13.600
Manteca Vegetal 14.300
Proteína Concentrada de Soya 1.020
Proteína Concentrada de Suero de Leche 1.260
Clara de Huevo en Polvo 0.740
Lecitina de Soya 0.600
Bicarbonato de Sodio 0.260
Sal Yodada 0.280
Saborizante 0.300
Bicarbonato de Amonio 0.280
Sulfato Ferroso 0.012
TOTAL 100.00
6.1.8. CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS
Límite por Gramo
Cat. Clas. n c m M
Mohos 2 3 5 1 102
103
Clostridium per. 5 1 10 102
N: numero de muestras para examinar
c: numero de muestras defectuosas
m: límite mínimo aceptable
M: límite máximo permisible
FUENTE : RM 591-2008/MINSA
ICMSF 1988 INTERNATIONAL COMISION MICROBIOLOGY SPECIFICATION FOOD
6.1.9. ENVASADO

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
El Galleta Fortificada son empacado de 04 unidades en raciones de 70 gramos,
en paquetes y sellado herméticamente, en las que constará las indicaciones
del etiquetado.
Para el transporte y distribución el sobre empaque se utilizan cajas corrugadas
de 100 raciones con un sellado térmico que garantiza la hermeticidad y
seguridad.
6.1.10. TIEMPO DE VIDA UTIL
El tiempo de vida útil es de 90 días a temperatura ambiente contando a partir
de la fecha de producción para su consumo diario.
6.1.11. ETIQUETADO
En el empaque debe estar consignado:
∗ Nombre del alimento
∗ Lista de Ingredientes
∗ Declaración del Valor Nutritivo
∗ Fecha de producción
∗ Fecha de caducidad
∗ Instrucciones para la conservación
∗ Código de Lote
∗ Registro sanitario
∗ Nombre y dirección del proveedor
∗ Peso neto
FUENTE: N.T.P. 209.038,1994
6.1.12.CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
Las condiciones de almacenamiento para el producto debe ser: ambiente
limpio, fresco, seco, ventilado y protegido de plagas y materias extrañas (polvo,
tierra, piedras, etc.)
6.1.13.SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN
Los productos alimenticios se transportan en vehículos de uso exclusivo, a
temperatura ambiente, acondicionados de modo que protegen al producto.
6.1.14.USO PRESUNTO DEL PRODUCTO
El producto está dirigido a niños de edad escolar, de 04 a 13 años de edad.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
6.1.15.FORMA DE CONSUMO
La galleta fortificada es un producto que se consume directamente, es decir sin
ningún tratamiento térmico previo al consumo, consumido como desayuno.
6.1.16. CONTROL DE CALIDAD:
Con el fin de comprobar la calidad del producto, la empresa contratará los
servicios de un organismo de certificación acreditado por INDECOPI, quien
emitirá un CERTIFICADO DE CONFORMIDAD, indicando el tamaño del lote, el
tamaño de la muestra, código del lote, códigos muestreados, resultados de los
análisis fisicoquímicos y microbiológico y de nutrientes. La Certificación debe
realizarse bajo el sistema de Certificación N° 7, NTP 2859. Nivel de muestreo S-
4. Los análisis físicos y químicos se deben realizar por sabor.
Los análisis microbiológicos se pueden realizar en base a un compuesto de
hasta dos sabores como máximo, diferenciando las vías por cada sabor.
6.2. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LOS PANES FORTIFICADOS
“Pan Fortificado”
6.2.2. DESCRIPCION
Es el producto obtenido por la cocción de una masa debidamente desarrollada
por un proceso de fermentación. Hecha con harinas de cereales. Debe tener
buena textura, suave a la masticación, de sabor y aroma definido. No debe
endurecerse en el periodo recomendado para su consumo.
6.2.3. MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Producto elaborado por unas mezclas de harina de trigo nacional, harina de
trigo regional, harina de maíz, azúcar rubia, manteca vegetal, levadura fresca,
sal yodada, mejorador de masa, concentrado de soya, suero de leche,
antimoho, esencia y sulfato ferroso.
6.2.4. PRESENTACION
Los panes fortificados tienen una presentación de 70 gramos con sabores
como:
∗ Sabor vainilla
∗ Sabor naranja
∗ Sabor panetón
∗ Sabor natural

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
∗ TEXTURA : Suave
FUENTE: ESPECIFICIONES TECNICA EQUIPO HACCP
∗ Grasas : 20 al 35 % de la energía total
∗ Carbohidratos : la diferencia de la energía total
∗ Proteína de origen animal : mínimo 10% de la proteína total
∗ Humedad : máximo 30%
∗ Acidez : máximo 0.7 % expresada en ác. láctico
∗ Cenizas : máximo 2.5 %
FUENTE: ESPECIFICACIONES TECNICAS – PRONAA 2009
Fuente: FAO 1992
6.2.8. FORMULACION DEL PAN FORTIFICADO
INGREDIENTES
BATCH
100 kg
BATCH 35
kg
Harina de trigo nacional 54.000 18.900
Harina de trigo regional 5.926 2.074
Harina de maíz 8.500 2.975
Azúcar rubia 11.500 4.025
Manteca vegetal 9.500 3.325
Levadura fresca 0.960 0.336
Sal yodado 0.600 0.210
Mejorador de masa 0.500 0.175
Concentrado de soya 5.000 1.750
Suero de leche 3.000 1.050
Antimoho 0.250 0.088
Esencia 0.250 0.088
Sulfato ferroso 0.014 0.005

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
Límite por Gramo
Cat. Clas. n c m M
Mohos 2 3 5 2 102
103
FUENTE: RM 591-2008/MINSA
ENVASADO
El Pan Fortificado son empacado individualmente en raciones de 70 gramos,
en bolsas de polietileno de 01 milésima de espesor y sellado herméticamente,
en las que constará las indicaciones del etiquetado.
Para el transporte y distribución el sobre empaque es bolsas de polietileno de
03 milésimas de pulgada de espesor conteniendo 30 raciones con un sellado
térmico que garantiza la hermeticidad y seguridad.
6.2.10.TIEMPO DE VIDA UTIL
6.2.11.ETIQUETADO
∗ Código de Lote
∗ Peso neto
FUENTE: N.T.P. 209.038,1994

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
El pan fortificado es un producto que se consume directamente, es decir sin
ningún tratamiento térmico previo al consumo, consumido como desayuno.
6.2.16.CONTROL DE CALIDAD:
6.3. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LAS GALLETAS DE AGUA
FORTIFICADAS
“Galleta de Agua Fortificada”
6.3.2. DESCRIPCION.
Es un producto sólido de consistencia crocante obtenido por el conocimiento
de una masa débil elaborada sobre la base de una mezcla de harina de trigo,
edulcorada con azúcar granulada, sometida a un tratamiento térmico para
lograr una cocción uniforme; y de buena aceptabilidad para los niños en edad
escolar.
6.3.3. PRESENTACION
∗ Las galletas de Agua fortificadas tienen una presentación de 45 gramos.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
∗ COLOR : Marrón amarillento
∗ SABOR : Ligeramente Salado
∗ TEXTURA : Suave en su masticación
∗ OLOR : Aroma definido
∗ Grasas : mínimo de 18 % de la energía total.
∗ Humedad : máximo 7 %
Sulfúrico.
FUENTE: FAO 1992 ,. ESPECIFICACIONES TECNICAS
6.3.7. FORMULACION DE LA GALLETA DE AGUA FORTIFICADA
INGREDIENTES
BATCH
100 kg
Harina de Trigo 85.140
Manteca Vegetal 5.960
Azúcar Rubia 7.150
Sal Yodada 1.360
Acido Cítrico 0.170
Bicarbonato de Sodio 0.190
Sulfato Ferroso 0.030
TOTAL 100.00

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
Límite por Gramo
Cat. Clas. n c m M
Mohos (UFC/g) 2 3 5 2 102
103
6.3.9. ENVASADO
El empaque es Polipropileno Biorentado - boop de espesor mínimo de 30
micras con sobre impresión monocapa. Empacadas en frío. El sobre empaque
en cajas de cartón corrugado de primer uso que soporta una pila de 5 cajas de
altura, tipo de sellado hermético.
60 días como mínimo contados a partir de la fecha de producción con una
humedad relativa de 51- 60 % siempre que el producto se encuentre sellado
herméticamente según las condiciones de almacenamiento, considerando en el
siguiente punto.
6.3.11. ETIQUETADO
∗ Código de Lote
∗ Peso neto
FUENTE: N.T.P. 209.038.1994

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
La Galleta de Agua Fortificada es un producto que se consume directamente.
La ración diaria recomendada es de 45 g (5 - 6 unidades de galletas de agua
fortificadas)
4.
6.4. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LOS BIZCOCHOS
FORTIFICADOS
“Bizcocho Fortificado”
6.4.2. DESCRIPCION.
Es un alimento de consumo directo, obtenido por amasamiento y cocimiento
sometido a un tratamiento térmico de una masa debidamente desarrollada por
el proceso de fermentación, utilizando preservantes autorizados para consumo
humano; obteniendo un producto de suave y esponjoso. Los Bizcochos
fortificados son presentados en los sabores de panteón, vainilla, anís, coco,
tutti fruti, leche, Keke, chancay, etc.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
6.4.3. PRESENTACION
∗ Los Bizcochos Fortificados tienen una presentación de 70 gramos.
∗ TEXTURA : Suave
∗ OLOR : Aroma definido
∗ Grasas : 22 - 32 % de la energía total.
∗ Proteina de Origen Animal : mínimo 10 % de la energía total.
∗ Humedad : máximo 30 %
Sulfúrico.
FUENTE: FAO 1992 , ESPECIFICACIONES TECNICAS

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
6.4.7. FORMULACION DE LA GALLETA DE AGUA FORTIFICADA
INGREDIENTES
BATCH
100 kg
Harina de trigo 50.900
Azúcar 26.030
Mejorador de masa 0.390
Levadura fresca 3.840
Sulfato ferroso 0.020
Gluten 1.790
Antimoho 0.120
Sal yodada 0.400
Manteca vegetal 11.010
Aislado de soya 3.300
Esencia 0.400
Clara de huevo en polvo 1.300
Lecitina 0.500
TOTAL 100.00
Límite por Gramo
Cat. Clas. n c m M
Mohos (UFC/g) 2 3 5 2 102
103
Clostridium per. 8 3 5 1 10 102
ICMSF 1998. INTERNATIONAL COMISION MICROBIOLOGY SPECIFICATION FOOD
6.4.9. ENVASADO
El empaque son Bolsa de de Polipropileno de espesor mínimo de 1 milésima de
pulgada de espesor. Empacadas en frío. El Empaque secundario son bolsones
de polietileno de mínimo de 3 milésimas de pulgada de espesor, conteniendo
las 30 raciones y el Sobre empaque son en cajas de cartón corrugado de primer
uso que soporte una pila de 5 cajas de altura.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
15 días como mínimo desde la fecha de producción con una humedad relativa
de 51- 60 % siempre que el producto se encuentre sellado herméticamente
según las condiciones de almacenamiento, considerando en el siguiente punto.
6.4.11. ETIQUETADO
∗ Código de Lote
∗ Peso neto
FUENTE: N.T.P. 209.038.1994
Las condiciones de almacenamiento para el producto debe ser: ambiente limpio,
fresco, seco, ventilado y protegido de plagas y materias extrañas (polvo, tierra,
piedras, etc.)
El Bizcocho Fortificado es un producto que se consume directamente. La
ración diaria recomendada es de 70 g.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
6.4.17. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DEL PAPAPAN FORTIFICADO
“Papapan Fortificado”
6.4.19. DESCRIPCION
Es un alimento de consumo humano directo, obtenido por amasamiento y
cocimiento de masas fermentadas, el cual se obtiene un producto final de
consistencia blanda, sabor característico, buena textura, suave en su
masticación, de sabor y aroma definido y de aprobada aceptabilidad para los
niños.
6.4.20. MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Producto elaborado por unas mezclas de harina de trigo, harina de maíz, Papa
sancochada prensada. azúcar rubia, manteca vegetal, levadura fresca, sal
yodada, mejorador de masa, gluten, Saborizante y sulfato ferroso.
6.4.21. PRESENTACION
Los panes fortificados tienen una presentación de 70 gramos con sabores
como:
∗ Sabor anís
∗ Sabor Vainilla
∗ Sabor Leche
∗ Sabor natural
∗ TEXTURA : Suave

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
∗ Energía por ración : Mínimo 255 kcal.
∗ Proteínas (N x 6.25) : Mínimo 10 % de la energía total
∗ Grasas : 20 al 35 % de la energía total
∗ Carbohidratos : La diferencia de la energía total
∗ Proteína de origen animal : Mínimo 10% de la proteína total
∗ Humedad : Máximo 30%
∗ Acidez : Máximo 0.7 % expresada en ác. láctico
∗ Cenizas : Máximo 2.5 %
∗ Bromatos : Ausencia.
FUENTE: ESPECIFICACIONES TECNICAS – PRONAA 2009
Fuente: FAO 1992
6.4.25. FORMULACION DEL PAPAPAN FORTIFICADO
INGREDIENTES CANTIDAD (KGR)
Harina de trigo 48.872
Harina de maíz 5.430
Papa sancochada y prensada 23.273
Azúcar rubia 8.500
Mejorador de masa 0.700
Sal yodada 1.000
Gluten 2.000
Levadura fresca 1.650
Manteca vegetal 8.500
Saborizante (anís, vainilla, leche) 0.050
Sulfato ferroso 0.025
TOTAL 100.00
Límite por Gramo
Cat. Clas. n c m M
Mohos 2 3 5 2 102
103
Salmonella /25 g 10 2 5 0 - -

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
Intervalo de confianza de 95 %Intervalo de confianza de 95 %
FUENTE: RM 591-2008/MINSA.FUENTE: RM 591-2008/MINSA.
ESPECIFICACIONES TECNICAS PRONAA 2009ESPECIFICACIONES TECNICAS PRONAA 2009
6.4.27.ENVASADO
El empaque es en bolsas de polipropileno de mínimo de 1 milésima de pulgada
de espesor y sellada herméticamente, en el cual debe constar las indicaciones
del etiquetado.
El sobre empaque es en bolsas de polietileno de mínimo de 3 milésimas de
pulgadas de espesor y deberá contener 25 raciones, el mismo que deberá
presentar un sellado térmico que garantice hermeticidad y seguridad en el
transporte.
6.4.28.TIEMPO DE VIDA UTIL
6.4.29.ETIQUETADO
∗ Código de Lote
∗ Peso neto

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
El papapan fortificado es un producto que se consume directamente, es decir
sin ningún tratamiento térmico previo al consumo, consumido como desayuno.
Cada ración contiene 75 gr.
6.4.34.CONTROL DE CALIDAD:
FUENTE: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 2009FUENTE: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 2009

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
7. DIAGRAMA DE FLUJO
FORTIFICADAS.
RECEPCION DE ENVASE Y
EMPAQUE
DOSIMETRIA
ALMACENAMIENTO
RECEPCION DE INSUMOSRECEPCION DE MATERIA
PRIMA
CREMADO /
AMASADO
HORNEADO
ENFRIADO
SELECCIONADO
ENVASADO
EMPACADO
ALMACENAMIENTO
PCC 1
Humedad
>= a 15 %
ESTAMPADO
PCC 2 T° 200 – 280 °C
Tiempo: 15 - 20 minutos
PCC 3
Sellado hermético
Agua potable

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
FUENTE: ELABORADO POR LOS INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
7.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE PANES
FORTIFICADOS.
DISTRIBUCION
EMPAQUE
DOSIMETRIA
ALMACENAMIENTO
RECEPCION DE INSUMOS
RECEPCION DE MATERIA
PRIMA
MEZCLADO /
AMASADO / SOBADO
DIVISION Y BOLEO
FERMENTACIÓN
HORNEADO
ENFRIADO
SELECCIONADO
ENVASADO
EMPACADO
DISTRIBUCION
ALMACENAMIENTO
PCC1
Humedad<
15 %
PCC 2 T° 160 – 260 °C
PCC 3
Sellado hermético
Agua potable

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
DE AGUA FORTIFICADA.
EMPAQUE
DOSIMETRIA
ALMACENAMIENTO
PRIMA
MEZCLADO EN SECO
SOBADO (ROLA)
AMASADO
CORTE DE MASA
HORNEADO
SELECCIÓN / APILADO
ENFRIADO
EMPACADO - SELLADO
PCC1
Humedad
>= a 15 %
MEZCLADO LIQUIDO
EMBALADO
ALMACENAMIENTO DE PDTO. FINAL
Harina de trigo,
hierro y manteca
Azúcar rubia, sal yodada, acido cítrico
y bicarbonato de sodio.
PCC 2
Tº: 170 – 250 ºC
Tiempo: 17´-20´ min.
Tiempo: 5 - 10 min.
Aprox. 3 horas
5 – 6 uni/paquete de 45 gr.
Tº Rodillo: 100 – 180 ºC.
Tº Mordaza: 100 – 150 ºC
PCC 3
Polipropileno Biorentado Cristal mín.
de 30 micras
Cajas de cartón corrugado de primer
uso

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
7.4. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE
BIZCOCHOS FORTIFICADOS.
TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
EMPAQUE
DOSIMETRIA
ALMACENAMIENTO
PRIMA
MEZCLADO DEL PROCESO ESPONJA
DIVISIÓN / BOLEADO Y FORMADO
MEZCLADO DEL 2DO PROCESO MASA
SEGUNDA FERMENTACIÓN
HORNEADO
SELECCIÓN / EMPACADO
ENFRIADO
SELLADO
PCC1
Humedad
>= a 15 %
1RA. FERMENTACIÓN (ESPONJA)
EMBALADO
ALMACENAMIENTO DE PDTO. FINAL
Harina de trigo, azúcar rubia, mejorador,
levadura, sulfato ferroso y gluten
MEZCLADO MASA
Harina de trigo, levadura fresca,
mejorador, sal yodada, manteca
vegetal, esencia, clara de huevo en
polvo, aislado de soya, antimoho y
lecitina
PCC 2
Tº: 160 – 210 ºC
Tiempo: 18´- 25´ min.
Aprox. 1 hora hasta que
doble su volumen.
Aprox. 3 horas
Sellado manual
Sellado hermético, Cero bolsas
defectos
PCC 3
Polipropileno de 1 milésima de
pulgada de espesor
Bolsa de polietileno de 3 milésimas de pulgada y
Cajas de cartón corrugado de primer uso
1 ½ horas en promedio

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
7.5. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE PAPAPANES
FORTIFICADOS.
TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
EMPAQUE
DOSIMETRIA
ALMACENAMIENTO
RECEPCION DE INSUMOS
RECEPCION DE MATERIA
PRIMA
MEZCLADO /
AMASADO / SOBADO
HORNEADO
ENFRIADO
SELECCIÓN /
EMPACADO
SELLADO
EMBALADO
DISTRIBUCION
ALMACENAMIENTO
PCC 1
Humedad
>= a 15 %
DIVISIÓN, BOLEADO
Y FORMADO
PCC 2 T° 140 – 220 °C
PCC 3
Sellado hermético
Agua potable
FERMENTACION

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
8. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE ELABORACION
8.1. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LAS
GALLETAS FORTIFICADAS
8.1.1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y MATERIAL DE
ENVASE Y EMPAQUE
Las materias primas, los insumos y el material de envase y empaque son
recibidas por el Jefe de Planta, realizando un análisis organoléptico antes de
aceptar los lotes de materas primas e insumos. Cada lote de las materias
primas e insumos deben tener certificado de calidad del proveedor.
En las materias primas lo principal es la humedad del producto que debe estar
por debajo del 15 %.
Los sacos que ingresan a la planta deben de estar libres de sustancias extraña
y de polvo.
Los ingresos y salidas de las materias primas e insumos serán registrados en el
kardex.
Los envases y los empaques son recepcionados por el encargado del almacén,
las cuales se colocarán en el almacén respectivo, con orden y limpieza. Debe
estar controlado en un kardex.
8.1.2. ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA, INSUMO Y MATERIAL
DE ENVASE Y EMPAQUE
Las rumas de las materias primas se deben de realizar por producto, las cuales
serán colocadas sobre parihuelas protegidas y ordenadas. La separación de las
rumas a la pared debe de guardar una distancia de 50 cm, del techo 60 cm, del
piso aproximadamente unos 20 cm y entre rumas 50 cm. Esta separación
facilitaría la limpieza del almacén y habría una buena ventilación.
Los envases y los empaques son colocados en el almacén respectivo, con orden
y limpieza. Debe estar controlado en un kardex, conservando las distancias
mencionadas.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
8.1.3. DOSIMETRIA DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Esta operación de dosificado se realiza en el ambiente adecuado. Con una
balanza de contra peso de marca EXCELL de 30 kg con una variación de 10
gramos se pesan la materias primas e insumos mayores, para los pesos de los
insumos se cuenta con una balanza digital de alta sensibilidad, de marca
SOEHNLE con capacidad de 2000 gramos y con una variación de 1 gramo,
ambas calibradas y con buen estado de funcionamiento. Los pesos realizados
son de acuerdo a la formula a trabajar. La formulación está compuesta por una
serie de ingredientes más un proceso específico, ambos son respetados para
lograr productos de galleta fortificada con características constantes a lo largo
del tiempo.
Al manejarse sin medidas exactas se producen desbalances en la formulación.
Por esto es muy importante el uso de una balanza y no “medir a ojo”.
Pesando todos los ingredientes y agregando las cantidades indicadas por las
formulaciones se evita desperfectos en los productos. Tener en cuenta los
ingredientes y sus cantidades es muy importante pero también, para obtener el
producto deseado, hay que respetar un proceso que incluye:
∗ distintas etapas
∗ un tipo determinado de equipos a utilizar
∗ tiempos
∗ temperaturas.
8.1.4. CREMADO/AMASADO
Este proceso tiene una duración total de 15 - 20 minutos, el mezclado consiste
en juntar todos los ingredientes secos y líquidos hasta lograr una masa
homogénea. Realizar un buen amasado para favorecer la formación.
Los tiempos de amasado dependen del tipo de maquinaria, de la cantidad de
harina a amasar y de la calidad de la harina utilizada.
No deben agregarse materias extrañas, como ser restos de galleta.
8.1.5. ESTAMPADO
En esta etapa se coloca la masa en la estampadora para que se formen las
galletas, las cuales se recogen en bandejas, para colocarlas en el coche.
8.1.6. HORNEADO

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
En esta etapa la masa fermentada se lleva al horno eléctrico de acero inoxidable
tipo rotatorio con controles digitales de tiempo y temperatura para el
tratamiento térmico de 200 – 280 °C de 15 – 20 minutos. La capacidad del
horno es de 36 bandejas y cada una de ellas de 66 galletas. El horno cuenta
con un motor diesel para su calentamiento.
Se debe lograr la correcta relación tiempo de cocción - temperatura de horno,
dado que:
∗ Con horno frío y mucho tiempo de cocción: la galleta queda seca y con
mucha cáscara.
∗ Con horno caliente y poco tiempo de cocción: la galleta queda muy húmeda
y se ablanda rápidamente.
8.1.7. ENFRIADO
Para el enfriado se cuenta con un ambiente exclusivo con ventilación forzada y
un extractor de aire caliente, el tiempo que dura esta etapa es de 01 hora
aproximadamente.
Luego del horneado de las piezas, sigue el enfriado hasta la temperatura
ambiente, en un lugar adecuado y específicamente destinado a este fin. No
depositar las bandejas o recipientes en el piso.
El ambiente en que se realiza esta operación tiene que estar perfectamente
higienizado, libre de desechos y los manipuladores encargados de retirar la
galleta de las bandejas tienen que cumplir con todas las medidas higiénicas
consideradas para el personal:
Otra práctica que debe evitarse es la de barrer el lugar en el momento en que
los productos se encuentran enfriándose.
8.1.8. SELECCCION
Las galletas frías son colocadas en mesas de acero inoxidable previamente
desinfectadas para la selección de las galletas que tienen defectos o quemadas.
8.1.9. ENVASADO
En esta etapa los galletas pasan ala maquina empacadora en paquetes de 04
unidades.
8.1.10. EMPACADO

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
Se colocan encajas corrugadas de 100 unidades. La caja tiene codificado el
número de lote, fecha de producción, fecha de vencimiento. Las cajas son
sellados con cinta de embalaje y luego trasladado al almacén de producto
terminado.
8.1.11. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
El producto final es colocado sobre tarimas en el almacén. Estos deben estar
acomodados de tal manera que no se aplasten entre ellos. Son almacenados
temporalmente hasta la distribución.
8.1.12. DISTRIBUCIÓN
La distribución del producto terminado se realiza por vías terrestres, para lo
cual cada vehículo de transporte debe ser adecuado para proteger al producto
del polvo, lluvias (humedad) y roturas de las cajas y de uso exclusivo.
8.2. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LOS
PANES FORTIFICADOS
8.2.1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y MATERIAL DE
ENVASE Y EMPAQUE
Las materias primas, los insumos y el material de envase y empaque son
recibidas por el Jefe de Planta, realizando un análisis organoléptico antes de
aceptar los lotes de materas primas e insumos. Cada lote de las materias
primas e insumos deben tener certificado de calidad del proveedor.
En las materias primas lo principal es la humedad del producto que debe estar
por debajo del 15 %.
Los sacos que ingresan a la planta deben de estar libres de sustancias extraña
y de polvo.
Los ingresos y salidas de las materias primas e insumos serán registrados en el
kardex.
Los envases y los empaques son recepcionados por el encargado del almacén,
las cuales se colocarán en el almacén respectivo, con orden y limpieza. Debe
estar controlado en un kardex.

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8.2.2. ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA, INSUMO Y MATERIAL
DE ENVASE Y EMPAQUE
Las rumas de las materias primas se deben de realizar por producto, las cuales
serán colocadas sobre parihuelas protegidas y ordenadas. La separación de las
rumas a la pared debe de guardar una distancia de 50 cm, del techo 60 cm, del
piso aproximadamente unos 20 cm y entre rumas 50 cm. Esta separación
facilitaría la limpieza del almacén y habría una buena ventilación.
Los envases y los empaques son colocados en el almacén respectivo, con orden
y limpieza. Debe estar controlado en un kardex, conservando las distancias
mencionadas.
8.2.3. DOSIMETRIA DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Esta operación de dosificado se realiza en el ambiente adecuado. Con una
balanza de contra peso de marca EXCELL de 30 kg con una variación de 10
gramos se pesan la materias primas e insumos mayores, para los pesos de los
insumos se cuenta con una balanza digital de alta sensibilidad, de marca
SOEHNLE con capacidad de 2000 gramos y con una variación de 1 gramo,
ambas calibradas y con buen estado de funcionamiento. Los pesos realizados
son de acuerdo a la formula a trabajar. La formulación está compuesta por una
serie de ingredientes más un proceso específico, ambos son respetados para
lograr productos de pan fortificado con características constantes a lo largo del
tiempo.
Al manejarse sin medidas exactas se producen desbalances en la formulación.
Por esto es muy importante el uso de una balanza y no “medir a ojo”.
Pesando todos los ingredientes y agregando las cantidades indicadas por las
formulaciones se evita desperfectos en los productos. Tener en cuenta los
ingredientes y sus cantidades es muy importante pero también, para obtener el
producto deseado, hay que respetar un proceso que incluye:
∗ distintas etapas
∗ un tipo determinado de equipos a utilizar
∗ tiempos
∗ temperaturas
8.2.4. MEZCLADO/AMASADO Y SOBADO
Este proceso tiene una duración total de 20 – 23 minutos, el mezclado consiste
en juntar todos los ingredientes secos y líquidos hasta lograr una masa
homogénea, que aproximadamente dura 12 – 15 minutos, pasando luego al
sobado que dura aproximadamente de 5 – 8 minutos. Luego se pasa la masa

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en la mesa de acero inoxidable previamente limpiada y desinfectada para
realizar la siguiente etapa.
Realizar un buen amasado para favorecer la formación de una estructura de
gluten que retenga el gas producido durante la posterior fermentación y para
alcanzar el volumen deseado en el pan fortificado.
Los tiempos de amasado dependen del tipo de maquinaria, de la cantidad de
harina a amasar y de la calidad de la harina utilizada.
No deben agregarse materias extrañas, como ser restos de pan.
8.2.5. DIVISIÓN Y BOLEO
En esta etapa se corta la masa pesando en 2 500 gramos con la balanza digital
y luego se lleva a la división con la máquina en 30 pedazos iguales, cuidando
que las masas se adopten a las medidas que requiera para evitar los
desperdicios. En la operación de armado debe observarse que la pieza no se
reviente o desgarre.
La divisora es una maquinaria de accionado manual con una capacidad para
05 kg.
Se debe de dar 3 vueltas por lo menos al bollo para que mejore la fuerza de la
red de gluten. Se colocarán en las bandejas engrasadas, y éstas a la vez
colocándolas en el coche.
En la operación de armado debe observarse que la pieza no se reviente o
desgarre. Controlar la graduación de los rodillos que regulan la entrada de la
masa y darle, por lo menos, 3 vueltas al bollo para que mejore la fuerza de la
red de gluten.
Las bandejas deben estar previamente untadas con grasa para que la masa no
se pegue. Aquellas bandejas con recubrimiento antiadherentes no necesitan ser
untadas. El untado de las bandejas no debe ser excesivo para evitar
“chorreaduras” de grasa sobre las bandejas de abajo durante la fermentación y
la cocción.
8.2.6. FERMENTACIÓN
En esta etapa los bollos de masa se someten a la cámara de fermentación en
donde la masa crecerá por acción de la alimentación de la levadura biológica, de
02 – 03 horas dependiendo de la cantidad de levadura añadida, a mayor
cantidad de levadura menor tiempo de fermentación. La cámara deberá se
aislada del frío y del viento. La temperatura durante la fermentación no debe

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ser superior a 30°C. Llegando a 35 °C como máximo. La temperatura ideal para
el desarrollo de las levaduras es de 26 °C.
La temperatura ideal para el desarrollo de las levaduras es de 26 °C. La
temperatura durante la fermentación es de 26 °C, llegando a 35 °C como
máximo.
Es conveniente que en la cámara de fermentación se mantenga a una humedad
relativa del 75 %.
Las fermentaciones que se realizan en lugares muy calientes (>35°C) tienen
como consecuencia la obtención de panes muy desgranables, de corteza muy
gruesa y sabor no característico.
Pueden, además, desarrollarse microorganismos indeseables y realizar una
fermentación butírica con la consecuente aparición de sustancias de sabor
desagradable.
Las fermentaciones que se realizan en lugares muy calientes (>35°C) tienen
como consecuencia la obtención de panes muy desgranables, de corteza muy
gruesa y sabor no característico.
8.2.7. HORNEADO
En esta etapa la masa fermentada se lleva al horno eléctrico de acero inoxidable
tipo rotatorio con controles digitales de tiempo y temperatura para el
tratamiento térmico de 160 – 260 °C de 15 – 20 minutos. La capacidad del
horno es de 36 bandejas y cada una de ellas de 24 panes. El horno cuenta con
un motor diesel para su calentamiento.
Se debe lograr la correcta relación tiempo de cocción - temperatura de horno,
dado que:
∗ Con horno frío y mucho tiempo de cocción: el pan queda seco y con mucha
cáscara.
∗ Con horno caliente y poco tiempo de cocción: el pan queda muy húmedo y
se ablanda rápidamente.
Generalmente, al salir del horno, tiene buen aspecto pero luego de un tiempo,
la humedad no liberada que quedó en el centro de la pieza, migra al exterior
provocando el ablandamiento del pan y haciendo que se vuelva gomoso.
8.2.8. ENFRIADO
Para el enfriado se cuenta con un ambiente exclusivo con ventilación forzada y
un extractor de aire caliente, el tiempo que dura esta etapa es de 01 hora
aproximadamente.

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Luego del horneado de las piezas, sigue el enfriado hasta la temperatura
ambiente, en un lugar adecuado y específicamente destinado a este fin. No
depositar las bandejas o recipientes en el piso.
El ambiente en que se realiza esta operación tiene que estar perfectamente
higienizado, libre de desechos y los manipuladores encargados de retirar el pan
de las bandejas tienen que cumplir con todas las medidas higiénicas
consideradas para el personal:
Otra práctica que debe evitarse es la de barrer el lugar en el momento en que
los productos se encuentran enfriándose.
8.2.9. SELECCCION
Los panes fríos son colocados en mesas de acero inoxidable previamente
desinfectadas para la selección de los panes que tienen defectos o quemados.
8.2.10. ENVASADO
En esta etapa los panes se llevan en las bolsitas de polietileno individualmente
las que son selladas al calor a través de la selladora manual en el nivel 4 o 5.
Los envases llevan: fecha de producción, fecha de vencimiento y lote de
producción. El trabajo en esta área es con higiene completamente para evitar la
contaminación.
8.2.11. EMPACADO
Se colocan en bolsones a razón de 30 unidades. El bolsón tiene codificado el
número de lote, fecha de producción, fecha de vencimiento. Los bolsones son
sellados al calor y luego trasladado al almacén de producto terminado.
8.2.12. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
El producto final es colocado sobre taquilleras en el almacén. Estos deben estar
acomodados de tal manera que no se aplasten entre ellos. Son almacenados
temporalmente hasta la distribución.
8.2.13. DISTRIBUCIÓN
La distribución del producto terminado se realiza por vías terrestres, para lo
cual cada vehículo de transporte debe ser adecuado para proteger al producto
del polvo, lluvias (humedad) y roturas de los bolsones y de uso exclusivo.

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8.3. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LA
GALLETA DE AGUA FORTIFICADA
1.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y MATERIAL DE
EMPAQUE
La materia prima esta constituido por los componentes que están en mayor
cantidad en la formulación, como son las Harinas de: Trigo, Azúcar Rubia
nacional, y Manteca Vegetal. Cuando llega alguno de estos productos son
recepcionados por el encargado del almacén que junto con el Técnico de
Aseguramiento de Calidad, verifican el buen estado del producto y la calidad de
estos de acuerdo a las fichas técnicas y a la evaluación sensorial que se
realiza.
Los insumos son los componentes que están en menor cantidad en la
formulación, como es el caso de la sal Yodada, Ácido Cítrico, Bicarbonato de
Sodio y Sulfato Ferroso. Cuando llega alguno de estos productos son
Aseguramiento de Calidad verifica la calidad del producto con la ficha técnica
de este, para luego ser almacenados adecuadamente.
Los Empaques son las bolsas de Polipropileno Biorentado cristal de mínimo 30
micras con sobre impresión monocapa y el sobre empaque Cajas de Cartón
corrugado de primer uso que soporta una pila de 5 cajas de altura, las cuales
son recepcionados por el encargado de almacén que junto con el Técnico de
Aseguramiento de Calidad verifican la calidad de estos para luego ser
almacenados en un ambiente especial.
Cada almacén cuenta con su ficha de control o kardex, en la cual se lleva el
registro de los productos que se usan diariamente así como también se anota el
stock diario.
1.2. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA, INSUMO Y MATERIAL DE
EMPAQUE
La materia prima son almacenadas y apiladas adecuadamente sobre parihuelas
en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 m,
distancia al techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilación.

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Los insumos son almacenados en otro almacén donde son apiladas
adecuadamente sobre parihuelas en rumas separadas (distancia entre
parihuelas y con la pared de 0.5 m, distancia al techo de 0.6 m), para conseguir
una buena ventilación.
De igual manera los envases y sobre empaques son almacenadas en otro
almacén donde son apiladas adecuadamente sobre parihuelas en rumas
separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 m, distancia al
techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilación.
1.3. PESADO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
Esta operación se efectúa en dos etapas:
 Dosimetría Mayor.- Donde se pesa la materia prima de mayor volumen
por batch, para lo cual contamos con una balanza electrónica de 300 Kg.
de capacidad.
 Dosimetría Menor.- Donde se pesan los insumos por batch de menor
volumen, se cuenta con una balanza electrónica de precisión y una
balanza gramera de 2 Kg.
La materia prima y los insumos son pesados de acuerdo a la formulación
establecida por producción entes de continuar el proceso.
1.4. MEZCLADO EN SECO
Se mezcla los ingredientes secos: en la mezcladora se vierte la harina, a la cual
se le añade el hierro y finalmente se le agrega la manteca. Este proceso dura
aproximadamente entre 5 – 10 minutos.
1.5. MEZCLADO LIQUIDO
En la cantidad de agua que indica la formula se disuelve el azúcar, sal yodada,
ácido cítrico y finalmente se agrega el bicarbonato de sodio, a fin de obtener
una solución homogénea.
1.6. AMASADO
El agua con la mezcla de ingredientes disueltos es vertida inmediatamente en la
mezcladora, iniciándose el proceso de amasado obteniéndose una masa
homogénea tosca y sin liga. Por un tiempo de 10 – 20 minutos.
1.7. SOBADO

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La masa homogénea es fraccionada para ser pasada por la sobadora (rola) por
un tiempo de 5 a 10 minutos aproximadamente, en la cual la masa deberá
alcanzar elasticidad, formando una tela uniforme y lisa, la cual es recogida en
forma de una tela larga.
1.8. CORTE DE MASA
La masa elástica seguidamente pasa a la mesa de trabajo a fin de ser cortada,
los que deberán realizarse en forma manual con ayuda de una cortadora de 6
centímetros de diámetro de seis huecos.
Posteriormente las galletas cortadas son colocadas en latas para proceder al
horneado.
1.9. HORNEADO
Esta operación consiste en someter al producto en un tratamiento térmico,
lográndose una cocción homogénea. Los carritos con las bandejas de galletas
son colocados en el interior del horno eléctrico a una temperatura de 170 – 250
ºC, por un tiempo de 17– 22 minutos. La Capacidad del horno es de 72
bandejas por batch (1 batch = 70 Kg.). Terminado el horneado, los carritos son
trasladados a la zona de enfriamiento.
1.10. ENFRIADO
Consiste en lograr que las galletas pierdan el calor y humedad para lo cual las
latas retiradas del horno hacia la sala de enfriamiento donde liberan calor y
humedad que aun se encuentran en el centro de las galletas.
Las galletas son enfriadas aproximadamente 3 horas en un ambiente frío,
totalmente alejado de los hornos antes de ser embolsadas en raciones de 45 gr.
Pasado este tiempo, los carritos portabandejas y las galletas pasan a la
siguiente etapa.
1.11. SELECCIÓN-APILADO
Esta etapa consiste en retirar manualmente aquellas galletas defectuosas, ya
sea por defecto físico, exceso de pardeamiento, humedad presente en el centro
de la galleta, etc. Una vez separadas las galletas, estas son apiladas y/o
acomodadas en bandejas de acero inoxidable, para pasar a la siguiente etapa.
1.12. EMPACADO / SELLADO

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Esta etapa consiste en lograr un embolsado adecuado y hermético, para lo cual
las galletas son introducidas en la cacerina de la maquina empacadora y
transportadas para el sellado automático (horizontal y vertical) obteniéndose
finalmente paquetes de 5 - 6 unidades.
La temperatura a la cual se deberá encontrar el rodillo es de 100 – 180 °C y la
Mordaza de 100 – 150 °C. El material utilizado para el empaque es
Polipropileno Biorentado cristal de mínimo 30 micras de impresión monocapa.
Durante esta etapa se realiza un control de peso al azar sistemático teniendo
que ser este de 45 gr. el codificado se realiza en forma simultanea por efecto de
un cliché el cual codifica por impresión de tinta, dando a conocer la fecha de
fabricación, vencimiento y lote de producto.
1.13. EMBALADO
En esta operación las galletas son colocadas en cajas de cartón corrugado de
primer uso que soportan una pila de 5 cajas de altura y selladas con cinta
adhesiva. Cada caja de galletas es codificada con fecha de producción, fecha de
vencimiento y numero de lote; además tiene impreso el valor nutricional y los
ingredientes utilizados. Cada caja contiene 100 unidades de galleta. Las cajas
ya selladas son trasladadas al almacén de producto final.
1.14. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO FINAL
En esta etapa las cajas de galletas son almacenadas en forma ordenada y
adecuada sobre parihuela en rumas separadas (distancia entre parihuelas y
con la pared de 0.5 metros, distancia al techo de 0.6 metros) en el almacén de
uso exclusivo de producto terminado. Así mismo contamos con un kardex
donde se lleva el control de las Galletas producidas. Una vez concluido la
producción se procede al muestreo de los lotes por un laboratorio acreditado
ante Indecopi, el cual realiza los análisis microbiológicos y fisicoquímicos y
emite un certificado de conformidad el cual será registrado y archivado.
1.15. TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
El transporte de las galletas hasta los lugares de entrega se realiza en carros de
distinta capacidad, dependiendo de la cantidad a entregar en cada uno de los
puntos de distribución; para lo cual cada vehículo de distribución debe ser
apropiado para proteger al producto del polvo, lluvias (humedad) y otros daños
que pueden tener las cajas de galletas. Para este punto se cuenta con el
Programa de Distribución.

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8.4. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LOS
BIZCOCHOS FORTIFICADOS
EMPAQUE
La materia prima esta constituido por los componentes que están en mayor
cantidad en la formulación, como son las Harinas de: Trigo, Azúcar Rubia
nacional, y Manteca Vegetal. Cuando llega alguno de estos productos son
Aseguramiento de Calidad, verifican el buen estado del producto y la calidad de
estos de acuerdo a las fichas técnicas y a la evaluación sensorial que se
realiza.
formulación, como es el caso de la Mejorador de masa, Levadura fresca, Sulfato
Ferroso, Gluten, Antimoho, Sal yodada, Aislado de soya, Esencias de uso
alimenticio, Clara de Huevo en polvo y Lecitina. Cuando llega alguno de estos
productos son recepcionados por el encargado del almacén que junto con el
Técnico de Aseguramiento de Calidad verifica la calidad del producto con la
ficha técnica de este, para luego ser almacenados adecuadamente.
Los Empaques son las bolsas de Polipropileno de mínimo 1 milésima de
pulgada de espesor, el envase Secundario son bolsones de Polietileno de
mínimo 3 milésimas de pulgada de espesor y el sobre empaque Cajas de Cartón
corrugado de primer uso que soporta una pila de 5 cajas de altura, las cuales
son recepcionados por el encargado de almacén que junto con el Técnico de
Aseguramiento de Calidad verifican la calidad de estos para luego ser
almacenados en un ambiente especial.
Cada almacén cuenta con su ficha de control o kardex, en la cual se lleva el
registro de los productos que se usan diariamente así como también se anota el
stock diario.
EMPAQUE

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La materia prima son almacenadas y apiladas adecuadamente sobre parihuelas
en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 m,
distancia al techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilación.
1.3. PESADO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
Esta operación se efectúa en dos etapas:
 Dosimetría Mayor.- Donde se pesa la materia prima de mayor volumen
por batch, para lo cual contamos con una balanza electrónica de 300 Kg.
de capacidad.
 Dosimetría Menor.- Donde se pesan los insumos por batch de menor
volumen, se cuenta con una balanza electrónica de precisión y una
balanza gramera de 2 Kg.
Se pesan todos los ingredientes por etapas: Esponja y Masa.
La materia prima y los insumos son pesados de acuerdo a la formulación
establecida por producción entes de continuar el proceso.
1.4. MEZCLADO DEL PROCESO DE “ESPONJA”
Consiste en mezclar los siguientes ingredientes: harina de Trigo, Azúcar Rubia,
Mejorador de masa, Levadura fresca, Sulfato ferroso, y Gluten, en la mezcladora
por un tiempo de 15 minutos aproximadamente; hasta obtener una masa
ligosa en forma de tela.
Agregar entre 14 – 14.20 Lt. De agua aproximadamente en este proceso.
1.5. PRIMERA FERMENTACIÓN (ESPONJA)
El objetivo de esta etapa es conseguir el crecimiento hasta que doble su
volumen 1 hora aproximadamente, por ello contamos con un fermentador
marca Bertam.
1.6. MEZCLADO DEL SEGUNDO PROCESO “MASA”
Cuando casi ya haya culminado el tiempo de fermentación de la “Esponja” se
inicia el mezclado de los ingredientes secos de la etapa “Masa”: harina de Trigo,

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Levadura fresca, Azúcar rubia, Mejorador de masa, Sal yodada, Manteca
vegetal, Esencias de uso alimentario, Clara de huevo en polvo, Aislado de soya,
Antimoho, adicionalmente se agrega la masa proveniente de la etapa “Esponja”
y finalmente se agrega la lecitina. A esta mezcla se le agrega 6 Lt. De agua
aproximadamente y se mezcla hasta que se obtenga una masa ligosa en forma
de tela resistente.
1.7. DIVISIÓN / BOLEADO Y FORMADO
La masa obtenida pasa por la maquina divisora. El objetivo de esta operación es
asegurar siempre un tamaño y peso uniforme, y el mismo rendimiento de cada
masa.
El boleo tiene por objetivo acondicionar la masa para el moldeo. Esta se realiza
apretando suavemente cada pedazo de masa con la palma de la mano y dando
un ligero movimiento de rotación hacia adentro.
Luego de haber obtenido las bolas de masa son colocadas en latas y se le da la
forma de los Bizcochos, presionando con la palma de mano.
1.8. SEGUNDA FERMENTACIÓN
El objetivo de esta etapa es conseguir el crecimiento final de tal forma que
alcance un buen volumen. El tiempo de fermentación de la segunda fase de
producción es de 1 ½ hora en promedio.
1.9. HORNEADO
Esta operación consiste en cocer la masa, que mediante la acción del calor se
transforme en un producto apetitoso y digestibilidad. La temperatura de
horneado es de 160 ºC - 210 ºC, por un tiempo de 18 – 25 minutos. Terminado
el horneado, los carritos son trasladados a la zona de enfriamiento.
1.10. ENFRIADO
Los Bizcochos deben dejarse enfriar a temperatura ambiente mínimo 3 horas
antes de ser embolsados, a fin de prevenir la proliferación de microorganismos,
totalmente alejado de los hornos.
1.11. SELECCIÓN - EMPACADO
Acción manual donde se efectúa el retiro total de las unidades que no reúnan
las condiciones y características físicas (textura, uniformidad, color, etc.) que
deben tener los Bizcochos Fortificados previo a su empaque y son depositadas
en un tacho exclusivo para este producto, el destino de estos bizcochos están

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descritos en el Procedimiento 001. luego los panes conformes se procede a
empaquetarlos manualmente en bolsas de polipropileno de mínimo 1 milésima
de espesor de pulgada, debidamente codificadas , una unidad por cada bolsita.
1.12. SELLADO
Luego del empacado se procede a sellar las bolsas de polipropileno, a través de
selladoras manuales. En esta etapa se lleva en control de sellado por un PCC.
1.13. EMBALADO
Operación en la cual se procede a colocar las raciones de Bizcocho fortificado en
un empaque secundario de bolsas de Polietileno de mínimo 3 milésimas de
pulgada de espesor, cada bolsa contiene 30 raciones de 70 gr. Y son selladas
manualmente.
Luego de ser colocados en el empaque secundario son colocados en los Sobre
empaques. Las bolsas de Bizcochos de 30 raciones son colocadas en cajas de
cartón corrugado de primer uso que soportan una pila de 5 cajas de altura y
selladas con cinta adhesiva. Cada caja de Bizcochos fortificados es codificada
con fecha de producción, fecha de vencimiento y numero de lote; además tiene
impreso el valor nutricional y los ingredientes utilizados. Cada caja contiene 30
unidades de Bizcocho fortificado. Las cajas ya selladas son trasladadas al
almacén de producto final.
En esta etapa las cajas de galletas son almacenadas en forma ordenada y
adecuada sobre parihuela en rumas separadas (distancia entre parihuelas y
con la pared de 0.5 metros, distancia al techo de 0.6 metros) en el almacén de
uso exclusivo de producto terminado. Así mismo contamos con un kardex
donde se lleva el control de las Galletas producidas. Una vez concluido la
producción se procede al muestreo de los lotes por un laboratorio acreditado
ante Indecopi, el cual realiza los análisis microbiológicos y fisicoquímicos y
emite un certificado de conformidad el cual será registrado y archivado.
1.15. TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
El transporte de los Bizcochos fortificados hasta los lugares de entrega se
realiza en carros de distinta capacidad, dependiendo de la cantidad a entregar
en cada uno de los puntos de distribución; para lo cual cada vehículo de

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distribución debe ser apropiado para proteger al producto del polvo, lluvias
(humedad) y otros daños que pueden tener las cajas de Bizcocho. Para este
punto se cuenta con el Programa de Distribución.
8.5. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LOS PAPAPANES
FORTIFICADOS.
En la elaboracion del Papapan Fortificado se siguen los siguientes pasos:
EMPAQUE
La materia prima esta constituido por los componentes que están en
mayor cantidad en la formulación, como son las Harinas de: Trigo, Harina de
Maíz, Azúcar Rubia nacional, Papapan sancochado prensado y Manteca
Vegetal. Cuando llega alguno de estos productos son recepcionados por el
encargado del almacén que junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad,
verifican el buen estado del producto y la calidad de estos de acuerdo a las
fichas técnicas y a la evaluación sensorial que se realiza.
formulación, como es el caso de los Emulsionantes, Mejoradores, Gluten, Sal
Yodada, Esencias de uso alimenticio, Levaduras, Sulfato Ferroso. Cuando llega
alguno de estos productos son recepcionados por el encargado del almacén que
junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad verifica la calidad del
producto con la ficha técnica de este, para luego ser almacenados
adecuadamente.
Los envases son las bolsas de polipropileno de alta densidad y el sobre
empaque son bolsas de polietileno, las cuales son recepcionados por el
encargado de almacén que junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad
verifican la calidad de estos para luego ser almacenados en un ambiente
especial.
Cada almacén cuenta con su ficha de control o kardex, en la cual se lleva
el registro de los productos que se usan diariamente así como también se anota
el stock diario.
EMPAQUE
La materia prima son almacenadas y apiladas adecuadamente sobre
parihuelas en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de
0.5 m, distancia al techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilación.

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1.3. DOSIMETRIA
En el almacén de Materia Prima se procede al pesado de Azúcar Rubia
Nacional, Manteca Vegetal, Harinas y la papa sancochada prensada, para lo
cual contamos con una balanza electrónica de 300 kg. de capacidad.
Mientras que en el pesado de insumos se realiza la dosimetría de
Levadura Fresca, Mejorador de Masa, Sal, Gluten, Sulfato Ferroso y
saborizantes; para lo cual se cuenta con una balanza electrónica de precisión
de 15 Kg y una Balanza Gramera Digital de 2 Kg.
1.4. MEZCLADO / AMASADO Y SOBADO
Se mezclan los siguientes ingredientes: harina de trigo, harina de maíz,
gluten, previa disolución en agua para el caso de la sal, azúcar, levadura y
sulfato ferroso. Se añade agua poco a poco.
Luego agregar a la mezcla la papa sancochada y prensada, continuar
mezclando luego añadir la manteca.
Posteriormente agregar la levadura y el agua si fuera necesaria,
finalmente añadir el saborizante (anís, vainilla, leche) y se mezcla hasta que la
masa tome una forma de tela resistente.
1.5. DIVISIÓN / BOLEO / FORMADO
La masa obtenida después del mezclado / amasado y sobado pasa a la
maquina divisora. El objeto de esta operación es asegurar siempre un tamaño
uniforme y el mismo rendimiento de cada masa.
El boleo tiene por objeto acondicionar la masa para el moldeo. Esta se
realiza apretando suavemente cada pedazo de masa con la palma de la mano y
dando un ligero movimiento de rotación hacia adentro.
Luego se coloca en latas, para darle el formado, con la palma de la mano.
1.6. FERMENTACIÓN
El objetivo de esta etapa es conseguir el crecimiento final de tal forma
que el papapan alcance un buen volumen, el tiempo aproximado es de 1 hora y
30 minutos (de acuerdo a las condiciones del ambiente) por ello contamos con
un fermentador Bertam.
1.7. HORNEADO

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FECHA : ENERO 2010
El objetivo es cocer la masa que mediante la acción del calor se trasforme
en producto apetitoso y digestibilidad. Temperatura: 140 - 220 °C aproximado,
Tiempo: 15 - 18 minutos en promedio.
1.8. ENFRIADO
Los panes se colocan en bandejas para que se enfríen a temperatura
ambiente por un tiempo aproximado de 2 horas, alejado del área de horneado.
1.9. SELECCIÓN / EMPACADO
Acción manual donde se efectúa el retiro total de las unidades que no
reúnan las condiciones y características físicas (textura, uniformidad, color,
etc.) que deben tener los Papapanes Fortificados previo a su empaque y son
depositadas en un tacho exclusivo para este producto, el destino de estos panes
esta descrito en el procedimiento 001. Luego los panes conformes se proceden a
empaquetarlos manualmente en bolsas de polipropileno de alta densidad, una
unidad por cada bolsita.
1.10. SELLADO
Luego del empacado se procede a sellar las bolsas de polipropileno, a
través de selladoras manuales. En esta etapa se lleva un control de sellado por
ser un PCC.
1.11. EMBALADO
Operación en la cual se procede a colocar las raciones de papapanes en
las bolsas de polietileno, cada bolsa contiene 25 raciones y luego son selladas
manualmente.
En esta etapa los bolsones son apilados ordenadamente en estantes,
adecuadamente en ambientes limpios y ventilados hasta el momento de su
transporte y distribución.
1.13. DISTRIBUCIÓN
En esta etapa se verifica que las condiciones higiénicas del transporte
sean las adecuadas para transportar alimentos, así como se vigila que los
bolsones de Papapanes Fortificados lleguen en buenas condiciones sanitarias a
los centros educativos, congregaciones y/o centros de acopio. Se cuenta con un
Programa de Distribución.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
9. ANALISIS DE PELIGRO
El análisis de peligro consiste en una valoración de todos los procedimientos
relacionados con la producción de los productos alimenticios, desde la recepción de
las materias primas hasta la distribución del producto
Pone de manifiesto algunas de las dificultades asociadas con los métodos tradicionales
de control, basado en la inspección y análisis del producto para descubrir defectos.
En el análisis de peligro se considera tres categorías: Biológicos, Químicos y Físicos,
las cuales involucran lo siguiente:
PELIGROS BIOLÓGICOS
Presencia de plagas: insectos (moscas, polillas, etc), roedores, crecimiento de
microorganismos (bacterias, hongos) patógenos y sus toxinas, que puede ser causado
por la mala limpieza de las máquinas y equipos, inadecuado manipuleo y agentes
externos.
PELIGROS QUMICOS
Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos químicos.
PELIGROS FISICOS
Piedras, pitas, vidrio, trozos de metal, maderas, objetos personales, etc.
Los objetivos de los análisis de los peligros de cada etapa de procesamiento son:
• Identificar materias primas e insumos que puedan contener sustancias venenosas,
microorganismos patógenos o un gran número de gérmenes capaces de alterar los
alimentos al permitir la multiplicación microbiana.
• Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación.

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