norma oshas y condiciones laborales

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERA
INDUSTRIAL
INFLUENCIA DE LA APLICACIÓN DE LA NORMA OHSAS
18001:2007 EN LA OPERATIVIDAD DEL TALLER DE
MANTENIMIENTO DE UNA EMPRESA AZUCARERA
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR:
Romero Sánchez, Eduardo
ASESOR:
Ing. Mg Sifuentes Inostroza, Teófilo Martin
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Plan de Seguridad y Salud en el Trabajo
TRUJILLO – PERÚ
2014

ii
JURADO
------------------------------------------------------
Ing. Mg Elmer Tello de la Cruz
Presidente
------------------------------------------- -----------------------------------------
Ing. Mg Santos Fernández, Ing. Mg Sifuentes Inostroza,
Juan Pedro Teófilo Martin
Secretario Vocal

iii
DEDICATORIA
A nuestro Señor Jesucristo por darme la vida y la
oportunidad de realizar mis metas
A mis padres:
Por su cariño, apoyo y comprensión.
Eduardo

iv
AGRADECIMIENTO
A Dios, por todas las bendiciones recibidas durante el desarrollo de mi carrera y por permitir que, a
pesar de las adversidades que se me presentaron en mi camino, me supiera dar fortaleza para
ponerme de pie, mirar de frente y seguir adelante.
A mis padres por sus oraciones y lágrimas en silencio, pidiendo que Dios me dé sabiduría, prudencia,
humildad y protección todos los días de mi vida.
A mi familia por su apoyo incondicional, y por haber creído siempre en la culminación exitosa de
este título profesional.
A mi amiga Diana por su apoyo profesional a escalar un peldaño más y así seguir creciendo
profesionalmente.
A mi jefecita Irma quien siempre me facilito flexibilidad para llegar a mi centro de formación
profesional.
Igualmente a todas mis amistades que siempre estuvieron apoyándome cuando más los
necesitabas, ahora les digo gracias muchachos hice valer su apoyo.
A mis queridos asesores en especial al Ing. Teófilo Sifuentes I, que gracias a su profesionalismo supo
guiarme, dándome las pautas necesarias para culminar con este trabajo de investigación, haciéndolo
de una forma incondicional.
Finalmente a Jesucristo quien desde lo alto y en secreto, me enseño, que el crecimiento profesional
no debe apartarse de la humildad.
El Autor

v
DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD
Yo Eduardo Romero Sánchez con DNI Nº 80193393 a efecto de cumplir con las disposiciones vigentes
consideradas en el Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César Vallejo, Facultad de
Ingeniería, Escuela de Ingeniería Industrial, declaro bajo juramento que toda la documentación que
acompaño es veraz y auténtica.
Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que se presenta en
la presente tesis son auténticos y veraces.
En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad, ocultamiento u
omisión tanto de los documentos como de información aportada por lo cual me someto a lo
dispuesto en las normas académicas de la Universidad César Vallejo.
Trujillo, 19 Julio del 2014.
_______________________
Eduardo Romero Sánchez

vi
PRESENTACIÓN
Señores Miembros del Jurado:
En cumplimiento del Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César Vallejo presento
ante ustedes la Tesis titula “Influencia de la Aplicación de la Norma OHSAS 18001:2007 en la
Operatividad del Taller de Mantenimiento de una Empresa Azucarera.”
La presente Tesis ha sido desarrollada durante los primero meses del año 2014, y espero que el
contenido de este estudio sirva de referencia para otras Investigaciones.
El Autor

vii
INDICE
INFLUENCIA DE LA APLICACIÓN DE LA NORMA OHSAS 18001:2007 EN LA
OPERATIVIDAD DEL TALLER DE MANTENIMIENTO DE UNA EMPRESA AZUCARERA
RESUMEN.......................................................................................................................XII
ABSTRACT ....................................................................................................................XIII
I. INTRODUCCION........................................................................................................ 2
1.1 Problema............................................................................................................... 21
1.2 Hipótesis. .............................................................................................................. 21
1.3 Objetivos............................................................................................................... 21
II. MARCO METODOLOGICO .................................................................................. 24
2.1 Variables............................................................................................................... 24
2.2 Operacionalización de las variables ...................................................................... 24
2.3 Metodologia. ...................................................................................................... 24
2.4 Tipo de estudio...................................................................................................... 25
2.5 Diseño de investigación. ....................................................................................... 25
2.6 Población, muestra y muestreo............................................................................. 25
2.7 Técnicas e instrumentos de recolección de datos................................................ 26
2.8 Métodos de análisis de datos................................................................................ 27
2.9 Aspectos éticos..................................................................................................... 29
III. RESULTADOS:..................................................................................................... 31
3.1 Resumen de la empresa. ...................................................................................... 31
3.2 Operatividad del Taller de Mantenimiento. ............................................................ 34
3.3 Condiciones laborales........................................................................................... 38
3.3 Identificación y evaluación de riesgos en el taller de mantenimiento de la empresa
Azucarera.............................................................................................................. 46
3.4 Implementación del Plan de Seguridad y Salud Ocupacional................................ 50
3.5 Productividad del taller de mantenimiento después de la aplicación de la norma
OHSAS 18001:2007.............................................................................................. 52
3.6 IMPACTO.............................................................................................................. 55
3.6.1 Impacto de la aplicación del SGSSO basado en OHSAS1800:2007 en la
operatividad del taller de mantenimiento ............................................................... 55
3.6.2 Impacto de la aplicación del SGSSO basado en OHSAS1800:2007 en las
condiciones laborales del taller de mantenimiento ................................................ 56

viii
3.6.3 Determinación estadística de nivel de correlación entre la implementación de
OHSAS 18001:2007 y la operatividad del taller de mantenimiento de la empresa
Azucarera.............................................................................................................. 57
IV. DISCUSION: ......................................................................................................... 61
4.1 Con respecto al objetivo de evaluar la operatividad del taller ................................ 61
4.2 Con respecto a los objetivos de evaluar la operatividad del taller de mantenimiento
antes y después de la aplicación de la norma OHSAS 18000:2007 ..................... 62
4.3 Con respecto al objetivo de Implementar el sistema SGSSO basado en OHSAS
18001: 2007 en el taller de mantenimiento de la empresa azucarera.................... 63
4.4 Impacto de la aplicación del SGSSO basado en OHSAS1800:2007 en la
operatividad del taller de mantenimiento ............................................................... 65
4.4 Impacto Global de la aplicación del SGSSO basado en OHSAS1800:2007 en la
productividad del taller de mantenimiento ............................................................. 65
V. CONCLUSIONES: ................................................................................................ 68
VI. RECOMENDACIONES ......................................................................................... 70
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS........................................................................... 72
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................ 72
ANEXO 01: ARBOL DE PROBLEMAS ............................................................................ 76
ANEXO 02: ARBOL DE OBJETIVOS .............................................................................. 76
ANEXO 03 CÁLCULO DE MUESTRA POBLACIONAL ................................................... 77
ANEXO 04: LISTA DE VERIFICACIÓN DE RECOMENDACIONES DE NORMA OHSAS
1800:2007........................................................................................................................ 79
ANEXO 05: ENCUESTA SOBRE CONDICIONES LABORALES..................................... 82
ANEXO 06: FICHA DE RECOLECCION DE DATOS SOBRE OPERATIVIDAD DEL
TALLER........................................................................................................................... 84
ANEXO 07 : ENCUESTA DE VALIDACION DE DATOS.................................................. 85
ANEXO 09: IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS EN EL
TALLER DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA AZUCARERA ................................. 97
ANEXO 10: TABLA DE DISTRIBUCION T-STUDENT....................................................... 1

ix
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Operacionalización de variables......................................................................... 24
Tabla 2 Distribución del personal del área de mantenimiento y su estratificación para la
muestra.............................................................................................................. 26
Tabla 3 Relación de horas hombre diarias disponibles en el Taller de Mantenimiento de
Empresa Azucarera ........................................................................................... 35
Tabla 4 Relación de trabajos procesados mes de febrero 2014..................................... 36
Tabla 5 Productividad diaria en las diferentes áreas del taller de mantenimiento............. 37
Tabla 6 Medidas estadísticas de operatividad de las áreas del taller de mantenimiento
mes de Febrero 2014......................................................................................... 38
Tabla 7 Pesos para los niveles de aprobación................................................................ 39
Tabla 8 Ponderación del “Condiciones de trabajo” (Pre Implementación)...................... 40
Tabla 9 Ponderación del “Condiciones de trabajo” (Post Implementación) .................... 41
Tabla 10 Contrastación Pre y Post Test para la variable “Condiciones Laborales”. ....... 42
Tabla 11 Esquema del IPER para desarrollo plan de seguridad y salud ocupacional
basado en la norma OHSAS 18001: 2007.......................................................... 49
Tabla 12 Cronograma de Implementación del Plan de SST propuesto .......................... 50
Tabla 13 Resultado de la evaluación de cumplimiento de las recomendaciones OHSAS
18001:2007 después de la implementación del Plan de SST............................. 51
Tabla 14 PRODUCTIVIDAD DEL TALLER DESPUES DE APLICACIÓN DE NORMA
OHSAS 1800: 2007............................................................................................ 53
Tabla 15 Medidas estadísticas de productividad después de la implementación del
SGSSO basado en OHSAS ............................................................................... 54
Tabla 16 Diferencia entre la operatividad antes y después de implementación de OHSAS
18000:2007........................................................................................................ 55
Tabla 17 Impacto de la aplicación del SGSSO basado en OHSAS en la operatividad del
taller de mantenimiento...................................................................................... 55
Tabla 19 Resultado de la prueba de T-Student para muestras relacionadas pre test y post
test sobre la operatividad de los diferentes áreas del taller de mantenimiento ... 58
Tabla 20 Resultados de los análisis de correlación de t-Student .................................... 58
Tabla 21 Comparación de las condiciones laborales antes y después de implementación
de OHSAS 18000:2007 en la escala de 1 a 5 ................................................... 61
Tabla 22 Implementación de normas OHSAS 18000:2007 antes, después y % de
implementación.................................................................................................. 63
Tabla 23 Logro de implementación de la Norma OHSAS 18000:2007........................... 64
Tabla 24 Impacto Global de la aplicación del SGSSO basado en OHSAS1800:2007 en la
productividad del taller de mantenimiento .......................................................... 65

x
INDICE DE FIGURAS
Figura N° 1 Estructura Organizacional Taller de mantenimiento empresa azucarera 34
Figura N° 2 Promedio de operatividad de las diferentes áreas del taller de
mantenimiento Febrero 2014.................................................................. 38
Figura N° 3 Área de aceptación y rechazo para el indicador Calidad de producto ...... 45
Figura N° 4 Promedio de operatividad después de la implementación del SGSSO
basado en OHSAS ................................................................................. 54
Figura N° 5 Operatividad del taller de mantenimiento después de la aplicación del
SGSSO basado en OHSAS 1800:2007 .................................................. 56
Figura N° 6 COMPROBACIÓN ESTADÍSTICA DE LA HIPÓTESIS ........................ 56
Figura N° 7 Zona de aceptación y rechazo de hipótesis ............................................ 59
Figura N° 8 Comparación condiciones laborales antes y después de implementación
OHSAS 18000:2007 .......................................................................................... 61
Figura N° 9 Implementación de normas OHSAS 18000:2007 antes, después y % de
implementación................................................................................................... 63
Figura N° 10 Logro total de implementación de la norma OHSAS 18000:2007 ............... 64
Figura N° 11 Productividad del taller de mantenimiento después de la aplicación del
SGSSO basado en OHSAS 1800:2007.......................................................... 65
Figura N° 12 Impacto Global de la aplicación del SGSSO basado en OHSAS1800:2007
en la productividad del taller de mantenimiento............................................ 66

xi
INDICE DE FORMULAS
Formula 1 …………………………………………………………………………………………………………….………..19
Formula 2 ……………………………………………………………………………………………………………………..19
Formula 3 ……………………………………………………………………………………………………………..……….19
Formula 4 ……………………………………………………………………………………………………………..……….34
Formula 5 ……………………………………………………………………………………………………………..……….35
Formula 6 ………………………………………………………………………………………………………….………….39
Formula 7 …………………………….…………………………………………………………………………..…………..39
Formula 8 ………………………………………………………………………………………………………….……………42
Formula 10 ………..…………………………………………………………………………………………………….…….43
Formula 11 …………………………………………………………………………………………………………….……. 44
Formula 12 …………………………………………………………………………………………………………….……. 45
Formula 13 …………………………………………………………………………………………………………….……. 56
Formula 14 …………………………………………………………………………………………………………….……. 57
Formula 15 …………………………………………………………………………………………………………….……. 58

xii
RESUMEN
La presente tesis tuvo por objetivo determinar la influencia de la gestión de seguridad y en base a
la norma OHSAS 18001: 2007 en la operatividad del taller de mantenimiento de una empresa
azucarera, para lo cual se evaluó la operatividad del taller de mantenimiento de la empresa
azucarera antes de aplicación del SGSSO basado en OHSAS 18001: 2007, posteriormente se
Implementó el sistema SGSSO basado en OHSAS 18001: 2007 en el taller de mantenimiento de la
empresa azucarera y en el mes de mayo se evaluó la operatividad del taller de mantenimiento de
la empresa azucarera después de aplicación del SGSSO basado en OHSAS 18001: 2007
Los resultados muestran que la operatividad del taller era muy baja oscilando entre 7.3% y 19.2 por
factores de desorden, malos hábitos de trabajo, desorganización. Después de aplicarse gran parte
de las recomendaciones de la norma OHSAS 1800:2007 la operatividad amento notablemente
oscilando entre 11.4% a y 37%. Se logró demostrar estadísticamente si existe correlación entre,
gestión de seguridad y salud en el trabajo basada en la norma OHSAS 18001: 2007 y la operatividad
del taller de mantenimiento con lo que quedaron cumplidos los objetivos de la organización.
PALABRAS CLAVE: Taller de mantenimiento, Empresa azucarera, Norma OHSAS 1800: 2007.

xiii
ABSTRACT
This thesis aimed to determine the influence of safety management and based on the OHSAS 18001:
2007 in the operation of maintenance shop of a sugar company, for which the operation of
maintenance shop of the company is evaluated sugar before application of SGSSO based on OHSAS
18001: 2007 in the maintenance shop of the sugar company and in May of the operation was
evaluated maintenance workshop: 2007, subsequently SGSSO system based on OHSAS 18001
implemented sugar company after application of SGSSO based on OHSAS 18001: 2007
The results show that the operability of the workshop was very low ranging between 7.3% and 19.2
disorder factors, poor work habits, disorganization. After applying many of the recommendations
of the catkin OHSAS 1800:2007 standard operation significantly ranging from 11.4% to and 37%. It
was possible to demonstrate statistically whether there is a correlation between safety and health
management in the workplace based on OHSAS 18001: 2007 and the operation of maintenance
shop were met with what the objectives of the organization.
KEY WORDS: Maintenance department, Sugar Enterprise, OHSAS 1800: 2007.

2
I. INTRODUCCION
La presente tesis tiene por objetivo determinar la influencia de la gestión de seguridad
y salud en el trabajo en base a la aplicación de la norma OHSAS 18001: 2007 en la
operatividad de mantenimiento de una empresa azucarera año 2014, está motivada por
conocer la aplicación de la norma OHSAS 18001: 2007 en la realidad de una empresa
local y en qué medida mejora el rendimiento del personal en condiciones laborales
adecuadas.
Entendiendo que todas las empresas buscan la excelencia y esta no solo está en el
producto o servicio que ofrecen, sino en su responsabilidad laboral, social, medio
ambiental y estar acorde con la legislación el tema de la seguridad y salud en el trabajo
es un camino que toda empresa tiene que recorrer o más técnicamente “gestionar”. La
gestión es un tema profesional y especializado sobre el cual hay muchos trabajos
especializados y normatividad. Existen muchas formas y puntos de vista de cómo
abordar este tema sin embargo, el consenso mundial ha establecido la Norma OHSAS
18001: 2007. Esto da mejor condiciones (ventilación, iluminación, orden etc) que
mejoran la efectividad etc.
Existe muchos antecedentes sobre esta investigación entre los más destacados tenemos
en Ecuador.
En el Perú tenemos la tesis “Diseño de implementación de un sistema de gestión de
seguridad y salud en el trabajo con base a la norma OHSAS 18001, en una empresa de
capacitación técnica” (Terán Pareja, 2012) en cuyo resultado se encuentra que al
proponer la implementación de un sistema de gestión y seguridad y salud en el trabajo
OHSAS 18001, en una empresa de capacitación técnica industrial, se consigue el
bienestar de los trabajadores, la minimización de los factores de riesgos a los que se
exponen día a día y se contribuye a mejorar la productividad trabajando bajos los
estándares de seguridad de la norma OHSAS 18001. Destacando la creación de una
cultura en la empresa que elevará el nivel de formación y participación de todo el
personal, así como la creación y mantenimiento de un clima laboral.
A nivel local tenemos la tesis “Influencia de la implementación de un sistema gestión
de seguridad y salud en el trabajo en la productividad del proceso de conserva de
espárrago de una empresa agroindustrial exportadora en el año 2008” (Peña Quispe,

3
2009) El objetivo general de esta investigación fue diagnosticar la influencia de la
implementación de un sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo en una
empresa agroindustrial exportadora. Para lo cual empleo como metodología un estudio
descriptivo, cuyo aporte más resaltante es el diagnóstico de un sistema de gestión de
seguridad y salud en el trabajo basada en la norma OHSAS 18001. Se encontraron los
siguientes resultados: Realizó un diagnostico situacional mediante la identificación de
peligros y evaluación de riesgos, encontrando que la implementación del sistema de
seguridad y salud en el trabajo en base a la norma OHSAS 18001: 2007, mejoraría la
deficiente gestión con respecto a la seguridad de la empresa agroindustrial.
(Ascanio, 2012) su trabajo de investigación tuvo como objetivo principal la elaboración
de propuestas de mejoras para el Taller Central perteneciente a la Superintendencia de
Mantenimiento Mecánico adscrito a la Gerencia de Planta de Pellas "Hernán Quivera"
de C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A., se realizó bajo la modalidad de proyecto factible
porque abarcó el diseño y la propuesta de implementación de la adecuación de los
espacios, procesos y métodos para operar de una manera segura tomando como
referencia las normas OHSAS 18000:2007, con calidad y eficiencia para poder optimizar
su funcionamiento: Para ello, se realizó un diagnóstico de la situación actual del taller,
obteniendo como resultado del análisis una serie de propuestas en cuanto al
aprovechamiento de la disposición de los espacios y los métodos de trabajo para operar
los equipos, se lograron identificar las principales causas del problema del taller y se
establecieron las mejoras en cuanto a la distribución de plantas. El diagnostico de la
situación actual permitió obtener resultados importantes y establecer los principales
problemas que afectan al taller, para luego proponer a través de ciertas herramientas
de estudio, las soluciones más adecuadas. A través de este diagnostico se conoció los
principales problemas que impactan directamente en el taller de mantenimiento
mecánico: 1) Las que se relacionan con el ambiente de trabajo ente e ellas el exceso de
polvo y la presencia de equipos y repuestos innecesarios en el proceso que impiden el
fácil acceso al taller. Todas estas causas inciden directamente en el desempeño de los
trabajadores y por lo tanto en la productividad del área de trabajo, el orden, limpieza y
adecuación de espacios exigidos por la norma OHSAS 18000:2007 permitió no solo
cambiar las condiciones de trabajo, sino implantar una nueva forma de trabajo limpia,
ordenada y en condiciones adecuadas. 2) El análisis de las actividades que se llevan a
cabo posibilito en la determinación de las principales causas de los problemas, de
acuerdo a los resultados obtenidos se pudo identificar que es lo que influye en las
deficiencias que se presentan en el taller, se observo que los métodos de trabajos no

4
son los más adecuados, debido a que no existen normas que le indiquen al operario
como manejar una maquina de la manera más segura y adecuada. en este sentido las
recomendaciones de la norma OHSAS 18000:2007 en el sentido de que todos los
procedimientos de trabajo no deben ser al azar, sino estar perfectamente planificados,
y seguir un proceso definido, el cual se lo diseña teniendo en cuenta la seguridad, salud
ocupacional y del uso adecuado de los recursos cambio totalmente el desempeño
individual de los técnicos. 3) A través del plano de distribución de planta se pudieron
identificar las dificultades que presenta el taller en cuanto la disposición de los espacios
disponibles en cuanto a dejar equipos y repuestos dentro del taller de manera que incide
en el proceso productivo de dicho taller. en este sentido las recomendaciones de la
norma OHSAS 18000:2007 exigen una total funcionalidad. 4) la aplicación de la norma
OHSAS 18000:2007 permitió eliminar los factores de improductividad del taller en
estudio.
Teniendo en cuenta que toda empresa debe cumplir la legislación laboral o se enfrenta
a sanciones económicas, pero además las condiciones de trabajo adecuadas dan menos
fatiga y mejoran el rendimiento del personal, adeas una correcta organización y
metodología de trabajo aumenta la eficiencia, por ende esta investigación está
plenamente justificada pues la gestión de seguridad y salud en el trabajo basada en la
norma OHSAS 18001:2007 permitirá desarrollar las actividades con un ordenamiento y
sistematización de gestión de acuerdo con el cumplimiento a las exigencias establecidas
de la normativa vigente. En el extremo práctico se pretende contribuir con la mejora
continua de la empresa en estudio, y, en especial de sus trabajadores propiciando
métodos de trabajo seguro y saludable buscando prevenir, minimizar y/o eliminar en los
mejores de los casos los riesgos laborales. En el extremo económico se busca detectar
los puntos críticos de la gestión de seguridad y salud en el trabajo con la finalidad de
minimizar y prevenir los riesgos evitando repercusiones económicas por costos de
salud, de indisponibilidad de empleados, gastos y sanciones legales y sobre todo el costo
de personal no satisfecho por sus condiciones de riesgo y salud en el trabajo. En un
extremo teórico, nos permitirá poner en práctica los conocimientos teóricos de la
gestión de seguridad y salud en el trabajo, para diseñar un modelo estratégico de gestión
que permita a la empresa mejorar su relación con sus trabajadores y cumplir con las
disposiciones legales así como contribuir a la reducción de sus costos por índices de
accidentabilidad y enfermedades en el trabajo. En el extremo metodológico eleva el
nivel de la empresa al utilizar los conocimientos científicos, tecnológicos y
metodológicos en el desarrollo, implementación y evaluación de la gestión de seguridad

5
y salud en el trabajo. Agotando las justificaciones, en el extremo social permite a la
empresa elevar su responsabilidad social, su liderazgo y competitividad en el mercado
globalizado, pues este mercado exige normas y estándares (como el OHSAS) para formar
parte del mercado global. Además servirá de referencia práctica a posteriores empresas
y estudiantes que revisen esta investigación.
La seguridad es el conjunto de conocimientos científicos y tecnológicos destinados a
localizar, evaluar, controlar y prevenir las causas de los riesgos en el trabajo a que están
expuestos los trabajadores en el ejercicio o con el motivo de su actividad laboral. Por
tanto es importante establecer que la seguridad es instrumento de prevención de los
riesgos. El aspecto central de la seguridad reside en la protección de la vida y la salud
del trabajador, el ambiente de la familia y el desarrollo de la comunidad (Reyes, y otros,
2009).
La seguridad industrial es el conjunto de normas técnicas tendientes a preservar la
integridad física y mental de los trabajadores conservando materiales, maquinaria,
equipo instalaciones y todos aquellos elementos necesarios para producir en las
mejores condiciones de servicio y productividad; estas normas son las encargadas de
prevenir los accidentes y deben cumplirse en su totalidad (González, 2009).
Dentro de la seguridad industrial tenemos a la seguridad en el trabajo, comprendida
como el conjunto de normas y métodos orientados a reducir la incidencia de accidentes,
riesgos y enfermedades en el trabajo del trabajador, dentro y fuera de su ambiente de
trabajo; lo cual genera ausentismo, disminución de la productividad y pérdidas por
daños personales y de equipos o materiales (INDECOPI, 2009).
La salud en el trabajo también llamada salud ocupacional, a nivel mundial es considerada
como un pilar fundamental en el desarrollo de un país, siendo una estrategia de lucha
contra la pobreza, sus acciones están dirigidas a la promoción y protección de la salud
de los trabajadores y la prevención de accidentes de trabajo y enfermedades en el
trabajo es causadas por las condiciones de trabajo y riesgos ocupacionales en las
diversas actividades económicas.
Con frecuencia los trabajadores están expuestos a factores de riesgos físicos, químicos,
biológicos, psicosociales y ergonómicos presentes en las actividades laborales. Dichos
factores pueden conducir a una ruptura del estado de salud, y pueden causar accidentes,
enfermedades profesionales y otras relacionadas con el ambiente laboral (DIGESA,
2005).
Los programas de seguridad y salud en los centros de trabajo se justifica por el solo
hecho de prevenir los riesgos laborales que puedan causar daños al trabajador, ya que

6
de ninguna manera debe considerarse humano él querer obtener un máximo
desempeño laboral a costa de lesiones o muertes, mientras más peligrosa es una
operación, mayor debe ser el cuidado y las precauciones que se observen al efectuarla;
prevención de accidentes y producción eficiente van de la mano; el desempeño laboral
es mayor y de mejor calidad cuando los accidentes son prevenidos; un óptimo resultado
en seguridad resultará de la misma administración efectiva que produce artículos de
calidad, dentro de los límites de tiempo establecidos.
Llevar a efecto programas de seguridad y salud en el trabajo para lograr un ambiente
seguro en el área de trabajo y que los trabajadores trabajen con seguridad y con
tranquilidad, es parte integral de la responsabilidad total de todos, ya que haciendo
conciencia a todos acarrearía beneficios. La reducción de los riesgos laborales
automáticamente disminuirá los costos de operación y aumentaría el desempeño
laboral. Controlar las observaciones y las causas de pérdidas de tiempo relacionadas con
la interrupción del trabajo efectivo. Aumentar el tiempo disponible para el desempeño
laboral, evitando la repetición del accidente y Reducir el costo de las lesiones, incendios,
daños a la propiedad, crea un mejor ambiente laboral (Barrera, 2011)
La gestión de seguridad y salud en el trabajo es el proceso mediante el cual se obtiene,
despliega o utiliza una variedad de recursos básicos para apoyar los objetivos de la
organización. Una gestión implica amplias y fuertes interacciones fundamentales en el
entorno, las estructuras, el proceso y el resultado que se desea obtener (Poyer, 2009).
Según Quijada (2010), la gestión de seguridad y salud en el trabajo es un subsistema de
la gestión empresarial dirigido a desarrollar sistemas preventivos para alcanzar baja
siniestralidad y mantener lugares de trabajo seguros y saludables, además de unas
condiciones de trabajo dignas. Este subsistema tiene profundas interrelaciones con
otros subsistemas, tales como gestión de la calidad y gestión medio ambiental y
responsabilidad social, con el fin común de evitar y minimizar riesgos.
El sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo (SGSST) está constituido por un
grupo de elementos interrelacionados. En este caso, los elementos se refieren a la
seguridad y la salud en el trabajo, los cuales se unirán al sistema de gestión integral de
las empresas del sector para establecer políticas claras en las organizaciones y que el
sistema de gestión se encuentre debidamente alineado con esa política. El sistema de
gestión requiere de elementos que permitan que sea viable, como los responsables de
seguridad laboral, las buenas prácticas, la planificación y los recursos; se logra así que el
sistema se alinee a las normas internacionales y a las reglamentaciones locales
(Enríquez, y otros, 2010).

7
Para los fines de un sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo es necesario
tener un plan o en términos técnicos una estrategia. Las estrategias de seguridad y salud
en el trabajo pueden estar organizados dentro de tres grandes estrategias
complementarias. Una estrategia o la combinación de ellas se realizan en conformidad
con el grado de prevención de enfermedades y lesiones que está destinada a combatir
y con las condiciones disponibles. Las estrategias de SST orientan las acciones que serán
llevadas a cabo por el CSST (Comité de seguridad y salud en el trabajo) y por otras
entidades que se consideren necesarias.
- La primera estrategia es la prevención de lesiones y enfermedades. Se basa en la
gestión de los riesgos ocupacionales, que pueden conducir a lesiones y enfermedades.
Utiliza un enfoque directo de los factores de riesgo en el lugar de trabajo, que deben
determinarse, evaluarse y controlarse para prevenir los resultados que se desea evitar.
- Una segunda estrategia es un sistema para la identificación, evaluación y control de
riesgos. Los peligros y riesgos de seguridad y salud en el trabajo es no se pueden
identificar, evaluar o controlar efectivamente, excepto si la institución mantiene un
sistema de identificación, evaluación y control de riesgos permanente. Este sistema
debe mantenerse uniforme en toda la institución de tal forma que no haya lugar a
confusión en el manejo de los peligros y riesgos ocupacionales. Este consta de:
Identificación de Peligros: aunque no existe un sistema único o ideal método para la
identificación de peligros. Los sistemas más apropiados varían, de acuerdo con el tipo
de actividad que se realiza, los procesos involucrados y el tipo de instalaciones que tiene
la empresa; por esta razón, se puede necesitar el uso de una combinación de métodos.
Las listas de verificación para completar la identificación de los peligros ocupacionales
durante una inspección dentro de las instalaciones. Estas herramientas pueden incluir
demasiado o excluir aspectos importantes acorde al nivel de complejidad del lugar
donde serán aplicadas, por lo que requieren una revisión y adaptación al nivel de sus
servicios. Se deben utilizar los recursos existentes, tales como códigos de
prácticas/guías, cuadernillos informativos de la institución, información y
especificaciones del fabricante de insumos y equipos, reportes de los inspectores o
consultores y reportes de salud para favorecer al proceso de identificación de peligros.
Los registros de los accidentes, las enfermedades y las ausencias al trabajo, así como los
registros del resultado del diálogo y la consulta a los trabajadores también son fuentes
importantes de información.

8
Evaluación de riesgos: significa aplicar medidas específicas de control inmediato, en
aquellos peligros que por sus características se consideren prioritarios, además
introducir métodos de control para reducir o eliminar la probabilidad de accidente a
causa de peligros que no se identifican como prioritarios.
Control de riesgos: Los riesgos identificados y evaluados como prioritarios requieren
que el empleador implemente medidas de control adecuadas.
Mapas de riesgos: Es la representación gráfica y visual de la información sobre los
riesgos laborales de un ámbito de la organización. Esta representación visual permite
efectuar la identificación, localización y valoración de los riesgos y tener un claro
conocimiento de la exposición a que están sometidos los distintos grupos de
trabajadores y trabajadoras afectados. En los mapas de riesgos debe representarse la
información recopilada con las herramientas utilizadas para identificar y cuantificar los
riesgos. Para la representación gráfica de estos datos, podría utilizarse un mapa global,
así como un mapa parcial del servicio. En caso de no contar con un plano se puede
realizar sobre un dibujo o croquis de la distribución arquitectónica general o de los
puestos de trabajo, con el fin de facilitar su comprensión y discusión. Dicha información
ha de ser sistemática y actualizable para permitir su continua puesta al día. El proceso
en que se apoya no debe por lo tanto ser entendido como una mera forma de
recolección, tratamiento y análisis de datos. De ser posible se utilizarán símbolos
universales para facilitar la comprensión. Se recomienda utilizar señales semejantes
para la señalización de seguridad en las áreas de trabajo, a fin de no inducir a
interpretaciones erróneas. Es ideal desarrollar un mapa para cada una de las áreas
físicas, o en casos especiales se puede elaborar mapas específicos, según la complejidad
de lo que se necesite representar.
Monitoreo: es cualquier acción de evaluación y seguimiento que se realiza para
determinar el estado actual del lugar de trabajo o del trabajador, en relación con un
riesgo identificado como prioritario.
Procedimientos de emergencia: Existe gran variedad de situaciones de emergencia,
frente a las cuales la institución debe estar presta a responder, tanto para atender al
cliente externo como para orientar a sus trabajadores y colaboradores. Por ejemplo, la
ocurrencia de incendios, asonadas, terremotos, huracanes, actos de terrorismo,
accidentes químicos, etc. Por este motivo la gerencia o administración debe diseñar y
preparar un plan de emergencias de desastres, así como realizar simulacros, de tal forma

9
que todo el personal de la institución esté preparado para reaccionar asertivamente
frente a las emergencias o los desastres. Todos los trabajadores deben saber
exactamente lo que ellos deben hacer en cada caso y en cada tipo de situación de
emergencia. Asimismo, se deben incorporar los cuerpos de policía, bomberos o brigadas
de incendios, los servicios de urgencias y otras autoridades en el plan de respuesta a las
emergencias. Es responsabilidad de la gerencia o administración asegurar que el
programa se instituya, y que sea revisado y actualizado con frecuencia. Se debe dar a
todo el personal la oportunidad de involucrarse completamente en el desarrollo de
estos procedimientos de emergencia, de tal forma que todos los trabajadores conozcan
con anticipación su quehacer frente a este tipo de situaciones extremas. Para s (OPS,
2005). el programa debe incluir, como mínimo:
I) Una declaración política corporativa que enfatice la importancia de la planificación de
la respuesta a las emergencias y afirme el respaldo de la administración a la iniciativa de
responder a las mismas.
II) Un esquema de las cadenas de comando o responsabilidad durante una emergencia,
con el objeto de asegurar una respuesta rápida y efectiva.
III) La definición clara de los roles y responsabilidades de todo el personal de las
instalaciones durante la emergencia
IV) La definición clara de la red de comunicaciones y los procesos de "alertamiento" a
ser utilizados durante o fuera del horario de trabajo normal.
V) El detalle de los procedimientos de respuesta a la emergencia desarrollados e
incluidos para cada tipo específico de emergencia.
VI) Los procedimientos y las rutas de evacuación de emergencia, preparados y
divulgados.
VII) Los procedimientos a seguir por los trabajadores que se quedan para realizar
operaciones críticas de plantas antes de que la planta sea evacuada.
VIII) La definición clara de los requerimientos de notificación temprana, indicando quién
es el responsable de notificar un incidente al interior de la organización y a las
autoridades externas.

10
IX) Los requerimientos para la capacitación de todo el personal dentro de las
instalaciones.
X) Garantías de la revisión y actualización regular del plan de respuesta a las emergencia.
La Norma OHSAS 1800 fue publicada durante el segundo semestre de 1999, dando inicio
así a la serie de “normas internacionales” relacionadas con el tema “salud y seguridad
ocupacional”, que viene a complementar a la serie ISO 9000 de mercado. (Calidad) e ISO
14000 (medio ambiente). Esta norma fue desarrollada con la asistencia de diferentes
organizaciones internacionales especializadas en materia, por lo que participaron en su
desarrollo las principales organizaciones certificadoras del mundo, abarcando más de
15 países de Europa, Asia y América. Las normas OHSAS 18001 son una serie de
estándares voluntarios internacionales, publicado por el British Standars Institute (BSI).
Esta norma insta a las organizaciones hacia una continua identificación de los peligros
en el lugar de trabajo, a una evaluación de los riesgos ocasionados por los peligros que
no han podido ser eliminados y al establecimiento de las medidas de control y
actualización necesarias (Enríquez, y otros, 2006).
La norma OHSAS 18001:2007 es una norma "certificable", basada en la mejora continua,
que contempla los requisitos "mínimos" que debe cumplir el sistema de gestión de
seguridad y salud en el trabajo (SGSST) de una organización. La norma evalúa el SGSST
con relación a varias dimensiones y el alcance depende de la política de higiene y
seguridad en el trabajo que tenga la organización, de las actividades que desarrolle y de
las condiciones en las que opera.
La norma cuenta con directrices para su implementación (OHSAS 18002). La norma es
aplicable en cualquier organización, actividad o segmento La norma está orientada a
procesos y es full compatible con las normas ISO 9001:2008 (SGC), ISO 13485:2003 (SGC)
e ISO 14001:2004 (SGA), con una coincidencia casi total en los temas referidos a revisión
por la dirección, control de documentos y las acciones preventivas y correctivas. La
norma fue inspirada en los siguientes documentos: Norma británica BS 8800:1996,
Norma ISA 2000:1997, Norma DNVOHSMS 1997, Norma UNE 81900EX y los borradores
NSAI SR320, AS/NZ 4801, BSI PAS088 y LRQA SMS8800.Las áreas claves tratadas por
OHSAS 18001 son:
· Identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de los controles
asociados a los mismos

11
· Requisitos legales y otros requisitos
· Objetivos y programa (s) de SSL
· Recursos, funciones, responsabilidades y autoridad
· Competencia, formación y toma de conciencia
· Comunicación, participación y consulta
· Control Operacional
· Preparación ante Emergencias y capacidad de respuesta
· Medición del funcionamiento del sistema, supervisión y mejora (Torres Guerra, y
otros, 2011).
Los accidentes laborales generan daños y pérdidas de diferente índole, no sólo
económicas, sino que también afectan de otras formas al empleador, al trabajador y a
la sociedad.
Dentro de los costos económicos para la empresa, se distinguen dos tipos:
Costos directos; son aquellos que pueden ser cuantificados rápidamente. Son también
llamados costos asegurables, ya que pueden ser cubiertos por una póliza de seguro
contratada con anterioridad. Dentro de estos costos encontramos:
- Salario al trabajador accidentado: Según la Ley de Modernización de la Seguridad
Social en Salud, Ley Nº 26790 (MINSA, 1997) y su reglamento, el subsidio por
incapacidad temporal es asumido hasta el día veinte (20) por el empleador, luego
de lo cual pasa ser cubierto por el seguro social.
- Indemnizaciones pagadas al trabajador, producto de un proceso judicial.
- Prima de las pólizas de seguro adquiridas.
Costos indirectos; llamados también costos no asegurables. Son difícilmente calculados
por la organización ya que son asumidos como un daño colateral del accidente. Son de
mayor cuantía que los costos directos. Aquí se encuentran:
- Daños materiales producto del accidente.
- Tiempo perdido en la emergencia.
- Transporte del accidentado.
- Tiempo invertido en el análisis del accidente.
- Sobretiempo pagado para cubrir turno del accidentado.
- Pérdida de negocios por mala imagen producto del accidente.

12
Es de suma importancia hacer el esfuerzo de calcular estos costos indirectos, pues
brindan la real magnitud de los efectos económicos producidos por los accidentes en la
organización (Enríquez, y otros, 2006).
OPERATIVIDAD DEL TALLER
Un indicador es una medida específica de un aspecto individual que puede ser utilizada
para dar seguimiento al desempeño. El desempeño se refiere a que tan bien realizamos
las actividades y procesos en una empresa. Los indicadores constituyen una herramienta
en la toma de decisiones para la evaluación del desempeño, para el establecimiento de
objetivos y el inicio de actividades de mejora (Tavarez, 2002).
Así las actividades de mejora contempladas en nuestro SADS se van a ubicar en el primer
nivel de desempeño. Entonces el Nivel 1 se define como “La utilización de Indicadores
de desempeño que requieran poca inversión económica y de pocos conocimientos para
su aplicación en la empresa”. El caso particular de este manual se enfoca a La micro y
pequeña industria del giro de talleres mecánicos.
Los aspectos económicos en un taller son importantes para la empresa por que reflejan
el crecimiento y desarrollo de la misma tales como valor del producto o valor del
servicio, ingresos, costos e inversiones (Nakajima, 1998).
Identificar los aspectos económicos de un taller con el fin de determinar cuáles son
significativos para la empresa. Por ejemplo necesitamos considerar los costos por
generación de residuos peligrosos tales como el aceite, el anticongelante, el líquido de
frenos; estos residuos no se deben tirar al drenaje y requieren de un manejo adecuado.
El costo que este manejo implica debe ser considerado en los costos de operación del
taller. Como algunos aspectos ambientales también algunos de los aspectos económicos
se van a identificar en cada parte del proceso o actividad dentro del taller otros serán
de aplicación general. Los indicadores de esta área me permiten también detectar que
actividades me pueden generar ahorros dentro de la empresa localizando donde se
generan los costos en el taller para buscar formas de reducirlos (Poyer, 2009).
Los indicadores ayudan a medir el progreso hacia la sostenibilidad. Constituyen una
herramienta en la toma de decisiones para la evaluación del desempeño y el inicio de
actividades de mejora.
Cada indicador tiene una definición que explica la importancia de su utilización y las
relaciones que sean relevantes con indicadores de otras áreas; ésta explicación permite

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al asesor determinar su aplicación en un proceso o actividad determinada de la empresa
y realizar una definición particular de un indicador para un giro industrial o de servicio.
En el presente manual hemos tomado la definición general de los indicadores y la hemos
aplicado a los diferentes servicios que se pueden ofrecer en un taller mecánico. Entonces
los indicadores aquí definidos son los que aplican a un taller mecánico de Servicio
Automotriz. Los servicios de un taller mecánico que son considerados son los siguientes:
Lavado de partes, cambio de aceite, afinación de la transmisión, cambio de
anticongelante, cambio de batería, cambio de refrigerante, limpieza de frenos, limpieza
de carburador y limpieza de inyectores (Tavares, 2010).
Así mismo en cada indicador se describe la forma de medición o registro, en los casos
en que la medición no sea posible, por requerir inversión en equipo especializado o la
contratación de servicios externos, en algunos casos explica la forma de estimación de
la información a considerar. Se especifica la fuente de la información por ejemplo en los
casos que se necesita consultar las hojas de seguridad de la materia prima utilizada o
bien consultar las facturas de compra de la empresa.
En los indicadores donde aplica la normatividad mexicana se hace referencia a la misma.
Por ejemplo la NOM-052-ECOL-1993, Que establece las características de los residuos
peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo peligroso por su
toxicidad al ambiente, se tiene como referencia para el indicador de generación de
residuos peligrosos. Los indicadores pueden ser de diferentes tipos de acuerdo a su
forma de aplicación y de acuerdo a su forma de registro o medición.
a) Indicadores por proceso o actividad. Se aplican a cada parte del proceso o servicio
que presta la empresa. Se ubican las diferentes actividades donde se aplica el indicador
en cuestión y se van sumando para dar un total para la empresa, algunos indicadores de
este tipo son: emisiones que deterioran la capa de ozono y recursos naturales, materia
prima.
b) Indicadores generales. Los indicadores generales se aplican a la empresa en su
totalidad, por ejemplo consumo total de energía y visitas por parte de la autoridad
debido a quejas.
c) Indicadores cualitativos. Su forma de registro es cualitativa. Por ejemplo, la
capacitación es un indicador de la sección de empleados y su objetivo es conocer si el
empleado conoce las medidas de protección personal para prevención de incidentes de

14
las sustancias que se manejan en el taller mecánico y se registra con una respuesta de sí
o no.
d) Indicadores cuantitativos. Su forma de medición es cuantitativa. Por ejemplo, la
generación de residuos peligrosos es un indicador que pertenece al aspecto de residuos
sólidos y residuos peligrosos y se registra la cantidad en kilos o litros del residuo
generado.
c) Indicadores compuestos. Los indicadores compuestos utilizan información de otros
indicadores para realizar un cálculo o estimación y así obtener una cantidad que va a ser
de mayor utilidad para la empresa. Por ejemplo el indicador de generación de residuos
por unidad de servicio, que pretende registrar los kilogramos o litros de generados por
unidad de producto o servicio mensualmente. Así este indicador se compone de la
información proveniente de dos indicadores, cantidad de generación de residuos y
número de productos fabricados o servicios prestados en un mes (Morrow, 2003).
Elaboración de un reporte utilizando los indicadores para obtener un diagnóstico del
taller mecánico. Este reporte debe contener la información de las cantidades totales
para cada indicador identificado en cada servicio dentro del taller y la información de
los indicadores generales que aplican a todo el taller. El reporte va a ser útil para
identificar los indicadores que son prioritarios o significativos para ser considerados en
la elaboración del programa de Actividades de mejora.
Identificación de los indicadores que son prioritarios. Indicadores clave o prioritarios Se
van a considerar los indicadores con mayor impacto negativo en el medio ambiente, los
que generen costos más altos y los que puedan ser de un impacto mayor en la salud de
los trabajadores o en la comunidad vecina como indicadores prioritarios. De esta
manera ubicamos los indicadores que nos van a conducir a acciones que representan la
manera óptima de reducir los costos, reducir los impactos negativos al medio ambiente
y en el bienestar de los trabajadores y la comunidad vecina (Newbrough, 1998).
El establecimiento de un Programa de Actividades de mejora para el taller Programa de
Actividades de mejora. De acuerdo a los indicadores identificados como prioritarios
dentro de la empresa se va a establecer un plan de acción ó programa de Actividades de
Mejora. Esta serie de actividades van a sugerir cambios en alguna parte específica de
alguno(s) de los servicios, o bien en toda la empresa tomando en consideración la
viabilidad técnica, es decir el acceso a tecnología, y a servicios disponibles.
Generalmente los recursos económicos con los que cuenta la empresa para realizar

15
inversiones en aspectos ambientales son limitados; por lo que la primera opción a
considerar dentro de la empresa son actividades que impliquen una inversión inicial
baja, tales como las buenas prácticas de operación y que provean de beneficios
económicos a corto plazo (Rey Sacristan, 2001).
El análisis de la información se realiza con las cantidades totales de los indicadores
contenidos en el reporte, pero para el establecimiento de las actividades de mejora es
necesario volver a cada servicio y considerar las actividades aplicables de las que
aparecen en la sección de actividades recomendadas para cada servicio en particular, y
de esta manera iniciar el programa (Yamashita, 1997).
Monitoreo y medición. Nuestro SADS considera el monitoreo y la medición. Los
indicadores que se han identificado y definido para la empresa en cada uno de sus
servicios van a servir para la etapa de monitoreo y medición.
El monitoreo permite analizar la raíz de los problemas, identificar las áreas donde se
necesita acción correctiva e incrementar el desempeño y la eficiencia. De esta manera
las estrategias de prevención de la contaminación, minimización de costos y protección
a la salud son más fácilmente identificadas cuando existen datos confiables, por lo que
el monitoreo ayuda a manejar un negocio mejor. Es importante empezar con un sistema
de monitoreo relativamente simple.
Después de realizar el primer diagnóstico en la empresa y realizar las actividades de
mejora iniciales es muy importante continuar utilizando los indicadores para monitorear
el avance de la empresa en el tiempo y de esta manera identificar nuevas oportunidades
de mejora y continuar con el ciclo de mejora continua para establecer el sistema en la
empresa (Coetzze, 1988).
Descripción general de los servicios involucrados en un taller mecánico. En esta etapa
inicial se realizará una muy breve descripción de los servicios que proporciona
generalmente un taller de Servicio Automotriz con el objeto de identificar entradas y
salidas de materiales en cada actividad o servicio. Esta descripción general inicial es
necesaria para que el asesor pueda ubicar los aspectos ambientales, los económicos y
los sociales que tienen relación con cada uno de estos servicios y actividades realizadas
dentro del taller. La información encontrada en cada etapa se va a sumar para
posteriormente contabilizar los totales para cada indicador.
a) Lavado de partes En algunos talleres se utiliza una máquina lavadora de partes que es
utilizada principalmente con solventes de base mineral o base agua. Conforme el

16
solvente de base mineral es usado se recicla continuamente, después de limpiar las
partes, el solvente se drena hasta el agua formando una turbulencia entre el solvente,
lodos, grasas, impurezas y agua. Las partículas se sedimentan, semejando un filtro, el
solvente se separa del agua y sube hasta la bomba nuevamente, de esta forma las
impurezas se quedan en el fondo o en el agua, según su peso específico (Ecolimp
Ambiental).
Este tipo de máquinas pueden usarse con desengrasantes de base mineral o base agua
biodegradables o emulsificados. Es posible también utilizar el solvente directamente; es
decir no tener el contrato de la máquina lavadora.
b) Cambio de anticongelante. En invierno el agua se congelaría en el radiador y en los
conductos de agua. Esto ocasionaría gran daño al sistema de enfriamiento pues, debido
a la expansión resultante del congelamiento, algunas partes del sistema reventarían.
Para impedir el congelamiento han sido fabricadas muchas soluciones anticongelantes.
El procedimiento de cambio de anticongelante generalmente consiste en lo siguiente:
el anticongelante se drena del radiador y éste se llena con el anticongelante nuevo para
mantener las propiedades coligativas, es decir disminuir la temperatura de congelación
y aumentar la temperatura de ebullición. La cantidad de anticongelante utilizado es
aproximadamente 1 galón.
c) Limpieza de frenos Para el correcto funcionamiento del sistema de frenos del
automóvil se debe dar un mantenimiento adecuado. La limpieza de frenos en general
consiste en lo siguiente: se desatornilla la bomba de líquido de frenos usada, se quita y
se coloca la bomba nueva. Se quitan los tapones de la bomba nueva y se llena con el
líquido de frenos nuevo (Aproximadamente 300 ml). Se purga el sistema con cada una
de las llantas. El limpiador de frenos es utilizado para remover contaminantes de la
superficie de los frenos tales como aceite y el líquido de frenos.
d) Cambio de aceite. El aceite se ensucia durante el trabajo del motor cuando las
partículas de impurezas como carbón, gasolina, agua y metal se mezclan con el aceite.
El procedimiento de cambio de aceite en general consiste en lo siguiente: se coloca una
charola debajo del auto, se drena el aceite y se vacía en la misma. Después el contenido
de la charola se va almacenando en un tambo de 200 litros o en un recipiente de mayor
tamaño, de aceite gastado. El aceite nuevo se bombea de un tambo de 200 litros a un
bote de 5 litros y con un embudo se vacía al automóvil o bien se utilizan botes de 4 ó 5
litros de aceite. Se cambia el filtro de aceite viejo por uno nuevo.

17
e) Afinación de la transmisión. Es necesario dar este mantenimiento al automóvil en
intervalos de tiempo especificado para su correcto funcionamiento. El procedimiento en
general depende del tipo de transmisión y consiste en lo siguiente: Cambio del fluido de
la transmisión automática. Se coloca la cubeta de vaciado por debajo del cárter de la
transmisión, se aflojan los tornillos y se vacía el fluido de la transmisión
(aproximadamente 4 litros por automóvil), se limpia con solvente. Después el fluido se
almacena temporalmente en un tanque de 200 litros o más grande. Se retira el filtro del
montaje dentro de la transmisión y se dispone en un recipiente o bolsa para residuos
peligrosos. Se coloca un filtro nuevo y un empaque nuevo. Se ñade por la boquilla el tipo
de fluido de transmisión especificado. Transmisión estándar. Se retira el tapón, se vacía
por el botón inferior y se llena con el aceite nuevo por un tapón que se encuentra a
mediación de la caja de la transmisión. Aproximadamente se generan de 2 a 3 litros de
aceite residual. Cuando es transeje se utiliza el mismo tipo de aceite para la transmisión
y para el diferencial. Cambio de lubricante del diferencial. Se remueve el tapón de
llenado del diferencial, o si está equipado con un tapón de vaciado se remueve este
tapón permitiendo que se vacíe completamente el lubricante del diferencial en la
caserola. Se utiliza un embudo para llenar el cárter del diferencial con el lubricante
especificado. Cuando es tracción trasera el diferencial utiliza aceite de presión extrema.
f) Cambio de batería. El procedimiento de cambio de batería es el siguiente: Se retira la
batería que ya no funciona y se coloca una nueva. Existen baterías en el mercado que ya
no contienen plomo y están fabricadas con zinc. En las baterías nuevas se utiliza el ácido
sulfúrico (H2SO4) en forma de gel (en lugar del líquido) y la batería se encuentra sellada.
g) Limpieza del carburador. Este procedimiento se realiza por que se acumulan arenillas
en el interior del tanque y gases del lubricante en el exterior. Se desarma el carburador
y se lleva a cabo su limpieza. En algunos lugares todavía se utiliza el thinner para realizar
esta limpieza, otros talleres utilizar diferentes productos que contienen solventes en
spray. h) Cambio de refrigerante del clima. Cuando el clima del automóvil no funciona
bien es necesario darle mantenimiento. Hay diferentes formas de recargar el sistema
con gas refrigerante. Una opción rellenar el sistema con el refrigerante nuevo que le
falta, la otra es evacuar totalmente el sistema y recargar con refrigerante nuevo. La
primera opción consiste en reparar la fuga y llenar el sistema con el refrigerante que
falta. La segunda opción implica evacuar el refrigerante que estaba en el automóvil
totalmente realizar la reparación de fugas y después recargar el sistema con refrigerante
nuevo. Es posible remover las impurezas utilizando un equipo de reciclaje y recargarlo

18
en el vehículo (o recuperar el refrigerante para su posterior reciclaje). Es muy
importante encontrar y reparar las fugas del sistema para evitar que el gas se ventile a
la atmósfera. i) Limpieza de inyectores. Dentro de la cámara de combustión algo del
combustible se carboniza, por lo que se debe retirar para permitir el correcto
funcionamiento del motor. Se desconecta la manguera de alimentación de combustible
al riel de inyección y en esa conexión se instala el adaptador del equipo para lavar
inyectores. Se utiliza la boya para presurizar el solvente y realizar la limpieza. (La boya
es un depósito que se presuriza con aire.) También se pueden utilizar productos que
vienen en botes de spray. j) Lubricación y limpieza del sitio y del suelo. Es necesario
limpiar del suelo del taller los pequeños derrames de aceites, solventes u otra sustancia
utilizada después de proveer los diferentes servicios prestados por el taller (Tavarez,
2002).
Indicadores de operatividad del área de mantenimiento de un taller, como cualquier
otra actividad empresarial, ha de saberse gestionar. la mejor manera es utilizar
herramientas que muestren, en tiempo real, la marcha del negocio. los indicadores de
operatividad son una de estas herramientas, una serie de valores numéricos para
evaluar de forma objetiva y sencilla diversos aspectos claves para el buen
funcionamiento del taller (Tsuchiya, 1997).
Poder adelantarse a los acontecimientos y tomar decisiones apoyadas en criterios
objetivos requiere algo más que intuición. La buena gestión de un taller de reparación
de vehículos pasa por establecer un control constante sobre una serie de parámetros,
verdadero termómetro de su actividad. Estos parámetros son los indicadores de
operatividad, que conforman el cuadro de mando del taller. Sirven como instrumentos
de información y control, al relacionar elementos correspondientes a las distintas
operaciones efectuadas en las áreas del taller (Rey Sacristan, 2001).
Los indicadores muestran un valor numérico, pero también es necesario compararlos a
lo largo del tiempo, para evaluar la situación real del taller y facilitar la posible toma de
decisiones. Dependiendo de la información que se pretenda obtener se pueden
distinguir tres diferentes tipos de índices: técnicos, económicos y de rentabilidad.
Los Indicadores técnicos proporcionan datos sobre la eficacia con la que se desarrolla la
actividad del taller. Relacionan el tiempo facturado en las intervenciones con el tiempo
disponible y el dedicado a los distintos trabajos (Nakajima, 1991). Para obtenerlo, es
imprescindible fichar los tiempos invertidos en las diferentes operaciones. Estos

19
indicadores, que también se pueden desglosar por áreas del taller e incluso por
operarios, son:
Productividad: relación entre las horas empleadas en órdenes de reparación, las
productivas y las disponibles. Mide la ocupación productiva del taller y su valor, como
referencia, debería ser 0,85 o superior para garantizar una buena actividad.
𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 =
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂𝒔
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆𝒔
……………………………..(1)
Eficacia operativa: es la relación entre el tiempo facturado y el realmente empleado en
órdenes de reparación o tiempo productivo, es un índice de la ganancia de tiempo
obtenida. Su valor orientativo debería ser superior a 1,20.
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊𝒂 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒂 =
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒇𝒂𝒄𝒕𝒖𝒓𝒂𝒅𝒂𝒔
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂𝒔
…………………………………(2))
Eficiencia global del taller: es la síntesis de los dos anteriores, puede calcularse como su
producto. Pone en relación el tiempo facturado sobre el total disponible. Muestra de
forma general la actividad del taller, su valor debe superar el 1,02.
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊𝒂 𝒈𝒍𝒐𝒃𝒂𝒍 =
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒇𝒂𝒄𝒕𝒖𝒓𝒂𝒅𝒂𝒔
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆𝒔
..............................................(3)
Indicadores económicos Proporcionan información sobre la rentabilidad del uso de los
materiales empleados en las reparaciones, básicamente, piezas de recambio y
materiales de pintura (Nakajima, 1991).
Realidad Problemática
La Empresa Casagrande S.A.A, se halla ubicada dentro del área geográfica del Distrito de
Casagrande, provincia de Ascope, región La Libertad, está abocada a la siembra,
cosecha, procesamiento de la caña de azúcar y comercialización de productos derivados
de la caña, como el azúcar, el alcohol, melaza y bagazo.
La Empresa Casa Grande S.A.A está conformada en el área de producción por diferentes
divisiones: División de Extracción, División de Producción, División de Generación,
División de Mantenimiento y Distribución Eléctrica, División de Control e
Instrumentación, estas a su vez están conformadas por diferentes talleres o jefaturas.

20
El Taller de Mantenimiento presenta diferentes niveles de riesgos que perjudican la
integridad y salud de los trabajadores, debido a que en la actualidad la empresa
Casagrande S.A.A. no cuenta con un Sistema de Gestion de Seguridad y Salud
Ocupacional por la falta de compromiso que tiene la organización en cuanto a la salud y
seguridad de sus trabajadores, lo cual trae como consecuencia:
El incremento de riesgos y accidentes de trabajo que va generar ausentismos de los
trabajadores y por ende la disminución de la productividad en los departamentos que
conforman esta división.
La inexistencia de programas de capacitación y estándares hace que los trabajadores
desconozcan las medidas de control para prevenir los riesgos asociados a sus actividades
rutinarias y no rutinarias, trabajando así en condiciones inseguras generando un clima
laboral de insatisfacción al no sentirse respaldados por la empresa en cuando esta no
les brinda mejor calidad de vida.
Los trabajadores por las manipulaciones y posturas no correctas están expuestos a
riesgos por salud y seguridad, según la naturaleza de sus actividades tales como:
mantenimiento de estaciones eléctricas, transformadores, generadores, motores,
conexiones eléctricas, líneas de baja y media tensión, etc, esto se debe a que la empresa
no cuenta de procedimientos de seguridad y estructuras de soporte para realizar los
trabajos, lo cual trae consigo accidentes y enfermedades ocupacionales generando a su
vez costos elevados perjudicando la rentabilidad de la empresa y proyectando una
imagen de que en ella no se brindan las mejores condiciones de trabajo.
De la misma manera, la empresa no cuenta con herramientas de gestión, cuya
implantación mejoraría las condiciones de trabajo y reduciría los daños tanto personales
como materiales, protegiendo los recursos fundamentales de toda organización como
son el capital humano.
No obstante, el estándar OHSAS 18001:2007 por sí sola no es la solución, sino que
constituye una herramienta, con la cual la empresas, previo compromiso por parte de la
dirección y con el apoyo de sus equipos humanos, y la ayuda de los progresos científicos
y tecnológicos, puedan conseguir gestionar eficientemente sus procesos productivos y
tratar de alcanzar el objetivo deseado por todas las partes implicadas de cero
accidentes.

21
En vista de los factores antes mencionados se propone la implementación de un Sistema
de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional bajo la norma OHSAS 18001:2007 con la
finalidad de disminuir los incidentes y las consecuencias que estos generan, tales como:
ausencias, perdidas, enfermedades e insatisfacción laboral y baja productividad en el
Taller de Mantenimiento y aumentar la competitividad del área contribuyendo a la
mejora continua de la empresa. (Ver Árbol de Problemas en Anexo 1).
1.1 Problema.
El problema de investigación del presente trabajo acorde con la realidad
problemática y el marco teórico es:
¿Cómo incide la gestión de seguridad y salud en el trabajo basada en la norma
OHSAS 18001: 2007, en la operatividad del departamento de mantenimiento de
una empresa azucarera?
1.2 Hipótesis.
Para responder al problema de investigación se plantea la siguiente hipótesis.
La gestión de seguridad y salud en el trabajo en base a la norma OHSAS 18001:
2007 influye de marea favorable en la operatividad del taller de mantenimiento
de una empresa azucarera
1.3 Objetivos.
Objetivo General:
Determinar la influencia de la gestión de seguridad y en base a la norma OHSAS 18001:
2007 en la operatividad del taller de mantenimiento de una empresa azucarera. (ver
árbol de Objetivos en Anexo 2).
Objetivos Específicos:
- Evaluar la operatividad del taller de mantenimiento de la empresa azucarera antes
de aplicación del SGSSO basado en OHSAS 18001: 2007

22
- Implementar el sistema SGSSO basado en OHSAS 18001: 2007 en el taller de
mantenimiento de la empresa azucarera
- Evaluar la operatividad del taller de mantenimiento de la empresa azucarera
después de aplicación del SGSSO basado en OHSAS 18001: 2007
- Determinar mediante la prueba de t-Student para muestras relacionadas si existe
correlación entre, gestión de seguridad y salud en el trabajo basada en la norma
OHSAS 18001: 2007 y la operatividad del taller de mantenimiento de la empresa
azucarera

23
CAPITULO II:
MARCO METODOLOGICO

24
II. MARCO METODOLOGICO
2.1 Variables
2.1.1 Variable independiente:
Gestión de seguridad y salud en el trabajo
2.1.2 Variable Dependiente:
Operatividad de Taller.
Condiciones laborales
2.2 Operacionalización de las variables
Tabla 1 Operacionalización de variables
VARIABLE
DEFINICIÓN
CONCEPTUAL
DEFINICIÓN
OPERACIONAL
INDICADORES ESCALA
Gestióndeseguridady
saludocupacionalen
basealcumplimientode
requisitosdelanorma
OHSAS18001:2007.
Norma "certificable",
basada en la mejora
continua, que
contempla los requisitos
"mínimos" que debe
cumplir el sistema de
gestión de seguridad y
salud en el trabajo
(SGSST) de una
organización.
Porcentaje de
cumplimiento de
los requisitos de la
norma OHSAS
18001: 2007 en la
empresa en estudio
De acuerdo al nivel de implementación de las
recomendaciones de la norma por la empresa
en estudio.
Este tiene el componente dimensional y el
componente global
Implementación completa 100%
Ordinal
<0% sin
implementar
100%
Totalmente
implementa
da
Operatividadeláreademantenimiento
Capacidad de satisfacer
las necesidades de
mantenimiento de la
empresa
Cantidad de
órdenes de trabajo
de mantenimiento
de la empresa /dia
 Ordenes de mantenimiento en área de
Vehículos pesados
calderia
maquinaria
mecaniza de producción
maquinaria pesada
Soldadura
Fundición
Mecánica de banco
Ordinal
0– 100%
Condici
ones
laborale
s
Nivel de satisfacción de
las Condiciones
laborales
Puntaje obtenido
en escala de Likert
sobre condiciones
laborales
Escala de Likert
Ordinal
1-5
2.3 Metodologia.
Observacional

25
2.4 Tipo de estudio.
Por el fin que se persigue: Aplicado
Por el nivel de profundidad: Correlacional
2.5 Diseño de investigación.
Pre experimental, porque se analiza una sola variable y no existe la manipulación de la
variable independiente ni se utiliza grupo control.
Por su temporalidad: Transversal porque se centra en analizar cuál es el nivel de una
variable en un momento dado.
Dónde:
O1: Operatividad del taller de mantenimiento antes de la aplicación de un SGSST basado
en Norma OHSAS 18001: 2007
r: Gestión de seguridad y salud en el trabajo basado en la Norma OHSAS 18001: 2007
O2: Operatividad del taller de mantenimiento después de la aplicación de un SGSST
basado en Norma OHSAS 18001: 2007
2.6 Población, muestra y muestreo
La población a la que está dirigida la investigación estará comprendida sobre la totalidad
del personal de diferentes áreas del Taller de mantenimiento, compuesta de la siguiente
manera:

26
Tabla 2 Distribución del personal del área de mantenimiento y su estratificación para
la muestra
Área Trabajadores % de Total
Estratificación
Para muestra
Vehículos pesados 12 9% 9
Calderia 13 10% 10
Maquinaria 23 18% 17
Mecánica de
producción 18 14% 14
Maquinaria pesada 16 12% 12
Soldadura 8 6% 6
Fundición 12 9% 9
Mecánica de banco 12 9% 9
Almacén 7 5% 5
Administrativos 8 6% 6
Total 129 100% 97
La muestra estará conformada por 97 empleados de todas las áreas del taller de
mantenimiento. (Ver cálculo en Anexo 03).
Unidad de análisis:
Es cada una de las personas o elementos seleccionados como parte de la muestra
censal.
Criterios de selección.
Criterio de exclusión:
Excluye al personal terceros y personal practicante, pues ellos no mantienen un
vínculo laboral directo con la empresa, por lo cual su nivel de compromiso es
diferente poco o nada comprometido.
Criterio de inclusión:
Se incluirá al personal que tenga un vínculo laboral directo con la empresa.
2.7 Técnicas e instrumentos de recolección de datos
2.7.1 Técnicas
Revisión de documentos.

27
Se revisará la documentación concerniente a la implementación de la norma OHSAS
18001: 2007
Para la medición de la aplicación de la norma OHSAS 1800:2007 el instrumento será la
lista de verificación de recomendaciones al inicio y tras su implementación esta lista se
encuentra en el Anexo 02
Verificación directa.
Se verificara el cumplimiento e implementación de las recomendaciones de la norma
OHSAS 18001: 2007 con la lista de verificación.
Ficha de observación de Operatividad de taller:
Consiste en recabar información 1 meses antes y un mes después de las ordenes de
mantenimiento de las diferentes áreas del taller.
Encuesta sobre condiciones laborales
Se hará una encuesta a la población de estudio sobre las condiciones laborales (orden,
limpieza, ventilación, aforo, procesos y metodología de trabajo, conocimientos sobre
seguridad ocupacional y salud ocupacional.
2.7.2 Instrumentos
Encuesta sobre condiciones laborales (Anexo 06)
Ficha de observación sobre operatividad de taller (Anexo 07)
La validación de este instrumento se hizo mediante el indicador Alfa de Crombach en
una muestra piloto aplicada en 20 empleados en Senati con una muestra de 10
voluntarios al azahar cuyos resultados se muestran en el anexo 08 y cuyo resultado
fue 0.909
Ficha de observación sobre operatividad de taller (Anexo 07)
2.8 Métodos de análisis de datos.
El análisis de datos consiste en 6 etapas.
1) Se determinará la cantidad de órdenes de mantenimiento en las diferentes áreas
del taller de Mantenimiento.
2) Se determinara las condiciones laborales encontradas
3) Se implementara las recomendaciones de la norma OHSAS 18001:2007
4) Se determinará la cantidad de órdenes de mantenimiento en las diferentes áreas
del taller de Mantenimiento después de la implementación de OHSAS 18001:2007.

28
5) Se determinara las condiciones laborales después de la implementación de la norma
OHSAS 18001:2007
6) Se correlacionara si la operatividad del Area de mantenimiento está relacionada
con la aplicación de la Norma OHSAS 18001: 2007
2.8.1 Determinación estadística de las relaciones entre variables
Prueba T de Student para datos relacionados (muestras dependientes)
La prueba estadística t de Student para muestras dependientes es una extensión de la
utilizada para muestras independientes. De esta manera, los requisitos que deben
satisfacerse son los mismos, excepto la independencia de las muestras; es decir, en esta
prueba estadística se exige dependencia entre ambas, en las que hay dos momentos
uno antes y otro después. Con ello se da a entender que en el primer período, las
observaciones servirán de control o testigo, para conocer los cambios que se susciten
después de aplicar una variable experimental.
Con la prueba t se comparan las medias y las desviaciones estándar de grupo de datos y
se determina si entre esos parámetros las diferencias son estadísticamente significativas
o si sólo son diferencias aleatorias.
Consideraciones para su uso
 El nivel de medición, en su uso debe ser de intervalo o posterior.
 El diseño debe ser relacionado.
 Se deben cumplir las premisas paramétricas.
Elección de la prueba estadística para relacionar la hipótesis principal
La prueba estadística seleccionada para determinar científicamente si hay relación entre
la operatividad del taller antes de la aplicación de la norma OHSAS 18001:2007 y
después de su implementación es la Prueba T de Student para datos relacionados
(muestras dependientes)
Para el análisis de datos se utilizará el programa estadístico Statistical Package for the
Social Sciences (SPSS) versión 18.0, de donde se hará primero un análisis de la estadística
descriptiva.

29
2.9 Aspectos éticos.
La información que se proporcionará en la presente investigación de una empresa del
sector azucarero es real, sin embargo el nombre de la empresa y el personal no será
mencionado por criterio de confidencialidad.

31
III. RESULTADOS:
3.1 Resumen de la empresa.
Historia, Los cronistas españoles de la conquista relatan que el capitán Martín Bazán
Heredia fue propietario de la hacienda Casa Grande, Facalá y Mocollope. Sus herederos
la vendieron al alemán Luis Albrecht, que también había comprado la hacienda de Lache.
Con estas cuatro empresas Albrecht creó Casa Grande Zuckerplantagen A.G. alrededor
de 1860, la misma que operó con una fábrica moderna y creo su propia moneda para
sus operaciones internas.
Estando en plena prosperidad se presentó la guerra con Chile habiéndose reducido los
sembríos por falta de mano de obra, pues los obreros se habían enrolado en las filas del
ejército peruano para defender al territorio patrio.
Luis Albrecht, ante las amenazas del general chileno Patricio Lynch, se vio precisado a
pagar cupos al ejército invasor para evitar el incendio de la ciudad de Trujillo y los
cañaverales del Valle Chicama y puso a disposición de la causa nacional su hacienda y su
fortuna, acuñando la célebre frase “Nadie debe nada. Los bienes se han hecho para
reparar los males”.
Agobiado por una penosa enfermedad y la crisis económica desatada a raíz de la guerra
con Chile, puso en remate su empresa el 1 de agosto de 1888. Esta propiedad fue
adquirida por otro alemán Don Juan Gildemeister, quien formó la empresa Casa Grande
y Co. Tuvo una breve administración hasta que dejó de existir en 1895. La empresa pasó
a ser administrada por sus hijos e iba camino a la ruina hasta que un pariente Don
Enrique Gildemeister, experimentado negociante, logró salvarla y comenzó a adquirir
otras haciendas para ampliar su frontera agrícola, habiendo propuesto a su familia hacer
uso del crédito de los bancos para modernizar el ingenio y hacerlo más competitivo.
En 1915 compró puerto Malabrigo por donde realizó sus operaciones portuarias con el
extranjero y adquirió en 1927 la hacienda Roma y, con la adquisición de esta hacienda
consolidó su supremacía territorial y económica en el Valle Chicama y se convirtió en
uno de los emporios agroindustriales más importantes del Perú.
Con la reforma agraria del gobierno militar en los años 70, el gigantesco complejo de
Casa Grande pasó a manos de sus trabajadores asociados en Cooperativas y Sociedades
Agrícolas de Interés Social, con fuerte presencia del gobierno en el directorio y en el
accionariado.

32
Antes de ser intervenida por el gobierno militar la hacienda Casa Grande era propietaria
de grandes extensiones de tierras: En la Costa tenía 107,717 hectáreas y en la Sierra
75,086 hectáreas.
El 13 de marzo de 1996, después de los fallidos intentos de cambiar el modelo
cooperativo, el gobierno promulga el D.L. 802, “Ley de Saneamiento Económico
Financiero de las Empresas Agroindustriales Azucareras”. Por el que, el 1 de julio de 1996
por decisión de 1769 votos, Casa Grande se acoge a la Ley y decide cambiar su modelo
social convirtiéndose en una Sociedad Anónima.
En octubre del 2005, el Grupo Gloria compra las acciones de la empresa Roscesvalles el
mayor accionista particular y meses después, el 25 de enero del 2006 con la compra de
las acciones del Estado se convierte en el accionista mayoritario al poseer el 57.09 % de
acciones de la azucarera
CAPITAL Y ACCIONES
El Capital Social de la sociedad suscrito, pagado e inscrito en Registros Públicos es de S/.
842’345,480.00 nuevos soles.
OBJETO SOCIAL Y DURACIÓN.
La Empresa Agroindustrial Casa Grande S.A.A está dedicada al cultivo, transformación e
industrialización de la caña de azúcar y otros productos agrícolas, así como a la
comercialización de los productos y sub productos derivados de su actividad principal,
incluyendo sin limitarse a la producción de azúcares, alcoholes, melaza, fibra de bagazo
y etanol. Asimismo, la sociedad podrá realizar actividad ganadera y cualquier otra
actividad económica que resulte complementaria o necesaria a la actividad principal.
Tamaño de la empresa
Durante el año 2007, la Empresa Agroindustrial Casa Grande S.A.A. tuvo una molienda
de 1’482,645 toneladas de caña neta con las que produjo 165,967 toneladas de azúcar
comercial, 61,433 toneladas de melaza, 498,472 toneladas de bagazo, 10’905,322 litros
de alcohol de primera y 978,474 litros de alcohol de segunda. Con una molienda superior
en 19.29% al año anterior, la producción de azúcar comercial fue superior en un 23.15%
con respecto al año 2006, debido entre otras, al mejoramiento del proceso, que
permitieron la reducción de la pérdidas en fábrica.

33
PERSONAL EN EJERCICIO SEGÚN SU AREA
Los ingresos por ventas obtenidos en el periodo 2013 de acuerdo a la información
contable fueron
de S/. 213’770,,440 comparados a los S/. 182’143,710 del año 2012, registra un aumento
del 17.36%.

34
3.1.1 Estructura Organizacional.
Figura N° 1 Estructura Organizacional Taller de mantenimiento empresa
azucarera
3.2 Operatividad del Taller de Mantenimiento.
𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 =
𝑶𝒓𝒅𝒆𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐𝒔 𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒂𝒅𝒐𝒔
𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔−𝒉𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆
……………………………..……………(4)
Gerencia de
Taller
Jefe Taller
Vehiculos
Pesados
Tecnicos
Jefe Taller
Calderia
Tecnicos
Jefe Taller
Mecanica de
Produccion
Técnicos
Jefe Taller
Maquinaria
Pesada
Tecnicos
Jefe Taller
Soldadura
Tecnicos
Jefe Taller
Fundición
Técnicos
Jefe Taller
Mecanica de
banco
Técnicos
Administración
Almacen

35
Tabla 3 Relación de horas hombre diarias disponibles en el Taller de Mantenimiento de
Empresa Azucarera
Área Trabajadores Horas-hombre por día
Vehículos pesados 12 96
Caldería 13 104
Maquinaria 23 184
Mecánica de producción 18 144
Maquinaria pesada 16 128
Soldadura 8 64
Fundición 12 96
Mecánica de banco 12 96
Almacén 7 56
Administrativos 8 64
Total 129 1032
La tabla 3 muestra la cantidad de horas hombre disponible para cada área del taller de
mantenimiento. al final se totaliza las horas disponibles en el taller
Productividad diaria
𝑭𝑽 =
𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒉𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆𝒔
𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 = 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 ……………………………..………… (5)

36
Tabla 4 Relación de trabajos procesados mes de febrero 2014
Dia
Vehículos
pesados
Calderia
Maquinaria
Mecánicade
producción
Maquinaria
pesada
Soldadura
Fundición
Mecánicade
banco
01/02/2014 7 6 22 29 5 13 13 25
02/02/2014 7 7 31 20 10 15 12 12
03/02/2014 10 8 30 20 8 14 15 19
04/02/2014 10 9 19 24 12 18 10 19
05/02/2014 11 8 22 32 7 14 14 23
06/02/2014 6 6 27 27 12 14 14 22
07/02/2014 6 6 20 19 12 17 14 12
08/02/2014 9 7 32 29 5 19 10 15
09/02/2014 10 9 25 24 5 13 15 12
10/02/2014 12 9 25 26 6 15 11 23
11/02/2014 12 6 22 26 9 17 14 10
12/02/2014 6 9 20 29 7 17 15 18
13/02/2014 7 9 23 26 8 14 12 23
14/02/2014 6 7 31 22 10 17 10 24
15/02/2014 12 9 20 25 8 14 12 21
16/02/2014 8 9 27 19 9 17 14 25
17/02/2014 11 7 29 28 11 16 12 24
18/02/2014 9 9 22 22 8 18 13 12
19/02/2014 12 8 20 25 12 16 11 22
20/02/2014 12 6 27 21 10 16 10 12
21/02/2014 9 7 28 26 7 16 13 24
22/02/2014 9 6 25 27 6 14 10 11
23/02/2014 10 8 20 26 12 16 12 23
24/02/2014 8 8 21 22 12 12 11 17
25/02/2014 11 9 31 28 11 16 10 16
26/02/2014 11 7 30 21 12 12 15 21
27/02/2014 5 7 27 21 8 13 13 19
28/02/2014 12 9 23 26 8 14 14 14
29/02/2014 5 6 20 22 12 15 13 16
30/02/2014 8 8 21 21 11 18 12 20
La tabla detalla la cantidad de órdenes de trabajo que han logrado hacer las diferentes áreas
del taller de mantenimiento durante el mes de febrero.

37
Tabla 5 Productividad diaria en las diferentes áreas del taller de mantenimiento
Día
Vehículos
pesados
Calderia
Maquinar
ia
Mecánica
de
producció
nMaquinar
iapesada
Soldadura
Fundición
Mecánica
debanco
01/02/2014 7.3% 5.8% 12.0% 20.1% 3.9% 20.3% 13.5% 26.0%
02/02/2014 7.3% 6.7% 16.8% 13.9% 7.8% 23.4% 12.5% 12.5%
03/02/2014 10.4% 7.7% 16.3% 13.9% 6.3% 21.9% 15.6% 19.8%
04/02/2014 10.4% 8.7% 10.3% 16.7% 9.4% 28.1% 10.4% 19.8%
05/02/2014 11.5% 7.7% 12.0% 22.2% 5.5% 21.9% 14.6% 24.0%
06/02/2014 6.3% 5.8% 14.7% 18.8% 9.4% 21.9% 14.6% 22.9%
07/02/2014 6.3% 5.8% 10.9% 13.2% 9.4% 26.6% 14.6% 12.5%
08/02/2014 9.4% 6.7% 17.4% 20.1% 3.9% 29.7% 10.4% 15.6%
09/02/2014 10.4% 8.7% 13.6% 16.7% 3.9% 20.3% 15.6% 12.5%
10/02/2014 12.5% 8.7% 13.6% 18.1% 4.7% 23.4% 11.5% 24.0%
11/02/2014 12.5% 5.8% 12.0% 18.1% 7.0% 26.6% 14.6% 10.4%
12/02/2014 6.3% 8.7% 10.9% 20.1% 5.5% 26.6% 15.6% 18.8%
13/02/2014 7.3% 8.7% 12.5% 18.1% 6.3% 21.9% 12.5% 24.0%
14/02/2014 6.3% 6.7% 16.8% 15.3% 7.8% 26.6% 10.4% 25.0%
15/02/2014 12.5% 8.7% 10.9% 17.4% 6.3% 21.9% 12.5% 21.9%
16/02/2014 8.3% 8.7% 14.7% 13.2% 7.0% 26.6% 14.6% 26.0%
17/02/2014 11.5% 6.7% 15.8% 19.4% 8.6% 25.0% 12.5% 25.0%
18/02/2014 9.4% 8.7% 12.0% 15.3% 6.3% 28.1% 13.5% 12.5%
19/02/2014 12.5% 7.7% 10.9% 17.4% 9.4% 25.0% 11.5% 22.9%
20/02/2014 12.5% 5.8% 14.7% 14.6% 7.8% 25.0% 10.4% 12.5%
21/02/2014 9.4% 6.7% 15.2% 18.1% 5.5% 25.0% 13.5% 25.0%
22/02/2014 9.4% 5.8% 13.6% 18.8% 4.7% 21.9% 10.4% 11.5%
23/02/2014 10.4% 7.7% 10.9% 18.1% 9.4% 25.0% 12.5% 24.0%
24/02/2014 8.3% 7.7% 11.4% 15.3% 9.4% 18.8% 11.5% 17.7%
25/02/2014 11.5% 8.7% 16.8% 19.4% 8.6% 25.0% 10.4% 16.7%
26/02/2014 11.5% 6.7% 16.3% 14.6% 9.4% 18.8% 15.6% 21.9%
27/02/2014 5.2% 6.7% 14.7% 14.6% 6.3% 20.3% 13.5% 19.8%
28/02/2014 12.5% 8.7% 12.5% 18.1% 6.3% 21.9% 14.6% 14.6%
29/02/2014 5.2% 5.8% 10.9% 15.3% 9.4% 23.4% 13.5% 16.7%
30/02/2014 8.3% 7.7% 11.4% 14.6% 8.6% 28.1% 12.5% 20.8%
La tabla 5 muestra la operatividad del taller de mantenimiento en sus diferentes áreas durante
el mes de febrero. Se observa que es muy baja.

38
Tabla 6 Medidas estadísticas de operatividad de las áreas del taller de mantenimiento mes
de Febrero 2014
Día Vehículos
pesados
calderia
maquinar
ia
mecánica
de
producció
n
maquinar
iapesada
Soldadura
Fundición
Mecánica
debanco
PROMEDIO 9.4% 7.3% 13.4% 17.0% 7.1% 24.0% 13.0% 19.2%
MEDIANA 9.4% 7.7% 13.0% 17.4% 7.0% 24.2% 13.0% 19.8%
DESVIACION 2.4% 1.1% 2.3% 2.4% 1.9% 2.9% 1.8% 5.1%
VARIANZA 0.1% 0.0% 0.1% 0.1% 0.0% 0.1% 0.0% 0.3%
La tabla 6 muestra las medidas de tendencia central y desviación de las diferentes áreas del
taller de mantenimiento que se grafican en la siguiente figura:
Figura N° 2 Promedio de operatividad de las diferentes áreas del taller de
mantenimiento Febrero 2014
Se puede observar que varían desde el 7.1% al 24% lo que denota su baja operatividad.
3.3 Condiciones laborales
A. Antes de la implementación de la norma OHSAS 18000:2007
Para contrastar la hipótesis se aplicó una encuesta a la muestra de los trabajadores
del taller de mantenimiento sobre las condiciones de trabajo. A continuación se
muestra la escala sobre las condiciones de trabajo:
9.4%
7.3%
13.4%
17.0%
7.1%
24.0%
13.0%
19.2%
0.0%
5.0%
10.0%
15.0%
20.0%
25.0%
30.0%

39
Tabla 7 Pesos para los niveles de aprobación
Rango Nivel de Aprobación Likert
TD Totalmente en desacuerdo 1
D En desacuerdo 2
I Indiferente 3
A De acuerdo 4
TA Totalmente de acuerdo 5
A continuación, se la metodología de cálculo para los resultados:
Se utilizó la siguiente fórmula para calcular el puntaje total:


5
1
)*(
j
jiji PFPT …………………………………………………….(6)
Donde:
𝑃𝑇𝑖: Puntaje total de la pregunta i-ésima.
𝐹𝑖𝑗: Frecuencia j-ésima de la pregunta i-ésima.
𝑃𝑗: Peso j-ésimo.
El promedio ponderado por cada pregunta se calcula de acuerdo
a la siguiente relación:
𝑷𝑷̅̅̅̅𝒊 =
𝑷𝑻𝒊
𝒏
……………………………………….. 7
Donde:
𝑃𝑇𝑖: Promedio de puntaje total de la pregunta i-ésima.
𝑛: 97 trabajadores.
La siguiente tabla resume los puntajes de los criterios de
evaluación obtenidos para el presente indicador, mediante un
análisis anterior a la implementación del nuevo método de
trabajo.

40
Tabla 8 Ponderación del “Condiciones de trabajo” (Pre Implementación)
Nº Pregunta
Totalmente
en
desacuerdo
En
desacuerdo
Indiferente
deAcuerdo
Totalmente
deAcuerdo
PUNTAJETOTAL
PROMEDIO
TD D I A TA
1 2 3 4 5
1
Sufre incomodidad cuando desempeña su
trabajo 23 30 25 19 0 234 2.4
2
Las condiciones de luz, ventilación y
ergonómicas son adecuadas 22 25 23 27 0 249 2.6
3
El ambiente de trabajo e cuanto a
funcionalidad y operatividad es adecuado 24 17 21 35 0 261 2.7
4
En cuanto a los materiales de trabajo, son
adecuados, pertinentes 27 33 18 19 0 223 2.3
5
En cuanto al orden y limpieza en el trabajo
podría decir que 25 25 23 24 0 240 2.5
6
En general, como describiría las condiciones
de trabajo 21 26 26 24 0 247 2.5
7
Las condiciones de trabajo podrían ser
mejores 32 21 19 25 0 231 2.4
8
Existe un preceso detallado para cada
proceso de trabajo 24 26 25 22 0 239 2.5
9
Las herramientas que disponen son las
adecuadas 25 27 21 24 0 238 2.5
10 Los procesos de trabajo podrían mejorar 26 28 25 18 0 229 2.4
11
Su rendimiento baja a medida que avanza el
horario laboral 32 22 16 27 0 232 2.4
12 Considera que este trabajo le cuesta su salud 26 15 32 24 0 248 2.6
13 Conoce lo que es Salud Ocupacional 32 22 24 19 0 224 2.3
|4
EN LA EMPRESA ha oído hablar o se le ha
capacitado sobre SEGURIDAD OCUPACIONAL 28 18 24 27 0 244 2.5
15
Conoce lo que es un Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud Ocupacional 19 31 18 29 0 251 2.6
B. Cálculo del indicador luego de implementado el nuevo método de trabajo
Es importante señalar que se aplicó la misma encuesta del paso anterior, sin
embargo se obtuvieron resultados distintos debido a que la implementación
del nuevo sistema de trabajo fue un factor influyente en la opinión de los
encuestados.

41
Tabla 9 Ponderación del “Condiciones de trabajo” (Post Implementación)
Nº Pregunta
Totalmenteen
desacuerdo
Endesacuerdo
Indiferente
deAcuerdo
Totalmentede
Acuerdo
PUNTAJETOTAL
PUNTAJEPROMEDIO
TD D I A TA
1 2 3 4 5
1
Sufre incomodidad cuando
desempeña su trabajo 0 0 27 24 46 407 4.2
2
Las condiciones de luz, ventilación
y ergonómicas son adecuadas 0 0 32 36 29 385 4
3
El ambiente de trabajo e cuanto a
funcionalidad y operatividad es
adecuado 0 0 34 31 32 386 4
4
En cuanto a los materiales de
trabajo, son adecuados,
pertinentes 0 0 25 35 37 400 4.1
5
En cuanto al orden y limpieza en el
trabajo podría decir que 0 0 40 29 28 376 3.9
6
En general, como describiría las
condiciones de trabajo 0 0 28 39 30 390 4
7
Las condiciones de trabajo podrían
ser mejores 0 0 29 29 39 398 4.1
8
Existe un preceso detallado para
cada proceso de trabajo 0 0 33 30 34 389 4
9
Las herramientas que disponen
son las adecuadas 0 0 36 31 30 382 3.9
10
Los procesos de trabajo podrían
mejorar 0 0 30 35 32 390 4
11
Su rendimiento baja a medida que
avanza el horario laboral 0 0 30 31 36 394 4.1
12
Considera que este trabajo le
cuesta su salud 0 0 31 31 35 392 4
13
Conoce lo que es Salud
Ocupacional 0 0 36 39 22 374 3.9
|4
EN LA EMPRESA ha oído hablar o
se le ha capacitado sobre
SEGURIDAD OCUPACIONAL 0 0 32 34 31 387 4
15
Conoce lo que es un Sistema de
Gestión de Seguridad y Salud
Ocupacional 0 0 33 28 36 391 4

42
En la siguiente tabla podemos apreciar la contrastación de
resultados en las pruebas Pre y Post Test:
Tabla 10 Contrastación Pre y Post Test para la variable “Condiciones Laborales”.
Pregunta PRE TEST POST TEST Di Di
2
CLAi CLPi
1 2.41 4.20 1.78 3.18089
2 2.57 3.97 1.40 1.96578
3 2.69 3.98 1.29 1.66064
4 2.30 4.12 1.82 3.32968
5 2.47 3.88 1.40 1.96578
6 2.55 4.02 1.47 2.17334
7 2.38 4.10 1.72 2.96408
8 2.46 4.01 1.55 2.39133
9 2.45 3.94 1.48 2.20385
10 2.36 4.02 1.66 2.75492
11 2.39 4.06 1.67 2.78924
12 2.56 4.04 1.48 2.20385
13 2.31 3.86 1.55 2.39133
14 2.52 3.99 1.47 2.17334
15 2.59 4.03 1.44 2.08311
TOTAL 37.01 60.22
PROMEDIO 2.47 4.01
C. Cálculo de promedios de Calidad de producto con el sistema actual y
propuesto
 Con el sistema actual:
n
NSPA
NSPA
n
j
i

1
................................................................................(8)

43
Reemplazando valores en formula (8), se tiene
15
01.37
15
6
1

j
iNSPA
NSPA
46.2NSPA
 Con el sistema propuesto:
n
NSPP
NSPP
n
j
i

1
..............................................................................(9)
15
22.60
15
6
1

j
iNSPP
NSPP
01,4NSPA
D. Prueba de hipótesis
 Definición de variables
CLA: Condiciones laborales antes de implementar el SGSSO
basado en OHSAS:18000:2007.
CLP: Condiciones laborales luego de implementar de
implementar el SGSSO basado en
OHSAS:18000:2007..
 Hipótesis estadísticas
Hipótesis H0: Las condiciones laborales antes de implementar de
implementar el SGSSO basado en OHSAS:18000:2007. es
menores o igual las condiciones laborales después de
implementar el SGSSO basado en OHSAS:18000:2007..
H0: 𝑪𝑳𝑨 − 𝑪𝑳𝑷 <= 0
Hipótesis H1: Las condiciones laborales antes de implementar de
implementar el SGSSO basado en OHSAS:18000:2007.

44
son mejores que las conciones laborales después de de
implementar el SGSSO basado en OHSAS:18000:2007..
H0: 𝑪𝑳𝑨 − 𝑪𝑷𝑳 > 0
 Estadígrafo de contraste
El estadígrafo de contraste para demostrar esta hipótesis es la prueba t-
student para muestras relacionadas
 Nivel de significancia
El nivel de significancia (∝) escogido para la prueba de la
hipótesis es del 5%. Siendo = 0.05 (nivel de significancia) y n
-1= 97-1 = 98 grados de libertad, se tiene el valor crítico de T
de Student
Valor Crítico: 7613.1)115)(05.01()1)(1(   tt n
Como ∝= 0.05 y n-1 = 15-1 = 14 grados de libertad, la región
de rechazo consiste en aquellos valores de t mayores que
𝑡0.05= 1.7613
 Resultados de la hipótesis estadística
Diferencia promedio:
n
D
D
n
i
i
 1
................................................................................(10)
15
210.23
10
1


n
D
D i
i
54.1D
Desviación estándar:





n
xx
S
i
i
i
2
)(
.............................................................(11)
153.0S
Cálculo de T:

45
2
*
D
c
S
nD
t  ...............................................................(12)
2
)153.0(
15*54.1
ct
153.0
94.5
ct
82.38ct
Conclusión:
Puesto que 𝑡 𝑐 = 38.82 (𝑡 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜) > 𝑡∝ =
1.7613 (𝑡𝑎𝑏𝑢𝑙𝑎𝑟), estando este valor dentro de la región de
rechazo, se concluye que 𝑪𝑳𝑨 − 𝑪𝑳𝑷 > 𝟎, se rechaza H0 y H1
es aceptada, por lo tanto se prueba la validez de la hipótesis
con un nivel de error de 5% (∝= 0.05).
En la siguiente figura podemos observar la región de
aceptación y rechazo para la prueba de la hipótesis del
indicador “Condiciones laborales”.
Figura N° 3 Área de aceptación y rechazo para el indicador Calidad de producto

46
3.3 Identificación y evaluación de riesgos en el taller de mantenimiento de la empresa
Azucarera.
1. Objetivo
El objeto de este procedimiento es establecer, implementar y mantener la
metodología para identificar, tener acceso y evaluar el cumplimiento de los
requisitos legales y otros requisitos que la organización suscriba relacionados
con sus peligros y riesgos para la seguridad y salud en el trabajo.
2. Alcance
Este procedimiento aplica a todas las actividades los procesos y del taller de
mantenimiento de la empresa azucarera.
3. Responsables
Jefe del Taller
-Comunica al Responsable de SySO
cualquier modificación legal de aplicación.
-Ayuda al Responsable de SySO en la
identificación, caracterización y evaluación
de los requisitos legales aplícales a la
seguridad y salud en el trabajo.
Trabajadores
Comunica al Responsable de SySO
cualquier modificación legal de aplicación.
4. Definiciones
Legislación de aplicación: texto legal o reglamentación de aplicación a una
actividad, proceso o servicio determinado.
Requisito Legal de SySO: Obligación de Seguridad y salud en el trabajo
impuesta por una ley, norma nacional, regional, local aplicable a las operaciones
de la organización
Otros Requisitos de SySO: Obligación en Seguridad y Salud en trabajo
derivada de los compromisos de la empresa con clientes, normas técnicas
peruanas que apliquen, leyes de SySO, convenios con las autoridades y
comunidad, etc.
5. Procedimiento
a.) Identificación de requisitos legales y otros requisitos suscritos
La identificación se hará de la siguiente manera:

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