ESTUDIO DEL TRABAJO II

1. PROYECTO SELECTA
APLICACIÓN DE TIEMPO ESTANDAR PARA UNA
MEJORA
ESTUDIO DEL TRABAJO II
Presenta:
Ayala Flores ThaniaLizeth
Flores López Karen Gpe.
García Ramonet Sergio
Huerta Carrillo Danya Carolina
Machado Mariel Lorena Nayeli
Valenzuela Ruíz Monica Alejandra
Mtra: Adriana Ramirez Mexia
Materia: Estudio del Trabajo II
22 de Noviembre del 2013
Guaymas, Sonora

2. ÍNDICE
CAPITULO I .INTRODUCCIÓN
1.1ANTECEDENTES
1.2 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO DE LA PROBLEMÁTICA
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.4 OBJETIVO
CAPITULO II. METODOLOGÍA
2.1 MÉTODO GARCÍA CRIOLLO
2.2 PASOS BÁSICOS PARA SU REALIZACIÓN
I. PREPARACIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS



SELECCIÓN DE LA OPERACIÓN
SELECCIÓN DEL TRABAJADOR
ACTITUD FRENTE AL TRABAJADOR
2.3. EJECUCIÓN



OBJETO DE LA OPERACIÓN
DISEÑO DE LA PIEZA
TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
CAPITULO III. RESULTADOS
3.1 PROBLEMÁTICA
3.2 EXPLICACIÓN DEL PROCESO DE EMPAQUE DE MARQUETAS
3.3ESTUDIO DE TIEMPOS
3.4 LECTURAS DE TIEMPOS ACTUALES
3.5 CÁLCULO DE NÚMERO DE CICLOS DE CADA PROCESO
3.6 CÁLCULO DEL TIEMPO ELEMENTAL
3.7 CÁLCULO DEL FACTOR DE ACTUACIÓN.
3.8 CÁLCULO DE LAS TOLERANCIAS
3.9 CÁLCULO DE TIEMPO NORMAL
3.10 CÁLCULO DE TIEMPO ESTANDAR
3.11 CÁLCULO DE TIEMPOS PRODUCTIVOS E IMPRODUCTIVOS

3. 3.12 CÁLCULO DE CAPACIDAD Y EFICIENCIA
3.13 ANÁLISIS MEDIANTE TIEMPOS PREDETERMINADOS
3.14 ANÁLISIS MODAPTS
CAPITULO IV. PROPUESTA DE MEJORA
4.1 TIEMPOS PROPUESTOS
4.2 CÁLCULO DE NÚMERO DE CICLOS DE CADA PROCESO CON TIEMPOS
PROPUESTOS
4.3 REALIZACIÓN DEL TIEMPO ELEMENTAL PROPUESTO
4.4 CÁLCULO DE TIEMPO NORMAL PROPUESTO
4.5 CÁLCULO DE TOLERANCIAS
4.5 CÁLCULO DE TIEMPOS PRODUCTIVOS E IMPRODUCTIVOS
4.7 CÁLCULO DE CAPACIDAD Y EFICIENCIA
4.8 EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS
4.9ESPECIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN
4.10 DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO
4.11 BALANCEO DE LÍNEA
4.12 CALCULO DE CURVA DE APRENDIZAJE
4.13 COSTO BENEFICIO
CAPITULO V. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES.
5.1 CONCLUSIÓN
5.2 RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA

4. CAPITULO I .INTRODUCCIÓN
1.1ANTECEDENTES
SELECTA DE GUAYMAS S.A. DE C.V es una empresa procesadora de pescados
y mariscos según las especificaciones que requieran los clientes. La compañía
cuenta con una vasta experiencia en la captura y procesado de productos del mar
que cumplan con la calidad y necesidades del mercado mundial.
La empresa se encuentra localizada en Guaymas, en el estado de Sonora, en el
noroeste de México. La posición geográfica, justo a la mitad del Golfo de
California, les facilita el aprovechamiento de un gran número de especies de alta
demanda en los mercados internacionales y especialmente el mercado de oriente.
La empresa se encuentra ubica en la salida norte de Guaymas, cuenta con seis
años de antigüedad y su principal actividad es el procesamiento del camarón, de
dos sus tipos de bahía y de cultivo.
Actualmente exporta el 85 y 95 porciento de sus productos al extranjero, mayor
mente a estados unidos y Japón. Gracias a su excelente calidad, le ha permitido a
la empresa seguir creciendo y aumentar sus clientes en el extranjero. Los clientes
de mayor potencial son tiendas Wal-Mart y Cotsco.
Cuenta con infraestructura de tecnología de punta
que proporciona una
flexibilidad de adaptarse a sus necesidades de proceso y presentación.
La empresa obtiene su materia prima de tres fuentes diferentes, la principal son
camarones de cultivo de granjas acuícolas, seguido de camarones silvestres
obtenidos a través de pesca de alta mar y por ultimo de bahía.
La empresa cuenta con siete granjas acuícolas, una ubicada en san José de
Guaymas y seis en bahía Kino las cuales son la mayor fuente de materia prima
de la empresa.
A su vez cuenta con veinte y siete barcos para la pesca de alta mar
posicionándose como la segunda fuente de la empresa, la tercera fuente es la
compra a menudeo a pescadores de la región.

5. SELECTA cuenta con un mínimo de ochenta trabajadores en temporada baja y
puede rebasar hasta los mil trabajadores en temporada alta generando empleos
en la región.
1.2 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO DE LA PROBLEMÁTICA
En el diagrama anterior se analizaron las causas y efecto de la deficiencia en la
producción pueden ser los diferentes factores que se encuentran en el área de
producción. Otra de las causas de la deficiencia en la producción es la mezcla de
las tallas de camarón, lo cual retrasa el embalaje de las cajas.
El paro en los congeladores para el mantenimiento y limpieza genera un retraso.
La mano de obra puede verse afectada cuando los operadores no cuentan con la
habilidad adecuada.
La causa principal y más importante en la se enfocara el estudio, es el método de
trabajo el cual no cuenta con una estandarización de tiempos en el empaque
retrasando la producción de lotes por día.
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El problema se encuentra en el área de volteo, que presenta operaciones con
mas demoras en la empresa, estas surgen al llevar el carro con charolas a la
mesa de empaque y el llenado de el lote, el cual no cuenta con una
estandarización de tiempos y método de trabajo, ocasionando un acumulamiento
de material en la operación de glaseado y fundado creando cuellos de botella en

6. la producción de lotes por día, otro factor que incurre es el diseño del área de
trabajo que no se encuentra distribuido de forma que el proceso fluya, generando
costos altos a la empresa y a su vez disminuyendo la eficiencia y producción, de lo
anterior se tiene el siguiente cuestionamiento ¿Cómose pudiera incrementar la
eficiencia del proceso?
1.4 OBJETIVO
Mejorar el área de volteo reduciendo las demoras en sus operaciones y
estandarizar los tiempos al igual que el método de trabajo a través del estudio de
tiempos, eliminando cuellos de botella para así aumentar la eficiencia del proceso.

7. CAPÍTULO II. METODOLOGÍA
2.1 MÉTODO GARCÍA CRIOLLO
Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un
número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con
arreglo a una norma de rendimiento prestablecido.
Un estudio de tiempos se lleva a cabo cuando:
a. Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
b. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el
tiempo que insume una operación.
c. Surgen demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en
las demás operaciones.
d. Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
e. Se detectan bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de
máquina o grupo de máquinas.
alguna
2.2PASOS BÁSICOS PARA SU REALIZACIÓN
Es necesario que un estudio de tiempos contenga las siguientes fases:
I.PREPARACIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
Para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista debe tener la experiencia y
los conocimientos necesarios, así como la comprensión de una serie de elementos
que se describe a continuación:

SELECCIÓN DE LA OPERACIÓN
Es necesario determinar qué operación se va a medir. El tiempo es una decisión
que depende del objetivo general que se persigue con el estudio de medición.
Para la elección se pueden emplear los siguientes criterios:
a. El orden de las operaciones según se presenten en el proceso.

8. b. La posibilidad de ahorro que se espera en la operación relacionada con el costo
anual de la operación que se calcula mediante la ecuación:Costo anual de la
operación = (Actividad anual) (Tiempo de operación)(Salario horario)
c. Según necesidades específicas

SELECCIÓN DEL TRABAJADOR
Para la selección del trabajador, es necesario considerar los siguientes puntos:
a. Habilidad: elegir a un trabajador con habilidad promedio.
b. Deseo de cooperar: nunca seleccionar a un trabajador que se opone.
c. Temperamento: no debe elegirse a un trabajador nervioso.
d. Experiencia: es preferible elegir a un trabajador con experiencia.

ACTITUD FRENTE AL TRABAJADOR
En esta etapa, la percepción del colaborador adquiere suma importancia, por lo
cual:
a. El estudio nunca debe hacerse en secreto.
b. El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no
criticarlas ante el trabajador.
c. No debe discutir con el trabajador ni criticar su trabajo, sino pedir su
colaboración.
d. Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.
e. El operador espera ser tratado como un ser humano y en general responderá
favorablemente si se le trata abierta y francamente.

COMPROBACIÓN DEL MÉTODO DE TRABAJO
Una operación que no se haya normalizado, no debe cronometrarse. La
normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se
fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las
operaciones que se realizan en una fábrica. En estas normas se especifican el
lugar de trabajo y sus características, las máquinas y herramientas, los materiales,
el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación (por
ejemplo: lentes, mascarillas, extinguidores, delantales, botas, entre otras.), los

9. requisitos de calidad de dicha operación (tolerancias o acabado) y un análisis de
los movimientos de mano derecha y mano izquierda.
2.3. EJECUCIÓN
Es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida
mediante observación directa, en previsión de que sea necesario consultar
posteriormente el estudio de tiempos. Dicha información puede agruparse como
sigue:
a. Información que permita identificar el estudio cuando sea necesario.
b. Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o la
máquina.
c. Información que permita identificar el operador.
d. Información que permita describir la duración del estudio.
Es necesario hacer un estudio sistemático del producto y del proceso para facilitar
la producción y eliminar ineficiencias, lo cual constituye el análisis de la operación.
Para llevar a cabo este análisis debe considerarse los siguientes diez puntos de
estudio, generales y aplicables a cualquier producto:

OBJETO DE LA OPERACIÓN
Es imprescindible determinar si una operación es necesaria antes de tratar de
mejorarla. Si no tiene un objeto útil, o puede ser remplazada o combinada con
otra, debe eliminarse y no será necesario avanzar más en su análisis. Podemos
aplicar el siguiente análisis para determinar cuándo una operación es innecesaria.
a. Una operación innecesaria aparece debido a la ejecución impropia de una
operación anterior.
b. Una operación innecesaria puede aparecer debido al proceso de búsqueda de
mejoras en operaciones posteriores.
c. Una operación innecesaria puede aparecer debido a la opinión de que el
producto tendría mayor demanda en el mercado.

10. d. Una operación innecesaria puede aparecer debido al uso de herramientas y
equipos inadecuados.

DISEÑO DE LA PIEZA
El diseño de los productos utilizados en un departamento es importante. El diseño
determina cuando un producto satisfará las necesidades del cliente. Éste es un
factor de mayor importancia que el costo. Los diseños no son permanentes y
pueden ser cambiados. Es necesario investigar el diseño actual para ver si éste
puede ser cambiado con el objeto de reducir el costo de manufactura sin afectar la
utilidad del producto.
5 TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
Las especificaciones se establecen para mantener cierto grado de calidad. La
reputación y demanda de los productos depende del cuidado que se tenga para
establecer y mantener especificaciones correctas. Las tolerancias y
especificaciones nunca deben ser aceptadas a simple vista.
Una investigación puede revelar que una tolerancia estricta es innecesaria o que,
por el contrario, haciéndola muy rigurosa, se puede facilitar operaciones
subsecuentes de ensamble.

11. CAPITULO III. RESULTADOS
3.1PROBLEMÁTICA
El proceso de empaque no cuenta con la estandarización de tiempos lo cual causa
cuellos de botella en el empaque de lotes por día, generando costos altos a la
empresa y a su vez disminuyendo la eficiencia.
La marqueta de camarón pesa alrededor de cinco libras, donde después de ser
empaquetados son depositados en una caja donde contienen seis marquetas, al
llenar la caja son acomodados en una tarima donde se acomodan 52 cajas.
3.2 EXPLICACIÓN DEL PROCESO DE EMPAQUE DE MARQUETAS
1. Se toman los carritos de charolas de camarón previamente veinte y cuatro
horas congelados.
2. Volteo: consiste en tomar la charola del carrito, humedecer la charola en
agua para después ser golpeada en la mesa de trabajo para que salga la
marqueta.
3. Fundado: consiste en introducir la marqueta dentro de una caja para su
empaque.
4. Glaseado: consiste en sumergir las cajas en agua para que el
congelamiento sea adecuado.
5. Embalaje: Consiste en adecuar la marqueta en la caja donde tiene
capacidad para seis marquetas.
6. Flejado: Es una cinta que utilizan para encintar el embalaje y lo utilizan para
asegurar y compactar la carga.
7. Posteriormente se colocan en una tarima las cajas y la tarima tiene
capacidad para cincuenta y dos cajas.

12. En el diagrama de operaciones del proceso del empaque de marquetas; el
proceso comienza en un túnel en el que se almacenan las marquetas para su
congelación, las marquetas son extraídas de túnel para una trasportación de 8
metros en un carro en el que esperan el siguiente proceso de volteado, fundado,
glaseado, embalaje y flejado seguidas de una transportación a la tarima en donde
esperan a que se alcance una tonelada para volver a ser transportadas al
siguiente congelador a 37 metros de distancia.

13. En este diagrama de recorrido del empaque de marquetas, se indica el flujo de
todo el trabajo del departamento; el proceso comienza en el almacén de donde se
adquieren las marquetas congeladas, seguidas de un transporte en que las
marquetas requieren estar un poco descongeladas teniendo una demora en la
cual varios carros de marquetas esperan a estar lo suficientemente descongeladas
para ser manejadas, después se llevan en un carro al área de empaquetado en
donde sufren otra demora en la que se selecciona cada maqueta para pasar por la
operación del volteado, instantáneamente pasan por el fundado y el glaseado
después de esta tienen una demora antes del embalaje y el flejado, las marquetas
vuelven a transportarse en caja a las tarimas en donde esperan a completar el lote

14. para ser transportadas al almacén en lo que se realiza un cruce con la operación
número 1.
En este diagrama de operaciones del proceso del empaque de marquetas es
posible identificar cada uno de los elementos, el diagrama inicia en la operación
del volteo seguida del fundado, glaseado, embalaje y para finalizar con el flejado;
en este diagrama no se encuentran demoras por que el proceso es fluido.

15. 3.3ESTUDIO DE TIEMPOS
El proceso de empaque de marquetas, está conformado por cuatro actividades
fundamentales, entre ellas se tienen: el volteo, fundado, glaseado, embalaje y
flejado:
VOLTEO
1ER PROCESO
FUNDADO
2DO PROCESO
GLASEADO
3ER PROCESO
EMBALAJE
4TO PROCESO
FLEJADO
5TO PROCESO
Se tomaron todos los elementos para hacer el estudio de tiempo y sus valores
obtenidos de cada actividad por el método de cronometraje continuo fueron los
siguientes:

16. 3.4 LECTURAS DE TIEMPOS ACTUALES
SECCIÓN: HOJA NÚM. : 1
TERMINO: TARIMA
________
COMIENZO: CARRITO
TIEMPO
TRANSC.
:
OPERACIÓN:
______________________
__EMPAQUETADO______________________ OPERARIO:
____________________________
____
FICHA:
ESTUDIO DE MÉTODOS NÚM.: 1 MEJORA
_______________________________
OBSERVADO POR: SERGIO GARCÍA___
FECHA:
_______________________________
COMPROBADO:
_________________________
ELEMENTO TIEMPO OBSERVADO (CICLOS) (SEG)
ƩT
T(E)
DEPTO.
:
_PRODUCCIÓN
1
VOLTEO
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1.87 1.98 1.76 2.04 1.85 2.02 2.01 1.59 2.06 1.95 19.1
2.448
3
FUNDADO
2.16 2.36 2.9
2.86 2.53 2.01 2.08 2.64 2.89 2.1
24.5
3.112
3
GLASEADO
2.85 2.8
2.56 2.56 2.5
2.56 2.53 2.7
2.6
2.72 26.3
3.234
8
FLEJADO
24.0 22.6 22.2 21.7 21.5 22.2 23.0 22.2 21.4 22.3 223.
27.38
2
EMBALAJE
5
6
2
6
1
9
3
1
4
28.8 28.2 28.3 27.8 29.3 24.1 29.8 27.5 26.8 28.6 279.
34.30
9
5
6
8
7
5
8
6
3
9
5
86

17. 3.5 CÁLCULO DE NÚMERO DE CICLOS DE CADA PROCESO
N'
k
n
s
2
X2
X
2
X
VOLTEO
∑ (X^2)=
∑ (X)=
∑ (X)^2=
N=
FUNDADO
GLASEADO
EMBALAJE
FLEJADO
60.9305
22.73
516.6529
287
198.2334
43.24
1869.6976
97
137.4528
35.24
1241.8576
171
12388.3579
346.91
120346.548
48
20706.065
431.7
186364.89
178
3.6 CÁLCULO DEL TIEMPO ELEMENTAL
PROCESO
VOLTEO
FUNDADO OP1
FUNDADO OP2
GLASEADO
EMBALAJE
FLEJADO OP1
FLEJADO OP2
TOTAL
TE=(∑ X)/N
TE=(22.73)/10
TE=(21.62)/10
TE=(21.62)/10
TE=(35.24)/10
TE=(346.91)/10
TE=(215.85)/10
TE=(215.85)/10
RESULTADO
2.273 SEG.
2.162SEG.
2.162 SEG.
3.524 SEG.
34.691 SEG.
21.585 SEG.
21.585 SEG.
87.982 SEG.
Estos valores corresponden al tiempo promedio que tarda cada actividad
considerando que se tomaron 10 muestras de cada actividad
3.7 CÁLCULO DEL FACTOR DE ACTUACIÓN.
De acuerdo con las observaciones realizadas a los operadores mientras
desempeñaban sus labores y a través del método Westinghouse de obtuvieron los
siguientes resultados en cuanto a: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia;
a través de ello determinamos la calificación de las condiciones con las que se
desempeñan los operadores.

18. TABLA 1.FACTOR DE ACTUACIÓN DE VOLTEO
FACTOR DE
ACTUACION
HABILIDAD
CLASE
RANGO
JUSTIFICACION
B2
EXCELENTE
0.08
ESFUERZO
CONDICIONES
B2
C
EXCELENTE
BUENAS
0.08
0.02
CONSISTENCIA
SUMA
F.A
C
BUENA
0.01
El trabajador cuenta con una gran destreza para realizar
la operación asignada con mucha facilidad.
El trabajador realiza la actividad con gran empeño.
Las condiciones de trabajo son buenas debido a la
temperatura ambiente que resulta aceptable para los
operadores y no existen altos niveles de ruidos y la
iluminación es la adecuada para el tipo de operación
El trabajador realiza cierto grado de repetición.
0.19
1.19
TABLA 2. FACTOR DE ACTUACIÓN DE FUNDADO. OPERADOR 1
FACTOR DE
ACTUACION
HABILIDAD
CLASE
RANGO
C1
BUENA
ESFUERZO
B2
EXCELENTE
CONDICIONES
C
BUENAS
CONSISTENCIA
SUMA
F.A
C
BUENA
JUSTIFICACION
0.06
El trabajador realiza esta actividad con buena habilidad,
aunque no tiene un dominio total de ella.
0.08 El trabajador pone todo su empeño al realizar esta
actividad.
0.02 Las condiciones de trabajo son buenas debido a la
temperatura ambiente que resulta aceptable para los
operadores y no existen altos niveles de ruidos y la
iluminación es la adecuada para el tipo de operación.
0.01
La actividad del trabajador es repetitiva
0.17
1.17
TABLA 3. FACTOR DE ACTUACIÓN DE FUNDADO. OPERADOR 2
FACTOR DE
ACTUACION
HABILIDAD
CLASE
RANGO
JUSTIFICACION
B2
EXCELENTE
0.08
ESFUERZO
CONDICIONES
B2
C
EXCELENTE
BUENAS
0.08
0.02
CONSISTENCIA
SUMA
F.A
C
BUENA
0.01
El trabajador cuenta con una gran destreza para
realizar la operación asignada con mucha facilidad.
El trabajador realiza la actividad con gran empeño.
Las condiciones de trabajo son buenas debido a la
temperatura ambiente que resulta aceptable para los
operadores y no existen altos niveles de ruidos y la
iluminación es la adecuada para el tipo de operación
El trabajador realiza cierto grado de repetición.
0.19
1.19

19. TABLA 4. FACTOR DE ACTUACIÓN DE GLASEADO
FACTOR DE
ACTUACION
HABILIDAD
CLASE
RANGO
JUSTIFICACION
C2
BUENA
0.03
ESFUERZO
B2
EXCELENTE
0.08
CONDICIONES
C
BUENAS
0.02
CONSISTENCIA
SUMA
F.A
C
BUENA
0.01
0.14
1.14
El operador realiza dos actividades lo cual no le
favorece en su habilidad.
El esfuerzo del trabajador es bueno muestra gran
empeño.
Las condiciones de trabajo son buenas debido a
la temperatura ambiente que resulta aceptable
para los operadores y no existen altos niveles de
ruidos y la iluminación es la adecuada para el tipo
de operación.
La actividad del trabajador es repetitiva.
TABLA 5 FACTOR DE ACTUACIÓN DE FLEJADO
FACTOR DE
ACTUACION
HABILIDAD
CLASE
RANGO
JUSTIFICACION
C1
BUENA
0.06
ESFUERZO
C1
BUENO
0.05
CONDICIONES
C
BUENAS
0.02
CONSISTENCIA
SUMA
F.A
C
BUENA
0.01
0.14
1.14
La habilidad del trabajador es buena, pero
pudiera mejorar.
El esfuerzo del trabajador es bueno aunque
no da su máximo.
Las condiciones de trabajo son buenas
debido a la temperatura ambiente que
resulta aceptable para los operadores y no
existen altos niveles de ruidos y la
iluminación es la adecuada para el tipo de
operación.
La operación es repetitiva

20. 3.8 CÁLCULO DE LAS TOLERANCIAS
Una vez realizadas las observaciones de las condiciones de área de trabajo, la
tolerancia personal y la tolerancia por estar de pie se aplicó para determinar el
valor correspondiente con esto se obtuvo lo siguiente:
Tolerancias
Personal
Por estar de pie
5
2
7
TOL=
TOL= 1.075
3.9 CÁLCULO DE TIEMPO NORMAL
PROCESO
TN=(TE)(FA)
TN
Volteo
TN=(2.273 )(1.19)
2.704
FUNDADO OP.1
FUNDADO OP.2
GLASEADO
EMABALAJE
FLEJADO OP.1
FLEJADO OP.2
TN=(2.162)(1.17)
TN=(2.162)(1.19)
TN=(3.524 )(1.14)
TN=(34.69 )(1.14)
TN=(21.585)(1.17)
TN=(21.585)(1.11)
2.529
2.572
4.017
39.547
25.254
23.959
3.10 CÁLCULO DE TIEMPO ESTANDAR
Para poder calcular el tiempo estándar, es necesario calcular las tolerancias.
TOLERANCIAS
PERSONAL
POR ESTAR DE PIE
TOTAL
TOL=
TOL= 1.075
5
2
7

21. 3.11 CÁLCULO DE TIEMPOS PRODUCTIVOS E IMPRODUCTIVOS
Proceso
volteo
Fundado op1
Fundado op2
Glaseado
Embalaje
Flejado op1
Flejado op2
TOTAL
TS=(TN)(TOL)
TS=(2.704)(1.075)
TS=(2.529)(1.075)
TS=(2.572)(1.075)
TS=(4.017)(1.075)
TS=(39.547)(1.075)
TS=(25.254)(1.075)
TS=(23.959)(1.075)
Resultado
2.908 seg.
2.718seg.
2.764 seg.
4.319 seg.
42.524 seg.
27.148 seg.
25.755 seg.
108.136 seg.
% TIEMPO
PRODUCTIVO
12.713
100.000%
2.908
22.874%
% TIEMPO
IMPRODUCTIVO
77.126%
FUNDADO
12.713
5.486
100.000%
43.153%
56.847%
GLASEADO
12.713
4.319
100.000%
33.973%
66.027%
VOLTEO
SEGUNDOS
SEGUNDOS HORAS
TIEMPO DE
TRABAJO
8
28800
6587.776
100%
23%
TA
TO
6587.776
22212.224
1.830
6.170
28800
12427.97
100%
43%
TA
TO
12427.971
16372.029
3.452
4.548
8
28800
9784.252
100%
34%
TA
TO
9784.252
19015.748
2.718
5.282
8
Analizando los tiempos de cada proceso se obtuvieron los tiempos estándar de
cada elemento así como su porcentaje de improductividad.

22. 3.12 CÁLCULO DE CAPACIDAD Y EFICIENCIA
DEMANDA
7 TONELADAS= 7000 KG
PESO MARQUETA= 2.26 KG
DEMANDA= 3097.34513MARQ/DÍA
2.908+5.486+4.319= 12.713 SEG/MARQUETA
1H=3600 SEG
3600/12.713 = 283.1747031 MARQ/HORA
2265.397624MARQ/DÍA
VOLTEO
2.90
FUNDADO OP1. 2.718 OP2. 2.764
GLASEADO
4.319
TOTAL = 12.709
* 8 HORAS
=2265.397624MARQUETAS/DÍAS
EFICIENCIA =
73.13 %
Para obtener la capacidad de y eficiencia solo se toma en cuenta las actividades
de volteo, fundado y glaseado debido a que estas actividades forman parte del
proceso de empaque de una marqueta.

23. 3.13 ANÁLISIS MEDIANTE TIEMPOS PREDETERMINADOS
ANALISIS MTM
TITULO DEL ELEMENTO
OPERACIÓN VOLTEO
COMIENZO:CARRITO
INCLUYE
FINAL :FUNDADO
DESCRIPCION PARA
MI
N°
ANALISTA
FECHA
MOVIMIENTO
DE MI
F
TMU
MONICA VALENZUELA
31 DE OCTUBRE DEL 2013
F MOVIMIENTO
DE MD
Alcanzar marqueta a 23
1 pulgadas posición fija
Agarrar marqueta fácil de
2 agarrar
Mover marqueta a 42
pulgadas a una
3 localización exacta
Posicionar no requiere
presión semisimétrico de
4 fácil manejo
Soltar marqueta soltado
5 normal
Alcanzar marqueta a 18
6 pulgadas en posición fija
Agarrar marqueta fácil de
7 agarrar
Girar marqueta a 180°
8 peso mediano
R23A
1
14.45
G1A
1
1
14.6
P1SS
1
9.1
RL1
1
2
R18A
1
12.3
G1A
1
2
T180°
1
14.8
9 Aplicar presión caso A
10.6
10
5.7
11
Alcanzar marqueta a 1/2
pulgada posición que
puede variar ligeramente
12 de un ciclo a otro.
R23A
Alcanzar marqueta a 23
pulgadas posición fija
2
M42C
1
DESCRIPCION PARA MD
19.7
R1/2B
1
2
1
1
M3B
P1SS
Mover marqueta hacia arriba
a 3 pulgadas posición
indefinida.
Posicionar marqueta no
requiere presión
semisimétrico de fácil
manejo

24. Mover marqueta a 3
pulgadas localización
13 aproximada o indefinida.
M3B
5.7
1
TOTAL= 114.95 TMU
4.1382 SEG
TN= 4.9245 SEG
TS= 5.2951 SEG
ANALISIS MTM
OPERACIÓN FUNDADO
TITULO DEL ELEMENTO
COMIENZO :VOLTEO
INCLUYE
FINAL:GLASEADO
N°
DESCRIPCION PARA MI
ANALISTA
FECHA
MOVIMIENTO
DE MI
F
TMU
MONICA VALENZUELA
31 DE OCTUBRE DEL 2013
F
MOVIMIENTO
DE MD
DESCRIPCION PARA
MD
Alcanzar caja a 4 pulgadas
1 posición fija
R3A
1
5.30
1
R3A
2 Agarrar caja fácil de agarrar
G1A
1
2.00
1
G1A
Alcanzar caja a 3
pulgadas posición fija
Agarrar caja fácil de
agarrar
1
5.30
1
R3A
Alcanzar marqueta a 3
pulgadas posición fija
2.00
1
G1A
5.70
1
M3C
3
4
5
Posicionar marqueta requiere
presión fuerte simétrica de
difícil manejo.
6
Girar caja con marqueta a 90°
7 tamaño mediano
8 Aplicar presión caso A
Girar caja con marqueta a 90°
9 tamaño mediano
10 Aplicar presión caso A
Girar caja con marqueta a
11 180° tamaño mediano
12
P3S
1
48.60
1
P3S
T90°
APA
1
4
8.50
42.40
1
4
T90°
APA
T90°
APA
1
1
8.50
10.60
1
1
T90°
APA
T80°
1
14.80
1
T80°
18.20
1
M20B
Agarrar marqueta fácil de
agarrar
Mover marqueta a 3
pulgadas a una
localización exacta.
Posicionar marqueta
requiere presión fuerte
simétrica de difícil
manejo.
Girar caja con marqueta a
90° tamaño mediano
Aplicar presión caso A
Girar caja con marqueta a
90° tamaño mediano
Aplicar presión caso A
Girar caja con marqueta a
180° tamaño mediano
Mover caja con marqueta
20 pulgadas posición
aproximada

25. 13
TOTAL=
TN=
TS=
1
2
3
4
5
6
7
8
DESCRIPCION PARA
MI
Alcanzar caja con
marqueta a 2 pulgadas
posición fija
Agarrar caja fácil de
agarrar
Girar 90° peso mediano
Posicionar no requiere
presión no simétrico de
fácil manejo
Aplicar presión Caso A
Mover caja con
marqueta a 3 pulgadas
posición exacta.
Posicionar no requiere
presión semisimetrico de
fácil manejo.
Aplicar presión Caso A
Mover caja con
marqueta a 30 pulgadas
9 localización exacta.
Posicionar no requiere
presión semisimétrico de
10 fácil manejo.
11 Soltar soltado normal
1
TMU
SEG
SEG
SEG
RL1
Soltar caja con marqueta
soltado normal.
ANALISIS MTM
OPERACIÓN GLASEADO
TITULO DEL ELEMENTO
COMIENZO FUNDADO
INCLUYE
FINAL EMBALAJE
N°
2.00
173.9
6.2604
7.3247
7.8760
ANALISTA
FECHA
MOVIMIENTO
DE MI
F
TMU
MONICA VALENZUELA
31 DE OCTUBRE DEL 2013
F
R2A
1
4.00
1
G1A
T90°
1
3
2.00
25.50
1
3
P1NS
APA
3
3
31.20
31.80
3
3
M3C
1
6.70
1
P1SS
APA
1
1
9.10
10.60
1
1
M30C
1
30.70
1
P1SS
RL1
1
1
9.10
2.00
1
1
TOTAL=
162.7
5.8572
6.6772
7.1798
TMU
SEG
SEG
SEG
TN=
TS=
MOVIMIENTO DESCRIPCION PARA
DE MD
MD
Alcanzar caja con
marqueta a 2 pulgadas
R4A
posición fija
Agarrar caja fácil de
G1A
agarrar
T90°
Girar 90° peso mediano
Posicionar no requiere
presión no simétrico de
P1NS
fácil manejo
APA
Aplicar presión Caso A
Mover caja con
marqueta a 3 pulgadas
M3C
posición exacta.
Posicionar no requiere
presión semisimétrico
P1SS
de fácil manejo.
APA
Aplicar presión Caso A
Mover caja con
marqueta a 30
pulgadas localización
M3C
exacta.
Posicionar no requiere
presión semisimétrico
P1SS
de fácil manejo.
RL1
Soltar soltado normal

26. ANALISIS MTM
TITULO DEL ELEMENTO
COMIENZO
OPERACIÓN EMBALAJE
GLASEADO
INCLUYE
ANALISTA
FINAL
FLEJADO
N°
MOVIMIENTO
DE MI
DESCRIPCION PARA MI
Alcanzar paquete 5 pulgadas
posición que puede variar
ligeramente de un ciclo a
1 otro.
M5B
FECHA
F
TMU
31 DE OCTUBRE DE 2013
F
MOVIMIENTO
DE MD
1
TOTAL=
7.80
8.00
1
Alcanzar paquete 5 pulgadas posición
que puede variar ligeramente de un
ciclo a otro.
M5B
Mover paquete 5 pulgadas a una
localización aproximada.
1
1
DESCRIPCION PARA MD
R5B
R5B
Mover paquete 5 pulgadas a
2 una localización aproximada.
MONICA ALEJANDRA VALENZUELA
15.80 TMU
0.5688 SEG
TN=
0.648 SEG
TS=
0.697 SEG

27. ANALISIS MTM
TITULO DEL ELEMENTO
COMIENZO
OPERACIÓN FLEJADO
GLASEADO
INCLUYE
FINAL
N°
ANALISTA
TARIMA
DESCRIPCION
PARA MI
Posicionar fleje
requiere presión ligera
semisimétrico de fácil
1 manejo.
FECHA
MOVIMIENTO
F
DE MI
TMU
MONICA VALENZUELA
31 DE OCTUBRE
F
P2SS
MOVIMIENTO
DE MD
P2SS
1
1
7.00
2
19.70
1
R6A
DESCRIPCION PARA MD
Posicionar fleje requiere presión ligera
semisimétrico de fácil manejo.
Alcanzar flejadora 6 pulgadas posición fija.
M6B
3
8.90
1
4
88.00
16
5
21.20
2
Posicionar fleje
requiere presión ligera
semisimétrico de fácil
6 manejo.
P2SS
Mover flejadora 6 pulgadas localización indefinida
T45°
APA
Girar 45° peso mediano
Aplicar presión Caso A
P2SS
2
1
Posicionar fleje requiere presión ligera
semisimétrico de fácil manejo.
2
9.60
7
39.40
R12A
Alcanzar flejadora 12 pulgadas posición fija.
M12C
8
15.20
1
Mover flejadora 12 pulgadas localización exacta.
M30A
9
27.10
10
Alcanzar engrapadora
30 pulgadas posición
11 fija.
Mover engrapadora
30 pulgadas
12 localización exacta.
13 Aplicar presión caso A
2.00
1
Mover flejadora 30 pulgadas localización exacta.
1
RL1
Soltar soltado normal
2
APA
Aplicar presión caso A
M30A
1
17.50
1
30.70
2
21.20
M30C
APA

28. Mover engrapadora
12 pulgadas
14 localización exacta
M12C
Mover engrapadora
30 pulgadas
15 localización exacta.
M30C
1
1
1
G3
5.30
1
5.60
R3A
Agarrar paquete para
18 trasladar.
2.00
RL1
Alcanzar paquete 3
17 pulgadas posición fija.
30.70
1
Soltar engrapadora
16 soltado normal
15.20
Mover paquete 104
pulgadas localización
19 aproximada.
Soltar paquete soltado
20 normal.
R3A
1
M104B
M104B
1
109.00
1
1
2.00
1
RL1
TOTAL=
Alcanzar paquete 3 pulgadas posición fija.
Mover paquete 104 pulgadas localización
aproximada.
RL1
477.30
17.1828
TN=
20.1039
TS=
21.6171
Soltar paquete soltado normal.

29. 3.14 ANALISIS MODAPTS
VOLTEO
DESCRIPCION DE LA
ACTIVIDAD
Agarrar la charola, meterla
en agua y colocarla en mesa
de trabajo
FUNDADO
DESCRIPCION DE LA
ACTIVIDAD
Agarrar la charola y sacar el
camarón de ella
ARREGLO MODULAR
FRECUENCIA FRECUENCIA TOTAL
E2-B9-G3-B9-P5-A4-B9
1-1-1-1-1-21
ARREGLO MODULAR
FRECUENCIA FRECUENCIA FRECUENCIA
E2-B9-G3-B9-C4-A4-B9E2-B9-P5-B9
1-1-1-1-2-11-1-1-1
1-3-1-1-2
2-5-1-1-1-1
45/7
69/7
TIEMPO ES
SEGUNDOS
6.42
9.857

30. GLASEADO
DESCRIPCION DE LA
ACTIVIDAD
Agarrar el camarón y meterla
a la marqueta
E2-B9-G3-B9-E2-B9-A4B9
1-1-1-1-1-12-1
ARREGLO MODULAR
FRECUENCIA FRECUENCIA TOTAL
E2-B9-G3-B9-P5-B9-P5B9
1-2-2-2-2-22-2
FRECUENCIA FRECUENCIA TOTAL
E2-B9-G3-B9-P5-B9-E2B9-P5-A4-B9
FLEJADO
DESCRIPCION DE LA
ACTIVIDAD
Flejar la caja
FRECUENCIA FRECUENCIA TOTAL
ARREGLO MODULAR
EMBALAJE
DESCRIPCION DE LA
ACTIVIDAD
Meter la marqueta al agua y
colocarla en la caja
ARREGLO MODULAR
1-1-1-1-2-11-1-1-2-1
2
2-4-1-2
51/7
1-6-2-3
77/7
2-5-1-3-4
3
7.28
11
83/7
4
11.85
FACTOR DE
ACTUACION
HABILIDAD
1
B2
0.08
C1
0.06 C2
0.03 C1 0.06 C1 0.06
ESFUERZO
B2
0.08
B2
0.08 B2
0.08 C1 0.05 B2 0.08
CONDICIONES
C
0.02
C
0.02 C
0.02 C
0.02 C
0.02
CONSISTENCIA C
0.01
C
0.01 C
0.01 C
0.01 C
0.01
0.19
0.17
0.14
0.14
0.17
1.19
1.17
1.14
1.14
1.17
TOLERANCIAS
PERSONAL
POR ESTAR DE PIE
TOTAL
TOLERANCIAS
TN
5
2
7
1.075268817
7.639
TN Total
53.862 Seg
TS=
57.901 Seg.
5
11.524
8.299
12.54
13.86

31. CAPITULO IV. PROPUESTA DE MEJORA
4.1TIEMPOS PROPUESTOS
MUESTRAS/PASOS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
VOLTEO
1.87
1.98
1.76
2.04
1.85
2.02
2.01
1.59
2.06
1.95
FUNDADO
2.16
2.36
2.9
2.86
2.53
2.01
2.08
2.64
2.89
2.1
GLASEADO
2.85
2.8
2.56
2.56
2.5
2.56
2.53
2.7
2.6
2.72
EMBALAJE
24.02
22.66
22.22
21.76
21.5
22.21
23.09
22.23
21.4
22.31
FLEJADO
28.89
28.26
28.38
27.87
29.35
24.18
29.86
27.53
26.89
28.65
4.2 CÁLCULO DE NÚMERO DE CICLOS DE CADA PROCESO CON TIE
N'
k
n
s
2
X2
X
2
X
VOLTEO
∑ (X^2)=
∑ (X)=
∑ (X)^2=
N=
FUNDADO
GLASEADO
EMBALAJE
FLEJADO
36.7937
19.13
365.9569
9
61.3239
24.53
601.7209
31
69.7226
26.38
695.9044
4
4996.2132
223.4
49907.56
2
7854.931
279.86
78321.6196
5
4.3 REALIZACIÓN DEL TIEMPO ELEMENTAL PROPUESTO: TE= (∑ X)/N
PROCESO
VOLTEO
FUNDADO OP1
FUNDADO OP2
GLASEADO
EMBALAJE
FLEJADO OP1
FLEJADO OP2
TE=(∑ X)/N
TE=(19.13)/10
TE=(12.265)/10
TE=(12.265)/10
TE=(26.38)/10
TE=(223.4)/10
TE=(139.93)/10
TE=(139.93)/10
RESULTADO
1.913 SEG.
1.226SEG.
1.226SEG.
2.638 SEG.
22.341 SEG.
13.993 SEG.
13.993 SEG.

32. TOTAL
57.33 EG.
4.4 CÁLCULO DE TIEMPO NORMAL PROPUESTO
El tiempo normal está determinado por el tiempo cronometrado y la valoración del
ritmo de trabajo.
PROCESO
VOLTEO
FUNDADO OP.1
FUNDADO OP.2
GLASEADO
EMABALAJE
FLEJADO OP.1
FLEJADO OP.2
TN=(TE)(FA)
TN=(1.913 )(1.19)
TN=(1.226)(1.17)
TN=(1.226)(1.19)
TN=(2.638 )(1.14)
TN=(22.341 )(1.14)
TN=(13.993)(1.17)
TN=(13.993)(1.11)
TN
2.276 SEG.
1.434 SEG.
1.458 SEG.
3.007 SEG.
25.468 SEG.
16.371 SEG.
15.532 SEG.
4.6 CÁLCULO DE TOLERANCIAS
Para poder calcular el tiempo estándar, es necesario calcular las tolerancias.
TOLERANCIAS
PERSONAL
POR ESTAR DE PIE
TOTAL
5
2
7
TOL=
TOL= 1.075
PROCESO
VOLTEO
FUNDADO OP1
FUNDADO OP2
GLASEADO
EMBALAJE
TS=(TN)(TOL)
TS=(2.276)(1.075)
TS=(1.435)(1.075)
TS=(1.459)(1.075)
TS=(3.007)(1.075)
TS=(25.468)(1.075)
RESULTADO
2.448SEG.
1.542 SEG.
1.568 SEG.
3.234SEG.
27.378 SEG.

33. FLEJADO OP1
FLEJADO OP2
TOTAL
TS=(16.371)(1.075)
TS=(15.532)(1.075)
17.598 SEG.
16.696 SEG.
70.48 SEG.
4.7 CÁLCULO DE TIEMPOS PRODUCTIVOS E IMPRODUCTIVOS
% PRODUCTIVO
8.792Seg
100%
2.487Seg..
28.2%
% IMPRODUCTIVO
71.8%
FUNDADO
8.792Seg.
3.469Seg.
100%
39.45%
60.55%
GLASEADO
8.792
3.232
100%
36.76%
63.23%
VOLTEO
SEGUNDOS
SEGUNDOS HORAS
11361.6
17438.4
TIEMPO DE
TRABAJO
3.156
8
4.844
28800
11361.6
100% TA
28.20% TO
28800
10873.66
100% TA
39.45% TO
10873.66 3.020461
17926.34 4.979539
8
28800
10586.88
100% TA
36.76% TO
10586.88
18213.12
8
2.9408
5.0592

34. 4.7 CÁLCULO DE CAPACIDAD Y EFICIENCIA
DEMANDA
7 TONELADAS= 7000 KG
PESO MARQUETA= 2.26 KG
DEMANDA= 3097.345 MARQ/DÍA
2.448+1.542+1.568+3.234= 8.792 SEG/MARQUETA
1H=3600 SEG
3600/8.792 = 409.46 MARQ/HORA
3275.7 MARQ/DÍA
VOLTEO
2.448
FUNDADO OP1. 1.542 OP2. 1.568
GLASEADO
3.234
TOTAL = 8.792
* 8 HORAS =
3275.7MARQUETAS/DÍAS
EFICIENCIA =
=105.7 %

35. 4.8 EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS
TIEMPO DE CICLO ACTUAL =108.136 SEGUNDOS
TIEMPO DE CICLO PROPUESTO=70.48 SEGUNDOS
108.136 segundos 100%
70.48 segundos
65%
Analizando los resultados obtenidos en el estudio de tiempos, se puede observar
que el tiempo de producción del empaque de marquetas se ve reducido en un 33
% – 35% del tiempo que se tardan actualmente tomando solo en cuenta las
actividades de volteo, fundado y glaseado debido a que estas actividades forman
parte del proceso de empaque de una marqueta. Arrojando como resultado, un
aumento de la cantidad de marquetas producidas
por los operadores,
aumentando así la capacidad y eficiencia de los mismos.
En cuanto a los costos por implementar una maquina flejadora son de $450,000.
La cual tiene un tiempo de cinco segundos en flejar una caja con un contenido de
seis u ocho marquetas dependiendo de la talla de camarón que se estétrabajando
esta máquina reduciría el tiempo de ciclo a 41.86 segundos comparado con el
tiempo de ciclo actual 108.136 segundos representando una reducción del 61.28%
del tiempo de ciclo.
4.9 ESPECIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN
Para reducir los tiempos improductivos en la producción de marquetas, es
necesario eliminar los tiempos improductivos, rediseñar el área de volteo e
implementar una maquina flejadora, en donde se ha propuesto un nuevo diseño
del área de volteo permitiendo que el flujo del proceso sea de una forma mas
fluida eliminando los cruces.
La cantidad de marquetas producidas en un turno se vera aumentado en un
13.26%, ya que con el método mejorado se logra una producción de3276
marquetas por turno, contra los 2265 marquetas que se producen con el método
actual.

36. 4.10 DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO
En el diagrama de recorrido propuesto se modificó el lay out para que el proceso
sea fluido y evitar cruces, reduciendo la distancia de transporte.

37. 4.11 BALANCEO DE LÍNEA
A
B
2.908 Seg
C
4.319 Seg
5.486 Seg
D
7.087 Seg
TC=
TC=
= 9.29 seg/pza
# Estación=
# Estación=
= 2.11 estaciones
Eficiencia=
Eficiencia=
*100= 105.50 %
Eficiencia=
*100= 70.33%
Estación Tarea Tiempo
Tiempo total
Tiempo
Op. Teóricos
Op. Reales
1
No Asig.
1
A,D
2.908+7.08
9.98 seg.
-0.68 seg.
0.20+0.718=1.156
2
B,C
5.486+4.319 9.79 seg.
-0.49 seg.
0.556+0.438=0.756 1
TOTAL 2 Operadores
IP= TC=
= 0.107
NOA=
= 0.20
NOB=
=0.556
NOC=
=0.438
NOD=
=0.718

38. 4.12 CÁLCULO DE CURVA DE APRENDIZAJE
Se calculó la cantidad de piezas a producir con un 5%, como curva de
aprendizaje.
4.13 COSTO BENEFICIO
Con el estudio realizado, se pueden reducir costos de operación ya que se
reduciría el tiempo estándar de la operación, lo cual indica que se puede utilizar
menos tiempo la maquinaria y se ahorraría tiempo en los trabajadores.

39. CAPITULO V. CONCLUSION Y RECOMENDACIONES.
5.1 CONCLUSION
1. Al implementar la mejora en el método de trabajo aumentará el ritmo de
producción y aumentaría la eficiencia en un 28%.
2. El método actual de trabajo permite producir 2,265 marquetas al día. Este
tiempo no es deficiente, pero según los estudios realizados puede ser reducido.
Además una gran debilidad es el no tener estandarizado el método de trabajo.
3. Mediante la propuesta de un nuevo diseño del área de volteo se optimizó el flujo
del proceso, ya que se eliminaron cruces y redujeron distancias de transporte, 4.
Al elaborar el estudio de tiempos y movimientos, se determinó que el tiempo del
ciclo se puede reducir hasta un 35%.
5. No es necesario alterar la secuencia de las operaciones del método actual,
simplemente se logra una considerable mejora en la eficiencia del proceso al
eliminar tiempos improductivos.
5.2RECOMENDACIONES
El nuevo diseño en el área de volteo cubre muchos aspectos de la mejora de la
productividad.
No debe sacrificarse la calidad del producto para aumentar el nivel de
productividad, aunque el tiempo estándar de producción es solamente un límite
máximo que puede en algún momento ser reducido.
Se puede considerar un cambio en el número de tareas, siempre y cuando se
unan las tareas para reducir a solo dos operadores para reducir el costo en la
mano de obra.
BIBLIOGRAFÍA
García C.,Estudio del trabajo: medición del trabajo (1998) Editorial McGrawHill Interamericana
Lee J. Krajewski;Administración de operaciones: estrategia y análisis.
(2000)Editorial Pearson Educación

40. Fred E. Meyers., Estudios de tiempos y movimientos. (2000)Editorial Pearson
Educación