Oee – overall equipment effectiveness

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OEE - Disminución de tiempos muertos
Implementación de OEE en plantas de producción

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Oee – overall equipment effectiveness

  1. 1. OEE – Overall Equipment Effectiveness Efectividad Total de Equipo
  2. 2. ¿Qué es OEE? • Es un conjunto de medibles universalmente aceptados que ayudan a tener un enfoque claro en procesos claves de manufactura. • La estrategia OEE es considerada como “mejores practicas” y está muy relacionada con Manufactura Esbelta. • Forma parte de las herramientas fundamentales para la mejora de productividad.
  3. 3. ¿Qué es OEE? • Se obtiene informacion crucial para detectar areas de desperdicio. • Estimula la mejora continua.
  4. 4. Puntos clave para impletamentar OEE • Asignar Metas para cada Medible. – Dar oportunidad de mejora continua – La meta máxima es alcanzar OEE de Clase Mundial • Acceso a la Información – OEE y Medibles (Información Mensual y Semanal) – Pareto de perdidas mas importantes
  5. 5. Puntos clave para impletamentar OEE • Acceso a la Información – Información detallada para la solución de problemas • Causas raíz de desperdicios: Scrap y Tiempos Muertos – Comparativos presentados a nivel área, maquina y numero de parte. • Tendencias de desempeño. • Programa de Mejora Continua
  6. 6. Puntos clave para impletamentar OEE • Revisión Periódica y Análisis – Revisión de medibles principales vs. Metas – Identificar tendencias para tomar acciones preventivas – Cada reunión mensual debe proveer de 4 a 5 acciones nuevas. – PDCA de OEE
  7. 7. Puntos clave para impletamentar OEE Kaizen – Considerando… • Celdas de Manufactura • Kanban • Nivelación o balanceo • 5S • Poka Yoke • • • • TPM SMED One Piece Flow Trabajo Estandarizado • Automatización
  8. 8. Puntos clave para impletamentar OEE • Participación del equipo lider, el ingeniero de procesos de producción y de servicios técnicos. • Líder de OEE en el área
  9. 9. OEE
  10. 10. Conceptos Tiempo de Operación de la Planta Tiempo de Operación de la Planta • Cantidad de tiempo que la planta está disponible para producción.
  11. 11. Conceptos Tiempo Planeado de Producción Tiempo Planeado de Producción Paros Paros Progra Progra mados mados • Del Tiempo de Operación de la Planta, se le restan los Paros Programados, los cuales son excluidos del análisis ya que no se tiene la intención de producir.
  12. 12. Disponibilidad Tiempo de Operación Tiempo de Operación Perdidas por Tiempo Perdidas por Tiempo Muerto Muerto • Al Tiempo planeado de operación se le restan las Perdidas por Tiempo Muerto, que pueden ser falta de material, falla de maquinaria o tiempos de setup. • Los tiempos de Setup son importantes, ya que no se pueden eliminar pero si se pueden reducir. – Usando la Metodología SMED se identifican los Setups Internos y Externos.
  13. 13. Desempeño Tiempo Neto de Operación Tiempo Neto de Operación Perdidas Perdidas de de Velocidad Velocidad • Incluye todos los factores que causan que se opere el proceso a menor velocidad que la máxima; como desgaste del equipo, ineficiencia del operador, etc.
  14. 14. Calidad Tiempo Tiempo Productivo Productivo Perdidas Perdidas por Mala por Mala Calidad Calidad • Se excluyen las piezas que no cumplen con los requisitos de calidad. Los retrabajos o piezas adicionales se consideran como parte de la producción total.
  15. 15. EJEMPLO
  16. 16. Calculo de Tiempo Planeado de Producción 420 Minutos 420 Minutos
  17. 17. Calculo de Tiempo de Operación
  18. 18. Calculo de Piezas Buenas Producidas
  19. 19. Calculo de Disponibilidad
  20. 20. Calculo de Desempeño 84.80% 84.80%
  21. 21. Calculo de Calidad
  22. 22. Calculo de OEE 69.99% 69.99%
  23. 23. Requerimientos Iniciales • Estándares Reales por Numero de Parte • Hacer hoja de códigos de tiempo muerto – Los estándares – Los especializados por área o maquina • Hacer reporte de captura de tiempo muerto • Entrenamiento a equipo de producción, incluidos Servicios Técnicos – OEE – Revisión de las “Six Big Losses” – Metodología SMED
  24. 24. Tiempo de producción Reporte cronológico Tiempo de paro
  25. 25. Requerimientos Iniciales • Entrenamiento a Responsable de OEE del área de producción. – Revisar aprendizaje obtenido del equipo de producción. • Realizar mediciones muestra para obtener un diagnostico inicial
  26. 26. Sugerencia de Proyecto • Entrenamiento de todos los operadores en el llenado de reporte de tiempo muerto. • Desarrollar sistema provisional de captura. – Justificación de desarrollo sistema de OEE de Moldeo y otros equipos. • En base a mediciones iniciales, considerar Primer Meta y revisar primeras acciones.
  27. 27. TIPS • OEE es una herramienta para encontrar áreas de oportunidad; no es un fin. – Más OEE mayor productividad. 1. Los impactos mas grandes son las mejoras en los tiempos de Setups. 2. Planeación 3. Fallas mecánicas. 4. Falta de herramental. 5. Falta de material. 6. Arranque de turno, falta de personal, falta de carga
  28. 28. TIPS • Antes de realizar alguna inversión, es necesario confirmar retorno con una simulación. – Uso de Minitab – No siempre los cambios mas sencillo o los mas obvios producen mejoras importantes. • La experiencia indica… – Lo mas complicado en mejorar es la eficiencia del operador (por la rotación y falta de experiencia). • Es mas sencillo utilizar Metodología SMED para encontrar mejoras. – El desempeño es influenciado grandemente por las condiciones de los equipos. • Se debe compensar con otras mejoras, énfasis en Disponibilidad

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