Definicion de mantenimiento predictivo

2. El mantenimiento predictivo es una técnica para
pronosticar el punto futuro de falla de
un componente de una maquina, de tal forma
que dicho componente pueda reemplazarse,
con
base en un plan, justo antes de que falle. Así, el
tiempo muerto del equipo se minimiza y el
tiempo de vida del componente se maximiza.

3. El uso del mantenimiento predictivo
consiste en establecer, en primer
lugar, una
perspectiva histórica de la relación
entre la variable seleccionada y la
vida del componente.

4.  Elorigen del análisis del
mantenimiento predictivo, se inició
allá por los años 30, motivado por
una necesidad económica. Las
paradas de las máquinas en algunos
procesos de producción implicaban
costos altos y evitarlos, significaba
grandes ahorros de dinero.

5.  Enesa época, se colocaba una
moneda o un vaso con agua sobre las
máquinas en funcionamiento y en
función de estos rudimentarios
“análisis de aislación” se sabía a
grandes rasgos si había que prever
reemplazos de cojinetes.

6. Una vez determinada la factibilidad y conveniencia
de realizar un mantenimiento predictivo a una
máquina o unidad, el paso siguiente es determinar
la o las variables físicas a controlar que sean
indicativas de la condición de la máquina. El
objetivo de esta parte es revisar en forma
detallada las técnicas comúnmente usadas en el
monitoreo según condición, de manera que sirvan
de guía para su selección general.

7. Monitoreo. es obtener una indicación de la
condición (mecánica) o estado de salud de la
máquina, de manera que pueda ser operada y
mantenida con seguridad y economía.
Protección de máquinas. Su objetivo es evitar
fallas catastróficas. Una máquina está
protegida, si cuando los valores que indican su
condición llegan a valores considerados
peligrosos, la máquina se detiene
automáticamente.

8. Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir
cuál es el problema específico. Pronóstico
de la esperanza de vida. Su objetivo es estimar
cuánto tiempo más Podría funcionar la
máquina sin riesgo de una falla catastrófica.
En el último tiempo se ha dado la tendencia a
aplicar mantenimiento predictivo o
sintomático, sea, esto mediante vibroanálisis,
análisis de aceite usado, control de desgastes,
etc.

9. 1. Análisis de vibraciones.
2. Análisis de lubricantes.
3. Análisis por ultrasonido.
4. Termografía.
5. Análisis por árbol de fallas.
6. Análisis FMECA.

10.  El principal interés es la identificación de las amplitudes de
las vibraciones detectadas en la maquina.
 Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el
aumento de los esfuerzos y las tenciones, perdidas de
energía, desgaste de materiales y las mas temidas daño por
fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el
ambiente laboral.
 RAZONES MAS HABITUALES POR LA QUE LA
MAQUINA PUEDE LLEGAR A VIBRAR.
 Desequilibrio .
 Desalinea miento.
 Defectos en engranajes.
 Falta de lubricación.

11.  Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad.
ALGUNOS ANALISIS SON.
Análisis iníciales. Se realizan a productos de aquellos equipos
que presenten dudas provenientes de estudios de lubricación.
Análisis rutinarios. Aplican para equipos considerados como
críticos o de gran capacidad siendo el objetivo principal de los
análisis la determinación del estado del aceite, nivel de
desgaste y contaminación entre otros.
Análisis de emergencia. Se efectúan para detectar cualquier
anomalía en el equipo como contaminación con agua,
presencia de partículas solidas y uso de producto inadecuado.

12.  Este método estudia las ondas de sonido de alta
frecuencia producidas por los equipos que no
son perceptibles por el oído humano.
los ultrasonidos permiten detectar:
- Detección de fricción en maquinas rotativas.
- Detección de fallas y fugas en válvulas.
- Detección de fugas de fluidos.
- Perdidas de vacio.

13.  El objeto del análisis eléctrico como técnica de
mantenimiento predictivo es el de realizar estudios
eléctricos sobre aquellos equipos que pueden presentar
averías de origen electro- mecánico.
 En función de la corriente de alimentación del equipo
se pueden verificar las siguientes condiciones:
 Calidad de alimentación.
 Estado del circuito.
 Estado del aislante.
 Estado del rotor.

14. El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una
técnica deductiva que se centra en un
suceso accidental particular (accidente) y
proporciona un método para determinar las
causas que han producido dicho accidente.
El hecho de su gran utilización se basa en que
puede proporcionar resultados tanto
cualitativos mediante la búsqueda de caminos
críticos, como cuantitativos, en términos de
probabilidad de fallos de componentes.

16. Otra útil técnica para la eliminación de las características
de diseño deficientes es el
análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o
análisis de modos de fallos y efectos críticos
(FMECA)
La intención es identificar las áreas o ensambles que es
más probable que den lugar a
fallos del conjunto.
El FMEA define la función como la tarea que realiza un
componente --por ejemplo, la
función de una válvula es abrir y cerrar-- y los modos de
fallo son las formas en las que el
componente puede fallar.

17. TERMOGRAFIA
INFRARROJA

18.  Es un medio que permite identificar, sin
contacto alguno, componentes eléctricos y
mecánicos más calientes de lo que deberían
de estar (a menudo una indicación de áreas
de falla inminente) e indica también
pérdidas excesivas de calor que usualmente
son síntomas de aislamiento defectuoso o
inadecuado.

19. LA CÁMARA
TERMOGRÁFICA .
Una cámara termográfica registra la
intensidad de la radiación en la zona
infrarroja y la convierte en una
imagen visible.

20. VENTAJAS DE LA
TERMOGRAFÍA
Mayor rapidez y máxima eficacia al
menor coste. Para alcanzar estos
objetivos, las plantas industriales
necesitan operar sin interrupciones:
24 horas al día, 365 días al año.
Monitoreo de temperatura.
Sin costosas averías ni pérdidas de
tiempo.