Este documento discute os pilares da manutenção autónoma e planeada. Ele descreve oito etapas para implementar a manutenção autónoma e explica como a preparação, inspeções e padronização são fundamentais. Também discute como a manutenção planeada, preventiva e corretiva podem melhorar a eficiência dos equipamentos e reduzir custos.

1. Manutenção Autónoma
Trabalho realizado por: Manutenção Planeada
Sérgio Rocha - 2104
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2. O TPM está assente em 8 pilares fundamentais, dos quais
abordaremos dois deles no decorrer deste trabalho.
Manutenção
Autónoma
Manutenção
Planeada
TPM
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3. Consiste na melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a
capacidade dos operadores para a execução de pequenas reparações e
inspecções, mantendo o processo de acordo com os padrões estabelecidos,
antecipando-se aos potenciais problemas.
Existem 8 etapas de implementação da manutenção autónoma:
1) Preparação.
2) Limpeza e inspecção.
3) Medidas contra fontes de sujidade e locais difíceis.
4) Elaboração de padrões de limpeza, inspecção e lubrificação.
5) Inspecção geral.
6) Inspecção autónoma.
7) Padronização.
8) Implementação do controlo autónomo.
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4. Preparação para o início das actividades da Manutenção
Autónoma.
Podemos adoptar medidas diferentes de preparação, tais como:
Técnica dos 5s:
1. Senso de Utilização – Ter no posto de trabalho apenas as ferramentas
essenciais;
2. Senso de Limpeza – O posto de trabalho deve estar sempre limpo e ter
um bom impacto visual;
3. Senso de Ordenação – Devemos ter o posto de trabalho bem
organizado e com as sinalizações devidas;
4. Senso de Saúde – Assegurar as condições de higiene e segurança;
5. Senso de Autodisciplina – Cumprir a realização das tarefas como
estipulado.
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5. Funções Básicas da Manutenção Autónoma:
Basicamente a manutenção tem como função dar apoio à operação
para a implementação da Manutenção Autónoma.
Os pontos básicos a serem considerados são:
Verificação das deteriorações - No início das actividades TPM,
os operadores encontrarão defeitos, que deverão ser etiquetados,
como forma de identificar o defeito no próprio local;
Eliminação das causas de deterioração forçada.
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6. Programa baseado nas etiquetas :
Estas etiquetas são geralmente divididas em duas classes e
identificadas por cores diferentes:
Etiquetas vermelhas: defeitos encontrados pelo operador e que ele não tem
condições para solucionar;
Etiquetas azuis: defeitos encontrados pelo operador e por ele solucionados.
Na fase inicial, o número de etiquetas vermelhas é muito superior ao
número de azuis, logo, percebemos que o operador deverá começar
a realizar algumas intervenções de manutenção;
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7. A manutenção pode tomar três providências para apoiar a verificação
das deteriorações que são:
Acção rápida na resolução das etiquetas vermelhas:
qual é o problema, quem será responsável pela solução,
como e quando será resolvido.
Lições ponto a ponto:
É uma forma de transmitir conhecimento através de pequenas
informações. Deve ser transmitida de tal forma que a ser
perceptível por qualquer pessoa.
Treinar os operadores em pontos básicos de manutenção:
A manutenção deverá proporcionar formação teórico/prática de
elementos básicos aos operadores.
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8. Pontos chave para o sucesso da manutenção autónoma:
Formação inicial : é necessário a formação de todos os envolvidos antes de
iniciadas as etapas de implantação da MA, para que compreendam a sua
implantação.
O trabalho propriamente dito: as actividades desenvolvidas não devem ser
vistas como esporádicas. Estas actividades são do próprio trabalho.
A estrutura do grupo : o número de elementos e as suas hierarquias
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9. Pontos chave para o sucesso da manutenção autónoma:
Princípio da prática: Deve ter como principal objectivo o facto de fazer com
as próprias mãos
Efeitos reais: definir metas e objectivos.
Execução rigorosa : é extremamente importante a execução rigorosa das
tarefas para não prejudicar o programa.
Segurança em primeiro lugar
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10. A ideia de base desta acção é que, o Operador da Produção, tenha de uma
forma progressiva e consistente, uma participação na manutenção do seu
equipamento. Evidenciando assim anomalias listadas em impresso próprio,
aprendendo e sensibilizando-se com o equipamento e, sentindo-se
comprometido com o resultado final desta intervenção periódica, imprescindível
para o bom funcionamento do equipamento.
Manutenção
Planeada Não Planeada
Correctiva/
Preventiva Curativa
Curativa
Sistemática Condicionada
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11. Manutenção Planeada – Manutenção organizada com antecedência e
controlada pelo uso de planos.
O Planeamento envolve a preparação e a programação.
Manutenção Preventiva - Manutenção efectuada segundo critérios pré-
determinados, conduzida com o fim de reduzir a probabilidade de um
material entrar em ruptura.
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12. Manutenção preventiva sistemática
Visita e inspecção periódica (controlo visual da máquina e regulação).
Reparação preventiva (substituição de peças gastas, controlo de
máquinas e várias regulações), em função do tempo ou número de
unidades de utilização.
Revisões periódicas (assenta principalmente em métodos baseados na
previsão à ruptura em função do grau de utilização).
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13. Manutenção Preventiva Condicionada
É um tipo de manutenção subordinada à medição de parâmetros pré-
determinados que revelarão o estado de funcionamento e de degradação
de um determinado equipamento.
Manutenção correctiva
Manutenção conduzida de forma a reparar os materiais e a repô-los no
estado de bom funcionamento, será a programação das reparações no
que respeita à melhoria do estado do material.
Engloba as gama - tipo, e as intervenções para melhoria do estado do
material mesmo sem avaria.
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14. A manutenção correctiva consiste em:
Analisar o estado geral dos equipamentos;
Estudar as avarias repetitivas;
Estudar os pontos críticos;
Agrupar as avarias por causa;
Elaboração das gamas – tipo.
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15. Manutenção por emergência ou ruptura
É o tipo de manutenção necessária à colocação de um material
em funcionamento imediato. Está associada à ruptura de um
material.
Ruptura – impõe paragem da máquina
Avaria – não impõe paragem da máquina
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16. Conclusão:
A manutenção quando bem planeada e efectuada, traz inúmeros
benefícios para as empresas, tais como:
Redução dos custos de desperdício e de trabalho de
aperfeiçoamento;
Redução das interrupções da produção;
Redução dos custos de manutenção;
Redução média dos tempos de ciclo;
Melhor qualidade dos produtos, etc...
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