O documento descreve o processo de produção do aço em quatro etapas: 1) preparação da carga através da sinterização, 2) redução do minério de ferro no alto-forno, 3) refino para remover carbono e impurezas, 4) laminação para produzir produtos siderúrgicos.

1. Siderurgia
Siderurgia é o ramo da metalurgia que se dedica à fabricação e tratamento de aços e ferros
fundidos. Antes de qualquer coisa, porém, é de suma importância definir o que é a metalurgia.
A metalurgia é o conjunto de técnicas que o homem desenvolveu com o decorrer do tempo que
lhe permitiu extrair e manipular metais e gerar ligas metálicas. Os primeiros metais a serem
descobertos foram os metais nobres, que por não reagirem com outros elementos podiam ser
encontrados na sua forma bruta na natureza. Esses metais passaram a ser trabalhados
quando se descobriu que o calor poderia amolecê-los e trabalhá-los. Acredita-se que, por volta
de 2500 a.C., surgiram as primeiras ligas metálicas, com a adição de estanho ao cobre,
gerando o bronze - uma liga metálica que tinha propriedades superiores às do cobre. O ferro
demorou um pouco mais para começar a ser trabalhado, pois não se acha ferro bruto na
natureza. O aço é uma variante do ferro que tem em sua composição uma concentração
levemente menor de carbono. A concentração de carbono gera uma liga de ferro com uma
maleabilidade e dureza maiores do que o ferro puro. O ferro-gusa possui teores de carbono
que variam entre 1,7% em peso a 6,67%. Abaixo de 1,7% de carbono, é conhecido como aço.
O ferro é achado na natureza sob a forma de vários compostos, como a hematita (Fe2O3),
magnetita (Fe3O4), limonita (FeO[OH]), siderita (FeCO3), pirita (FeS2) e ilmenita (FeTiO3).
Dentre todos esses compostos, a CSN (Companhia Siderúrgica Nacional) utiliza principalmente
a hematita, por ser o mais abundante na natureza. O processo de produção do aço envolve um
outro composto chamado coque. O coque é um combustível com altos teores de carbono. Ele
chega à usina siderúrgica ainda com algumas impurezas e com uma concentração de carbono
inferior à desejada. Portanto, faz-se na CSN uma purificação do coque para aumentar a
concentração de carbono. Essa purificação é como destilar as impurezas do coque: ele é
aquecido a 1300°C por 16 horas, removendo assim as impurezas, como alcatrão e outros, por
volatilização e vaporização O coque é usado como combustível e agente redutor nos altosfornos e é dele que provém o carbono adicionado ao ferro, gerando o aço.
O aço é produzido, a partir da "purificação" do ferro gusa, sendo que este ferro gusa é
constituído de minério de ferro, coque e cal. A fabricação do aço pode ser dividida em quatro
etapas: preparação da carga, redução, refino e laminação.
1. Preparação da carga ou sinterização: grande parte do minério de ferro (finos) é aglomerada
utilizando-se cal e finos de coque. O produto resultante é chamado de sinter.
2. Redução: essas matérias-primas, agora preparadas, são carregadas no alto forno. O ar préaquecido a uma temperatura de 1000°C é soprado pela parte de baixo do alto forno. O coque,
em contato com o oxigênio, produz calor que funde a carga metálica e dá início ao processo de
redução do minério de ferro, transformando-o em um metal líquido: o ferro-gusa. O gusa é uma
liga de ferro e carbono com um teor de carbono elevado.
3. Refino: aciarias a oxigênio ou elétricas são utilizadas para transformar o gusa líquido ou
sólido e sucata de ferro e aço em aço líquido. Nesta etapa, parte do carbono contido no gusa é
removida juntamente com impurezas. A maior parte do aço líquido é solidificada em
equipamentos de lingotamento contínuo ou convencional (em desuso) para produzir
semiacabados, lingotes e blocos.
4. Laminação: os semiacabados, lingotes e blocos são processados por equipamentos
chamados laminadores e transformados em uma grande variedade de produtos siderúrgicos
cuja nomenclatura depende de sua forma e/ou composição química.

2. Indústria de transformação
A indústria de transformação é o de indústria que transforma matéria-prima em um produto final
ou intermediário para outra industria de transformação. Como exemplo de industria de
transformação temos as refinarias de petróleo que usam o petróleo como matéria-prima tanto
para produtos finais, como por exemplo óleo diesel e gasolina, quanto para produtos
intermediários como por exemplo nafta que é utilizada pela indústria petroquímica em diversos
produtos como, por exemplo, os plásticos.
O crescimento industrial dos últimos anos permitiu que o Brasil desenvolvesse um dos mais
importantes e completos parques industriais da América Latina. Os clusters coureiro
calçadistas são um exemplo de extrema importância. -Indústrias de bens de produção:
Transformam a matéria-prima bruta em matéria-prima para ser utilizada por outras indústrias; Indústrias intermediárias: Produzem máquinas e equipamentos para outras indústrias; Indústrias de bens de consumo: Produzem bens voltados diretamente para o consumidor final.
As indústrias de transformação são responsáveis por 97% do valor da produção industrial do
Brasil, ficando os outros 3% para as industrias extrativistas. Destaque para a industria de
transformação mineral (metalurgica, siderurgica, fertilizantes, cimento, petroquímica, etc…),
estimada em 130 bilhões de dólares, com participação de 28% do PIB.