1. Gestión de Operaciones I
Distribución de Planta
Rosa Ruiz Vásquez
Andrés Orozco Zeta
Genaro Vivanco Berrocal
Pablo Limachi

2. Introducción
 Las actividades industriales se rigen cada vez más por condicionantes de un
mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeño de todas
las facetas del proceso productivo se hace condición necesaria para la
subsistencia de la empresa. El éxito dependerá de la optimización de los costos
de producción y una flexibilización de los procesos que permita hacer frente a
un entorno cambiante. Por ello la distribución de las diferentes actividades del
proceso productivo en la planta cobra más importancia.
 El beneficio no solo es económico. Una distribución ajustada contempla entre
sus criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los
trabajadores. Además la disminución de los costos productivos suele deberse a
un menor consumo de energía en procesos de manutención y acopio de
materiales, lo que supone un menor costo medioambiental.
 En general, la minimización de la distancia a recorrer por el flujo de materiales
entre actividades se considera como criterio fundamental.
 Otra de las condiciones es que el área asignada a las actividades observe
determinadas restricciones, es decir, que el tamaño de dicha área sea
suficiente, y que la geometría de la misma permita su normal desempeño.
 De este modo plantearemos un estudio analítico de la distribución de planta,
sus objetivos y principios, los tipos de distribución más frecuentes y la forma de
diseñarlos así como los factores que pueden afectar una buena distribución.

3. Sistemas de una Planta Industrial

4. Actividades Previas
 Definición del Producto o Productos
 Localización de la Planta: acceso a servicios
básicos, tipo de zona, servicios de transporte,
disponibilidad de mano de obra, proximidad
de clientes, seguridad de la zona, servicios
externos a la planta.
 Definición de conjunto: planificación de
capacidades, maquinarias, edificaciones.

5. Pasos de la Planeación Sistemática de
la Distribución de Planta
 Paso 1 es el de LOCALIZACIÓN.- se decide donde va a estar el área
que va a ser organizada, este no es necesariamente un problema de
nuevo físico. Muy comúnmente es uno de los determinados, si la nueva
organización o reorganización es en el mismo lugar que está ahora, en
un área de almacenamiento actual, en un edificio adquirido
recientemente o un área potencialmente disponible.
 Paso 2 es donde se PLANEA LA ORGANIZACIÓN GENERAL
COMPLETA.- Esta establece el patrón o patrones básicos de flujo para
el área de que va a ser organizada. Esto también indica el tamaño,
relación y configuración de cada actividad mayor, departamento o área.
 Paso 3 es la PREPARACIÓN EN DETALLE del plan de organización
e incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria o
equipo.
 Paso 4 es LA INSTALACIÓN.- Esto envuelve ambas partes, planear la
instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica los
detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme
se van colocando los equipos.

6. Layout

7. Patrón de Procedimientos
 La parte analítica empieza con el estudio de los datos de
consumo, ya que primero viene un análisis del flujo de los
materiales. Los diagramas de la relación entre actividades de
servicio u otras razones del flujo de materiales es
frecuentemente de igual importancia.
 Estas después se combinan en un diagrama de flujo de relación
de actividades. En este proceso, las variadas áreas de
actividades o departamentos están geográficamente
esquematizadas sin consideración al espacio de piso actual
que cada una requiere. Para llegar a los requerimientos de
espacio, el análisis debe considerar procesos de maquinado y
equipo necesario y las facilidades de servicio incluidas. Estos
requerimientos de área deben ser balanceados de acuerdo al
espacio disponible, luego, el área permitida para cada actividad
"sostendrá" la relación de actividades esquemática para formar
un diagrama de relación de espacio.

8. Objetivos de la Distribución de Planta
 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
 Elevación de la moral y la satisfacción del obrero.
 Incremento de la producción.
 Disminución de los retrasos en la producción.
 Ahorro de área ocupada.
 Reducción del manejo de materiales.
 Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los
servicios.
 Reducción del material en proceso.
 Acortamiento del tiempo de fabricación.
 Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general.
 Logro de una supervisión mas fácil y mejor.
 Disminución de la congestión y confusión.
 Disminución del riesgo para el material o su calidad.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

9. Objetivos Básicos
 A. Unidad
 Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en
la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de
objetivos.
 B. Circulación mínima
 Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres,
de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual
requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio.
 C. Seguridad
 Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal,
consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una
mejora en el ambiente de trabajo.
 D. Flexibilidad
 La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia
adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan
las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de
distribuciones flexibles

10. Principios Básicos de la Distribución
en Planta
 Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la
que integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de
modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes.
 Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de
condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la
distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta.
 Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de
condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que este en el
mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los
materiales.
 Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un
modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como
horizontal.
 Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de
condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el
trabajo más satisfactorio y seguro para los productores.
 Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más
efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con
menos costo o inconvenientes.

11. Tipos de distribución en planta
Distribución por posición fija
La distribución por posición fija
se emplea fundamentalmente
en proyectos de gran
envergadura en los que el
material permanece estático,
mientras que tanto los
operarios como la maquinaria y
equipos se trasladan a los
puntos de operación. El
nombre, por tanto, hace
referencia al carácter estático
del material.
Distribución por posición fija. Ensamble de un avión
Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Tolouse
(Francia)

12. Tipos de distribución en planta
Distribución por proceso, por funciones, por secciones o por talleres
Este tipo de distribución se escoge habitualmente cuando la producción se organiza
por lotes. Ejemplo de esto serían la fabricación de muebles, la reparación de
vehículos, la fabricación de hilados o los talleres de mantenimiento. En esta
distribución las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso están agrupadas
en una misma área junto con los operarios que las desempeñan. Esta agrupación da
lugar a “talleres” en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los
materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en función de la secuencia de
operaciones necesaria.

13. Tipos de distribución en planta
Distribución por producto, en cadena o en serie
Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un
determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la
secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material, se
adopta una distribución por producto. El producto recorre la línea de
producción de una estación a otra sometido a las operaciones necesarias.
Este tipo de distribución es la adecuada para la fabricación de grandes
cantidades de productos muy normalizados.

14. Tipos de distribución en planta
Células de trabajo o células de fabricación flexible
Las disposiciones por proceso destacan por su flexibilidad y las distribuciones por
producto por su elevada eficiencia. Con la conformación de células de trabajo se
pretende combinar las características de ambos tipos de sistemas de fabricación,
obteniendo una distribución flexible y eficiente.
Este sistema propone la creación de unidades productivas capaces de funcionar con
cierta independencia denominadas células de fabricación flexibles. Dichas celular son
agrupaciones de máquinas y trabajadores que realizan una sucesión de operaciones
sobre un determinado producto o grupo de productos. Las salidas de las células
pueden ser productos finales o componentes que deben integrarse en el producto final
o en otros componentes. En este último caso, las células pueden disponerse junto a la
línea principal de ensamblaje, facilitando la inclusión del componente en el proceso en
el momento y lugar oportunos. La distribución interna de células de fabricación puede
realizarse a su vez por proceso, por producto o como mezcla de ambas, aunque lo
más frecuente es la distribución por producto.
La introducción de las células de fabricación flexibles redunda en la disminución del
inventario, la menor necesidad de espacio en la planta, unos menores costos directos
de producción, una mayor utilización de los equipos y participación de los empleados,
y en algunos casos, un aumento de la calidad. Como contrapartida se requiere un
gran desembolso en equipos que solo es justificable a partir de determinados
volúmenes de producción.
Las células de fabricación flexible son los elementos básicos de los Sistemas de
Fabricación Flexibles, a los que se les puede otorgar la categoría de tipo de
distribución en planta (Distribución de Sistemas de Fabricación Flexibles).

15. Ventajas
Ventajas de distribución por posición fija
 Se logra una mejor utilización de la maquinaria
 Se adapta a gran variedad de productos
 Se adapta fácilmente a una demanda intermitente
 Presenta un mejor incentivo al trabajador
 Se mantiene más fácil la continuidad en la producción
Ventajas de distribución por proceso
 Reduce el manejo del material
 Disminuye la cantidad del material en proceso
 Se da un uso más efectivo de la mano de obra
 Existe mayor facilidad de control
 Reduce la congestión y el área de suelo ocupado.

Ventajas de la distribución por reducción en cadena
 Reduce el manejo de la pieza mayor
 Permite operarios altamente capacitados
 Permite cambios frecuentes en el producto
 Se adapta a una gran variedad de productos
 Es más flexible

16. DISEÑO DE DISTRIBUCION EN PLANTA
 El diseño de instalaciones, consiste en
planificar la manera en que el recurso
humano y tecnológico, así como la ubicación
de los insumos y el producto terminado han
de arreglarse. Este arreglo debe obedecer a
las limitaciones de disponibilidad de terreno y
del propio sistema productivo a fin de
optimizar las operaciones de las empresas.

17. PROCESO DE DISEÑO DE
DISTRIBUCION EN PLANTA
Como todo problema de
diseño, es posible su
resolución mediante un
proceso sistémico y
creativo.
El autor Gonzáles Cruz
plantea resolver mediante
una metodología:
FORMULACION DEL
PROBLEMA DE
DISEÑO
EVALUACION DE
ALTERNATIVAS DE
DISEÑO
ANALISIS
BUSQUEDA DE
ALTERNATIVAS DE
DISEÑO
SELECCIÓN DEL
DISEÑO
ESPECIFICACIONES

18. Algunos autores,
presentan una
metodología de
proceso de diseño
más detallado y
reflejado en 10
pasos; que posee
un marcado
carácter sistémico:

19. SECUENCIA DEL PROCESO DE
DISEÑO DE PLANTA
El proceso se inicia con
disposiciones referentes al
producto y al proceso de
fabricación, que sirven de
base en forma secuencial
para las demás etapas del
diseño de la planta
industrial

20. PROCESO INTEGRADO DE DISEÑO DE LA
PLANTA
Las decisiones de
diseño no se toman de
manera secuencial,
sino más bien
simultánea y recursiva,
Se logran soluciones
integradoras de las
necesidades a cubrir,
que mejores costes,
calidad productividad,
niveles de inventario,
espacio, transporte y
tamaño.

21. PRIMERAS METODOLOGIAS AL PROBLEMA DE LA
DISTRIBUCION EN PLANTA
ETAPA 1: Plantear correctamente el problema ETAPA 1: Estudio del proceso: actividades, piezas y
ETAPA 2: Detallar las líneas de Flujo recorridos de éstas.
ETAPA 3: Convertir las líneas de flujo en líneas ETAPA 2: Determinación de la secuencia de operaciones
de materiales. ETAPA 3: Determinación de las cargas mensuales.
ETAPA 4: Búsqueda del Diagrama esquemático ideal.
Método se basa sólo al principio de circulación ETAPA 5: Desarrollo del diagrama esquemático ideal en
o flujo de materiales. un Diagrama de bloques: relaciones interdepartamentales.
ETAPA 6: Desarrollo del layout en detalle.
En éste método se basa sólo en el criterio del el flujo
de materiales entre las actividades.
ETAPAS BASICAS DE IMMER EL ANALISIS DE SECUENCIADE BUFFA

22. PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)
 Cuantificar el flujo de materiales entre
departamentos
 Construir el diagrama de relaciones entre actividades
 Construir el diagrama de relaciones
 Determinar necesidades de espacio
 Construir el diagrama de relaciones de espacios
 Construir layouts alternativos
Etapas del SLP:

23. SISTEMATIC LAYOUT PLANNING
Desarrollado por Muther como un
procedimiento sistémico, multicriterio.
Cinco tipos de datos son necesarios como
entradas del método:
PRODUCTO (P): materias primas,
productos en curso, productos
terminados, pzs adquiridas de terceros.
CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o
material tratado durante el proceso.
RECORRIDO ( R): Secuencia y orden de
las operaciones que siguen los productos.
SERVICIOS (S): Auxiliares de producción,
servicios para el personal, etc.
TIEMPO (T): Unidad de medida, para
determinar las cantidades de producto.

24. ANALISIS P-Q:
Se determina el tipo de distribución
adecuado para proceso.
a) Cuando se produce una única
unidad de un único producto, la
distribución es posición fija
b) Pocos productos ocupan la
mayor parte de la producción; la
distribución es orientada al
producto o distribución en
cadena.
c) Se recomienda una distribución de
mayor flexibilidad orientada al
proceso.
d) Se recomienda distribuciones
mixtas, se busca la máxima
flexibilidad y eficiencia.

25. Análisis del Recorrido de los Productos
 Se determina la secuencia, cantidad y coste de los
movimientos de los productos por las diferentes
operaciones.
 Se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo
de materiales, que pueden ser:
1. Diagrama de recorrido: para muy pocos productos, en
cantidades pequeñas.
2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen pocos
productos, se indica la secuencia de operaciones a la
que se somete cada pieza o producto.
3.Tablas matriciales: producción de gran cantidad de
productos.

26. Patrones de Flujos (1)
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Flujos horizontales
: línea de flujo
continua
: separa entradas
y salidas
: flujo en L
: flujo en U
: flujo en O
entradas y salidas
muy cercanas
: flujo en S
serpentina

27. Patrones de Flujos (2)
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Flujos verticales
: entrada y salida
a distinto nivel
: entrada y salida
al mismo nivel
entrada y salida al mismo
nivel y del mismo lado del
edificio

28. Símbolos del ASME1
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
1
American Society of Mechanican Engineers
: operación
: inspección
: transporte
: demora
: almacenamiento

29. ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Diagrama de recorrido
Diagrama de hilos
Cursograma

30. MEDIDAS DE FLUJOS
CHARTS FROM-TO (1)
Chart From-To
Lista de materiales
Secuenciación
Datos históricos
Estimado en unidades homogéneas
Dpto. 2
Dpto. 1
Dpto. 3
Dpto. 2
100 piezas X
100 piezas Y
(Volumen X = ¼ Volumen Y)
Dpto. 2
Dpto. 1
Dpto. 3
Dpto. 2
25 uds de carga
100 uds de carga

31. ANALISIS DE LAS RELACIONES ENTRE
ACTIVIDADES
 Interacciones existentes entre:
- actividades productivas
- medios auxiliares
- sistemas de manutención
- servicios de planta.
 Se emplea la tabla relacional de actividades,
que es un cuadro organizado en diagonal, en el
que se indican las necesidades de proximidad
entre cada actividad y las restantes desde
diversos puntos de vista.

32. DIAGRAMA DE RELACIONAL DE ACTIVIDADES
1. Flujo de materiales.
2. Contacto personal.
3. Utilizar mismo equipo.
4. Usar información común.
5. Compartir personal.
6. Supervisión o control.
7. Frecuencia de contacto
8. Urgencia de servicio.
9. Costo de distribución de servicios.
10. Utilizar mismos servicios.
11. Grado de intercomunicación.
12. Otros.
Razones de soporte de cercanía

33. DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

34. Diagrama Relacional de Recorridos y / o Actividades
 Información de las relaciones entre las actividades y la proximidad
entre ellas.
 El diagrama es un grafo: los nodos representan las actividades
unidos por líneas.
 Las líneas expresan la existencia de algún tipo de relación entre las
actividades unidas.
 La intensidad de la relación está reflejada mediante números junto
a las líneas o mediante el código correspondiente.
 En el grafo se debe minimizar el número de cruces entre las líneas
que representan las relaciones entre las actividades.
 Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades con
mayor flujo estén lo más cerca posible.
 Los departamentos que acogen las actividades son adimensionales
sin forma definida.

35. DIAGRAMA RELACIONAL DE
ACTIVIDADES Y RECORRIDOS

36. Diagrama Relacional de Espacios
 Se emplea el método más adecuado para el cálculo de los espacios
 El espacio depende además de las características del proceso
productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado;
ejemplo, la variación de la demanda con el tipo de almacén
previsto puede afectar el área para el desarrollo de una actividad.
 El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio es un
proceso interactivo de continuos acuerdos y correcciones.
 En éste diagrama los símbolos distintivos de cada actividad son
representados a escala; proporcional al área necesaria para el
desarrollo de la actividad.
 En éste diagrama es frecuente añadir otro tipo de información,
como el número de equipos o la planta en la que debe situarse.
 Con éste diagrama se esta en disposición de construir un conjunto
de distribuciones alternativas que den solución al problema.

37. DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS

38. Medición de la Distancia y de la
Forma
 Antes de proceder a la distribución en la planta se
hace necesario determinar la forma en la que se
medirá la distancia entre ellas una vez ubicadas, y la
forma de las áreas asignadas a cada actividad. La
mayor parte de los criterios empleados para la
evaluación de la calidad de una solución
determinada, utiliza la distancia entre las diferentes
actividades de una forma u otra.
 Por ejemplo, es muy habitual emplear el sumatorio
del flujo entre cada par de actividades multiplicado
por la distancia entre ellas. Por otra parte, para poder
establecer cualquier tipo de restricción geométrica al
área asignada a cada actividad es necesario poseer
una manera de medir dicha forma.

39. Métricas de Distancia
 Aunque hay otras posibilidades, las métricas más
frecuentemente empleadas miden la distancia entre los
centroides de las áreas asignadas a las actividades. Ésta es
una simplificación debida a que la localización de los puntos de
recepción y expedición de materiales en cada actividad, son
desconocidas hasta que no se determine el layout detallado y
escogidos los sistemas de transporte de materiales. Así pues,
el centroide representa en estos modelos tanto el punto de
recepción como el de expedición del flujo de materiales
interdepartamental.
 Un problema de la utilización del centro geométrico de las áreas
de las actividades como origen y final de las mediciones, es que
hace necesario el empleo de mecanismos que eviten
disposiciones en diana o excesivamente esbeltas de las
actividades que, aunque minimizan la distancia entre los
centroides, no son operativas en la práctica.

40. Métricas de Distancia
Las métricas más extendidas son de tipo Minkowski, en donde la distancia
entre 2 actividades i y j se determina de la forma:
haciendo variar p entre 1 e infinito
se obtienen diferentes tipos de
métricas

41. Métricas de Distancia
Contorno Lateral
Se calcula como el recorrido que
debe realizar el material entre dos
actividades a lo largo de pasillos
que rodean las actividades
existentes entre las dos
consideradas.
En la figura de al lado se calcularía
como la suma de las longitudes de
los segmentos azules.
Aunque pueden emplearse los
centroides de las actividades como
inicio y final del recorrido, es
habitual la definición de puntos de
entrada y salida de materiales para
calcular el contorno lateral.

42. Métricas de Distancia
Adyacencia
Es la métrica más sencilla, que únicamente distingue si
las actividades comparten alguno de sus lados. Es
empleada habitualmente con criterios cualitativos que
estiman la conveniencia o no de que dos actividades
sean adyacentes.
0 ; si las actividades i y j son adyacentes
dij=
1 ; en caso contrario

43. Medición de la Forma
 El establecimiento de restricciones de tipo geométrico a las
actividades en los problemas multiárea, requiere definir
maneras de evaluar la calidad de la forma de los
departamentos a los que son asignadas. En la bibliografía es
posible encontrar diferentes formas de medir la calidad formal
de las soluciones, que en general se basan en la premisa de
que es deseable que la forma de los departamentos sea lo más
rectangular posible.
 La mayor parte de los indicadores de calidad formal localizados
en la bibliografía están dirigidos a un planteamiento discreto del
problema, en el que las áreas de las actividades pueden
adoptar formas más complejas e incluso desagregadas
(separadas en áreas inconexas) que en los modelos continuos,
en los que las áreas son, de alguna manera general,
rectangulares.

44. Calculo del Espacio
 La distribución de espacio se refiere a la disposición física de
los puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la
ubicación de las instalaciones para la atención y servicios tanto
para el personal, como para los clientes.
 El estudio de la distribución de espacio busca contribuir al
incremento de la eficiencia de las actividades que realizan las
unidades que conforman una organización; así como también
proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente,
adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de
manera eficiente y eficaz, y al mismo tiempo permitir a los
clientes de la organización obtener los servicios y productos
que demandan bajo la mejores condiciones; y procurar que el
arreglo del espacio facilite la circulación de las personas, la
realización, supervisión y flujo racional del trabajo y además, el
uso adecuado del elementos materiales y de ese modo reducir
tiempo y costos para llevarlos a cabo.

45. Cálculo del Espacio - Guías
 Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin divisiones
interiores, con una buena iluminación, ventilación, comunicación y adaptabilidad
al cambio.
 Evitar superficies en que trabaje un número excesivo de personas.
 Proporcionar cierto aislamiento a algunos solo cuando sea necesario.
 Lograr que el trabajo fluya hacia delante formando una línea recta.
 Colocar las unidades orgánicas que tengan funciones similares y estén
relacionadas entre si adyacentemente.
 Las previsiones deben realizarse con respecto a las cargas máximas de trabajo
para poder hacer frente al incremento del volumen de las operaciones.
 Aislar en áreas a prueba de sonidos las unidades que utilizan maquinas y
equipos ruidosos.
 Al personal cuyo trabajo requiere de máxima concentración, se le deberá situar
dentro de divisiones parciales o completas.
 Instalar suficientes contactos eléctricos de piso para equipos y maquinas.
 Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios, espacios
para los periodos de descanso y espera.
 Disponer de un lugar destinado a bodega o almacén de utensilios de limpieza,
papelería y suministros.
 La imagen de la organización debe transmitir orden y confianza.

47. CAD
 Otra de las técnicas que podemos utilizar es el
diseño asistido por computadoras, el cual, simplifica
y agiliza la tarea de distribución del espacio en las
áreas de trabajo, permitiendo el manejo del ambiente
laboral a través de pantallas graficas.
 Esta herramienta se consigue en forma de paquete
para facilitar su uso; el contenido de este paquete
incluye conceptos fundamentales, requerimientos de
hardware, definición general del ambiente de trabajo,
utilerías básicas, instrumentos de dibujo y edición,
manejo de pantallas y vistas, bloques y multilíneas,
organización del dibujo por niveles, elaboración de
texto y edición, acotamiento e impresión del dibujo e,
importación y exportación.

48. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
POR COMPUTADOR
 ALDEP
“Automated Layout Design Procedure”
 CORELAP
“Computarized Relationship Layout Planning”
 CRAFT
“Computarized Relative Allocation of Facilities Techniques”

49. Estimación de la superficie
requerida
Esta superficie se obtiene multiplicando el número de puestos de un mismo nivel por la
cantidad de espacio que se les destina.
Debe realizarse un inventario del personal actual y necesidades de espacio, anotando para
cada unidad los datos relativos a los puestos, como: listas de puestos, numero total de
personal actual en servicio y el aprobado para sumarse a el, categoría de los puestos y numero
de puestos por categorías, numero de puestos a los cuales les serán asignados despachos
privados y numero total de puestos contemplado.
La fundamentación de la asignación de espacio debe hacerse en función del tipo de escritorio y
equipo auxiliar necesario para la realización del trabajo, una descripción de cada articulo del
mobiliario y equipo aparte del incluido por cada individuo, requerimientos departamentales para
servicios especiales como almacenes y salones de conferencias, resumen por departamentos
del personal actual y categorías, superficie neta requerida para despachos individuales según
las categorías, para despachos colectivos y para equipo especial y servicio, y superficie neta
total requerida para el personal actual y el equipo.
La suma de espacio resumido en el inventario representa la superficie requerida. A este debe
añadírsele el espacio previsto en caso de incremento del volumen de las operaciones.
En la estimación de las áreas de trabajo están incluidos factores que implican una mayor
disponibilidad de superficie, como son los espacios destinados a portería, instalación para
equipo de aire acondicionado, escalera, tiro de elevadores, corredores, equipos electrónicos,
calefacción y transportación dentro del edificio, y las áreas ocupadas por columnas U otro tipo
de estructuras, si a la superficie neta se le suman los espacios señalados se obtiene la
superficie bruta requerida.
La tercera etapa toma en cuenta el flujo interdepartamental de los documentos de trabajo y las
relaciones personales, su naturaleza, volumen y secuencia.

50. Acondicionamiento del aire
 El verdadero aire acondicionado regula
cuatro condiciones atmosféricas básicas:
 Temperatura.
 Circulación.
 Contenido de humedad.
 Limpieza.