Ii semestre parte i

MANTENIMIENTO DE SISTEMA HIDRÁULICOS
SEMANA 1
CLASIFICACIÓN DE LA MAQUINARIA DE MINERÍA Y CONSTRUCCIÓN:
APLICACIONES
Existen muchos fabricantes de equipo para usarse en y fuera de las carreteras,
algunos compiten entre si, otros fabrican equipo especializado único, y hay aquellos que
solo fabrican partes y componentes, pero que no hacen el armado final del vehículo de
motor. Este equipo industrial se proyecta para transportar mercancías o para ejecutar
trabajo mecánico. Los autobuses y los vehículos de recreo se incluyen en este grupo. El
equipo diesel se clasifica en dos grandes categorías:
1. Equipo para carretera, proyectado para transportar ya sea objetos o pertenencias o
grupos de gente. En este grupo de equipo se incluye los camiones, tractocamiones
y remolques, semirremolques, camiones de volteo, y autobuses y vehículo para
diversión. Este es, sin duda, el grupo mayor. También es el mas sujeto a
innovaciones en su proyecto y tamaño con objeto de mejorar su eficiencia y
durabilidad.
2. Equipo para fuera de carretera, que se usa para ejecutar trabajo como movimientos
de tierra, excavación, abrir zanjas, empujar o remolcar, explotación de bosques, y
levantar y bajar objetos pesados. En este grupo del equipo se incluyen tractores,
cargadores, retroexcavadoras, arrastradoras de troncos, y levantadores de
hombres.
Todas estas maquinas tienen algo en común. Todas tienen un bastidor al que se
sujetan la suspensión, los ejes, ruedas, y la carrocería. El equipo para la autopropulsión
requiere un motor, transmisión, controles de la dirección, un compartimiento para el
conductor u operador. Estos componentes se sujetan también al bastidor. Al proyecto de
vehículo de motor lo influencian factores como las condiciones en las que tendrá que
trabajar y el uso que se intenta darle. Por tanto, la potencia variará mucho y el motor
puede ser diesel o de gasolina, el que sea más adecuado. Los fabricantes de motores los
producen de capacidad que varían de 70 1400 hp (de 52 a 1044 kw). Los fabricantes
habrán de proyectar las transmisiones, tuberías de propulsión, y los transportadores
delanteros y traseros, ejes, ruedas, y neumáticos que puedan satisfacer la misma
amplitud de variación de necesidades.
Las siguientes descripciones se refieren a los vehículos para circular en las
carreteras:
MECÁNICO DE MAQUINARIA PESADA
HTE 1/6

Un camión está propulsado por una máquina o motor y lleva el peso de la carga
sobre sus propias ruedas.
Estos vehículos motorizados se encontraran también trabajando fuera de las
carreteras.
 Los tractocamiones se proyectan para tirar de un semirremolque, y al mismo tiempo
soportan parte de la carga y del peso de semirremolque. El semirremolque tienen uno
o más ejes muertos, y su extremo delantero se conecta al tractocamión por medio de
la quinta rueda.
 Los remolques completos son vehículos movidos por otros, pero que tienen cuando
menos dos ejes que soportan el peso de toda la carga.
 Los de volteo pueden ser camiones, semirremolques, o remolques completos,
proyectados para vaciar su propia carga (que llevan dentro de la caja).
 Los autobuses y vehículos para dar paseos se proyectan en el interior de manera que
satisfacen requisitos particulares o únicos.
La longitud total, altura, anchura, y capacidad de carga de los vehículos
motorizados para carretera los establece la ley. Los autobuses y vehículos para recreo
deben también satisfacer las leyes de seguridad especiales que se aplican a los vehículos
que transportan pasajeros.
El equipo para trabajar fuera de las carreteras incluye aquellos vehículos
“proyectados para ejecutar trabajos”. Son los caballos de batalla de la construcción de
caminos, de la construcción, y de las industrias mineras. No existen limitaciones legales ni
teóricas sobre sus dimensiones máximas ni sobre su capacidad de carga en este tipo de
equipo, pero en la práctica los neumáticos determinan las limitaciones de carga en estos
vehículos. En esta categoría se incluyen:
 retroexcavadoras y excavadoras
 motoescrepas
 palas
 dragas de arrastre
 tractores
 motoconformadoras
 grúas
 cargador de troncos
HTE 2/6

 elevadoras de trabajadores
Las retroexcavadoras y las excavadoras son
semejantes, excepto porque el mecanismo excavador
de la retroexcadora y su bastidor están unidos al
tractor o maquina, mientras que el mecanismo de la
excavadora y su bastidor forman parte del tractor o
máquina. Tanto la retroexcavadora como la
excavadora se clasifican por la profundidad a que
pueden excavar y por la capacidad de su cucharón y
no por su tamaño ni por la potencia en caballos de
fuerza.
Las motoescrepas se proyectan para cargarlas, en forma que se hace con un
cucharón, de tierra, grava, o lo que sea, transportar el material y descargarlo. Se clasifican
por: 1) su capacidad para transportar carga, medidas en yardas cúbicas o en metros
cúbicos o en metros cúbicos; 2) el método que se emplea para cargar y descargar la caja;
y 3) por el mecanismo que se emplea como sistema de dirección en la motoescrepa.
Las palas, por lo general, se consideran como excavadoras mecánicas que tienen
una pluma fija y un brazo móvil con un cucharón abierto hacia delante. Sin embargo,
actualmente se incluyen las palas proyectadas para mover hidráulicamente la pluma. Las
palas se clasifican por: 1) el método por el que la pala funciona (mecánicamente); 2) la
profundidad de excavación; y 3) la capacidad del cucharón.
Las dragas de arrastre se proyectan para cavar en el terreno con su cucharón de
arrastre, y para moverlo y descargarlo usando malacates y cables de alambre. Cuando se
pone un cucharón de quijadas en el extremo del cable, puede manipularse con el
malacate de control para excavar y cargar. Las dragas de arrastre pueden moverse con
motores de gasolina o diesel, o con motores eléctricos. La potencia de los motores está
comprendida entre 70 y 250 hp (52 y 187 kw). Las palas y las dragas de arrastre se
clasifican de acuerdo a: 1) su alcance, 2) capacidad de excavación, 3) suministro de
potencia, y 4) tipo de tren de rodadura al que están unidas, es decir a un camión o a un
tren de orugas.
Los tractores; el mayor grupo de equipo para fuerte de las carreteras lo forman los
de ruedas y los de orugas. Los del tipo de ruedas llevan neumáticos de hule. los tractores
del tipo de orugas tienen orugas metálicas que soportan el peso y empujan el tractor hacia
HTE 3/6

delante o de reversa. Se usan ambos tipos de tractores principalmente como elementos
de tiro y se encuentran, por lo general, en las industrias agrícolas y en las de
construcción. Se clasifican por: 1) su fuerza de tiro, 2) por método que emplea su sistema
de dirección, y 3) por el número de sus ejes de propulsión.
Como aditamento al tractor básico de ruedas o de orugas puede llevar un cargador,
un bulldozer, o retroexcavadora. El tractor básico puede también modificarse con
aditamentos especiales que se sujetan a su bastidor de manera que pueda servir para
tender tubos, arrastrar troncos, para soportar un garabato para troncos, o para funcionar
como aplanadora.
 Un cargador es un aditamento de tractor que se usa para cargar, transportar, y
descargar material.
 Un bulldozer es un aditamento de tractor que se usa para empujar, excavar y nivelar
terrenos.
 Un tendedor de tuberías es un tractor que tiene un aditamento que puede transportar,
levantar, y bajar grandes tubos difíciles de manejar.
 Un arrastrador de troncos es un tractor que tiene un aditamento que le permite
levantar los extremos de los troncos del terreno y luego arrastrarlos del lugar en que
se cortaron al lugar en que se cargan.
 Los garabatos para troncos sirven para el mismo objeto que el arrastrador de trocos,
sin embargo lleva un aditamento en forma de abrazadera de quijada, que sujeta un
extremo del tronco levantándolo de la tierra mientras lo arrastra.
Estos últimos cuatro tipos de tractores se clasifican por su capacidad de trabajo
más bien que por su potencia para tirar o empujar.
Las motoconformadoras son tractores de ruedas de tipo modificado con
aditamentos que se sujetan a su bastidor. Estos aditamentos se usan para nivelar el
terreno, conformar las terracerías de los caminos, cortar cunetas, y afinar y cortar
terraplenes. Las motoconformadoras se clasifican de acuerdo con su rendimiento y
sistema de dirección.
Las grúas son aparatos elevadores que pueden mover su carga en dirección
horizontal o lateral y pueden instalarse en un camión o medio de transporte.
MECÁNICO DE MAQUINARIA PESADA 4/6
HTE

Hay dos tipos de grúas: 1) las que tienen pluma que no es telescópica, es decir,
con plumas que consisten en tramos atornillados para darle una longitud determinada a la
pluma y 2) grúas con plumas telescópicas que tienen tres secciones principales: dos
tramos que pueden alargarse hidráulicamente o encogerse formando el tramo principal de
la pluma, para poder variar la longitud total de la pluma. Se usan malacates y cables de
alambre para levantar y bajar la carga. Las grúas se clasifican por la longitud máxima de
su pluma, por el peso máximo que pueden levantar, por su tipo (telescópicas o no
telescópicas), y el tipo de vehículo que la trasporta.
Un cargador de troncos se proyecta para un solo objeto: mover troncos de un lugar
a otro. Pueden funcionar con fuerza hidráulica, o por medio de malacates y cables de
alambre.
Elevadoras de trabajadores, cualquiera que sea su clasificación, se proyectan para
levantar, bajar y/o mover un trabajador horizontalmente a la posición que el trabajo lo
requiera. Se clasifican por: 1) el método por e que colocan al trabajador en su posición, 29
por la altura a la pueden levantar y el alcance, 39 y de acuerdo con el tipo de tractor,
camión, o medio de transporte en el que estén montadas.
CLASIFICACIÓN DE LA MAQUINARIA DE MINERÍA Y CONSTRUCCIÓN:
APLICACIONES
De Construcción :
 Excavadoras Hidráulicas
 Cargadores de cadenas
 Tractores de cadenas
 Cargadores de ruedas
 Traíllas Autocargadoras
 Motoniveladoras
De Minería :
 Scooptram, ST
- Diesel
- Eléctrico
 Volquetes de bajo perfil
 Jumbos hidráulicos
 Utilitarios
HTE 5/6

EXCAVADORAS HIDRÁULICAS
Todas las características de una Excavadora hidráulica Caterpillar contribuyen a aumentar
la producción... a disminuir las paralizaciones. ¿Cómo?
 Sistema hidráulico de flujo variable, alta presión que entrega potencia plena en todo el
ciclo, excavación, levantamiento, descarga o viaje. El sistema hidráulico diseñado y
fabricado por Caterpillar percibe la demanda de potencia ajusta automáticamente el
flujo y envía la potencia adonde se necesita mas flujo para velocidad alta en trabajo
fácil, menos flujo para requisitos de mas fuerza en aplicaciones duras.
 Mangueras Caterpillar XT-5 de gran duración, fuerte y flexible.
 Tren de rodaje de cadenas, de optimo desempeño, larga vida útil y mínimo servicio.
 Sistema de control piloto y ubicación de la cabina que dan control preciso y modulado
de la pluma, brazo e implemento, excelente visibilidad.
TRACTORES DE CADENAS
Estos distintivos hacen de los tractores de Cadenas Caterpillar la norma de confianza:
 Transmisión planetaria Power Shift que permite los cambios de velocidad y sentido de
marcha a plena carga.
 Motor diesel Caterpillar con elevada reserva de par y excelentes características de
capacidad de sobrecarga que lo sacan a usted de apuros en las operaciones mas
difíciles.
 Macizo bastidor principal que conserva la alineación de los componentes del tren de
potencia y mandos finales.
 Todos los principales componentes del tren de potencia son accesibles y se pueden
sacar individualmente mas facilidad de servicio.
 Cadena sellada y lubricada y lubricación permanente de las ruedas guía y rodillos
superiores e inferiores prolongan significativamente la vida útil del tren.
 Cabina despejada sin obstáculos de paso libre por ambos lados, excelente visibilidad
en toda dirección.
Los modelos de baja presión sobre el Suelo permiten que usted trabaje en superficies
pantanosas donde una máquina estándar no podría hacerlo. El bastidor de rodillos es mas
largo y la entrevía mas ancha para disminuir notablemente la presión sobre el suelo,
mejor equilibrio de la máquina.
HTE 6/6

OXIGENO (O)
El oxigeno es un gas incoloro, inodoro e insípido. No arde pero es indispensable
para la combustión y para la respiración. El oxigeno se combina con casi todos los
elementos. En el oxigeno puro se queman la mayoría de los cuerpos (también metales)
con extraordinaria rapidez y energía.
En la técnica el oxigeno sirve para obtener elevadas temperaturas. Según se
empleen los distintos gases combustibles, tales como gas natural, gas hidrógeno o
acetileno, así se obtienen en su combustión con oxigeno temperaturas que van desde los
2000º a los 3200 ºC. El oxigeno es especialmente importante para soldar y cortar metales.
El oxigeno se presenta en la naturaleza en grandes cantidades. Aproximadamente
la mitad de la masa terrestre está constituida por oxigeno en forma de compuesto
químico. Aproximadamente 1.5 de aire atmosférico es oxigeno puro.
El oxigeno necesario para fines industriales se obtiene del aire liquido. Se deja
evaporar el aire liquido A – 196ºC empieza por evaporarse el nitrógeno quedando oxigeno
liquido casi puro, el cual pasa al estado gaseoso a los – 183 ºC.
El oxigeno se expende en el comercio en botellas de acero.
Las válvulas de las botellas de oxigeno tienen que estar exentas de aceite y grasa
(peligro de explosión).
Oxidación, reducción. Si una sustancia se une al oxigeno de proceso recibe el
nombre de oxidación y el compuesto químico obtenido el de óxido. En toda oxidación se
libera calor.
Ejemplos:
2 S + 2 O2  2SO2
azufre oxigeno anhídrido sulfuroso (dióxido de azufre)
C + O2  CO2
carbono oxigeno anhídrido carbónico (dióxido de carbono)
La combustión es también un proceso de oxidación. Cuando este proceso se
desarrolla con gran velocidad se produce un desarrollo de luz (llama).
La combustiones produce bruscamente cuando el cuerpo combustible está muy
finalmente distribuido en el aire. Se habla entonces de una explosión.
Si aun compuesto de oxigeno se le quita éste total o parcialmente se está en
presencia del proceso llamado reducción. Para este proceso es siempre necesario el
concurso del calor.
Ejemplo:
Reducción del mineral de hierro en el alto horno
Fe2 O3 + 3 CO  2 Fe + 3CO2
Óxido de hierro óxido de carbono hierro anhídrido carbónico
(dióxido de carbono)
HCA 1/1

UBICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE LA MAQUINARIA
Chumaceras de oscilación
1/HCA 1

REGLAS SEGURIDAD PARA ARRANCAR Y MOVER LA MAQUINARIA
Seguridad General.
Antes de realizar mantenimiento en el scooptram, repase las medidas de seguridad
siguientes:
- Vacié el cucharón completamente y bájelo a tierra.
- Apague el motor
- Aplique el freno de parqueo
- Bloquee las ruedas
- Vuélvase el interruptor de puesta en marcha y el interruptor general a la
posición apagado.
- Si el servicio se necesita en la articulación central, instale la barra de fijación de
la articulación.
- Nunca trabaje bajo una pluma sin apoyo.
- Antes de que usted repare el scooptram. Siempre ponga una etiqueta no
OPERAR en el volante.
Seguridad general
- Subir o apearse de un scooptram
- La zona debe estar limpia de derrames o desmonte
- Siempre use los estribos, escaleras y pasamanos para subir o apearse de un
scooptram.
- Los estribos para subir escaleras y pasamanos deben estar libres de aceite y
grasa.
- Siempre use tres puntos de contacto para subir o apearse de un scooptram
2 pies y una mano o 2 manos y un pie
- Nunca suba o se apea de u scooptram usando los cables conductores, las
mangueras, las cañerías, etc.
1/HCA 1

SEMANA 2
INSPECCIÓN PRE-OPERACIONAL DE LA MAQUINARIA PESADA:
PROCEDIMIENTOS
Pruebas de la operación de equipo Móvil
- Sistema de Frenos
- Sistema de supresión de fuegos
- Sistema de luces
- Sistema de avisos
- Sistema de control Remoto
Entender la importancia de tener un sistema de ordenes de trabajo adecuados.
Entender la importancia de u Programa de Mantenimiento de Equipos PM
(Mantenimiento Preventivo).
Realice la inspección Pre-operacional antes de usar el Equipo e identifique si el
scooptram es seguro para operarlo.
El Programa de Mantenimiento Preventivo (PM)
Antes del Arranque del motor – Verifique lo siguiente:
 El cárter del motor
- Verifique el aceite del motor
- Busque las fugas
 El filtro del aire del motor
- Verifique el indicador
- Cambie lo limpie
 Las fajas trapezoidales del motor y poleas
- Verificar el ajuste
- Verificar para usar
 El circuito de refrigeración
- Verificación del nivel de refrigerante
- Verificaciones de las fugas
 El sistema de combustible
- Verifique el nivel de combustible
- Verifique las fugas
- Drene el agua del filtro primario de combustible
El servicio diario
 Purificador de gases de escape
- Verifique los daños
- Verifique las Fugas
 El sistema hidráulico
- Verifique el nivel de aceite
 La batería
- Verifique los bornes
- Verifique el nivel de electrólito
 Los neumáticos
- Verifique la condición de los neumáticos

- Verifique la presión
Antes del arranque del motor – Verifique lo siguiente:
- Busque las fugas
 El filtro del aire del motor
- Cambie lo limpie
El servicio diario
- Verifique las Fugas
 La batería
 Los neumáticos
 Las mangueras
PRE – INSPECCIÓN DE LA MAQUINARIA PESADA: PROCEDIMIENTOS
Antes del arranque del motor – Verifique lo siguiente
- Busque las fugas
 El filtro de aire del motor
- Cambie o limpie
- Verificar el ajuste
- Verificar para usar
- Verificación del nivel de refrigeración
- Verificación de las fugas
- Verifique el nivel de combustible
- Drene el agua del filtro primario de combustible
 Purificador de gas de escape
HTE1 /5

 La batería
 Los neumáticos
 Las mangueras
 El extinguidor
- Verifique los sellos e indicador
- Verifique la condición del extinguidor
Después de arrancar el motor – Verifique lo siguiente:
 Motor
- ¿Es normal el sonido?
 El sistema de enfriamiento
Busque las fugas
Revise el panel del radiador
Revise la restricción del pase de aire (enfriador de aire)
 Busque cualquier pérdida de aceite
 Busque cualquier gotera de combustible
 Verifique el nivel de aceite de la trasformación
El motor debe estar caliente y en mínimo.
 El sistema de admisión de aire
Verifique las fugas
Verifique los daños
 El sistema de escape
Busque las fugas de escape
Busque el humo excesivo
 Verifique la operación del claxon
 El sistema de luces
Limpie los faros
Verifique la operación de las luces
 El sistema de frenos de Parqueo / emergencia
Pruebe contra la potencia del motor
 El sistema de freno de servicio
 Las palancas de control
Pruebe la operación de la palanca de control
HTE 2/5

ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR
El programa de Mantenimiento Preventivo (PM)
Antes del Arranque del motor – Verifique lo siguiente:
Verifique el aceite del motor
Busque las fugas
 El filtro de aire del motor
Verifique el indicador
Cambie o limpie
Verificar el ajuste
Verificar para usar
Verificación del nivel de refrigerante
Verificación de las fugas
Verifique el nivel de combustible
Verifique las fugas
Drene el agua del filtro primario de combustible
El servicio diario
Verifique las fugas
Verifique el nivel de aceite
Verifique las fugas
 La batería
Verifique los bornes
Verifique el nivel de electrólito
 Los neumáticos
Verifique la condición de los neumáticos
Verifique la presión
 Las mangueras
Verifique las fugas
 El extinguidor
Verifique los sellos e indicador
Verifique la condición del extinguidor
DESPUÉS DE ARRANCAR EL MOTOR
HTE 3/5

 Motor
¿Es normal el sonido?
Busque las fugas
 Busque cualquier pérdida de aceite
 Busque cualquier gotera de combustible
 Verifique el nivel de aceite de la transmisión
El motor debe estar caliente y en mínimo
 El sistema de admisión de aire
Verifique las fugas
 El sistema de escape
Busque las fugas del escape
Busque el humo excesivo
 Verifique la operación del claxon
El servicio diario
Limpie los faros
 Motor
¿Es normal el sonido?
Busque las fugas
El servicio diario
Limpie los faros
 El sistema del freno de servicio
 Las palancas de control
Pruebe la operación de la palanca de control
HTE 4/5

HIDRÓGENO (H)
El hidrógeno es un gas incoloro, inodoro e insípido. Es el elemento más ligero (1 m3
tienen la masa de unos 90g). El hidrógeno arde con llama incolora muy caliente pasando
a agua. Las mezclas de hidrógeno y oxigeno o de hidrógeno y aire, al inflamarse arden de
modo explosivo (gas detonante: 2 volúmenes de H y 1 volumen de O). Este peligroso gas
detonante se produce por ejemplo, en la carga de baterías de plomo. El hidrógeno se
presenta combinado en el agua, en los ácidos y en los compuestos orgánicos. Es un
agente reductor muy efectivo, puede reducir por ejemplo óxido de cobre a cobre puro.
El hidrógeno se necesita en grandes cantidades en la industria química para la
fabricación de fertilizantes (amoniaco), gasolinas (hidrogenación) y materiales. En
algunos, trabajos de soldadura se utiliza también el hidrógeno como gas combustible. El
agua es la materia prima para la obtención del hidrógeno. Se fabrica en grandes
cantidades utilizando vapor de agua, que se reduce a hidrógeno, insuflándolo a través de
coque incandescente. El hidrógeno puro se obtiene mediante electrólisis del agua. Este
llega al comercio en botellas de acero a 150 bar de presión.
AZUFRE (S)
En la naturaleza se presenta el azufre principalmente en las regiones volcánicas.
Es un cuerpo sólido y de color amarrillo. Unido químicamente se encuentra en muchos
minerales, rocas, y materiales albuminoideos vegetales y animales. Si se descomponen
los materiales albuminoideos, se produce el venenoso y maloliente sulfuro de hidrógeno
(H2S). La combinación de azufre con un metal recibe el nombre de sulfuro, por ejemplo el
sulfuro de hierro (FeS).
Si se quema el azufre se produce un gas de olor picante, el dióxido de azufre
(anhídrido sulfuroso) (SO2), que se disuelve en agua y da ácido sulfuroso (H3SO3).
El azufre entra también en los carburantes como componente del petróleo y en la
combustión del motor se forma anhídrido sulfuroso que provoca corrosiones.
El azufre constituye el producto de partida para la fabricación del ácido sulfúrico
(HS2O4), de tanta importancia en la industria. Además, se utiliza para la vulcanización de
la goma.
HTE 5/5
ESTRUCTURA
ELECTRÓNICA
ESTRUCTURA
ELECTRÓNICA

UBICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE LA MAQUINARIA (REP. ESQUEMÁTICA)
1/HCA 1

REGLAS DE SEGURIDAD PARA ARRANCAR EL MOTOR
Y MOVER LA MAQUINARIA
1. Antes de hacer mantenimiento o reparación de
cualquier equipo, consultar el manual de
instrucciones del fabricante y seguir los
procedimientos indicados.
2. Al realizar servicio técnico o reparación al
equipo, detener el motor a menos que sea
necesario que esté funcionando para propósitos
de ajuste, por ejemplo, al sangrar los frenos.
3. Mantener la cabeza, manos, pies y ropa lejos de
las partes eléctricas.
4. Revisar el equipo diariamente por posibles fallas
o comienzos de fallas.
5. No soldar al arco en este vehículo sin antes
desconectar el alternador.
6. Realizar todas las revisiones recomendadas.
7. Informar todos los defectos.
8. Usar las herramientas adecuadas para este
servicio.
9. Nunca limpiar, aceitar o ajustar la máquina
mientras está en movimiento, no asir el volante
al montarse en el vehículo.
10. No tomar el volante al armar la maquina.
11. Asegurarse que todas las partes del neumático
estén en buenas condiciones antes de inflar los
neumáticos.
12. Usar cables de seguridad o cualquier otro
dispositivo de seguridad al inflar los neumáticos.
No exceder la presión máxima recomendada por
el fabricante.
13. Tenga cuidado al drenar líquidos calientes de la
máquina, la salpicadura de fluidos calientes
puede provocar serias quemaduras.
14. La grasa o aceite acumulado en el vehículo es
un peligro de incendio. Saque siempre la
cantidad de aceite que se haya derramado por
insignificante que sea.
15. Siga siempre las recomendaciones y practicas
de su compañía para servicio seguro de este
vehículo.
HCA 1/1

MANTENIMIENTO PARA EL OPERADOR DE EQUIPO MINERO
SCOOPTRAM
Seguridad General
Antes de realizar cualquier mantenimiento en el scooptram, repase las medidas de
seguridad siguientes:
 Vacié el cucharón completamente y bájelo a tierra
 Apague el motor
 Aplique el freno de parqueo
 Bloquee las ruedas
 Vuélvase el interruptor de puesta en marcha y el interruptor general a la posición
apagado
 Si el servicio se necesita en la articulación central, instale la barra de fijación de la
articulación
 Nunca trabaje bajo una pluma sin apoyo
 Antes de que usted repare el scooptram, siempre ponga una etiqueta no OPERAR en
el volante de la cabina.
1/HCA 2

CUADRO DE VERIFICACIONES
De acuerdo con las instrucciones del
fabricante del equipo de operación
Ver la tabla de lubricación
3
6
Diariamente o una por vez por turno (10 horas)
1. Control del nivel de aceite en el motor
2. Revisar el nivel de combustible
3. Comprobar el nivel de aceite del sistema
hidráulico
4. Revisar el nivel de aceite del sistema
hidráulico
5. Limpiar el filtro de aire
Nota:
Para un vehículo nuevo, después de la primera
semana (50 horas)
 Cambiar el aceite y el filtro del motor
 Cambiar el filtro hidráulico
 Cambiar los aceites del eje
 Cambio de aceite de la reductora
 Cambiar el aceite y el filtro del sistema
hidráulico de la transmisión
Semanalmente (50 horas)
6. Lubricar todos los puntos de engrase
7. Revisar los niveles de aceite de los cubos
planetarios y diferenciales del eje
8. Comprobar el nivel de aceite de la reductora.
9. Revisar las condiciones y presión de los
neumáticos
Mensualmente (125 horas)
10. Cambio de aceite del motor
11. control del sistema de refrigeración en cuanto
a ensuciamiento y limpieza del mismo en caso
12. Control del nivel de electrolito en la batería.
Cada tres meses (250 horas)
13. Control de la tensión de las correas trapeciales
14. Control del sistema de alarma
15. Revisar los frenos
HCA 2/2

Cada seis meses (500 horas)
16. Sustitución del cartucho del filtro de aceite
lubricante.
17. Control del juego de válvulas
18. Cambiar el aceite y el filtro del sistema
hidráulico
19. Cambiar el aceite y el filtro del sistema
hidráulico de la transmisión.
20. Cambiar el aceite de la reductora
21. Control y limpieza del filtro de aire
22. Limpiar el depurador de gases de escape
Una vez al año (cada 1000 horas)
23. Cambiar el aceite de los ejes
24. Revisar la gravedad específica del electrolito y
limpiar los terminales de la batería
25. Revisar la articulación central
26. Limpieza del tamiz de combustible de la
bomba de alimentación.
27. Sustitución del cartucho del filtro de
combustible.
28. Comprobación de las fijaciones de los tubos de
admisión y de escape
29. Comprobación del sistema de control de la
temperatura de culata
Cada 1500 horas de servicio
30. Comprobación del arrancador
31. Comprobación del generador de corriente
trifásica
32. Comprobación de los inyectores.
De acuerdo con las
instrucciones del fabricante del
equipo de perforación
18
HTE 1/5

DE UN MOTOR DIESEL
Diariamente o una vez por turno (10 horas)
1. Control del nivel de aceite en el motor
2. Revisar el nivel de combustible
3. Limpiar el filtro de aire
Nota:
Para un vehículo nuevo, después de la primera semana (50 horas)
 Cambiar el aceite y el filtro del motor
4. Cambio de aceite del motor
5. Control del sistema de refrigeración en cuanto a ensuciamiento y limpieza del
mismo en caso
6. Control del nivel del electrolito en la batería
7. Control de la tensión de las correas trapeciales
8. Control del sistema de alarma
9. Sustitución del cartucho de filtro de aceite lubricante
10. Control del juego de válvulas
11. Control y limpieza del filtro de aire
12. Limpiar el depurador de gases de escape
13. Revisar la gravedad específica del electrolito y limpiar los terminales de la batería
14. Limpieza del tamiz de combustible de la bomba de alimentación
15. Sustitución del cartucho del filtro de combustible
16. Comprobación de las fijaciones de los tubos de admisión y de escape
17. Comprobación del sistema de control de la temperatura de culata
18. Comprobación del generador de corriente trifásica
19. Comprobación del arrancador
20. Comprobación de los inyectores
HTE 2/5

3/5
HTE
Figura 3 revisión del nivel
de combustible del motor
ITEM 2
Chequear el nivel de combustible del motor, ver figura
3. limpiar el área de la tapa del tanque antes de
sacarla, llenarlo con el combustible diesel apropiado
todos los días después del turno de trabajo para
evitar la condensación en el tanque durante las horas
de detención.
ITEM 6
Control del nivel electrolito en la batería.
 Quitar los tapones
 Si existen elementos de control de electrolito debe llegar hasta su fondo
 De no ser así, introducir un palito de madera limpio hasta el canto superior de las
placas de batería y sacarlo. 10... 15mm del palito deben estar humedecidos
 Si el nivel no alcanza este valor, rellenar con agua destilada
MANTENIMIENTO DE LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Nota:
Asegurarse que los neumáticos y las llantas estén en buenas condiciones y bien
montados/ usar cables de seguridad u otros dispositivos de seguridad para inflar los
neumáticos. El hecho de no observar las debidas precauciones de seguridad puede
provocar serios daños personales.
Asegúrese que las tapas de protección de la válvula estén reinstaladas en todas las
ruedas cuando se terminen los procedimientos de revisión y de inflado.
ITEM 4
En el caso de ineficiencia de los frenos, efectuar los procedimientos detallados en las
especificaciones de la sección 4 (ajuste de frenos, sangramiento de aire de los frenos)
antes de desarmar cualquier componente de los frenos.
ITEM 5
Cambio de aceite de la reductora,
Cambie el aceite mientras esté caliente, y cualquier partícula extraña esté en suspensión
en el aceite. Retire el tapón de drenaje y eche el aceite en un recipiente. Rellene la
4/5
HTE

reductora a través del agujero de comprobación. El nivel del aceite debe quedar al ras del
agujero de comprobación. Use el aceite recomendado solamente.
Nota:
Revise el respirador y límpielo si es necesario.
Anualmente (cada 1000 horas de servicio)
ITEM 6
Cambio de aceite del eje diferencial.
Asegurarse que el transportador esté estacionado en un nivel parejo al realizar el cambio
de aceite y que el aceite esté tibio.
Limpiar el área que rodea el tapón y sacarlo .
Sacar los tapones de drenaje de los ejes diferenciales trasero y delantero y drenar el
aceite en un recipiente. Cuando los diferenciales estén vacíos, volver a poner los tapones.
Llenar el diferencial con aceite nuevo hasta que el nivel de caja eje alcance la parte de
debajo de la abertura del tapón. Usar aceite recomendado. Volver a instalar los tapones.
Cambiar el aceite del eje planetario,
Asegurarse que el transportador esté estacionado en terreno parejo. Hacer un giro de
manera que el tapón relleno/ revisión quede abajo. (Si no tiene tapón de drenaje, abrir un
poco la tapa).
Llenar los planetarios con aceite limpio recomendado. Los ejes quedan bien llenos cuando
el aceite queda al nivel de la parte inferior de los agujeros de los tapones. Volver a poner
el tapón cuando se ha terminado el proceso de llenado.
5/HTE 5

ANÁLISIS DE VIBRACIONES
ITEM 13
Chequear la gravedad específica el electrolito y limpiar los terminales de la batería.
El electrolito de la batería es una mezcla de agua u ácido sulfúrico, cuando la
betería está completamente cargada, gran parte del ácido sulfúrico está en el agua, pero
cuando la corriente sale de la batería y se reduce la carga, el ácido sulfúrico del electrolito
se combina químicamente con las placas y el resto se vuelve muy liviano. Al determinar el
peso relativo del electrolito, podemos decir cuánto ácido se ha combinado con la placas y
por lo tanto estimar cuánta energía eléctrica queda en la batería. Pero, en vez de pesar el
líquido, se usa un hidrómetro para medir la gravedad especifica del electrolito.
Chequear la gravedad
especifica del electrolito
Gravedades especificas
Temperatura del clima frío
Totalmente cargada 1,280 1,260;
50% cargada 1,180 1,170;
Descargada 1,080 1,070
Estos valores corresponden a una temperatura
de batería de 26,5 ºC. Por cada 5,5 ºC sobre esta
temperatura agregar 004 a la medida de gravedad
específica.
Si después de haber cargado totalmente la
batería, la gravedad específica del electrolito no
cumple con los valores dados anteriormente, se
puede considerar que la batería está bajo su nivel
normal de rendimiento.
MANTENIMIENTO DE LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Semanalmente (50 horas)
1. Revisar los niveles de aceite de los cubos planetarios y diferenciales del eje.
2. Comprobar el nivel de aceite de la reductora.
3. Revisar las condiciones y presión de los neumáticos.
 Cambiar los aceites del eje
 Cambio de aceite de la reductora
HTE 1/5

4. Revisar los frenos.
5. Cambiar el aceite de la reductora.
6. Cambiar el aceite de los ejes
Cada 50 horas se servicio
ITEM 1
Revisar el nivel de aceite de los diferenciales, ejes planetarios, fijura1. asegurarse
que cada eje está transversalmente nivelado antes de sacar el tapón. Si es necesario,
rellenar con el aceite recomendado. Limpiar los respiradores.
FIGURA 1
REVISIÓN DEL ACEITE EN LOS
DIFERENCIALES DEL EJE TRASERO Y
DELANTERO
CAMBIO DE ACEITE DEL DIFERENCIAL
CAMBIO DE ACEITE DEL EJE PLANETARIO
ITEM 2
Compruebe el nivel de aceite en la reductora.
Revise el aceite cuando el vehículo esté estacionado horizontalmente y unos
minutos después de que se haya estacionado la máquina para que tenga tiempo el aceite
de depositarse.
FIGURA 2
COMPROBACIÓN / CAMBIO DE ACEITE DE
LA REDUCTORA
HTE 2/5

ITEM 3
Revisar las condiciones y presión de los neumáticos. Una pronta detección de
cortes y otros daños puede repararse fácilmente y así prolongar la vida de los neumáticos
o evitar en posible cambio de éstos en un medio ambiente de trabajo difícil.
La presión máxima de los neumáticos es de 7,0 bares. Verificar que los
neumáticos y aros de la llanta estén sin daños y montados correctamente.
MANTENIMIENTO DE HIDRÁULICA
Diariamente o una vez en cada turno (10 horas)
1. Verificar el nivel de aceite hidráulico.
Nota:
Si se trata de un vehículo nuevo, después de la primera semana (50 horas):
 Cambiar el aceite y el filtro hidráulicos
Cada 6 meses(500 horas)
2. Cambiar el aceite hidráulico
3. Cambiar el filtro hidráulico
Diariamente
ITEM 1
Verificar el nivel de aceite de acuerdo con las instrucciones del fabricante del
aguilón.
Cada 500 horas
ITEM 2
Cambiar el aceite cuando aún se encuentra tibio. Sacar el tapón de vaciado de
tanque y vaciar el aceite dentro de un recipiente. Sacar la cubierta del tanque y limpiar el
tanque. Cambiar el aceite de acuerdo con las instrucciones del fabricante del aguilón.
Cuando se rellene el tanque hidráulico úsese fluido hidráulico tal como especifica
en las recomendaciones sobre aceites.
ITEM 3
Cambiar el filtro de acuerdo con las instrucciones del fabricante del aguilón.
HTE 3/5

MANTENIMIENTO DE LA TRANSMISIÓN HIDROSTÁTICA
1. Revisar el nivel de aceite del sistema hidráulico de la transmisión.
Nota:
 Cambiar el aceite y el filtro del sistema hidráulico de la transmisión.
2. Cambiar el aceite y el filtro del sistema hidráulico de la transmisión.
ITEM 1
Compruebe el nivel de aceite hidráulico. El
indicador de nivel está marcado con dos líneas:
mínima y máxima. Si es necesario rellenar usar
únicamente el mismo tipo de aceite que ya contiene
el sistema.
FIGURA 1
MANTENIMIENTO DE LA
TRANSMISIÓN HIDROSTÁTICA
Importante:
Observar una estricta limpieza al comprobador
y rellenar el aceite. El aceite contaminado es una de
las principales causas de averías prematuras de los
componentes.
ITEM 2
FILTRO ASPIRACIÓN
En condiciones normales de instalación hay que cambiar el cartucho del filtro según
los intervalos siguientes:
En instalaciones donde exista mucho polvo, el período de cambio se acorta
proporcionalmente.
 50 horas después de la primera puesta en servicio
 después de cada 500 horas de servicio
HTE 4/5

Aparte de estos intervalos hay que cambiar el cartucho tan pronto como el
manómetro del filtro de aspersión indique una presión de más 0,25 atm, en condiciones
de calentamiento de servicio del equipo. Utilizar cartuchos de filtro con 10u.
Cambio del aceite hidráulico:
En condiciones normales de instalación, hay que cambiar el aceite según los
intervalos siguientes:
 50 horas después de la primera puesta en servicio
 después de cada 500 horas de servicio
Cambie el aceite mientras esté caliente.
Quite el tapón de drenaje del depósito y eche el aceite en un recipiente. Para
rellenar el depósito use el aceite que se indica en las recomendaciones del aceite. El
aceite debe ser filtrado con un tamiz de 20 micras durante el rellenado.
5/HTE 5

VIBRACIONES
La vibración se produce, cuando un sistema responde a una fuerza de excitación.
Si la masa de la figura 1 se desplaza por la acción de una fuerza, y en un momento
determinado, cede ésta, el movimiento se para o continua. Si continua aparece la
vibración. Los movimientos pueden ser axiales, radiales o torsión.
La vibración exenta de amortiguación en la masa de la figura 5:9 tiene una frecuencia
f = 1/(2.π). (k/m)1/2; en donde:
f es la frecuencia en Hz
k es la constante del muelle en N/m
m es la masa en kg.
Figura 1: Vibración, masa soportada por un muelle
ANÁLISIS DE VIBRACIONES:
Reducción de la vibración
Las vibraciones pueden reducirse mediante técnicas de aislamiento o
amortiguación. El aislamiento de la vibración, incluye la utilización de un material
elástico (caucho plástico) que temporalmente almacena energía de vibración, la cual
devuelve al sistema vibrante, en una relación de tiempo diferente.
Al aislamiento eficaz, reduce la transmisión de energía desde el sistema vibrante a
la fundación o estructura soporte, o viceversa.
Un aislamiento acertado depende de:
 La frecuencia de resonancia de los soportes aislantes, incorporados al sistema
vibrante, luego dicha frecuencia debe estar por debajo de las frecuencias
perturbadoras del sistema vibrante en cuestión (preferiblemente, dos veces por debajo
o incluso más baja).
 Las características relativas a la amortiguación del material elástico utilizado a la
amortiguación del material elástico utilizado para controlar las vibraciones, sobre todo
cuando las frecuencias perturbadoras se aproximan a la frecuencia de resonancia
(máquina a velocidad variable).
x
k
m
HCA 1/2

La amortiguación de las vibraciones exige la utilización de un material de construcción
de ciertas características, capaz de absorber la energía que genera el foco vibrante, y
transformarla en otro tipo de energía (normalmente, energía calorífica) que puede ser
disipada.
La amortiguación reduce la amplitud de la vibración, supuesto que donde choca, se
produce un rápido decaimiento de la vibración libre, generada por la carga impulsiva.
MEDICIÓN DE LA VIBRACIÓN
El movimiento de la vibración puede definirse en función de tres parámetros:
 Desplazamiento = A sen ω · t
 Velocidad = A ω cos ω · t
 Aceleración = A ω 2 · sen ω · t: en donde:
A es la amplitud en mm
ω es la frecuencia de rotación en rad/ s, y...
t es el tiempo en s.
Dichas variables están íntimamente relacionadas y la conversión de una a otra es
bastante simple.
Los valores de desplazamiento se utilizan, cuando el comportamiento de las estructuras
metálicas, bajo carga, exige que los mismos sean considerados. La carga puede ser
siempre estática, o variar a bajas frecuencias.
Los valores de velocidad se utilizan, en aquellos casos en los que ha de considerarse la
transmisión de energía de la vibración, normalmente en máquinas rotativas.
Los valore de aceleración se utilizan, cuando el comportamiento de un sistema,
sometido a cargas de impacto, o bien que varían rápidamente, exige que los mismos se
consideren. En tales casos, la adecuación de la vibración es proporcional a la fuerza
transmitida.
En efecto, como es sabido, f = m · a
2/HCA 2

UBICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE LA MAQUINARIA PESADA
(REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA)
Grafico De Lubricación
HCA 1/1

REGLAS SEGURIDAD PARA ARRANCAR Y
MOVER LA MAQUINARIA
Seguridad General.
Antes de realizar mantenimiento en el scooptram, repase las medidas de seguridad
siguientes:
- Vacié el cucharón completamente y bájelo a tierra.
- Apague el motor
- Aplique el freno de parqueo
- Bloquee las ruedas
- Vuélvase el interruptor de puesta en marcha y el interruptor general a la
posición apagado.
- Si el servicio se necesita en la articulación central, instale la barra de fijación de
la articulación.
- Nunca trabaje bajo una pluma sin apoyo.
- Antes de que usted repare el scooptram. Siempre ponga una etiqueta no
OPERAR en el volante.
Seguridad general
- Subir o apearse de un scooptram
- La zona debe estar limpia de derrames o desmonte
- Siempre use los estribos, escaleras y pasamanos para subir o apearse de un
scooptram.
- Los estribos para subir escaleras y pasamanos deben estar libres de aceite y
grasa.
- Siempre use tres puntos de contacto para subir o apearse de un scooptram
2 pies y una mano o 2 manos y un pie
Nunca suba o se apea de u scooptram usando los cables conductores, las mangueras,
las cañerías, etc.
1/HCA 1

TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
SEMANA 3
La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas utilizadas para
asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios
siendo este un concepto que se ha incorporado definitivamente a la actual terminología
industrial y social.
El mantenimiento es un conjunto de actividades técnicas de aplicación directa
estructurales y de control económico que satisface diversas condiciones. Entre ellas
conseguir que el ciclo vital útil de las instalaciones y máquinas sea lo más prolongada
posible lo que permite que el valor de las inversiones permanezca activo durante el
tiempo de amortización e incluso después.
Siguiendo las indicaciones de la Asociación Española de Mantenimiento AEM
expondremos algunas definiciones advirtiendo que el principal objetivo de mantenimiento
es el reducir al máximo los costes debidos a las paradas por averías accidentales de la
maquinaria que componen pérdidas de producción o de servicios incluyendo en tales
costes los correspondientes al propio Mantenimeitno.
Así entenderemos por:
Inspecciones, Revisiones y Pruebas
Constituyen la base de los demás tipos de intervención. E ellas se examina la
calidad funcional de la máquina y las condiciones de seguridad
Engrases
Se trata de uno de los más importantes trabajos de mantenimiento de maquinaria e
instalaciones en su aspecto preventivo.
Reparaciones elementales
Corresponden a trabajos que se realizan sin desmontar la maquinaria como por
ejemplo: nivelación, limpieza general, sustitución de partes desgastadas que tienen una
vida muy corta, etc. Es decir lo que permite la máquina sin desmontar.
Reparaciones parciales
Se refieren a los trabajos que exigen el desmontaje parcial de una parte más o
menos importante de la máquina o instalación pero sin retirar ésta completamente de su
emplazamiento.
Reparaciones generales
Son las reparaciones en que prácticamente se desmonta la totalidad de la máquina
o instalación reparando o reponiendo todas las piezas que presenta algún desgaste y por
tanto dejando al conjunto “como nuevo”. Pueden efectuarse bien en el propio
HTE 1/9
TE

emplazamiento de la máquina o bien trasladándose a un taller propio o ajeno en el que
repara y comprueba antes de devolverla a su implantación.
Reparaciones totales
Se trata de la sustitución completa de un equipo, maquina o instalación por otra
nueva que puede aportar, o no, características de producción y rendimiento mas
elevadas.
En base a lo dicho, podemos definir algunos de los diversos sistemas o políticas
de mantenimiento aplicables a equipos, máquinas e instalaciones que pueden ser:
- Mantenimiento correctivo
- Mantenimiento preventivo
- Mantenimiento predictivo
Cada uno de ellos tienen el siguiente significado:
Mantenimiento correctivo
Consiste en reparar la avería cuando ya se a producido, dejando el equipo o
máquina en condiciones aceptables de funcionamiento.
Mantenimiento preventivo
Es aquél que consiste en realizar ciertas reparaciones o cambios de piezas, al
vencer u periodo de tiempo prefijado, con la finalidad de disminuir la probabilidad de
daños y pérdidas de producción.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL CONSIDERACIONES
FUNDAMENTALES
1. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
En el contexto de “desarrollo continuo” de las organizaciones se puede afirmar que
“¡no tener problema es un problema!”.
Las necesidades de cambio de la competitividad industrial ya no son novedades ni
causan sorpresas., cada vez que se hacen referencias a ello.
Las características de las actividades económicas experimentaron modificaciones
que impusieron diferentes ritmos de desarrollo, desde la pos guerra, hasta el período
actual en que, la competitividad industrial dejo de ser definida por los ingresos de escala y
de la producción seriada, tipificada por el modelo “fordista”, pasando a ser decidida en los
campos de la calidad y de la productividad. En este escenario, el mantenimiento se
destaca como la única función operacional que influye y mejora los tres ejes
determinantes de la performance industrial al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad
de productos y servicios, definida según Mckinsey & Company como la “Función
Pivotante”: Costos, Precios y Calidad.
HTE 2/9
TE

En los últimos años, los ejecutivos ponen su atención principalmente en calidad de
productos y servicios, frecuentemente asumiendo que los costos están bajo control; sin
embargo la búsqueda de ventajas competitivas llevó a la conclusión de que el costo de
mantenimiento no está bajo control, y es un factor importante en el incremento del
desempeño global de los equipos.
En la actualidad se observa que las empresas exitosas han adoptado una visión
prospectiva de gestión de mantenimiento, y el mejoramiento continuo de las prácticas de
mantenimiento, así como la reducción de sus costos, son resultados de la utilización del
ciclo de la Calidad Total como base en el proceso de gestión.
Las empresas deben plantearse objetivos muy precisos buscando administrar el
activo fijo productivo de una manera técnico – economía, estableciendo metas claras y
concretas, meditando sobre el claro mensaje de Wckham Skinner de la Universidad de
Harvard.
“Producción es el eslabón perdido de las estrategia empresarial. La gerencia
debería prestar una mayor atención a la actividad que concentra y es responsable del
75% de la Inversión de la empresa, del 80% de su personal, y del 85% o más de los
costos y cuyo tratamiento debería ser fundamentalmente estratégico, y no meramente
operacional.”
Así, nuestra premisa es que, la estrategia óptima de mantenimiento es aquella que
minimízale efecto conjunto de los componentes de costos, es decir, identifica el punto
donde el costo de reparación es menor que el costo de la pérdida de producción . el costo
total del mantenimiento está influido por el costo de mantenimiento regular (costo de
reparación y por el costo de la falla (pérdida de producción).
2. EVOLUCIÓN Y TIPOS DE MANTENIMIENTO
Presentamos una breve descripción de la evolución histórica del Mantenimiento,
que consideramos fundamental para ubicar el momento histórico de sus desarrollo y
nuestra contribución, en el presente trabajo:
En 1975 la Organización de las Naciones Unidas caracterizaba la actividad fin de
cualquier entidad organizada como Producción = Operación + Mantenimiento,
correspondiendo al segundo elemento las siguientes responsabilidades:
 Reducción de la paralización de los equipos que afectan a Operación;
 Preparación, en tiempo hábil, de las ocurrencias que reducen el potencial de ejecución
de los servicios:
 Garantía de funcionamiento de las instalaciones de forma que los productos o
servicios atiendan a criterios establecidos por el control de cualidad y patrones pre-establecidos.
Al fin del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de
las primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tenia importancia secundaria y
HTE 3/9
TE

era ejecutado por el mismo personal de operación. La historia del mantenimiento
acompaña el desarrollo técnico-industrial de la humanidad.
Con lo ocurrido en la primera Guerra Mundial y la implantación de la producción en
serie, instituida por Ford, las fábricas establecieron programas mínimos de producción y
en consecuencia sintieron la necesidad de crear equipos que pudiesen efectuar
reparaciones en el menor tiempo posible. Así surgió un órgano subordinado a la
operación, cuyo objetivo básico era de ejecución del mantenimiento, hoy conocida como
Correctiva. En este tiempo la organización del mantenimiento se daba a través de la
dirección de la industria y en línea recta jerárquica, luego operaciones y seguidamente
mantenimiento.
Hasta la década de 30 esa situación se mantuvo, cuando, en función de la segunda
Guerra Mundial y de la necesidad de aumentar la rapidez de producción, la alta
administración industrial pasó a preocuparse, no solo en corregir fallas, sino evitar que
ellas ocurriesen, y el personal técnico de mantenimiento pasó a practicar el proceso de
Prevención de averías que, juntamente con la corrección, completaban el cuadro general
de mantenimiento, formando una estructura tan importante cuanto la de operación. Es
decir que luego del director industrial, aparecen al mismo nivel, en la jerarquía de la
organización, operaciones y mantenimiento.
Por el año 1950, con el desarrollo de la industria para atender a los esfuerzos post
guerra, la industria electrónica y de la evolución de la aviación comercial, se selecciona
los equipos de especialista para componer un órgano de asesoramiento a la producción
que se llamó “Ingeniería de Mantenimiento” y recibió los cargos de planear y controlar el
mantenimiento preventivo y analizar causas y efectos de las averías.
A partir de 1966, con la difusión de las computadoras, el fortalecimiento de las
Asociaciones Nacionales de Mantenimiento, creadas al fin del periodo anterior y la
sofisticación de los instrumentos de protección y medición, la ingeniería de Mantenimiento
paso a desarrollar criterios de predicción de fallas, buscando la optimización de la
actuación de los equipos de ejecución de mantenimiento.
A partir de 1980 y hasta la época actual, con el desarrollo de las computadoras
personales, a costos reducidos y lenguajes simples, los órganos de mantenimiento
pasaron a desarrollar y procesar sus propios programas, eliminando los inconvenientes
de la dependencia de disponibilidad humana y de equipos para la atención a sus
prioridades de procesamiento de las informaciones por el computador central, además de
las dificultades de comunicación en la transmisión de sus necesidades para el analista de
sistemas, no siempre familiarizado con el área de mantenimiento. Sin embargo es
recomendable que esas computadoras personales hagan parte de la red de
computadoras de la empresa, posibilitando que sus informaciones queden disponibles
para los otros órganos de la empresa., así como recibir informaciones de otros sistemas
de gestión (material, compras, contabilidad, finazas, control patrimonial, recursos
humanos, control de calidad, nuevos proyectos y seguridad industrial)
3. CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO DEL PASADO
Altos inventarios: Producto de la Ignorancia y la “Seguridad” para evitar paros.
HTE 4/9
TE

Formación Artesanal: Por falta del suficiente nivel técnico y por la orientación a la
reparación y al reemplazo de componentes.
Especialización por área: debido a la creación de “Republicas Independientes”,
segmentadas y disgregadas, con falta de coordinación y de integración.
Mantenimiento como función: “Yo daño, tú reparas” pareció el principal vinculo
entre Mantenimiento y sus clientes durante mucho tiempo, en donde el mutuo respeto no
hizo primordial el equipo.
Falta de sentido de pertenencia, baja autoestima y posicionamiento:
Ocasionado por la falta de resultados concretos o por lo menos la falta de evidencia
de los mismos.
Excelente atención a emergencias: lo que originó un exceso de confianza en el
cliente y por lo mismo un descuido en la coordinación y programación y un deterioro
paulatino de las condiciones de reparación por la falta de atención entorno y las
consecuencias de los retrabajos.
Lenta contratación y adquisición de Recursos: exceso de tramites y falta de
expertos en las áreas encargadas de estos procesos.
Desconocimiento de Gestión: El no manejar cifras debido a la presión de tiempo y
el funcionamiento de los equipos, hizo que las mediciones, valores, costos e índices
pasaran a segundo plano.
Ambiente no importante: “Si el equipo es suficiente”, hizo que se descuidara el
medio ambiente y el ruido; las emisiones de partículas y los afluentes pasaron a segundo
plano.
Esfuerzos aislados con motivación personal: sí se ha querido cambiar el
Mantenimiento, pero si no es apoyado el proceso por la gerencia y di rección de la
empresa el éxito es remoto.
Alta carga de datos para procesar: mantenimiento genera muchos datos que mal
procesados o sin procesar dificultan el análisis y toma de decisiones.
Grandes cuadrillas: El problema en Mantenimiento no es el número de personas,
sino su coordinación que generará productividad y rendimientos superiores
4. ESTADO ACTUAL DEL MANTENIMIENTO
Se debe manejar el Mantenimiento como una unidad de negocio para ser entable,
teniendo la opción de compararse con posibles proveedores del mismo servicio y a través
de esta competencia superar los niveles de calidad y oportunidad de los servicios, que se
brinde.
HTE 5/9
TE

Las técnicas aplicadas al mantenimiento han evolucionado y se han logrado
nuevas herramientas básicas, entre otras, los Sistemas de Información, capaces de
facilitar la toma de decisiones a través del suministro de información sobre aspectos
técnicos y económicos, programas de mantenimiento, control de trabajos, diagnostico de
condición de equipos y estadísticos de comportamiento y falla.
En la búsqueda de costos menores ha sido necesario replantear la función de
Mantenimiento orientándolo a hacerlo más efectivo y así hacer que su influencia en los
costos totales se minimice y estabilice, lo que obliga a mayores exigencias en el
desempeño de las actividades del mantenimiento, debiendo tenerse presente que las
nuevas tecnologías han ampliado las tareas, responsabilidades y exigencias en cuanto a
tiempos, calificación, exactitud en la ejecución y organización de las tareas de
mantenimiento.
El Mantenimiento Moderno debe considerar básicamente :
 Participación en la toma de decisiones
 Mantenimiento como gestión: Responsabilidad comparativa y no como función
 Inmediata atención al cliente
 Participación en la selección de tecnología
 Definición de políticas de reposición de equipo
 Procedimientos estandarizados
 Sistema de información apropiado
 Planeación y programación de actividades
 Control presupuestal: Iniciativa antes que normas
 Inspecciones Sistemáticas
 Documentación Apropiada
 Personal Capacitado y convencido
 Mantenimiento de primera línea por el operario
5. TERMINOLOGÍA DE MANTENIMIENTO
Consideramos importante desarrollar previamente alguna definiciones de términos
que se usan regularmente en la practica diaria del mantenimiento existiendo
innumerables tentativas de establecimiento de una terminología patrón de mantenimiento,
las que no han teniendo siempre la acogida esperada.
En el deseo que se use terminología adecuada en el conjunto de industrias de los
diversos ramos y con mayor razón las de un mismo ramo, utilizaremos los conceptos en
uso por la mayoría de las empresas, americanas, europeas, lo que tendremos en cuenta
para el efecto de aplicación en los capítulos siguientes.
5.1 Pieza
Todo y cualquier elemento físico no divisible de un mecanismo.
Es la parte del equipo donde, de una manera general, serán desarrollados los
cambios y, eventualmente, en casos mas específicos, las reparaciones: Ejemplo: rotor,
muela, tornillo.
HTE 6/9
TE

5.2 Componente
Elemento esencial ara funcionamiento de una actividad mecánica, eléctrica o de
otra naturaleza física que, conjugado a otro(s), crea(n) el potencial de realizar un
trabajo. Ejemplos:
Un motor a explosión; una caja de transmisión; el rotor de una bomba de aceite; el
rotor de un compresor de aire, etc.
5.3 Equipo
Conjunto de componentes interligados con que se realiza materialmente una
actividad de una instalación. Ejemplos: Un puente rodante; un disyuntor; un molino,
etc
5.4 “Familia de Equipos”
Equipos con las misma características constructivas (mismo fabricante, tipo y
modelo).
5.5 Ítem de Mantenimiento (o simplemente “Item”)
Equipo, obra o instalación.
5.6 Defecto
Ocurrencias en los ítem que no impiden su funcionamiento, mientras tanto pueden
a corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.
5.7 Falla
Termino de la habilidad de un item para desempeñar una función requerida.
5.8 Definiciones de mantenimiento según Normas Técnicas:
1. MIL-STD-721 C:
“Todas las acciones necesarias para conservar un item en un estado
especificado o restablecerlo a él”.
2. ORGANIZACIÓN EUROPEA DE MANTENIMIENTO:
“Función empresarial a la que se encomienda el control constante de las
instalaciones así como el conjunto de los trabajos de reparación y revisión
necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de las instalaciones productivas, servicios e instrumentación de
los establecimiento”.
3. AFNOR NF X 60-010:
“Conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un bien a un
estado especificado o a una situación tal que puede asegurar un servicio
determinado”.
HTE 7/9
TE

4. BS 3811:
“Combinación de todas las acciones técnicas y administrativas asociadas
tendientes a conservar un ítem o restablecerlo a un estado tal que pueda
realizar la función requerida” (La función requerida puede ser definida como
una condición dada).
5.9 Nuestras definiciones
1. Mantenimiento:
Todas las acciones para que un item sea restaurado o conservado asegurando
su permanencia en funcionamiento regular de acuerdo con una condición
especificada y cumplir el servicio requerido.
2. Mantenimiento correctivo:
Conjunto de acciones tendientes a solucionar o corregir un ítem con falla o
avería, con el fin de restituir su disponibilidad.
3. Mantenimiento Preventivo:
Todas las actividades sistemáticamente predefinidas y repetitivas de
mantenimiento responsable por la continuidad del servicio de un ítem,
englobando, inspecciones, ajustes, conservación y eliminación de defectos,
cuyo destino final es evitar o reducir fallas en los equipos, mejorar la
confiabilidad de los equipos y la calidad de producción.
4. Mantenimiento Predictivo o Previsivo
Servicios debido al desgaste de una o más piezas o componentes de equipos
prioritarios a través de la medición, el análisis de síntomas y tendencias de
parámetros físicos, empleando varias tecnologías que determinan la condición
del equipo o de los componentes, o estimación hecha por evaluación
estadística, extrapolando el comportamiento de esas piezas o componentes
con el objeto de determinar el punto exacto de cambio o reparación, antes que
se produzca la falla.
5.10 Mantenimiento Sistemático
Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde cada equipo para después de
un período de funcionamiento, para que sean hechas mediciones, ajustes y, si
es necesario, cambio de piezas, en función de un programa preestablecido a
partir de experiencia operativa, recomendaciones de los fabricantes o
referencias externas.
5.11 Lubricación
Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde son hechas adiciones, cambios,
complementaciones, exámenes y análisis de los lubricantes.
5.12 Mantenibilidad
Facilidad de un ítem en ser mantenido o restablecido, en un tiempo dado, en
condiciones de ejecutar sus funciones normalmente requeridas, cuando las
HTE 8/9
TE

operaciones de mantenimiento se realizan con los medios dados, siguiendo un
programa determinado.
5.13 Confiabilidad
Aptitud de un sistema de cumplir una función requerida, en condiciones dadas,
durante un intervalo de tiempo determinado. Expresado en otros términos
diremos que es la probabilidad que un equipo funcione el máximo posible sin
fallar operando bajo condiciones estándar de trabajo, o sea es la probabilidad
de no falla de un equipo.
5.14 Disponibilidad
Aptitud de un sistema de estar en un estado de cumplir una función requerida,
en condiciones dadas, en un instante dado o durante un intervalo de tiempo
determinado, suponiendo que éste asegurada la provisión de los medios
externos necesarios.
9/HTE 9
TE

REPRESENTACIÓN GRAFICA DE NÚMEROS
Diagramas de superficies rayadas, superficies curvas y de Sankey
Explicación
La palabra “diagrama” viene del vocablo griego y significa diseño, presentación
gráfica.
El objeto de los diagramas es la presentación gráfica (en un dibujo) de valores
numéricos magnitudes físicas, dependencias y variaciones numéricas, que son difíciles de
dar de otro modo..
Notaciones
Existen las siguientes clases de diagramas:
1. Diagrama de superficies rayadas (columnas)
2. Diagramas de superficies
3. Diagrama de curvas
4. Diagramas de Sankey (de flujos)
Los diagramas se suelen representar mediante los ejes ortogonales (coordenadas)
del dibujo. Para las medidas se usa preferentemente papel milimetrado.
Cálculo con ejemplo
1. Diagrama de superficies rayadas
a) Reparto de una superficie rayada
El reparto de las superficies rayadas de la composición total de un metal.
El metal blanco 10 (aleación PbSn) consta de 74% Pb,
1% Cu. 15% Sb y 10 %Sn. Representar en panel
milimetrado la composición de este metal antifricción
(para cojinetes).
Solución:
1. Material cojinete = 100%
2. Determinación de la escala:
50 mm 100% / 0,5 mm 1%
3. Cálculo de las dimensiones del dibujo
4. Diferenciación mediante rayado o colores
Escala
1% 0,5 mm
Pb = 74% · 0,5
Cu = 1% · 0,5
= 0,5 mm
Sb = 15% · 0,5
= 7,5 mm
Sn = 10% · 0,5
= 5,0 mm
Estato
Ant imonio
Cobre
Plomo
EJES DE CORDENADAS
4
3
2
1
1 2 3 4 5
Eje vertical eje y
Divisiones
numéricas
Según la escala
Eje horizontal
eje x
HCA 1/1

EFECTOS DEL AGUA Y AIRE SOBRE LA MAQUINARIA
El aire es una mezcla, de diversos gases. Está formado por 21 % de oxígeno, 785
de nitrógeno, 09 % de gases nobles. Una pequeña y variable cantidad de anhídrido
carbónico y de vapor de agua (datos en % volumétrico). En las ciudades, zonas
industriales, etc., entran además, en su composición cantidades variables de óxido de
carbono (CO), anhídrido sulfuroso (SO2), ácido clorhídrico (HCl), gas sulfhídrico (H2S) y
polvo (carbón, esporas, bacterias, vidrio, hierro, cemento, etc.) como contaminantes de la
atmósfera-. Un m3 de aire tienen una masa de, aproximadamente 1,29 kg.
El hombre necesita, según su ritmo de vida (reposo o carrera continua), entre 8,5 l
y 30 i de aire por minuto.
El procedimiento que se sigue para liquidar el aire. (método de Linde) se somete
éste a una presión de aproximadamente 200 bar. Se sustrae el calor de compresión y
entonces se expansiona repentinamente el aire comprimido, con lo que se produce un
fuerte enfriamiento. El proceso se repite varias veces hasta que el aire se líquida a – 196 º
C.
Los gases nobles que se encuentran en el aire en pequeñas cantidades son argón,
helio, neón, criptón, xenón y radón, y no presentan tendencia a formar combinaciones
químicas. Los gases nobles se utilizan para el llenado de lámparas de incandescencia y
de efluvios (lámparas de neón9, así como, a manera de gas protector, en la soldadura al
arco eléctrico.
AGUA (H2O)
El agua es una combinación química de hidrógeno y oxigeno, que mediante
electrolisis puede descomponerse en sus elementos componentes.
El agua es un buen disolvente para muchos cuerpos, sobre todo para las sales, y
por esta razón no se la encuentra en la naturaleza en estado puro. En el agua de
manantial y en la de las condiciones se hallan disueltas determinadas sales, cal, yeso y
también sustancias gaseosas, como, por ejemplo, anhídrido carbónico. Las sales
disueltas dan lugar a la dureza de las aguas. La cal se separa con la cocción en forma de
precipitado (incrustaciones, por ejemplo, en el radiador de los automóviles). Las aguas
duras no son apropiadas, por esta causa, como aguas de refrigeración y de alimentación
de calderas, ni tampoco para lavar. El agua, químicamente pura, se obtiene por
destilación.
OXIDACIÓN
2S + 2 O2 → 2 SO2
azufre oxigeno anhídrido sulfuroso (dióxido de azufre)
C + O → CO
carbono oxigeno anhídrido carbónico (dióxido de carbono)
HCA 1/2

La combustión es también un proceso de oxidación. Cuando este proceso se
desarrolla con gran velocidad se produce un desarrollo de luz (llama).
La combustión se produce bruscamente cuando el cuerpo combustible está muy
finamente distribuido en el aire. Se habla entonces de una explosión.
Si a un compuesto de oxigeno se le quita éste total o parcialmente se ésta en
presencia del proceso llamado reducción. Para este proceso es siempre necesario el
concurso del calor.
Ejemplo:
Reducción del mineral de hierro en el alto horno
Fe2 O3 + 3 CO → 2 Fe + 3 CO2
óxido de hierro óxido de carbono hierro anhídrido carbónico
(dióxido de carbono)
2/2
ESTRUCTURA
ELECTRÓNICA
ESTRUCTURA
ELECTRÓNICA
HCA

PUNTOS DE ENGRASE EN LA MAQUINARIA
(Representación Esquemática)
1/HCA 1

REGLAS DE SEGURIDAD PARA EL MECÁNICO
Tanto los patrones como loe empleados conocen el significado de la palabra
“seguridad”, y ambos tienen algún concepto de la responsabilidad que implica. La regla
súper básica de la seguridad puede resumirse en tres palabras: ¡úsese sentido común!
Algunas aplicaciones de esta regla elemental son las siguientes:
 Nunca se corran riesgos ni se usen procedimientos simplificados.
 Apóyese siempre en bloques el vehículo o equipo antes de quitar una rueda o cilindro
hidráulico.
 Elíjase con cuidado el material de los bloques o herramienta, de manera que esté de
acuerdo con el peso, tamaño y otras especificaciones del vehículo.
 Compruébense las especificaciones leyéndolas en el manual de mantenimiento, sobre
par, etc. (no adivine).
 Al terminar una tarea, vuélvase a revisar para asegurarse de que no se ha olvidado
apretar un tornillo, tuerca, ajuste, etc., y que, cuando sea necesario, se hayan
asegurado con una chaveta, un seguro de alambre o lámina de seguridad.
Algunas veces por una urgencia de un trabajo se cree conveniente omitir algunas
reglas de seguridad, pero deténganse y piensen , ¿qué provecho se obtiene al ahorrar
unos cuantos minutos, cuando se compara con la vida o miembro del operador, o de sus
compañeros de trabajo, o quizá de usted mismo? Y en términos financieros podrá
seguirse un litigio en su contra y/ o de su patrón si, por ejemplo, un neumático se hubiera
inflado incorrectamente o instalado y como resultado, se le involucrara en un accidente.
Para proteger al trabajador, el gobierno federal ha promulgado reglas de seguridad, pero
la responsabilidad corresponde al individuo de practicar buenos hábitos de trabajo, aun
cuando no se apliquen las leyes gubernamentales. Aunque en los talleres modernos y
equipos tienen dispositivos de seguridad ínter construidos, su valor es limitado si las
herramientas no están limpias, si las sustancias inflamables no se cubren, y así
sucesivamente. Como análisis final, corresponde a cada fabricante en lo individual a cada
propietario de taller, mecánico de mantenimiento, operador y trabajador obedece todas las
reglas de seguridad, úsese el sentido común, y practíquense buenos hábitos de trabajo,
aunque sea complicado o sencillo y finalmente, mantenga sus herramientas con la
eficiencia máxima y de acuerdo con el manual de mantenimiento adecuado con respecto
a especificaciones y a otras recomendaciones. NOTA No existe algo que puedan llamarse
herramientas a prueba de fallas, máquinas, vehículos, o equipos en las manos de los
descuidados. Los accidentes no suceden, se provocan, principalmente por ser inseguras
las condiciones de trabajo o por descuidar los hábitos de trabajo, incluyendo la
negligencia debida a la prisa. Véase la Fig 1-1
Reglas de seguridad para el mecánico
 Manténgase la mente en lo que se hace. Si usted sueña despierto o permite que sus
problemas personales le resten atención, se convierte en campo fértil para un
accidente.
 Manténgase apto, y muy continúe trabajando cuando esté muy cansado.
 No use un saco o camisa abiertos cuando deba usarse un traje mecánico. Cualquiera
de estas prendas puede quedar atorada en un máquina o vehículo y producir heridas
al que las viste.
HCA 1/3

 No se usen trajes de mecánicos sucios. Deberán estar exentos de aceite, grasa, o
combustible, para evitar irritaciones en la piel o severas quemadas si una chispa los
enciende.
Figura 1 – 1 Los accidentes no suceden, se provocan
 Úsense zapatos de seguridad y cerciórese de que estén en buenas condiciones.
 No usen ningún tipo de joyas (ni siquiera el anillo de boda). Los collares pueden
atorarse en la maquinaria y los anillos engancharse en una esquina, borde, perno, etc.
 Cuando se trabaja con equipo eléctrico, como baterías, motor de arranque, etc. Úsese
una pulsera de cuero, en vez de un metal, pero de preferencia quítese temporalmente
el reloj. Por ejemplo, al desconectar un cable, una pulsera metálica o joya puede
producir una conexión a tierra, produciendo una severa quemadura ó la pérdida de
una mano o dedo.
 Póngase un sombrero de seguridad cuando se recomiende. Si deja de hacerlo correrá
el riesgo de causarse una herida grave en la cabeza y aun la pérdida de la vida.
Seria necesario un sin fin de reglas preventivas de accidentes para abarcar la
reparación y operación de minadas de vehículos, máquinas y equipo usado en la industria
dentro y fuera de las carreteras. Las precauciones que deberán tomarse, por ejemplo,
para levantar manualmente un neumático de una camioneta serían completamente
diferentes de las que se emplearían para levantar uno de un camión de volteo de 300 ton,
tarea en la que sería necesario un dispositivo que pudiera levantar 10 ton. Sin embargo,
se da una lista de varias precauciones comunes y reglas de seguridad con las que se
evitaran accidentes menores y / o mayores, así como heridas personales . Véase la Fig.
1-2
Figura 1 – 2 Los accidentes no son negocio.
Pregúnteselo a la persona que haya tenido uno.
HCA 2/3

Reglas de seguridad, explosiones e incendios Los materiales inflamables, cuando se
calientan a su temperatura de ignición en la presencia del oxigeno, arderán. Sin embargo,
estos materiales no tienen la misma estructura atómicas y, por tanto, sus umbrales de
encendido difieren y los métodos con los que pueden apagarse los incendios difieren
correspondientemente. Los incendios pueden clasificarse en tres categorías (A, B y C).
Los extintores de incendios pueden clasificarse en seis categorías (Numeradas del 1 al 6).
Los incendios de la clase A son aquellos en los que el material combustible es
madera, fibra, papel, telas, hule etc.; domínense estos incendios mediante enfriamiento y
anegado, usando una manguera contra incendios o extintores del Núm. 1 al Núm. 3
Los accidentes no son negocio. Pregúntenselo a la persona que haya tenido uno.
Los incendios de la clase B son aquellos en los que el material combustible es un
líquido, como gasolina, combustóleo o pintura; combátanse estos incendios por
sofocación, usando extintores del Núm. 2 al Núm. 6.
Los incendios de la clase C son aquellos en los que el material combustible son
componentes eléctricos, como motores, generadores, tableros de interruptores;
domínense éstos por sofocación o usando extintores del Núm. 4 al Núm. 6, que tienen un
agente extintor que no es conductor.
Puede evitarse que la mayoría de las explosiones y de los incendios se difundan
haciendo funcionar la alarma contra incendios antes de tratar de extinguirlos. Es por tanto
importante hacer lo siguiente:
 Saber dónde están colocados los diferentes extintores de incendios.
 Saber donde están colocadas las mangueras contra incendios.
 Saber que tipo de extintores usar.
 Saber cómo funcionan los diferentes tipos de extintores.
 Revise con regularidad que todo el equipo contra incendios esté en condiciones de
funcionar y en el lugar correcto y compruébese que están llenos.
 Guárdense todos los líquidos y materiales inflamables en un recipiente seguro y
siempre que sea posible almacénense en una zona separada.
 Manténgase limpio el taller dejándolo inmediatamente libre de escombros y
combustibles. Guárdense los trapos mojados en aceite tan pronto como ya no se
necesiten, colocándolos en un recipiente de acero cubierto.
 Manténgase todos los tanques de solventes con sus tapas puestas y apretadas
cuando no se estén usando.
 Úsese solvente para limpiar; no se use gasolina ni tetracloruro de carbono.
 Cerciórese de que todo el equipo eléctrico esté bien conectado y puesto a tierra.
 Evítese el usar extensiones con contactos múltiples cuando se empleen herramientas
eléctricas, porque sobrecargan el cable de la extensión.
 Cerciórese de que la guarda de la lámpara con cable de extensión está en su lugar
cuando se use. La rotura de la lámpara cerca de acumulaciones de aceite pueden
producir un incendio.
 Cerciórese de que se dispone de extintor al alcance de la mano cuando se use un
soplete de cualquier tipo y manténgase la atención en la llama.
 Nunca se dirija la llama hacia usted mismo ni hacia los demás, y nunca se apoye un
soplete encendido sobre un objeto. Apáguese el soplete inmediatamente que se deje
de usarlo.
 No entre en un cuarto con el rótulo de “Prohibido fumar” con una llama abierta ni con
un cigarrillo encendido.
HCA 3/3

SEGURIDAD EN EL TALLER
Asegúrese que cualquier taller que se ha asignado para la reparación de
componentes hidráulicos cumple con las siguientes normas:
 No debe tener polvo. No permitir que se realicen actividades tales como soldadura y
afilado en las cercanías, ya que producen polvo perjudicial y partículas abrasivas. Hay
que prohibir el uso de vehículos en el taller hidráulico, ya que también producen polvo
y contaminación.
 Instalar sistemas de limpieza para uso exclusivo en piezas hidráulicas.
 Asegurarse que todas las herramientas de trabajo estándar y especiales que se
necesitan para la reparación de componentes hidráulicos se mantienen en el almacén.
No permitir que se saquen tales herramientas del taller.
 Arregle el sistema de ventilación de tal manera que no aspire polvo al taller.
 Lo más importante de todo: asegurarse que su personal de servicio se encuentre bien
entrenado. El hombre bien entrenado sabrá por qué necesarias las precauciones
según arriba.
El abrir el sistema hidráulico puede ser muy peligroso. Nunca tratar de
realizar algún trabajo en el sistema hasta que esté completamente seguro
que no está presionizado. Las distintas presiones de trabajo en el sistema
deben ser ajustadas cuando es sistema está presionizado. Se debe tener
mucho cuidado, ya que esta tarea puede ser peligrosa. El ajuste de
precisiones se puede realizar sólo por personal que ha sido entrenado para
mantener el sistema.
Observar también las reglas generales de seguridad.
1/HCA 1

TIPOS DE MANTENIMIENTO:
PREDICTIVO - TPM
SEMANA 4
Se trata de mantenimiento preventivo realizado en base a un profundo
conocimiento del estado real de las máquinas y sus componentes: analizando el
comportamiento y funcionamiento de las mismas mediante controles sistemáticos
periódicos o continuos, y actuando cuando los parámetros observados se detectan valore
anormales.
A continuación pasaremos a detallar diferentes recomendaciones, las más
destacadas para el mantenimiento de los distintos componentes de consta una instalación
oleohidráulica, dentro de un programa que haga mención a las sugerencias expuestas
anteriormente.
Como preludio se introduce la tabla 14.1 sobre averías más frecuentes de los
grupos oleohidráulicos y cómo reparar el defecto o daño, seguido de un mantenimiento
preventivo (tabla 14.2), bien entendido que se facilita a título orientativo dejando a criterio
del personal técnico el establecer un calendario de revisiones.
MANTENIMIENTO TPM
Mantenimiento productivo total (Total Productive Maint).
Este tipo de mantenimiento es lograr 100% de trabajo efectivo del equipo, es
encontrar 0% fallas en el equipo de producción.
El TMP es lo último en mantenimiento de los equipos de producción y allegados
pues con esto si se puede decir exactamente hasta cuando puede llegar la producción de
determinado equipo, que ya en esa información que se acoge de los mantenimientos
programado y predictivo, se puede alargar la vida productiva del equipo.
Considerado como un plan que presenta la gerencia y todo el personal está
incluido en el sistema.
Lo primordial está considerado que el operador actual debe efectuar todas las
verificaciones de niveles de aceite, refrigerante, transmisión, hidráulico, etc, antes de
arrancar el motor.
Además el TPM contempla los aspectos ecológicos en todo mantenimiento.
HTE 1/16
TE

RESULTADOS DEL
LABORATORIO
Glicolato y Formato
Nivel alto de glicol
Nivel alto de plomo
Bajo pli con alto
contenido de hierro
Alto nivel de cobre
Altos niveles de
metales con bajos
niveles de glicolato
Precipitación
Nivel inaceptable de
dureza. Aceite en el
refrigerante
Nivel alto de cloruros
Nivel bajo de sebocato
Niveles altos de
silicatos y/ o de fosfatos
Nivel bajo de glicol
Nivel bajo de Nitrito y/ o
alto nivel de hierro
Nivel alto de aluminio
CAUSA
Recalentamiento del
refrigerante (recalentamiento de
glicol)
Añadir demasiado concentrado
Refrigerante recalentado y/ o
uso de soldadura con mucho
plomo
Fuga de gases por los pistones
o refrigerante recalentado
Corriente de fuga negativa o
lavado inadecuado después de
limpiar
Corriente de fuga positiva
Nivel alto de glicol y/o fuente de
agua inaceptable
Fuente inaceptable de agua
cavitación por las camisas o
fuga en el intercambiador de
calor
Contaminación ya sea por
medio de agua de fuente de
suministro o la atmósfera
Refrigerante estándar o añadir
agua al ELC+
Demasiado aditivo
suplementario de refrigerante
(SCA)*
Añadir demasiada agua*
No añadir suficiente SCA*
Refrigerante recalentado o nivel
bajo de SCA*
EFECTO
Corrosión
Trans. Inapropiada de calor
ataque contra las soldaduras
Ataque contra las soldaduras
Corrosión grave
Ataque del amoniaco contra
el cobre del radiador
Ataque grave al metal
Taponamiento del radiador o
los tubos del enfriador o
fugas por el sello de la
bomba de agua
Precipitación de aditivos
Atascamiento del motor
Corrosión de hierro
Ataque al hierro y a las
soldaduras
Fugas por el sello de la
bomba de agua
Cavitación, corrosión,
Reducción del punto de
congelamiento
Cavitación y corrosión
Ataque al aluminio
HTE 2/16
TE

Combinación de Elementos Clásicos de Desgaste
Parte superior
del motor
Elemento
primario
Elemento
secundario
Desgaste
potencial
Probables áreas de
problemas /causas
Silicio (tierra) Hierro, cromo,
aluminio
Camisas,
anillos,
pistones
Sistema de inducción de
aire/ contaminación del
filtro
Hierro Cromo,
aluminio
Camisas,
anillos,
pistones
Temp. anormales de
operación, degradación de
aceite y/o contaminación
de Refrig. anillos rotos
atascados
Cromo Molibdeno,
aluminio
Anillos,
pistones
Escape de gases,
consumo de aceite
degradación de aceite
Hierro ---------- Camisas,
engranaje,
tren de
válvulas,
cigüeñal
Temp. anormales de
operación, falta de
lubricación,
contaminación,
almacenamiento (oxido)
Parte inferior
del motor
Silicio (tierra) Plomo,
aluminio
Cojinetes Contaminación con tierra
Plomo Aluminio Cojinetes Falta de lubricación,
contaminación de
refrigerante, contam. de
combust.
Hidráulica Silicio (tierra) Molibdeno,
aluminio
Cilindros,
rodillos
Contaminación con tierra
Cobre Hierro Bomba
hidráulica
Degradación de aceite,
contaminación
Transmisiones Hierro Aluminio,
cromo
Cojinetes de
rodillos o de
agujas
Fatiga/ avería de los
cojinetes
Aluminio Hierro, cobre Convertidor
de par
Desgaste/ avería de los
cojinetes, permitiendo
contacto
Mandos
finales
Silicio (tierra) Hierro,
aluminio
Engranaje Contaminación con tierra,
por suelos de arcilla
Hierro Sodio, cromo Engranaje,
cojinetes
Entrada de agua, pérdida
de precarga
Identificación con precisión las causas y efectos del desgaste de los componentes
Al comparar los resultados de pruebas infrarrojas (estado de aceite) con la
acumulación de metales de desgaste, podemos identificar con precisión las probables
causas del nivel elevado de los mismos. La tabla anterior ilustra algunos de los metales
de desgaste más comunes, sus orígenes y los probables problemas que indican
presencia en los sistemas lubricados con aceite.
HTE 3/16
TE

La espectrometría detecta contaminación por suciedad, como también los metales
de desgaste. El servicio es el elemento que más comúnmente indica la presencia de
tierra, a pesar de que algunos suelos de arenilla también producen altas lecturas de
aluminio.
El monitoreo de sus componentes
Cuando el análisis SOS de aceite reconoce un aumento de concentración de uno o
más metales, puede señalar el componente de desgaste que probablemente está
causando el aumento, y a menudo, la probable causa del problema. Por ejemplo, el tener
de repente un aumento de cobre y hierro en una muestra de aceite hidráulico
probablemente indicarán un problema con la bomba hidráulica, causado por degradación
de aceite o contaminación(vea tabla, arriba)
La proporción del silicio/ aluminio en la tierra varía dependiendo del lugar
La tierra está compuesta principalmente por minerales que contienen silicio y
aluminio. La proporción de estos dos elementos varía mucho de lugar a lugar. Los suelos
de arcilla contienen casi tanto aluminio como silicio. Esta es una razón por la cual es
importante la interpretación local de los resultados de la muestra.
Nosotros estamos familiarizados con los suelos en su zona, lo cual nos permite
entender mejor la combinación de elementos de muestra.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
(MPD)
1. CONSIDERACIONES PREVIAS
Cuando hablamos de Mantenimiento Predictivo de evitar averías y por lo tanto
paros, hay que considerar primero que averías son prevenibles y de estas cuales es
rentable su prevención aplicando Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Predictivo.
Todas las variables que afectan al funcionamiento de un componente, solamente
seria rentable su prevención a través del Predictivo algunas de las clasificadas dentro de
la variable operación, el resto aunque puedan ser detectadas mediante Predictivo, su
prevención es mas económica por otros medios.
De este tipo de averías a las que es recomendable aplicar Mantenimiento
Predictivo para su detección solamente aquellas que además cumplan ciertas pautas de
ocurrencia temporal y sintomatología es aplicable eficazmente este tipo de
Mantenimiento.
Estas consideraciones, nos ayudan a valorar el límite de actuación de este tipo de
técnicas respecto de la prevención de averías.
HTE 4/16
TE

2. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)
Servicios debido al desgaste de una o más piezas o componentes de equipos
prioritarios a través de la medición, el análisis de síntomas y tendencias de parámetros
físicos, empleando varias tecnologías que determinan la condición del equipo o de los
componentes, o estimación hecha por evaluación estadística, extrapolando el
comportamiento de esas piezas o componentes con el objeto de determinar el punto
exacto de cambio o reparación., antes que se produzca la falla.
El mantenimiento predictivo emplea varias tecnologías para determinar la condición
del equipo o de los componentes mediante la medición y el análisis de la tendencia de
parámetros físicos con el objeto de detectar, analizar y corregir problemas en los equipos
antes de que se produzca una falla.
Se trata de una falla de un sistema de advertencia temprana que indica que algo
malo esta sucediendo en el equipo, antes de que se pueda oírlo, verlo o sentirlo.
3. MONITOREO DEL ESTADO DE LOS EQUIPOS
Una cuestión fundamental en el mantenimiento Predictivo (MPd) es la definición de
que equipos deben incluirse en el monitoreo de estado, luego esto se realizará de manera
similar a lo tratado en el MP, debiendo considerar básicamente.
A. La importancia crítica: un equipo que sea muy importante para el proceso,
es decir un equipo cuya falla pudiera ocasionar una gran perdida económica,
causar lesiones a las personas o importantes daños ambientales.
B. Estado actual; es mucho mas probable que se produzcan averías, cuyas
reparaciones sea costosas, en un equipo viejo que se esta deteriorando
progresivamente, que en un equipo Nuevo.
C. Rentabilidad de la Inversión: cual es el costo del monitoreo del estado de los
equipos (MPd) versus el costo de potencial de averías, perdida de
producción y reparaciones.
4. TÉCNICAS DE MPd, SU APLICACIÓN Y LOS EQUIPOS EMPLEADOS
Existen un conjunto de técnicas que su aplicación depende de las condiciones y
estado del ítem a ser verificado, presentando algunas técnicas que son de uso mas
difundido, y que se usan de manera complementaria, para firmar un diagnostico, a saber:
a) Análisis de vibraciones/ monitoreo de vibraciones
b) Método de impulso excitador
c) Análisis espectografico de aceite
d) Análisis ferrográfico de partículas
e) Inspección infrarroja
f) Ensayo ultrasonico
g) Termografía
h) Análisis acústico
i) Ensayo no destructivo (ndt)
j) Análisis de rayos x
HTE 5/16
TE

k) Resistencia eléctrica (prueba de megger)
l) Ensayo con tinta penetrante
m) Medición de temperaturas
n) Medición de la presión, y otros.
5. COMO ORGANIZARSE PARA EL MPd
5.1 Planificación del MPd
1. Las etapas preparatorias
a. Están en base de las técnicas de análisis
b. Calculo de costos del MPd
c. Calculo de los beneficios del MPd (reducción de costos, costos a
eliminar)
d. Suma del total de costos y ahorros de MPd
e. Realizar los cálculos de rentabilidad de la inversión
f. Efectuar selecciones realistas (donde se vea realmente el crédito
que produce el MPd)
2. Inicio de u programa MPd piloto
a. Es poco realista (en la mayoría de los casos hasta imposible)
comenzar con el MPd en todos los equipos de la empresa a la vez.
b. Eso significa que debe iniciarlo en pequeña escala, o sea: un
programa piloto.
- Todos los equipos de determinada área
- Equipos seleccionados de entre todas las máquinas de
empresa (basándose en la importancia critica, el tiempo muerto y
el retorno de la inversión)
c. Algunas empresas comienzan con una sola de las técnicas de
MPd (por ejemplo: Análisis de las vibraciones), y luego agregan
otras a medida que transcurre el tiempo (como por ej. Análisis de
aceite, termografía, etc.). pero ese no es en realidad un verdadero
programa piloto.
5.2 Programación de MPd
1. La mayor parte de las mediciones de MPd se realizan mientras los equipos
están en funcionamiento.
2. Confeccionar una programación diferente de la de MP. Los técnicos de MPd
no son los mismos que los que realizan el MP, sus equipos o instrumentos
son distintos y siguen una programación diferente.
3. El desarrollo de las frecuencias plantea el mismo problema que para el MP:
se requieren valores ganados con la experiencia. No obstante, el ciclo es
mucho mas largo, como por Ejemplo: verificaciones mensuales o
trimestrales de las vibraciones, o chequeos de aceite cada seis meses.
HTE 6/16
TE

4. Los equipos críticos, los equipos costosos o los que requieren altos costos
de reparación o de tiempo muerto se verifican con mayor frecuencia que
otras máquinas.
5. La creación de una hoja de ruta es aun importante que el MP. Existen
ciertos dispositivos portátiles de registro (como los utilizados para el Análisis
de vibraciones), en los que se deben seguir puntos de medición
predeterminados y fijos en cada equipo.
6. Una programación de MPd es bastante rutinaria y repetitiva, salvo en los
casos e los que los valores se aproximan al limite permitido (o alarma) en
esos casos, se deben incluir chequeos mas frecuentes para observar si la
situación es estable o si se requiere el recambio del componente.
7. en los casos en que se deba parar el equipo o reducir los ciclos (varias
r.p.m.), debe coordinarse la programación junto con producción.
6. COMBINACIÓN DE MP Y MPd PARA LOGRAR UN EFECTO GLOBAL Y
REDUCIR COSTOS
1. El MP es su primera línea de defensa el MPd retoma la acción donde la deja el
MP, descubriendo los defectos y posibles problemas que el MP no puede
detectar.
2. El MPd no reemplaza al MP
3. La relación (costo/ horas) del MP versus el MPd es de 2:1 a 5:1.
4. el Mp mantienen el equipo limpio, lubricado, inspeccionado y ajustado
diariamente.
5. El MPd se ocupa de los problemas ocultos, pero potencialmente muy costosos.
6. Al desarrollar un programa combinado de MP/ MPd, se traslada la mayor
cantidad de actividades como sea posible al MP, particularmente si los
operadores participan en MP.
7. Los operadores también pueden desempeñar un papel en el MPd, en especial
si hay instrumentos con segmentos alambricos o medidores 8de vibraciones,
presión, temperatura). Ellos pueden llevar registros o realizar cuadros de las
lecturas para luego sean interpretadas por el personal de MPd.
8. Una buena combinación de MP y MPd tendrá el máximo de impacto sobre la
confiabilidad de los equipos (meta; cero averías, cero paradas por otros
motivos) al menor costo global ( y con el mayor retorno de inversión).
HTE 7/16
TE

Ii semestre parte i

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