Değer akış yönetiminin nihai amacı, üretim sürecinden ve işlemlerden israfı elimine etmek, akış işleminde süreyi azaltmak, maliyeti azaltmak ve kaliteyi artırmaktır.

1. Değer akışı haritalama – DAH
Value Stream Mapping-VSM
Özgür GÜN
Doktora Öğrencisi

2. Temel kavramlar
Değer Akış Haritalamaya başlamadan önce Yalın ile
ilgili en temel kavramları öğrenmek gerekmektedir.
Yalın Düşünce’nin 5 temel ilkesi:
• Değer, Değer Akışı, Sürekli Akış, Çekme ve
Mükemmellik
kavramları oturtulmadan Değer Akış Haritalamanın
ne işe yaradığı ve amacının ne olduğunun öğrenilmesi
imkansızdır.

3. Zaman tanımları
Bu temel kavramlara ek olarak, VSM’de sıklıkla
kullanılan
• Takt Zamanı, Akış Zamanı, Setup Zamanı, Çevrim
Zamanı, Arıza Zamanı
gibi tanımlara da aşina olunmalıdır. Çünkü bu zaman
değerleri Değer Akış Haritasının temel bilgi
kutucuklarını dolduracak olan birimlerdir.

4. Değer «value» nedir?
• Müşteri tarafından tanımlanan
▫ En yüksek kalitede
▫ Doğru zamanda
▫ Uygun fiyatta müşteriye sunulan yetenektir.
• «Değer» müşterinin satın aldığı herhangi bir şeydir.

5. Ne Akar? «what flows»
• Değer akışında aşağıdaki öğeler «items» akar:
▫
▫
▫
▫
Üretimde (in manufacturing): materyaller
Tasarım ve geliştirmede (design & dev.): tasarımlar
Serviste (in service): dış müşteri ihtiyaçları
Yönetimde (in admin): iç müşteri ihtiyaçları

6. Değer akış analizi nedir?
«value stream analysis-VSM»
• İsrafları elimine etmek için yapılan planlamadır.

7. • Değer akış yönetiminin nihai amacı,
üretim sürecinden ve işlemlerden israfı
elimine etmek, akış işleminde süreyi
azaltmak, maliyeti azaltmak ve kaliteyi
iyileştirmektir (Ling, Quingman, 2009:
21).
• Ürün gerçekleştirebilmek için
hammadde teslimden bitmiş ürün
teslimatına kadar gereken tüm
aktivitelerin bütününün nihai
müşterinin tanımıyla optimizasyonudur.
• Örneğin, değer akışı haritası fazla
malzemenin nerede yığıldığını
gösterebilir.
Değer Akışı
Nedir?

8. • Ürün ya da hizmeti oluşturmak için
ortaya konan, değer yaratan ve
yaratmayan faaliyetlerin akışını analiz
eden bir yöntemdir.
• Müşteriden tedarikçiye ürünün üretim
yolu izlenmeli, malzeme ve bilgi akışında
yer alan her proses dikkatli bir şekilde
sembollerle çizilmeli daha sonra bir dizi
kritik anahtar soru sorarak akışın nasıl
akması gerektiğini gösteren gelecek
durum haritası çizilmelidir.
• DAH ayrıca; Malzeme ve Bilgi akışının
resmedildiği görsel bir araçtır.
• Tüm sistemin optimizasyonu için
kullanılır.
• Üretim alanının kurşun kalem ve kağıt
kullanılarak çizilmiş resmidir.
Değer Akış
Haritalandırma
(DAH) Nedir?

9. Değer Akış Haritalandırmanın Önemi
• İsrafların resmedilerek, ortadan kaldırılmaları için
plan oluşturulmasını sağlar,
• Malzeme ve bilgi akışı bağlantısını kurar,
• Fonksiyonel birimlerin bütünü görerek ve anlayarak
çalışmalarını sağlar,
• Yalın uygulamalar için yol haritasını oluşturur.

10. Tipik Bir Değer Akışı

11. Değer akışı haritalandırma süreci
• O anda sürecin nasıl işlediğini gösteren geçerli
durum diyagramının oluşturulması,
• Sorunlu alanları tanımladıktan sonra, israfı
azaltmak amacıyla süreci değiştirecek yolların
saptanmasına yardımcı olması için gelecek
durum diyagramının oluşturulması.

12. Ürün Grubu
Ürün Grubu Seçimi-benzer değer akışını
izleyen ürün ailelerine göre haritalandırma
yapılmalıdır. Ayrıca ; Değer Akış Ekibi ve
Yöneticisi belirlenmelidir.
Aktivitelerin tam olarak anlaşılıp
resmedilmesi-ürün ailesi kapıdan kapıya
Mevcut Durum Haritası takip edilir. Örn: siparişten teslimata,
tasarımdan üretime vb.
Yalın Akış Tasarımı
Tekrar
Gelecek Durum Haritası
İş Planı ve Uygulama
Uygulama planı
hazırlanması ve icrası
Değer Akış
Haritalandırma
Süreci

13. Mevcut Durum Haritası Çizimi-1
• Müşteriyi, Tedarikçiyi ve Üretim Kontrolü temsil eden
ikonların çizilmesi
• Müşteri ikonun altına bir bilgi kutusu çizilmesi
• Nakliye ve parça kabul verilerinin girilmesi
• Tüm operasyonların çizilmesi
• Proses özelliklerinin girilmesi
• Bilgi akışlarının gösterilmesi

14. 14

15. Mevcut Durum Haritası Çizimi-2
•
•
•
•
•
•
•
•
•
C/T (Cycle Time): Çevrim Süresi
C/O(Changeover):Kalıp Değiştirme Süresi
Uptime : Makine Kullanım Oranı
EPE (Every part every):Üretim Parti Büyüklüğü
Operatör Sayısı
Ürün Çeşitliliği Sayısı
Ambalaj / Kasa Büyüklüğü
Çalışma süresi (molalar hariç)
Hurda oranı

16. Mevcut Durum Haritası Çizimi-3
• Çevrim Süresi(C/T)
• Bir proses tarafından parça veya ürün tamamlanma sıklığıdır. Ayrıca, bir operatörün
bir çevrim içinde üstlendiği iş elemanlarını yerine getirmesi için geçen süresi olarak da
ifade edilebilir.
• Katma Değer Süresi (VA Time)
• Müşteri parasını ödemeye istekli olduğu şekilde ürünü dönüştüren iş elemanlarının
süresidir.
• Akış Süresi(L/T)
• Bir parçanın, bir proseste veya değer akışında başlangıçtan hareketi boyunca geçen
süredir. İşaretli bir parça başlangıçtan bitişe doğru hareket ederken zamanın
ölçülmesidir.

17. Malzeme Akışı Sembolleri-1

18. Malzeme Akışı Sembolleri-2

19. Bilgi Akışı Sembolleri-1

20. Bilgi Akışı Sembolleri-2

21. Genel Semboller

22. Gelecek Durum Haritasının Çizilmesi
• Şu ana kadar gerçekleştirilen işlemlerle mevcut durum haritası
kurulmuş durumdadır. Bir sonraki adım gelecek durumu
tasarlamaktır.
• Gelecek durum haritasındaki ikonların pozisyonları mevcut
durum haritasındaki gibi çizilir

23. Gelecek Durumun tasarımı için kullanılacak
prensipler
Değer akış haritasının gerçek gücü, yalın kavramlara dayanan
gelecek durum oluşturmasında yatmaktadır. Bunu etkili bir şekilde
yapabilmek için takip edilmesi gereken esaslar vardır. Bu esaslar
aşağıdaki sorular formundadır :
• Müşteriler gerçekte neye ihtiyaç duymaktadır?
• Müşteri ihtiyaçları için performans ne kadar sıklıkla kontrol
edilmelidir?
• Hangi adımlar değer, hangi adımlar israf yaratmaktadır.
• Daha az kesintiyle iş nasıl akabilir?
• Kesintiler arasında iş nasıl kontrol edilebilir ve işler nasıl önem
sırasına göre dizilmelidir.
• İş yükü ve farklı faaliyetler nasıl kademelendirilmelidir?
• Hangi süreç iyileştirmeleri gereklidir?

24. 25

25. 26
HiDROLiK KAPAK AKIŞINA DEĞER AKIŞI HARiTALANDIRMA
UYGULAMASI
• Uygulamanın yapılmış olduğu UZEL Makine A.S, üretim hacmi
açısından dünyanın en büyük 10 traktör üreticisinden birisi
olmasının yanı sıra, dizel motor üretimi ve otomotiv sistemleri
sektörlerinde de lider bir kuruluştur.

26. 27
Ürün Ailesinin Seçimi
• UZEL A.S.’de baslatılan yalın üretim projesi kapsamında daha
önce yapılan çalısmada “çamurluk komplesi ürün ailesi” için
deger akısı haritalandırma uygulanmıs ve bu ürün ailesine ait
deger akıs süreci üzerinde yapılacak iyilestirmeler yöneticilere
sunulmustur
• İkinci asamada ise, hidrolik kapak üretim hattı üzerindeki
aksaklıkların traktör son montaj hattını olumsuz yönde
etkilemesi nedeni ile yöneticiler ile yapılan toplantılar
sonucunda bu hat için deger akısı haritalandırma
uygulanmasına karar verilmistir.
• Uzel makinede otuzbir çesit hidrolik kapak ve her traktörde bir
adet hidrolik kapak bulunmaktadır. Hidrolik kapağın
hammaddeleri pik döküm ve sifero dökümdür.

27. 28
Burada gösterilen hidrolikkapaklar, traktör arkasına baglanan
ekipmanlara (pulluk, ilaçlama ve tırmık, vb.) hareket veren üç
nokta askı sistemli mekanizmalardır.

28. 29
Hidrolik Kapak Ürün Ailesi Mevcut Durum Haritası

29. 30
Mevcut Durum Analizi 1/7
• Hidrolik kapak mevcut durum haritası, ana tedarikçiden malzeme tedariki ile hidrolik
kapak komplesinin UZEL’in son montaj hattına teslimi arasında hidrolik kapakların
kapıdan kapıya akısı ile sınırlandırılmıstır.
• Lojistik departmanı, SAP R/3 ERP paketini kullanmakta ve siparisleri “lk Gelen Önce İGÖ” kuralına göre islemektedir. İmalat proseslerine haftalık ve/veya aylık çizelge ve
sevkiyata günlük çizelge göndermektedir. Hem bayilerden aylık olarak hem de son
montaj hattından gelen siparisler doğrultusunda ana tedarikçiye iki aylık tahmini
şiparişleri ve üç haftalık kesinleşmiş şiparişleri göndermektedir.
• Döküm hidrolik kapaklar, tedarikçiden haftada bir alınmaktadır. Parçalar, hidrolik
kapak hattında girdi muayenesi, talaslı imalat, pas önleyici kaplama ve ön montaj
olmak üzere dört proses boyunca ve 40 birimlik tasıma partileri ile itme sistemine
göre akmaktadır.

30. 31
Mevcut Durum Analizi 2/7
Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası
• Ön montaj prosesi günde tek vardiya ve 10 operatörle çalısmaktadır ve bir hidrolik
kapak komplesi için çevrim süresi 30 dakikadır. Analiz sırasında prosesin önünde
684 hidrolik kapagın biriktigi ve bes hidrolik kapak komplesinin de son montaja
gönderilmek üzere bekledigi gözlenmistir.

31. 32
Mevcut Durum Analizi 3/7
Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası
• Kaplama prosesi ise bir vardiyada tek operatörle ve günde iki vardiya olarak
çalısmaktadır. Bu proses, diger ürünlerin ortak kullanımındadır. Kaplama prosesinin
çevrim süresi 4 dakikadır.

32. 33
Mevcut Durum Analizi 4/7
Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası
• Kaplama prosesinin önünde toplam 40 hidrolik kapagın biriktigi gözlenmistir. Talaslı
imalat prosesinde tüm makinaların kullanım oranları % 90’dır ve her makina
önünde bir operatör çalısmaktadır.

33. 34
Mevcut Durum Analizi 5/7
Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası
• Talaşlı imalat prosesindeki iki CNC tezgahında üç çesit operasyon
gerçeklestirilmektedir. Prosesin toplam çevrim süresi 34 dakikadır.
• Prosesin önünde toplam 770 birimlik envanter biriktigi gözlenmistir. Talaslı
imalatprosesinde tüm operatörler ve makinalar günde iki vardiya çalısmaktadır.

34. 35
Mevcut Durum Analizi 6/7
Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası
Haftada bir tedarikçiden teslim alınan döküm kapaklar girdi muayene prosesindeki
isçi tarafından 5 dakikalık girdi testine tabi tutulmaktadır. Döküm kapaklar
kamyondan dogrudan girdi muayeneye teslim alındıgı için analiz sırasında herhangi
bir envanter gözlenmemistir.

35. 36
Mevcut Durum Analizi 7/7
Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası
• Harita incelendiginde, bir parçanın imalatında deger katan faaliyetlerin 73 dakika olmasına
karsılık girdi kabulden sevkiyata kadar toplam akıs süresinin 21 gün oldugu belirlenmistir.
Bu, kullanılan zamanın % 99.99’unun israf edildigi anlamını tasımaktadır.

36. 37
Gelecek Durumun Tasarımı
• Takt zamanı, vardiya basına müsteri
talep hızının, vardiya basına
kullanılabilir çalısma süresine
bölünmesi ile hesaplanmaktadır
• UZEL A.S. İçin takt zamanı 6,7 dakika
olarak hesaplanmıstır; diger bir
deyisle, müsteri (son montaj hattı) her
6,7 dakikada bir hidrolik kapak
komplesi talep etmektedir

37. Tempo Zamanı
«takt»
• Müşteri talebini karşılayabilmek için, parça ya da
ürünü hangi sıklıkta üretmemiz gerektiğini belirtir
Tempo Zamanı = Vardiyada kullanılabilen iş zamanı
Vardiya Başına Müşteri Talebi
Örnek: Tempo Zamanı = 2700 saniye = 5.86 saniye/adet
460 adet

38. 39
Gelecek Durumun Tasarımı
• Çizelgeleme noktası ön montaj prosesinin baslangıcı oldugu için tetikleyici
proses olarak ön montaj prosesi seçilmistir. Tetikleyici proses, dıs
müsterinin siparisi ile kontrol edilen prosestir ve bu prosesten sonra nihai
ürün süpermarketine kadar sürekli akıs saglanmalıdır.
• Hammaddeden müsteriye kadar her zaman tamamen sürekli akıs
saglanamayacagı ve önceki prosesler hala parti üretimini sürdürdügü için
tetikleyici prosesten önceki proseslerde üretimi seviyelendirmek ve
kontrol etmek amacı ile süpermarketlere ihtiyaç olmaktadır.

39. 40
Gelecek Durumun Tasarımı
• Bu nedenle sistemde, biri talaslı imalat prosesi digeri de ön montajda
olmak üzere iki süpermarket kurulmustur. Ön montaj ile talaslı imalat
prosesleri arasında çekme kontrolu, ön montaj operasyonları arasında ise
itme kontrolu planlanmıstır.
• Analiz edilen ürün ailesi iki çesit hidrolik kapaktan ibarettir. Sistemin
gelecek durumunu haritalandırmak için tetikleyici proseste üretimi
seviyelendirmek gerekmektedir. Ancak, talep yapısına baglı olarak son
montaj hattındaki sıralama,hidrolik kapak seviyelendirmesini
belirlemektedir. Analiz esnasında sadece bir çesit hidrolik kapak
üretilmekte oldugu için bu seviyelendirme yapılmamıstır.

40. 41
Gelecek Durumun Tasarımı
• Tedarikçiden döküm halinde gelen hidrolik kapaklar için süpermarket
kurulmalı ve tedarikçi haftada iki defa sevkiyat yapmaya tesvik edilmelidir.
• Böylelikle malzeme stokları 10,6 günden 2,5 güne indirilerek %75lik bir
iyilestirme saglanması mümkün olacaktır.
• Bunun yanında, tedarikçiyi A sınıfı kategorisine yükseltmek için girisimde
bulunularak girdi muayenesinin ortadan kaldırılması ile 5 dakikalık islem
tasarrufu saglanacak, bekleme ve yıgılmalar engellenecektir.

41. 42
Gelecek Durumun Tasarımı
• Ön montaj ile talaslı imalat arasına kanban sistemi kurularak
talaslı imalatın ihtiyaca göre üretim yapması ve böylelikle bu
prosesler arasında ara stokların eritilmesi saglanabilir.
Kanbanlar süpermarket çekme sistemlerine göre
tasarlanmıstır. Kanban sisteminin kurulmasıyla gerektigi
zaman gerektigi kadar malzeme çekme
saglanabilecek, malzeme gecikmelerinden ve yanlıs
gelislerinden kaynaklanan sorunlar yok edilecektir.

42. 43
Gelecek Durumun Tasarımı
• Çekme kontrolü gerçeklestirildiginde, dengesiz üretim
dolayısıyla uzun bekleme sürelerine maruz kalan islenmis
parçaların paslanmasını önlemek amacıyla yapılan koruyucu
maddde ile kaplama operasyonuna gerek kalmayacak, hidrolik
kapakları talaslarından arındırmak için yıkamak yeterli
olacaktır.
• Yapılacak ek yatırımlarla parçaların montaj atölyesinin içinde
bulunan yıkama yaglama ünitesine getirilmeden CNC
tezgahlarına baglanan ek aparatlarla yıkanmaları saglanarak
kaplama prosesi ortadan kaldırılacak, böylelikle ek maliyet
getiren tasıma ve depolama faaliyetlerini bertaraf etmek
mümkün olabilecektir.

43. 44
Gelecek Durumun Tasarımı
• Ön montaj hattında üretilen her hidrolik kapak FIFO sistemi
esasına göre traktöre takılmak üzere montaj hattına
iletilecektir.
• Bundan baska, ön montaj istasyonunda baslatılacak
topltoplam verimli bakım faaliyetleriyle kullanılan ekipman ve
malzemelerin periyodik bakımları yapılacak ve böylelikle
ekipman arızasından kaynaklanacak hataların ve durusların
önüne geçilebilecektir. Ayrıca 5S uygulaması sayesinde hücre
içinde düzen kurulacak ve yerlesimden kazanımlar
saglanacaktır.

44. 45
Hidrolik Kapak Gelecek Durum Haritası

45. Referanslar
• Yalın Üretim İşletmeleri İçin Değer Akış Yönetimi Ve Değer Akış Maliyetlemesi
(Dam), Uludağ Üniversitesi İktisadi ve İdari Bilimler Fakültesi Dergisi Cilt XXIX, Sayı
2, 2010, s. 51-84
• Değer Akışı Haritalandırma (value stream mapping), Selçuk
Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Endüstri Mühendisliği Ana Bilim
Dalı, Doç. Yakup Kara
• http://yalindanisman.com/ VSM Uygulama Rehberi

46. Mevcut Durum Haritası
Post-it’lerden oluşturulan bir mevcut durum
•
İlk DAH çalışmasının kuvvetli bir iletişim ortamı oluşması açısından renkli post-it’ler ve büyük rulo kağıtlar
kullanarak tüm ekibin katılımı ile “devamlı hatalar yaparak” gerçekleştirmesi en etkili yoldur. Elbette
hesaplamalar ve veri analizi için bilgisayardan yararlanılabilir; ancak verilerle dolu bilgisayar ekranına
gömülüp çalışma odağından uzaklaşılmamalıdır. Sonrasında bilgisayar tercih edebilir tabii ki ama önce
‘’acemiliği öğrenmek’’ gerekir.

47. Yandaki
örnekte, geçerli
durum diyagramı
gösterilmektedir.

48. Yandaki
gelecek
durum
diyagramı
örneği, geçerli
durum
diyagramının,
ortaya
çıkmasına
yardımcı
olduğu
sorunları
göstermektedi
r
Not: Değer akışı haritaları
Visio Professional veya
Premium sürümünde
çizilebilir. Bu özellik Visio
Standart 2010
uygulamasında yoktur