INTRODUCCIÓN
PLANEAMIENTO ESTRATÉGICO
Plan
Estratégico
Productos
Procesos/
Equipos
Focalización
Productividad
Volumen
Calidad
Organización
y manejo
gerencial
Pl...
Comercialización
Finanzas
Producción
Caída en
las
ganancias
PRODUCCIÓN
“HERRAMIENTA COMPETITIVA”
NO
“UN MAL NECESARIO”
Plan
Estratégico Investigación
y desarrollo
Plan de
producción
Recursos
Humanos
Plan de
comercialización
Plan de
Finanzas
...
Horizonte de planeamiento
Año 19xx 19xx
Trimestre 1 2 3 4 1 2 3 4
Planes
estratégicos
Presupuesto
Pronóstico
Planes
Operat...
Comunicación de Objetivos y Metas
Objetivos
y metas
Beneficios del planeamiento de producción
Provee a la alta gerencia un
método formal para planear y
asignar recursos en ba...
Distintos enfoques de producción
Plazo total
Compra Fabricación Armado Distribución
Plazo de
entrega
Producción para
stock...
Depósito
Distribución
Productos
terminados
Armado
Componentes
Fabricación
Materias
primas
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Plan de ventas
Plan (000)
Línea de producto x AALF Jul Ago Sep Oct Nov Dic Total
Plan estratégico -$ 600 100 100 100 110 1...
Control de gestión de ventas
Línea de producto x
Producto/Modelo Plan Real Var %s/
Plan
Error de
mezcla
X – 10 100 30 -70 ...
Beneficios del planeamiento
comercial y de ventas
• Mejora el servicio al cliente.
• Reduce la inversión en inventarios.
•...
Planeamiento estratégico
Sistema en ciclo cerrado de manejo
gerencial de la producción
Planeamiento estratégico
Planeamiento comercial y de ventas
...
Las compañías que planean
... obtienen mejores resultados!
Mejora de la efectividad de las
operaciones
• Sistema de administración de producción y de
inventarios.
• Sistemas de info...
Selección
Capacitación
Entrenamiento
Motivación
Estructura de
remuneraciones
Manejo de
personal
Comunicación
Organización
...
Producción
Recursos
Humanos
Investigación
y desarrollo
Comercialización
Finanzas
Plan de
Sistemas
• Requerimientos informa...
Plan
Estratégico
Historia
Productos
Línea de
producción
Clientes
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Fuerza de
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Canales
Plan Comercial
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Proceso
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Materiales
Tecnología
Costo
Plan de
comercialización
Calidad
Plan de
producción
Pronóstico
demanda
independiente
VENTAS
Programa
maestro de
producción
PRODUCCIÓN
Ordenes
externas de
componentes
CLIENTE
...
Programa Maestro de Producción
(Input principal)
• Se expresa en productos terminados o subensambles
finales
• Indica la p...
PROGRAMACIÓN
MAESTRA
DE
LA
PRODUCCIÓN
Plan de
producción
Pedidos
Qué producir
Cuándo producir
Cuanto producir
Pronóstico
L...
Que es el programa maestro
de producción
• Es un programa que especifica los productos a
generar indicando las fechas y ca...
Programación Maestra de Producción
Ventas y distribución
Embarcar tan pronto sea posible
Finanzas
Inversión mínima posible...
Pronóstico
Pedidos
Demanda
Independiente
Partes/componentes
Programa
Maestra de
Producción
Lista de
Materiales
Planeación
...
Pronósticos Pedidos
Plan de
producción
Capacidad?
Programación
Maestra
M.R.P.
Planeación de
capacidad
Asignación de
Propie...
Programa Maestro de Producción
¿ Qué información toma M.R.P. del programa maestro?
Se tienen tres opciones que son:
• Requ...
Programa maestro de producción
Ejemplo:
Plan de producción para A
1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 100 100 100
Recepciones ...
Ordenes externas
Estas ordenes son sumadas a los requerimientos brutos
que maneja MRP y por lo regular son ordenes de:
• P...
Pronósticos de la demanda
independiente
Pronóstico de demanda independiente
• Se realiza mediante alguna técnica estadística.
• Su calculo puede estar o no inclui...
Otras plantas
#
Servicios
Otros fabricantes
Planeamiento
de
materiales
¿Qué
?
¿Cuándo
?
¿Cuánto?
Sistema en ciclo cerrado de manejo
gerencial de la producción
Planeamiento estratégico
Planeamiento comercial y de ventas
...
Datos maestros
del registro
Estado de
inventario
Datos auxiliares
No. Parte Descripción Tpo. Entrega Costo std. stock seg.
Datos maestros del Cant. ord. Preparación Ciclo Uso año ant. Clas...
Lista de material
Es un documento técnico que contiene básicamente los
siguientes conceptos:
• Lista de todos los ensamble...
Horizontal
Coche Manual
Sistema mecanizado
Horizontal
B C D
A
E D
Nivel de la estructura
Es un código que indica en que lugar dentro de la
estructura se encuentra ubicado un ensamble,
sube...
Horizontal
B C
A
E D
Nivel 0
Nivel 1
Nivel 2
Horizontal
B C
A
D C
1 pieza
2 piezas 1 pieza
1 pieza 2 piezas
Explosionar
10 piezas.
Explosión de Materiales
Consiste en determinar los requerimientos de cada uno
de los componentes o ensambles que forman la...
Explosión de Materiales
Por lo tanto, el requerimiento dependiente de “B” para
el componente “D” será de 20 y el de “C” de...
Calculo de requerimientos brutos
Es la suma de los siguientes conceptos:
• Requerimientos dependientes.
• Requerimientos i...
Código de nivel mas bajo
Es el nivel de estructura más bajo que ocupa un material
dentro de todo el archivo de estructuras...
Código de nivel más bajo
A D
X
C D
Nivel 0
Nivel 1
Nivel 2
Mermas y desperdicio
Son requerimientos de material que casi nunca se
contemplan en la planeación de requerimientos y que ...
Otras entradas al MRP
Los integrantes mas relevantes en la mecánica de un
sistema de planeación de requerimientos de mater...
Tiempo de entrega
Es el intervalo de tiempo para desarrollar una actividad.
Es un contexto de control de producción e inve...
Composición del tiempo de entrega
El tiempo de entrega total esta conformado normalmente,
dependiendo de las necesidades d...
Tiempo de preparación de la orden
Es el tiempo que requiere el analista para crear el papeleo
de trabajo necesario para la...
Tiempo de entrega del proveedor
Es el tiempo que le toma al proveedor en entregar un
artículo de compra solicitado por la ...
Tiempo de entrega de manufactura
Es el tiempo que le toma al departamento de producción
el manufacturar un determinado com...
Tiempo de entrega de Recepción
Es el tiempo que le toma al departamento
de recibos para recibir y contar el material
que e...
Tiempo de entrega de Inspección
Es el tiempo que le toma al departamento
de control de calidad efectuar las diferentes
pru...
Tiempo de entrega de Seguridad
Es un “colchón” de tiempo que sirve para
cubrir imprevistos o tener un tiempo de
reserva al...
Tiempo de entrega Administrativo
Es el tiempo que se llevan tanto el
departamento de materiales como el de
compras en cons...
Elaboración de la requisición de
materiales.
Obtención de especificaciones
Recopilación de firmas en la requisición
Obtenc...
Se le llama al proceso o técnicas utilizadas
para determinar el tamaño del lote a
pedir.
Algunas de éstas son:
1. Cantidad...
Es una técnica de Lotificación que
siempre causará que una orden planeada
sea generada por una cantidad fija
predeterminad...
Es un tipo de cantidad fija a ordenar que
determina la cantidad del producto a ser
comprado o manufacturado a modo de
mini...
Es una técnica de lotificación dinámica
que suma los costos de ordenar y
mantener en inventario para cada
tamaño de lote n...
Es una técnica de lotificación que hace
que una orden planeada sea generada
por una cantidad tal que satisfaga los
requeri...
Es una técnica de lotificación que hace
que una orden planeada sea generada
por una cantidad tal que satisfaga la
suma de ...
CARACTERISTICAS
1. Horizonte de Planeación
2. Frecuencia de Replaneación
3. Sistema Regenerativo
4. Sistema de cambio Neto
5. Asignación d...
11.Técnicas para definir tamaños de lotes
12.Modificación de Requerimientos
13.Registro MRP
14.Efecto de transacciones ext...
Debe permitir la liberación de órdenes
planeadas para los productos de último
nivel correctamente.
Debe ser lo suficientem...
1 2 3 4 5 6 7
Ensam-
ble Final
TE:1
Subensambles
TE:2
Fabricación
TE:3
Compras
TE:3
PERIODO
• Las órdenes de compra están vencidas aún antes de
lanzarse
• Los reportes de planeación de la capacidad son
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Explosión parcial del programa maestro
-Bajo el concepto de cambio neto, el
programa maestro es visto como un plan
contínu...
Ejemplo:
Corrida 1
Producto: Mar Abr May Jun Jul
x 80 70 30 0 0
y 100 60 80 100 60
z 15 0 10 15 0
Corrida 2
Producto: Mar ...
Explosión Parcial
de componentes
La identificación de los componentes a ser
explotados está basada en los siguientes
conce...
-Equilibrio en los niveles:
-Cualquier cambio que afecta el equilibrio de un
producto, debe afectar a sus niveles superior...
Explosión Parcial
de componentes
Un cambio en el equilibrio de los productos
origina:
-Cálculo de las cantidades en existe...
Explosión Parcial
de componentes
Un cambio en el equilibrio de los niveles
origina:
-Identificación de los niveles superio...
Explosión Parcial
de componentes
Las transacciones que pueden originar un
cambio en el equilibrio del producto son:
1. Ent...
Explosión Parcial
de componentes
4. Modificación a requerimientos brutos
5. Cambios en los tiempos de entrega o
fabricació...
Sistema de Cambio Neto
Minimiza el enfoque de la planeación de
requerimientos:
•Explotando sólo parte del programa
maestro...
Sistema Regenerativo
Sus fases principales son:
•Planeación de requerimientos
(Explosión)
•Actualización de archivos.
Sistema Regenerativo
PROGRAMA
MAESTRO
Ordenes pla-
neadas
y liberadas
2 3
1 4
MRP
INVENTARIO LISTAS DE MATERIALES
RUTAS DE...
Asignación de Materiales
-Cuando una orden pasa de planeada a
liberada, las cantidades requeridas de sus
componentes deben...
Implosión de Requerimientos
-Proporciona la capacidad de conocer las
fuentes que originaron los requerimientos
brutos
-Pue...
PRODUCTO X
PERIODO 1 2 3 4 5 6
REQUERIMIENTOS BRUTOS 20 35 10 15
PERIODO CANTIDAD PADRE ORDEN
1 20 A
3 15 A
3 20 C
4 10 38...
Implosión de Requerimientos
A UN NIVEL:
-Identifica la fuente del requerimiento al
nivel inmediato superior.
-Requiere var...
Implosión de Requerimientos
COMPLETA:
-Permite hacer el seguimiento desde un
componente hasta el producto terminado.
-Usad...
Implosión de Requerimientos
USOS:
-Identificar las fuentes de los
requerimientos para poder resolver
problemas de faltante...
Cobertura del sistema por
Clases de inventario
-Los productos con clasificación “C” no
justifican el uso del sistema
-Sólo...
Cobertura del sistema por
Clases de inventario
-Cuando se trata de ensamblar un producto,
los productos “C” son tan import...
Cobertura del sistema por
Clases de inventario
-Todos los productos son tratados de la
misma forma, MRP no asigna priorida...
Tamaño del período de planeación
-Por experiencia sabemos que períodos
mensuales son muy imprecisos.
Ejemplo: Se tiene que...
Tamaño del período de planeación
-Producción no puede asignar prioridades a
las órdenes (existen demasiadas)
Se recomienda...
STOCK DE SEGURIDAD
Aplicable en el método del punto de
reorden
No necesario cuando existe un sistema
capaz de replanear ...
TE. 4
SS:20
Período 1 2 3 4
Pronóstico 10 10 10 10
Orden de
En 40 30 20
Existencia 10
20 20 20 20 20
Reaprovisionamiento
TIEMPO DE ENTREGA DE SEGURIDAD
Adicionado al tiempo de entrega normal
para terminar una orden antes de la fecha
real en q...
lt:3
1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 25 15 12
30 19
EN EXISTENCIA 23 23 3 33 8 8 12 0 0 0
19
lt:4
1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 25 15 12
30 19...
LOGICA DEL
MRP
REQUERIMIENTOS NETOS=REQUERIMIENTOS BRUTOS-REQUERIMIENTOS NETOS=REQUERIMIENTOS BRUTOS-
(CANTIDAD DISPONIBLE...
LOGICA DEL MRP
-Algunos de los ingredientes principales de
la lógica del MRP que aún no comentamos
son:
Explosión de Mate...
DESPLAZAMIENTO EN EL TIEMPO
Es una técnica que permite adelantar en el
tiempo las órdenes planeadas generadas
para cubrir ...
PROGRAMACION
DE LA PRODUCCION
EXISTENCIAS
ORDENES
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QUE CUANTO CUANDO
Qué Hemos Hecho
Qué Planeamos
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1 2 3 4 5 6
10 10 10
10 10 10 10
O R D ENA R A TR A SA R A C TIV A R C A NC ELA R
REQUERIMIENTOS BRUTOS
ORDENES
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LOGICA DEL MRP-3 PASOS
A
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LOGICA DEL MRP-3 PASOS
A
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PERIODOS DE TIEMPO
REQUERIMIENTOS BRUTOS
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LOGICA DEL MRP-3 PASOS
A
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2 C 1 D
EXIST 1 2 3 4 5
10 15 15
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PERIODOS DE TIE...
LOGICA DEL MRP-RESULTADOS
A
C 1 B 1
2 C 1 D
RESULTADOS DEL MRP
DESPUES DE ACTUAR SOBRE
LAS ORDENES
EXIST 1 2 3 4 5
10 15 1...
ITEM
No.
ORDE
N No.
CANT.
ORDEN
COMIEN-
ZO
TERMI-
NACION
TERMI-
NACION ACCION
B PLAN 10 1 3 ORDENAR
B PLAN 10 3 5 ORDENAR
...
MECANICA DEL MPR
A continuación se enlistan la serie de pasos
necesarios en la Planeación de
Requerimientos. Dichos pasos ...
MECANICA DEL MPR
5. Desplazare las órdenes en el tiempo.
6. Explosionar requerimientos para el nivel
inmediato inferior.
7...
OTROS OUTPUTS DEL MPR
- Reportes de errores e incongruencias en
el sistema.
- Pronóstico de niveles de inventario
- Provee...
¿Punto de
Reorden?
¿MRP?
PUNTO DE REORDEN
- Intenta asegurar una
disponibilidad contínua
de todos los materiales
para cumplir con
cualquier demanda...
MRP
- Transformar un
programa Maestro de
Producción en
requerimientos netos
desfasados a través del
tiempo.
MRP
Producto y sus
componentes:
- Base en prog.
Maestro de
Producción.
- Base en relación-
componentes.
- Partes
Independi...
BENEFICIOS DEL MPR
Permite reaccionar rápidamente a
cambios bruscos de demanda
(Cancelaciones, reprogramaciones y
aumento ...
Determina con toda exactitud el
momento en el tiempo en que los
materiales se requieren.
Calcula requerimientos bajo la ap...
!!EL SEMINARIO COMIENZA AL
MOMENTO
DE RETIRARSE.!!
POR SU ATENCION,
!!GRACIAS!!!!!GRACIAS!!!
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MRP

  1. 1. INTRODUCCIÓN PLANEAMIENTO ESTRATÉGICO
  2. 2. Plan Estratégico Productos Procesos/ Equipos Focalización Productividad Volumen Calidad Organización y manejo gerencial Plan de producción
  3. 3. Comercialización Finanzas Producción Caída en las ganancias
  4. 4. PRODUCCIÓN “HERRAMIENTA COMPETITIVA” NO “UN MAL NECESARIO”
  5. 5. Plan Estratégico Investigación y desarrollo Plan de producción Recursos Humanos Plan de comercialización Plan de Finanzas • Ventas • Margen bruto • Ganancias • Inversión • Rentabilidad
  6. 6. Horizonte de planeamiento Año 19xx 19xx Trimestre 1 2 3 4 1 2 3 4 Planes estratégicos Presupuesto Pronóstico Planes Operativos
  7. 7. Comunicación de Objetivos y Metas Objetivos y metas
  8. 8. Beneficios del planeamiento de producción Provee a la alta gerencia un método formal para planear y asignar recursos en base a: • Capacidad • Inversión • Nivel de servicio
  9. 9. Distintos enfoques de producción Plazo total Compra Fabricación Armado Distribución Plazo de entrega Producción para stock Inventario Capacidad Plazo de entrega Armado a pedido Inventario Capacidad Plazo de entrega Producción a pedido Inventario Capacidad Nota: Inventario y capacidad deben ser planeados para asegurar plazos de entrega competitivos”
  10. 10. Depósito Distribución Productos terminados Armado Componentes Fabricación Materias primas P R D P M P Planeamiento de producción
  11. 11. Plan de ventas Plan (000) Línea de producto x AALF Jul Ago Sep Oct Nov Dic Total Plan estratégico -$ 600 100 100 100 110 110 110 1230 Plan de ventas -$ 550 100 110 90 120 120 130 1220 Diferencia acum -$ -50 -50 -40 -50 -40 -30 -10 -10 Plan de ventas –Uds 5500 1000 1100 900 1200 1200 1300 12200
  12. 12. Control de gestión de ventas Línea de producto x Producto/Modelo Plan Real Var %s/ Plan Error de mezcla X – 10 100 30 -70 30% -70% X – 20 200 150 -50 75% -25% X – 30 700 800 100 114% 14% Unidades 1,000 980 -20 98% -2% Total x 100,000 98,000 -2,000 98% -2% Es necesario analizar volumen, mezcla y precio promedio
  13. 13. Beneficios del planeamiento comercial y de ventas • Mejora el servicio al cliente. • Reduce la inversión en inventarios. • Mejora la utilización de planta. • Reduce los costos de producción. •En resumen, aumenta la rentabilidad
  14. 14. Planeamiento estratégico
  15. 15. Sistema en ciclo cerrado de manejo gerencial de la producción Planeamiento estratégico Planeamiento comercial y de ventas Planeamiento de producción Programación maestra Recursos Ok? Planeamiento de materiales Planeamiento de capacidad Planeamiento Ok? Control de producción Control de gestión No No Si Si Ingeniería de producto Ingeniería de proceso Administración de inventarios Compras Planeamiento Alta Gerencia Planeamiento Media Gerencia Ejecución y realimentación R E A L I M E N T A C I Ó N
  16. 16. Las compañías que planean ... obtienen mejores resultados!
  17. 17. Mejora de la efectividad de las operaciones • Sistema de administración de producción y de inventarios. • Sistemas de información integrados. • Definición de la estrategia de producción. • Relaciones Personal/Gerencia. • Círculos de calidad. • Plantas “Focalizadas”
  18. 18. Selección Capacitación Entrenamiento Motivación Estructura de remuneraciones Manejo de personal Comunicación Organización Recursos Humanos
  19. 19. Producción Recursos Humanos Investigación y desarrollo Comercialización Finanzas Plan de Sistemas • Requerimientos información • Estado sistemas actuales • Nuevos sistemas • Estrategia Hardware / Software • Estrategia comunicaciones • Identificación proyectos/ cronograma implementación PlanEstratégico
  20. 20. Plan Estratégico Historia Productos Línea de producción Clientes Posición Fuerza de ventas Canales Plan Comercial y de ventas
  21. 21. M O N T O V E N T A S Productos nuevos vs actuales 1 2 3 4 5 ANOS Ventas productos actuales Ventas productos nuevos Ventas productos a desarrollar Ventas totales requeridas
  22. 22. Proceso Innovación Materiales Tecnología Costo Plan de comercialización Calidad Plan de producción
  23. 23. Pronóstico demanda independiente VENTAS Programa maestro de producción PRODUCCIÓN Ordenes externas de componentes CLIENTE Inventarios ALMACEN Listas de materiales INGENIERIA SISTEMA MRP OUTPUTS ENTRADAS
  24. 24. Programa Maestro de Producción (Input principal) • Se expresa en productos terminados o subensambles finales • Indica la producción programada para cada periodo de tiempo • El horizonte de planeación por lo general es mayor al tiempo de entrega de manufactura mas el tiempo de entrega de abastecimiento de materia prima del proveedor.
  25. 25. PROGRAMACIÓN MAESTRA DE LA PRODUCCIÓN Plan de producción Pedidos Qué producir Cuándo producir Cuanto producir Pronóstico Limitaciones de capacidad Tiempos de producción
  26. 26. Que es el programa maestro de producción • Es un programa que especifica los productos a generar indicando las fechas y cantidades que se requieren producir. • No es lo que puede ser vendido (pronosticado) sino lo que se planea producir. • Administra niveles de inventarios para absorver fluctuaciones de demanda. • Esta basado en la filosofía de planear el 80% del esfuerzo y reaccionar un 20% de las veces. • Es un proceso constante que trata de balancear las necesidades de la empresa con los limitantes de capacidad y disponibilidad de materiales.
  27. 27. Programación Maestra de Producción Ventas y distribución Embarcar tan pronto sea posible Finanzas Inversión mínima posible Dirección Máxima Productividad Máximo nivel de servicio Mínimo inventario Mínimo personal Manufactura Máxima productividad y eficiencia Programas fijos. Programación Maestra de Producción.
  28. 28. Pronóstico Pedidos Demanda Independiente Partes/componentes Programa Maestra de Producción Lista de Materiales Planeación Requerimientos de Materiales Control de Existencias de Inventarios Requisición de compra Ordenes de producción Reprogramación
  29. 29. Pronósticos Pedidos Plan de producción Capacidad? Programación Maestra M.R.P. Planeación de capacidad Asignación de Propiedades Capacidad? Fechas O.K. Ejecutar Si Si No No No
  30. 30. Programa Maestro de Producción ¿ Qué información toma M.R.P. del programa maestro? Se tienen tres opciones que son: • Requerimientos brutos • Requerimientos de producción • Ordenes planeadas
  31. 31. Programa maestro de producción Ejemplo: Plan de producción para A 1 2 3 4 5 Requerimientos brutos 100 100 100 Recepciones programadas 100 En existencia 80 80 80 -20 -20 -120 Ordenes planeadas 20 100 20 100 Periodo
  32. 32. Ordenes externas Estas ordenes son sumadas a los requerimientos brutos que maneja MRP y por lo regular son ordenes de: • Partes de servicio • Refacciones • Ordenes intercompañías • Ordenes especiales no relacionadas con el plan de producción regular.
  33. 33. Pronósticos de la demanda independiente
  34. 34. Pronóstico de demanda independiente • Se realiza mediante alguna técnica estadística. • Su calculo puede estar o no incluido en MRP. • El pronóstico será tratado por MRP como un requerimiento bruto de la parte. • De existir demanda dependiente para la parte, esta formará con el pronóstico el requerimiento bruto total de la parte.
  35. 35. Otras plantas # Servicios Otros fabricantes
  36. 36. Planeamiento de materiales ¿Qué ? ¿Cuándo ? ¿Cuánto?
  37. 37. Sistema en ciclo cerrado de manejo gerencial de la producción Planeamiento estratégico Planeamiento comercial y de ventas Planeamiento de producción Programación maestra Recursos Ok? Planeamiento de materiales Planeamiento de capacidad Planeamiento Ok? Control de producción Control de gestión No No Si Si Ingeniería de producto Ingeniería de proceso Administración de inventarios Compras Planeamiento Alta Gerencia Planeamiento Media Gerencia Ejecución y realimentación R E A L I M E N T A C I Ó N
  38. 38. Datos maestros del registro Estado de inventario Datos auxiliares
  39. 39. No. Parte Descripción Tpo. Entrega Costo std. stock seg. Datos maestros del Cant. ord. Preparación Ciclo Uso año ant. Clase registro Desperdicio Fecha u. uso Apuntadores Etc. Asignado Control de saldo Totales 1 2 3 4 5 6 7 8 Estado de Requerimientos brutos inventario Recepciones programadas En existencia Lib. Ords plan. Detalle de ordenes Datos auxiliares Acciones pendientes Contadores Seguimiento Periodo
  40. 40. Lista de material Es un documento técnico que contiene básicamente los siguientes conceptos: • Lista de todos los ensambles, subensambles, componentes y materias primas que integran el producto anualizado. • Cantidades de cada uno de los anteriormente mencionados, necesarias para integrar un producto. • Edición de la especificación o plano que servirá de base para la compra o manufactura de cada uno de los ensambles, subensambles, componentes y materias primas que conforman el producto terminado
  41. 41. Horizontal Coche Manual Sistema mecanizado
  42. 42. Horizontal B C D A E D
  43. 43. Nivel de la estructura Es un código que indica en que lugar dentro de la estructura se encuentra ubicado un ensamble, subensamble, componente o materia prima. Generalmente, al producto terminado se le asigna el nivel cero, a los ensambles que dependen directamente de el producto terminado se les asigna el nivel uno; a los subensambles que dependen de los ensambles (nivel uno) se les asigna el nivel dos y así sucesivamente.
  44. 44. Horizontal B C A E D Nivel 0 Nivel 1 Nivel 2
  45. 45. Horizontal B C A D C 1 pieza 2 piezas 1 pieza 1 pieza 2 piezas Explosionar 10 piezas.
  46. 46. Explosión de Materiales Consiste en determinar los requerimientos de cada uno de los componentes o ensambles que forman la estructura del producto para el cual se obtendrá la explosión, el procedimiento se define a continuación. Tomando como referencia la estructura del producto “A” vemos que para hacer una pieza “A”, requerimos de una pieza “C” y dos piezas “B”, entonces la explosión de 10 piezas “A” daría como resultado un requerimiento de 20 piezas “B” y 10 piezas “C”, siguiente el mismo procedimiento nos encontramos que “B” requiere de una pieza “D” y dos “C” para ser ensamblada.
  47. 47. Explosión de Materiales Por lo tanto, el requerimiento dependiente de “B” para el componente “D” será de 20 y el de “C” dependiente de “B” será 40. El componente “C” tuvo requerimientos por concepto de “A” y de “B” por lo que consolidando tendríamos 50 piezas de “C”. No. de partes Req. Requerimientos dependientes Indep. de "A" de "B" Consolidado A 10 10 B 20 20 C 10 40 50 D 20 20
  48. 48. Calculo de requerimientos brutos Es la suma de los siguientes conceptos: • Requerimientos dependientes. • Requerimientos independientes. • Merma o desperdicio. Calculo de requerimientos netos A los requerimientos brutos se les agrega el inventario de seguridad y se les descuenta el inventario físico (considerando: entregas programadas, asignación de materiales, etc.).
  49. 49. Código de nivel mas bajo Es el nivel de estructura más bajo que ocupa un material dentro de todo el archivo de estructuras. Por ejemplo, un componente “X” es utilizado dentro de la estructura del producto “Y” en el primer nivel. El mismo componente “X” es utilizado dentro de otra estructura (Producto “Z”) pero a cuarto nivel; por lo tanto el código a nivel más bajo es 4. Este código es de vital importancia para el sistema dado que los requerimientos de un material que se encuentra a varios niveles son consolidados cuando se llega al código de nivel más bajo del componente.
  50. 50. Código de nivel más bajo A D X C D Nivel 0 Nivel 1 Nivel 2
  51. 51. Mermas y desperdicio Son requerimientos de material que casi nunca se contemplan en la planeación de requerimientos y que en muchas ocasiones son muy grandes. Merma: Se considera como un desperdicio natural dentro del proceso normal de manufactura. Desperdicio: se considera como una cantidad de material que no esperamos que se eche a perder, pero que si sucede. Ejemplos: Daños en tránsito Daños del almacén Etc.
  52. 52. Otras entradas al MRP Los integrantes mas relevantes en la mecánica de un sistema de planeación de requerimientos de materiales son: Tiempo de entrega Lotificación.
  53. 53. Tiempo de entrega Es el intervalo de tiempo para desarrollar una actividad. Es un contexto de control de producción e inventarios, la actividad en cuestión es normalmente el abastecimiento de materiales o productos, ya sea por un proveedor o por nuestra propia facilidad de manufactura.
  54. 54. Composición del tiempo de entrega El tiempo de entrega total esta conformado normalmente, dependiendo de las necesidades de cada compañía de los siguientes tiempos de entrega: •Tiempo de preparación de la orden •Tiempo de entrega del proveedor. •Tiempo de entrega de manufactura. •Tiempo de entrega de recepción. •Tiempo de entrega de inspección. •Tiempo de entrega de seguridad. •Tiempo de entrega administrativo, etc.
  55. 55. Tiempo de preparación de la orden Es el tiempo que requiere el analista para crear el papeleo de trabajo necesario para lanzar una orden, acompañarla de su correspondiente vale de salida de almacén y su hoja de procesos. Normalmente se considera que corre a partir de que el sistema le anuncia la liberación de la orden y termina cuando, tanto la orden como el material son entregados a producción.
  56. 56. Tiempo de entrega del proveedor Es el tiempo que le toma al proveedor en entregar un artículo de compra solicitado por la compañía por medio de la orden de compra. Normalmente se considera que corre a partir de cuando el proveedor recibe la orden de compra y termina cuando entrega a recibos los artículos amparados bajo dicha orden de compra.
  57. 57. Tiempo de entrega de manufactura Es el tiempo que le toma al departamento de producción el manufacturar un determinado componente. Normalmente se considera que corre a partir del momento en que producción recibe la orden de trabajo con su correspondiente material y termina cuando entrega al almacén los artículos soportados por la orden de trabajo.
  58. 58. Tiempo de entrega de Recepción Es el tiempo que le toma al departamento de recibos para recibir y contar el material que está entrando, sea este de compra o manufactura. Normalmente se considera que corre a partir de que se recibe el material y termina cuando éste es ingresado al almacén.
  59. 59. Tiempo de entrega de Inspección Es el tiempo que le toma al departamento de control de calidad efectuar las diferentes pruebas de calidad para el material que se encuentra en recibos. Normalmente se considera que inicia cuando el material es entregado al departamento de calidad y termina cuando éste turna el material a recibos debidamente aceptado.
  60. 60. Tiempo de entrega de Seguridad Es un “colchón” de tiempo que sirve para cubrir imprevistos o tener un tiempo de reserva al cual recurrir en caso de haberse prolongado alguno de los tiempos de entrega anteriormente mencionados
  61. 61. Tiempo de entrega Administrativo Es el tiempo que se llevan tanto el departamento de materiales como el de compras en conseguir que una recomendaciòn de orden se convierta en una orden de compra confirmada. Las actividades realizadas durante este tiempo son:
  62. 62. Elaboración de la requisición de materiales. Obtención de especificaciones Recopilación de firmas en la requisición Obtención de cotizaciones Recopilación de firmas para aprobación de cotizaciones Elaboración de la orden de compra Recopilación de firmas para aprobación de la orden de compra Confirmación y entrega de la orden de compra.
  63. 63. Se le llama al proceso o técnicas utilizadas para determinar el tamaño del lote a pedir. Algunas de éstas son: 1. Cantidad fija a ordenar 2. EOQ 3. Menor Costo Unitario 4. Requerimientos por período 5. Suma de requerimientos de “X” período Lotificación
  64. 64. Es una técnica de Lotificación que siempre causará que una orden planeada sea generada por una cantidad fija predeterminada o múltiplos en el caso de que el requerimiento exceda la cantidad fija a ordenar. Cantidad Fija a Ordenar
  65. 65. Es un tipo de cantidad fija a ordenar que determina la cantidad del producto a ser comprado o manufacturado a modo de minimizar el costo total en que se incurre. Incluyendo costos de ordenar y de mantener en inventario. (*)Sólo para artículos no MRP Cantidad Económica a Ordenar EOQ
  66. 66. Es una técnica de lotificación dinámica que suma los costos de ordenar y mantener en inventario para cada tamaño de lote necesario para satisfacer el requerimiento del primer período y lo divide por el número de unidades del lote. Este ejercicio es efectuado para los demás períodos hasta obtener el tamaño del lote que dé el menor costo unitario. Menor costo Unitario
  67. 67. Es una técnica de lotificación que hace que una orden planeada sea generada por una cantidad tal que satisfaga los requerimientos del período que está siendo analizado. Requerimientos por Período
  68. 68. Es una técnica de lotificación que hace que una orden planeada sea generada por una cantidad tal que satisfaga la suma de requerimientos de Uno, Dos, étc. Períodos. El número de períodos que deberán contemplarse en el cálculo de dicha cantidad deberá ser determinado previamente. Suma de requerimientos de “X” períodos
  69. 69. CARACTERISTICAS
  70. 70. 1. Horizonte de Planeación 2. Frecuencia de Replaneación 3. Sistema Regenerativo 4. Sistema de cambio Neto 5. Asignación de Materiales 6. Implosión de requerimientos 7. Cobertura del sistema por clases de inventario 8. Tamaño del período de planeación 9. Stock de Seguridad 10.Tiempo de entrega de Seguridad
  71. 71. 11.Técnicas para definir tamaños de lotes 12.Modificación de Requerimientos 13.Registro MRP 14.Efecto de transacciones externas 15.Efecto de transacciones internas
  72. 72. Debe permitir la liberación de órdenes planeadas para los productos de último nivel correctamente. Debe ser lo suficientemente amplio para poder realizar el cálculo de los tamaños de lotes Debe permitir realizar los cálculos de planeación de la capacidad con una visibilidad a futuro adecuada. No debe incluír tiempos innecesarios tales como la autorización de cada una de las órdenes Horizonte de Planeación
  73. 73. 1 2 3 4 5 6 7 Ensam- ble Final TE:1 Subensambles TE:2 Fabricación TE:3 Compras TE:3 PERIODO
  74. 74. • Las órdenes de compra están vencidas aún antes de lanzarse • Los reportes de planeación de la capacidad son irreales, ya que para los períodos 2 y 3 aún no se fabrica el producto. • Similar al programa maestro • Al menos debe cubrir el tiempo de fabricación más largo con que cuente la compañía. Horizonte de Planeación
  75. 75. Explosión parcial del programa maestro -Bajo el concepto de cambio neto, el programa maestro es visto como un plan contínuo, no como diferentes versiones de éste. -El programa maestro puede ser actualizado en cualquier momento -Sólo los segmentos del programa maestro que sufrieron modificaciones desde la última corrida son considerados para su explosión.
  76. 76. Ejemplo: Corrida 1 Producto: Mar Abr May Jun Jul x 80 70 30 0 0 y 100 60 80 100 60 z 15 0 10 15 0 Corrida 2 Producto: Mar Abr May Jun Jul x 80 70 30 0 40 y 100 60 80 100 60 z 15 40 10 15 15
  77. 77. Explosión Parcial de componentes La identificación de los componentes a ser explotados está basada en los siguientes conceptos: -Equilibrio en los productos: -Existencia proyectada= Recepciones programadas – Requerimientos brutos + Existencia actual. -Cantidad y tiempo correctos en las órdenes planeadas
  78. 78. -Equilibrio en los niveles: -Cualquier cambio que afecta el equilibrio de un producto, debe afectar a sus niveles superiores o inferiores. -Los requerimientos brutos de cada producto deben corresponder siempre a las cantidades de las órdenes planeadas por liberar del producto superior.
  79. 79. Explosión Parcial de componentes Un cambio en el equilibrio de los productos origina: -Cálculo de las cantidades en existencia y requerimientos netos -Cambio o reasignación de fechas de las órdenes planeadas
  80. 80. Explosión Parcial de componentes Un cambio en el equilibrio de los niveles origina: -Identificación de los niveles superiores o inferiores afectados, mediante el uso de las listas de materiales. -Cálculo de los requerimientos brutos y órdenes planeadas para recuperar el equilibrio.
  81. 81. Explosión Parcial de componentes Las transacciones que pueden originar un cambio en el equilibrio del producto son: 1. Entradas/salidas de almacén 2. Entradas al programa maestro 3. Generación de órdenes para partes de servicio (Refacciones)
  82. 82. Explosión Parcial de componentes 4. Modificación a requerimientos brutos 5. Cambios en los tiempos de entrega o fabricación 6. Cambios de ingeniería. 7. Etc.
  83. 83. Sistema de Cambio Neto Minimiza el enfoque de la planeación de requerimientos: •Explotando sólo parte del programa maestro. •Explotando aquellos componentes que tuvieron modificación en la información de planeación o inventarios. Permite frecuentes corridas. Limita el volumen de la información generada Limita la eficiencia del proceso de información.
  84. 84. Sistema Regenerativo Sus fases principales son: •Planeación de requerimientos (Explosión) •Actualización de archivos.
  85. 85. Sistema Regenerativo PROGRAMA MAESTRO Ordenes pla- neadas y liberadas 2 3 1 4 MRP INVENTARIO LISTAS DE MATERIALES RUTAS DE FABRICACIONPARTES
  86. 86. Asignación de Materiales -Cuando una orden pasa de planeada a liberada, las cantidades requeridas de sus componentes deben ser asignadas a la orden, de lo contrario, habrá componentes en existencia que no están disponibles. -Indispensable para mantener el equilibrio entre niveles -Requerido en el sistema de cambio neto. -Opcional en el regenerativo.
  87. 87. Implosión de Requerimientos -Proporciona la capacidad de conocer las fuentes que originaron los requerimientos brutos -Puede realizarse a un nivel o completa Requerimientos Brutos 20 Demanda Externa? Orden? Partes de Servicio?
  88. 88. PRODUCTO X PERIODO 1 2 3 4 5 6 REQUERIMIENTOS BRUTOS 20 35 10 15 PERIODO CANTIDAD PADRE ORDEN 1 20 A 3 15 A 3 20 C 4 10 38447 6 15 D IMPLOSIONDEREQUERIMIENTOS -PRODUCTOX Ejemplo:
  89. 89. Implosión de Requerimientos A UN NIVEL: -Identifica la fuente del requerimiento al nivel inmediato superior. -Requiere varias consultas para llegar a conocer el producto terminado (Programa maestro).
  90. 90. Implosión de Requerimientos COMPLETA: -Permite hacer el seguimiento desde un componente hasta el producto terminado. -Usada en ambientes “Hechos a la orden” cuando no se tienen componentes comunes o cuando el programa maestro esta formado por contratos especiales. -El uso de componentes comunes y producción repetitiva hacen la implosion completa poco práctica.
  91. 91. Implosión de Requerimientos USOS: -Identificar las fuentes de los requerimientos para poder resolver problemas de faltantes en materiales, ya sea modificando las ordenes planeadas (fechas o cantidades) o modificando el programa maestro de producción.
  92. 92. Cobertura del sistema por Clases de inventario -Los productos con clasificación “C” no justifican el uso del sistema -Sólo se deben controlar los productos que representan el 90% del costo. ERROR!!!
  93. 93. Cobertura del sistema por Clases de inventario -Cuando se trata de ensamblar un producto, los productos “C” son tan importantes como los productos “A”. -Ambos tienen que estar disponibles en la cantidad correcta al momento preciso. -La falta de cualquiera de éstos impide realizar el eensamble del producto terminado.
  94. 94. Cobertura del sistema por Clases de inventario -Todos los productos son tratados de la misma forma, MRP no asigna prioridades a las órdenes para productos A,B o C. -Es difícil identificar si una orden para un producto “A” tiene prioridad sobre otra para un producto “C”. -Todos estos productos requieren de capacidad para producirse. -La única excepción válida es para productos “C” comprados.
  95. 95. Tamaño del período de planeación -Por experiencia sabemos que períodos mensuales son muy imprecisos. Ejemplo: Se tiene que liberar una orden en octubre, pero... ¿cuándo?. Consecuencias: -La gente especifica fechas de entrega para los primeros días, tratando de cubrirse de posibles faltantes, originando inventarios innecesariamente altos.
  96. 96. Tamaño del período de planeación -Producción no puede asignar prioridades a las órdenes (existen demasiadas) Se recomiendan períodos de planeación semanales: -Facilita la liberación, terminación y asignación de prioridades. -Facilita el uso de reportes de carga por centro de trabajo. -Facilita el uso de listas de despacho diarias.
  97. 97. STOCK DE SEGURIDAD Aplicable en el método del punto de reorden No necesario cuando existe un sistema capaz de replanear fechas de vencimiento de órdenes abiertas. Es inventario “muerto” que puede ser reducido sin causar un efecto negativo en el nivel de servicio.
  98. 98. TE. 4 SS:20 Período 1 2 3 4 Pronóstico 10 10 10 10 Orden de En 40 30 20 Existencia 10 20 20 20 20 20 Reaprovisionamiento
  99. 99. TIEMPO DE ENTREGA DE SEGURIDAD Adicionado al tiempo de entrega normal para terminar una orden antes de la fecha real en que se requiere. Similar al concepto de stock de seguridad Su propósito principal es compensar variaciones en la demanda de artículos y en los tiempos de entrega Su efecto es crear inventario en exceso, el cual es generalmente mantenido como inventario en proceso hasta que se lanza la orden que lo requiere.
  100. 100. lt:3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 20 25 15 12 30 19 EN EXISTENCIA 23 23 3 33 8 8 12 0 0 0 19 lt:4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 20 25 15 12 30 19 EN EXISTENCIA 23 23 3 33 8 27 12 0 0 0 19 Requerimiento en inventario REQUERIMIENTOS BRUTOS RECEPCIONES PROGRAMADAS REQUERIMIENTOS BRUTOS RECEPCIONES PROGRAMADAS LIB. ORDENES PLANEADAS TIEMPO DE ENTREGA DE SEGURIDAD LIB. ORDENES PLANEADAS PERIODO PERIODO
  101. 101. LOGICA DEL MRP REQUERIMIENTOS NETOS=REQUERIMIENTOS BRUTOS-REQUERIMIENTOS NETOS=REQUERIMIENTOS BRUTOS- (CANTIDAD DISPONIBLE +ORDENES POR LLEGAR(CANTIDAD DISPONIBLE +ORDENES POR LLEGAR) SISTEMAS TRADICIONALES: A+B-C=X A=Cantidad en existencia B=Cantidad por llegar C=Cantidad requerida X=Cantidad disponible (Para futuros req.)
  102. 102. LOGICA DEL MRP -Algunos de los ingredientes principales de la lógica del MRP que aún no comentamos son: Explosión de Materiales Cálculo de requerimientos Brutos Cálculo de requerimientos Netos Desplazamiento en el tiempo Mermas
  103. 103. DESPLAZAMIENTO EN EL TIEMPO Es una técnica que permite adelantar en el tiempo las órdenes planeadas generadas para cubrir los requerimientos en la misma cantidad que el tiempo de entrega del producto que ampara la orden.
  104. 104. PROGRAMACION DE LA PRODUCCION EXISTENCIAS ORDENES LISTA DE MATERIAL QUE CUANTO CUANDO Qué Hemos Hecho Qué Planeamos Cómo lo hacemos QUE NECESITAMOS HACER
  105. 105. 1 2 3 4 5 6 10 10 10 10 10 10 10 O R D ENA R A TR A SA R A C TIV A R C A NC ELA R REQUERIMIENTOS BRUTOS ORDENES PERIODOS DETIEMPO LOGICA DE PROGRAMACION DEL MRP El MRP programa órdenes para satisfacer los requerimientos para: Mantener fechas de entrega válidas, Satisfacer requerimientos cambiantes Reducir faltantes Minimizar el exceso de inventarios
  106. 106. LOGICA DEL MRP-3 PASOS A C 1 B 1 2 C 1 D
  107. 107. LOGICA DEL MRP-3 PASOS A C 1 B 1 2 C 1 D EXIST 1 2 3 4 5 10 15 15 10 15 15 PERIODOS DE TIEMPO REQUERIMIENTOS BRUTOS EXPLOTAR LISTA DE MATERIALES PASO 1: CALCULAR (Y ACUMULAR) LOS REQUERIMIENTOS BRUTOS PROGRAMA MAESTRO A B
  108. 108. LOGICA DEL MRP-3 PASOS A C 1 B 1 2 C 1 D EXIST 1 2 3 4 5 10 15 15 10 15 15 10 10 0 0 -5 -5 -20 10 10 10 10 PERIODOS DE TIEMPO PROGRAMA MAESTRO EXPLOTAR LISTA DE MATERIALES REQUERIMIENTOS BRUTOS ORDEN LANZ. TERM. EXIST. PROYECTADAS ORD. PLAN. TERMIN. ORD. PLAN COMIEN A B LOTE 10 PLAZO 2 PASO 3: REPROGRAMAR ORDENES LANZADAS Y/O PLANEAR NUEVAS ORDENES PARA ELIMINAR FALTANTES
  109. 109. LOGICA DEL MRP-RESULTADOS A C 1 B 1 2 C 1 D RESULTADOS DEL MRP DESPUES DE ACTUAR SOBRE LAS ORDENES EXIST 1 2 3 4 5 10 15 15 10 15 15 10 10 0 0 -5 -5 -20 10 10 10 10 30 45 45 20 20 25 15 15 -30 -10 -55 20 20 PERIODOS DE TIEMPO ORD. PLAN COMIEN EXPLOTAR LISTA DE MATERIALES PROGRAMA MAESTRO EXPLOTAR LISTA DE MATERIALES REQUERIMIENTOS BRUTOS ORDEN LANZ. TERM. EXIST. PROYECTADAS ORD. PLAN. TERMIN. ORD. PLAN COMIEN REQUERIMIENTOS BRUTOS ORDEN LANZ. TERM. EXIST. PROYECTADAS ORD. PLAN. TERMIN. A B LOTE 10 PLAZO 2 C LOTE 20 PLAZO 3
  110. 110. ITEM No. ORDE N No. CANT. ORDEN COMIEN- ZO TERMI- NACION TERMI- NACION ACCION B PLAN 10 1 3 ORDENAR B PLAN 10 3 5 ORDENAR C 12345 20 4 3 ACTIVAR C PLAN 20 2 5 ORDENAR CUANTO CUANDOQUE INFORME DE ACCIONES DEL MRP
  111. 111. MECANICA DEL MPR A continuación se enlistan la serie de pasos necesarios en la Planeación de Requerimientos. Dichos pasos deberán aplicarse período por período: 1. Asignar parámetros generales a los componentes 2. Obtener requerimientos brutos 3. Obtener requerimientos netos 4. Calcular las órdenes que satisfagan los requerimientos (tomando en cuenta lotificación)
  112. 112. MECANICA DEL MPR 5. Desplazare las órdenes en el tiempo. 6. Explosionar requerimientos para el nivel inmediato inferior. 7. Los requerimientos obtenidos se ubicarán para su correspondiente componente en el tiempo adecuado (órdenes de trabajo del inmediato superior) 8. Seguir el mismo ciclo para cada componente. Nota* La consolidación de requerimientos para componentes comunes se hace al nivel más bajo en que se encuentra el componente
  113. 113. OTROS OUTPUTS DEL MPR - Reportes de errores e incongruencias en el sistema. - Pronóstico de niveles de inventario - Proveedores posibles para la colocación de órdenes de compra - Reportes de desempeño.
  114. 114. ¿Punto de Reorden? ¿MRP?
  115. 115. PUNTO DE REORDEN - Intenta asegurar una disponibilidad contínua de todos los materiales para cumplir con cualquier demanda desconocida.
  116. 116. MRP - Transformar un programa Maestro de Producción en requerimientos netos desfasados a través del tiempo.
  117. 117. MRP Producto y sus componentes: - Base en prog. Maestro de Producción. - Base en relación- componentes. - Partes Independientes base en Información Histórica. Punto de Reorden DIFERENCIAS
  118. 118. BENEFICIOS DEL MPR Permite reaccionar rápidamente a cambios bruscos de demanda (Cancelaciones, reprogramaciones y aumento o disminución de la orden) Calcula requerimientos brutos y netos por período para todos los productos terminados, ensambles, subensambles, componentes y materias primas que se necesiten.
  119. 119. Determina con toda exactitud el momento en el tiempo en que los materiales se requieren. Calcula requerimientos bajo la aplicación de la técnica de lotificación que uno le determine. Permite la aplicación oportuna de los cambios de ingeniería. Disminuye el riesgo de obsolescencia de los materiales. Mantiene un control más racional sobre los inventarios.
  120. 120. !!EL SEMINARIO COMIENZA AL MOMENTO DE RETIRARSE.!! POR SU ATENCION, !!GRACIAS!!!!!GRACIAS!!!

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