Version final

Rapport du projet de fin d’études
ENSAM-Meknès A.JAIDI & E.KIASS /2012
Dédicaces
Je dédie ce travail,
À mes chers Parents,
Pour l'éducation qu'ils m'ont prodiguée avec tous les moyens et
au prix de tous les sacrifices qu'ils ont consentis à mon égard et pour
le sens du devoir qu'ils m’ont enseigné depuis mon enfance.
À mes chers frères et sœurs,
Vous aviez toujours cru en moi, et c’est dans mon présence que j’ai
puisé la volonté de continuer.
À mes chers amis
Au groupe des gadzarts
À tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin.
Ahmed

Dédicaces
Je Dédie Ce modeste Travail
A
Mon très cher père Mohammed et ma très chère mère Najma
En témoignage de ma reconnaissance envers le soutien, les sacrifies et
tous les efforts qu’ils ont fait pour mon éducation ainsi que ma formation
A
Mon cher frère Ali, et ma chère sœur Sara
Pour leur affection, compréhension et patience
A
Mes grands parents, Ismail, Ahmed, Zoubida, Aicha et Yamna
A
Mes amis
Elmehdi

Remerciements
Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à Monsieur Youssef
HAMIDI notre parrain industriel pour nous avoir intégré rapidement au sein de
l’entreprise et nous avoir accordé toute son confiance ; pour le temps qu’il nous a
consacré tout au long de cette période, sachant répondre à toutes nos
interrogations.
Nos remerciements vont particulièrement à Monsieur Mohamed
BOUIDIDA, directeur de l’ENSAM-Meknès, à Monsieur Youssef BENGHABRIT,
directeur adjoint, et à tout le corps administratif et professoral de l’ENSAM -
Meknès pour leurs efforts considérables.
Nos remerciements vont également aux directeurs du projet enseignants à
l’ENSAM –Meknès, M. Moulay Ali CHAABA et M. Haj EL MOUSSAMI, pour
leurs remarques et suggestions techniques, académiques et professionnelles, qui
nous ont été précieuses, sans oublier leur participation au cheminement de ce
rapport.
Nous tenons à remercier tout particulièrement et à témoigner toutes nos
reconnaissances aux personnes suivantes, pour l’expérience enrichissante et
pleine d’intérêt qu’elles nous ont fait vivre durant ces quatre mois au sein de
l’entreprise (YAZAKI MOROCCO) :
M. Loutfi JBARI « Manager du département maintenance», pour son
accueil et la confiance qu’il nous a accordée dès notre arrivée dans l’entreprise.
M. ELmostafa DASSOU « Superviseur Maintenance» pour nous avoir
intégré dans le groupe de travail, et pour les meilleures conditions qu’il nous a
favorisées durant toute la période de l’élaboration de ce projet.

M. MUHAMMAD Lemlih, pour nous avoir accueillis, ainsi pour les conseils
qui nous a prodigués, pour sa disponibilité et ses remarques intéressantes pour
notre projet.
Qu’il nous soit permis de remercier également Mme Hadda LEMRANI, M.
Mohamed IQBAL et M. Abdelilah BAKKAL qui nous ont beaucoup aidés par
leurs conseils.
Nos vifs remerciements vont aussi aux membres du jury de la soutenance
ayant accepté d’évaluer ce travail : Monsieur Mohammed Aboussalah président
du jury, Monsieur Youssef AOURA rapporteur et Monsieur Smail ZAKI
examinatrice.

Résumé
Le présent projet de fin d’étude traite un sujet de la maintenance
industrielle et Plus précisément la maintenance curative des outils de sertissage
au niveau de la zone de coupe au sein de YAZAKI-Tanger, l’objectif de ce projet
c’est de réduire le temps et la fréquence des arrêts des applicateurs. Nous allons
traiter le problème en commençant tout d’abord par une analyse de l’existant afin
d’orienter nos plans d’action. En ce qui concerne les solutions que nous allons
proposées, ils vont s’articuler sur trois piliers :
 Approche technique de l’étude de l’outil de sertissage.
 Approche organisationnelle qui vise l’amélioration de la fonction
maintenance de l’entreprise.
 L’application de la politique de l’équipement remplaçant pour les
applicateurs de surplus.
Mots clés : maintenance curative, outil de sertissage, équipement remplaçant.

Abstract
This graduation’s project deals with a subject of industrial maintenance
and specifically corrective maintenance of crimping dies at the cutting area
within YAZAKI-Tanger, the objective of this project is to reduce the time and the
frequency of crimping dies stops. We will treat the problem starting first with an
analysis of the existing situation to guide our action plans. The solutions that we
proposed will be based on three pillars:
 Technical approach of the study of the crimping tool.
 Organizational approach that aims to improve the maintenance functions
of the company.
 The application of the policy of replacing equipment for applicators in
addition.
Keywords: corrective maintenance, crimping tool, standby equipement.

‫ملخص‬
‫موضوعا‬ ‫الحاضر‬ ‫اسات‬‫ر‬‫الد‬ ‫نهاية‬ ‫مشروع‬ ‫يناقش‬‫بالضبط‬ ‫و‬ ‫الصناعية‬ ‫الصيانة‬ ‫إطار‬ ‫في‬ ‫يدخل‬
‫األ‬ ‫قطع‬ ‫منطقة‬ ‫مستوى‬ ‫على‬ ‫العقص‬ ‫ألدوات‬ ‫التصحيحية‬ ‫الصيانة‬‫ساك‬‫طنجة‬ ‫اكي‬‫ز‬‫يا‬ ‫كة‬‫شر‬ ‫في‬,‫من‬ ‫الهدف‬
‫توقف‬ ‫تردد‬ ‫و‬ ‫وقت‬ ‫من‬ ‫التخفيض‬ ‫هو‬ ‫المشروع‬‫األدوات‬ ‫هده‬.‫من‬‫أ‬‫الوضع‬ ‫اسة‬‫ر‬‫بد‬ ‫سنبدء‬ ‫ذلك‬ ‫جل‬
‫العمل‬ ‫خطة‬ ‫توجيه‬ ‫بهدف‬ ‫ذلك‬ ‫و‬ ‫الحالي‬.‫يخص‬ ‫فيما‬‫محاور‬ ‫ثاث‬ ‫الى‬ ‫تنقسم‬ ‫فهي‬ ‫المقترحة‬ ‫الحلول‬:
‫اسة‬‫ر‬‫لد‬ ‫تقنية‬ ‫بة‬‫ر‬‫مقا‬‫أ‬‫العقص‬ ‫داة‬.
‫كة‬‫بالشر‬ ‫الصيانة‬ ‫خدمة‬ ‫تحسين‬ ‫الى‬ ‫تهدف‬ ‫تنظيمية‬ ‫بة‬‫ر‬‫مقا‬.
‫استخدام‬ ‫الى‬ ‫ترمي‬ ‫جديدة‬ ‫سياسة‬ ‫تطبيق‬‫أ‬‫العطب‬ ‫حالة‬ ‫في‬ ‫بديلة‬ ‫دوات‬.
‫األساسية‬ ‫الكلمات‬:‫تصحيحية‬ ‫صيانة‬,‫العقص‬ ‫أدوات‬,‫بديلة‬ ‫أدوات‬.

SOMMAIRE
Introduction générale.................................................................................................1
CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet ................................3
I.1 Présentation du groupe Yazaki.......................................................................................... 4
I.2 Le processus de délocalisation du Groupe YAZAKI ............................................................. 4
I.3 Présentation de l’environnement restreint (YAZAKI-Tanger).............................................. 6
I.3.1 Fiche signalétique ....................................................................................................... 6
I.3.2 Création de YAZAKI-Tanger ......................................................................................... 6
I.3.3 La vision de l’entreprise .............................................................................................. 7
I.4 Départements de YAZAKI-Tanger ...................................................................................... 7
I.4.1 Organigramme Générale............................................................................................. 7
I.5 Processus de production au sein de YAZAKI-Tanger........................................................... 9
I.5.1 Activité de YAZAKI-Tanger........................................................................................... 9
I.6 Les types de câblage ....................................................................................................... 10
I.6.1 Composants de câblage ............................................................................................ 10
I.7 Processus de fabrication des câblages automobile........................................................... 12
I.7.1 La coupe................................................................................................................... 13
I.7.2 Pré-assemblage ........................................................................................................ 13
I.7.3 Montage................................................................................................................... 13
I.8 Présentation du sujet...................................................................................................... 13
I.8.1 Présentation de l’applicateur et son environnement : ............................................... 13
I.8.2 Objectif du projet...................................................................................................... 18
I.8.3 Enoncé du sujet et cadrage du problème :................................................................. 18
I.8.4 Méthodologie de travail............................................................................................ 19
I.9 Conclusion...................................................................................................................... 19
Chapitre II : Analyse de l’existant .............................................................................20
II.1 Présentation de la fonction maintenance de l’entreprise................................................. 21
II.1.1 Rappel succincte sur la fonction maintenance de l’entreprise................................... 21
II.1.2 Types de la maintenance.......................................................................................... 21
II.1.3 Présentation de la maintenance des applicateurs au sein de YAZAKI-Tanger............. 22
II.2 Analyse de l’existant ....................................................................................................... 26
II.2.1 Analyse des arrêts par projet.................................................................................... 26
II.2.2 Analyse des arrêts par applicateur par projet ........................................................... 27

II.2.3 Analyse des arrêts par machine par projet................................................................ 28
II.2.4 Analyse des arrêts par type d’applicateur................................................................. 29
II.2.5 Analyse des arrêts par type de machines.................................................................. 31
II.2.6 Indicateurs de performances.................................................................................... 32
II.2.7 Définition des indicateurs :....................................................................................... 33
II.2.8 Valeur des indicateurs :............................................................................................ 33
II.3 Diagrammes d'Ishikawa................................................................................................... 33
II.4 Conclusion : .................................................................................................................... 35
Chapitre III : Etude technique de l’applicateur .........................................................36
III.1 Etude AMDE de l’applicateur du type 87..................................................................... 37
III.2 Elaboration des outils d’aide au diagnostic.................................................................. 38
III.2.1 Etude ADF : élaboration de l’arbre des défaillances ................................................. 38
III.2.2 Elaboration des algorithmes de diagnostic............................................................... 42
III.3 Elaboration des outils d’aide pour la réparation.......................................................... 42
III.3.1 Tableau des défauts-effets-actions correctives........................................................ 42
III.3.2 Gamme opératoire de réparation ou processus d’intervention (pour la maintenance
préventive et curative)...................................................................................................................... 42
III.4 Conclusion.................................................................................................................. 42
Chapitre IV : Approche Organisationnelle ................................................................44
IV.1 Elaboration d’une base de données et d’une application de gestion des pièces de
rechange des applicateurs :.................................................................................................................... 45
IV.1.1 Conception et implémentation de la base des données........................................... 45
IV.1.2 Création de l’application de gestion ........................................................................ 50
IV.2 Plan de formation des intervenants de la maintenance préventive et corrective ......... 54
IV.2.1 Justificatif de présence de la formation :................................................................. 54
IV.2.2 Objectif de la formation :........................................................................................ 54
IV.2.3 Organisation de la formation : ................................................................................ 54
IV.2.4 Ressources de la formation :................................................................................... 55
IV.3 Maintenance premier niveau et audit interne............................................................. 55
IV.3.1 Maintenance premier niveau.................................................................................. 56
IV.3.2 Audit interne de la maintenance............................................................................. 58
IV.4 Organisation de la méthode de saisie des pannes : ..................................................... 61
IV.5 Conclusion :................................................................................................................ 62
Chapitre V : Politique de remplaçant et indicateurs de performance.......................63
V.1 Mise en situation ............................................................................................................ 64

V.2 L’étude de la politique proposée en terme de réduction du temps et la fréquence des
arrêts dans la zone de coupe.................................................................................................................. 64
V.3 La comparaison entre les deux scénarios en terme du coût des arrêts de production....... 65
V.3.1 Définition du coût de défaillance.............................................................................. 65
V.3.2 Calcul des coûts de défaillance des deux scénarios Méthode procédée: ................... 68
V.4 Application de la politique de Standby Equipment pour les applicateurs surplus.............. 70
V.5 Calcul des indicateurs de performance............................................................................ 72
V.5.1 Rappel des solutions adoptées et méthode d’implantation ...................................... 72
V.5.2 Planification des tâches ........................................................................................... 74
V.5.3 Mesure de l’état après l’implantation des solutions ................................................. 77
V.6 Conclusion...................................................................................................................... 79
Conclusion générale & perspectives .........................................................................81
Références.......................................................................................................................83

LISTE DES FIGURES
FIGURE 1 : VENTES GLOBALES PAR SECTEUR DU GROUPE YAZAKI...................................................................................... 4
FIGURE 2 : LE RESEAU MONDIAL DU GROUPE YAZAKI .................................................................................................... 5
FIGURE 3 : LES PRINCIPAUX CLIENTS DE YAZAKI............................................................................................................ 5
FIGURE 4 : FICHE SIGNALETIQUE YAZAKI-TANGER ........................................................................................................ 6
FIGURE 5 : ORGANIGRAMME GENERAL DE YAZAKI-TANGER ............................................................................................ 7
FIGURE 6 : CABLES PRODUITS PAR YAZAKI-TANGER ...................................................................................................... 9
FIGURE 7 : LES PARTIES DE CABLAGE DANS UNE AUTOMOBILE ......................................................................................... 10
FIGURE 8 : FIL ELECTRIQUE UTILISE DANS LE PROCESSUS DE CABLAGE ................................................................................ 11
FIGURE 9 : VUE DE FACE D’UN TERMINAL SERTI ........................................................................................................... 11
FIGURE 10 : EXEMPLE D’UN CONNECTEUR ................................................................................................................. 11
FIGURE 11 : ACCESSOIRES DU CABLAGE..................................................................................................................... 12
FIGURE 12 : LAY-OUT DU PROCESSUS DE FABRICATION DU CABLAGE AUTOMOBILE AU SEIN YAZAKI-TANGER ............................. 12
FIGURE 13 : L’APPLICATEUR ET LA PRESSE DE SERTISSAGE OU IL EST MONTE........................................................................ 14
FIGURE 14 : LE PROCESSUS DE SERTISSAGE D’UN CABLE ELECTRIQUE ................................................................................. 15
FIGURE 15 : LES DIFFERENTS TYPES D’APPLICATEURS .................................................................................................... 15
FIGURE 16 : ZONE DE SERTISSAGE............................................................................................................................ 16
FIGURE 17 : LA CAPACITE DE CHAQUE TYPE DE MACHINE PAR APPLICATEUR ........................................................................ 17
FIGURE 18 : LES TYPES DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE ............................................................................................ 22
FIGURE 19 : LA PROCEDURE DE LA VALIDATION D’UN APPLICATEUR .................................................................................. 23
FIGURE 20 : LE MODE DE PROCEDE POUR LA MAINTENANCE PREVENTIVE DES APPLICATEURS................................................... 24
FIGURE 21 : LES TEMPS D’ARRETS PAR PROJET ............................................................................................................ 26
FIGURE 22 : LES FREQUENCES D’ARRETS PAR PROJET .................................................................................................... 27
FIGURE 23 : PARETO DES ARRETS DES APPLICATEURS DU PROJET FORD .......................................................................... 27
FIGURE 24 : PARETO DES ARRETS DES APPLICATEURS DU PROJET B9............................................................................... 28
FIGURE 25 : PARETO DES ARRETS DES APPLICATEURS DU PROJET W2.............................................................................. 28
FIGURE 26 : PARETO DES ARRETS PAR MACHINE DU PROJET FORD ................................................................................ 29
FIGURE 27 : PARETO DES ARRETS PAR MACHINE DU PROJET B9..................................................................................... 29

FIGURE 28 : PARETO DES ARRETS PAR MACHINE DU PROJET W2.................................................................................... 29
FIGURE 29 : LES ARRETS PAR TYPE D’APPLICATEUR DU PROJET B9.................................................................................... 30
FIGURE 30 : LES ARRETS PAR TYPE D’APPLICATEUR DU PROJET FORD............................................................................... 30
FIGURE 31 : LES ARRETS PAR TYPE D’APPLICATEUR DU PROJET W2................................................................................... 31
FIGURE 32 : LES ARRETS PAR TYPE DE MACHINE DU PROJET B9........................................................................................ 31
FIGURE 33 : LES ARRETS PAR TYPE DE MACHINE DU PROJET FORD................................................................................... 32
FIGURE 34 : LES ARRETS PAR TYPE DE MACHINE DU PROJET W2 ...................................................................................... 32
FIGURE 35 : SCHEMA REPRESENTANT LE MODEL DU DIAGRAMME ISHIKAWA....................................................................... 34
FIGURE 36 : DIAGRAMME D’ISHIKAWA DE L’ARRET APPLICATEUR..................................................................................... 34
FIGURE 37 : SCHEMA REPRESENTATIF DU PRINCIPE DE L’OUTIL « AMDE »........................................................................ 37
FIGURE 39 : LEGENDE DES SYMBOLES ....................................................................................................................... 39
FIGURE 38 : LEGENDE DES COULEURS ....................................................................................................................... 39
FIGURE 40 : FENETRE PRINCIPAL DE L’IDE MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010 ............................................................. 51
FIGURE 41 : FENETRE PRINCIPAL DU SGBD MICROSOFT ACCESS 2007........................................................................ 52
FIGURE 42 : FENETRE PRINCIPALE DU LOGICIEL DE GESTION DES PIECES DE RECHANGE ........................................................... 52
FIGURE 43 : LA FENETRE « AJOUTER » DU LOGICIEL DE GESTION DES PIECES DE RECHANGE .................................................... 53
FIGURE 44 : LA FENETRE « MODIFIER » DU LOGICIEL DE GESTION DES PIECES DE RECHANGE ................................................... 53
FIGURE 45 : MESURE D'UN ECART ........................................................................................................................... 58
FIGURE 46 : PARETO DU NOMBRE D’IN CONFORMITE POUR LES POINTS DE L’AUDIT .............................................................. 60
FIGURE 47 : LES DUREES (EN H:MIN:S) DES INTERVENTIONS PAR APPLICATEUR .................................................................... 65
FIGURE 48 : LE TEMPS (EN H:MIN:S) DE REPARATION DURANT LES SIX MOIS D'HISTORIQUE..................................................... 69
FIGURE 49 : LE TEMPS (EN MIN) DE REPARATION POUR LES DEUX SCENARIOS...................................................................... 71
FIGURE 50 : L’EVOLUTION DE LA MOYENNE DES MTBF................................................................................................. 77
FIGURE 51 : L’EVOLUTION DE LA MOYENNE DES MTTR................................................................................................. 78
FIGURE 52 : L’EVOLUTION DE LA MOYENNE DES MWT ................................................................................................. 78

LISTE DES TABLEAUX
TABLEAU 1 : LE MODE PROCEDE DE LA MAINTENANCE CURATIVE SA DESCRIPTION................................................................. 25
TABLEAU 2 : LES MOYENNES DES INDICATEURS DE PERFORMANCE.................................................................................... 33
TABLEAU 3 : LES SYMBOLES DE BASE ........................................................................................................................ 38
TABLEAU 4 : LES PORTES LOGIQUES UTILISEES POUR L’ADF............................................................................................ 39
TABLEAU 5 : LES SYMBOLES DE RENVOI ..................................................................................................................... 39
TABLEAU 6 : LES DEFAUTS DE SERTISSAGE CAUSES PAR L’APPLICATEUR .............................................................................. 40
TABLEAU 7 : LES DEFAILLANCES CRITIQUES AU NIVEAU DE L’APPLICATEUR .......................................................................... 41
TABLEAU 8 : DESCRIPTION DES MNEMONIQUES DE LA TABLE UTILISATEURS ........................................................................ 45
TABLEAU 9 : DESCRIPTION DES MNEMONIQUES DE LA TABLE DIES.................................................................................... 46
TABLEAU 10 : REPARTITION DU VOLUME HORAIRE DES MODULES DE LA FORMATION ............................................................ 55
TABLEAU 11 : LES NON CONFORMITES TROUVEES POUR CHACUNE DES POINTS DE L’AUDIT INTERNE .......................................... 60
TABLEAU 12 : RECAPITULATIF DES ACTIONS ETABLIES.................................................................................................... 72
TABLEAU 13 : LES ACTIONS REALISEES, LEURS DUREES ET LEURS DATES DE DEBUT ET FIN ........................................................ 75
TABLEAU 14 : DIAGRAMME GANTT DES TACHES REALISEES........................................................................................... 76
TABLEAU 15 : LES MOYENNES DES INDICATEURS DE PERFORMANCE DU MOIS CINQ 2012....................................................... 77
TABLEAU 16 : PRESENTATION DU GAIN A REALISER POUR LES APPLICATEURS SURPLUS AVEC LA NOUVELLE POLITIQUE DE MAINTENANCE
.............................................................................................................................................................. 79

Introduction générale
1ENSAM-Meknès A.JAIDI & E.KIASS /2012
Le câblage électrique est parmi les domaines qui s’introduisent dans le
processus de fabrication des automobiles. Le faisceau électrique d’un véhicule a
pour fonctions principales d’alimenter en énergie ses équipements de confort
(lève-vitres,…) et certains équipements de sécurité (Airbag, éclairage…), mais
aussi de transmettre les informations aux calculateurs, de plus en plus nombreux
avec l’intégration massive de l’électronique dans l’automobile. Ce produit est
constitué de fils électriques et d’éléments de connexion. Le processus de
fabrication du câblage dans le véhicule est assez complexe et surtout variée.
L’assemblage fils et composants est donc une tâche qui ne peut pas être
automatisée, et qui pour un véhicule complet nécessite en moyenne plus de 6
heures de main d’œuvre. Il s’agit donc d’un élément parmi les plus coûteux dans
une voiture.
Le câblage automobile au Maroc devient de plus en plus compétitif. En
effet, il existe plusieurs entreprises qui opèrent dans le domaine, nous citons à
titre d’exemple FUJIKURA, AWSM, LEONI, LEAR et SEWS..., De plus, le Maroc
adopte une politique visant l’insertion continue du secteur automobile dans le
tissu industriel, et cela depuis 1958 où c’était la création de la société nationale
de l’assemblage et de la construction automobile (SOMACA), et dernièrement
l’inauguration de l’usine RENAULT-NISSAN à Tanger en 2012. Tout cela
participe à l’extension du marché des projets du câblage électrique d’automobile.
L’augmentation continue de cette compétitivité impose aux entreprises
d’adapter des outils et des méthodes de production qui assurent plus d’efficacité
tout en respectant les exigences des clients. Ainsi il apparait l’obligation de viser
une politique d’amélioration continue transversale à travers les différents
départements de l’entreprise. YAZAKI-Tanger et l’une de ces entreprises qui
présentent un développement maitrisé dans le câblage automobile, en effet elle
vise en permanence à améliorer la politique de maintenance pour assurer la
fiabilité et la disponibilité des ses équipements de production. Dans ce cadre que

le présent projet de fin d’études s’introduit sous l’intitulé : « La réduction du
temps d’arrêt des outils de sertissage dans la zone de coupe ».
L’outil de sertissage ou l’applicateur est l’équipement assurant l’opération
de sertissage, qui entre dans le processus de fabrication du câble. Le présent
projet vient pour améliorer la politique de maintenance curative de l’applicateur,
et cela en réduisant les arrêts des machines causés par ce dernier. Nous prenons
comme indicateurs de performance: MTTR (mean time to repair), MTBF (mean
time between failures), MWT (mean waiting time).
Le présent projet est organisé en cinq chapitres. Le premier contient une
présentation générale de l’entreprise et les projets1 actuels en phase de
production. Ce chapitre termine par une introduction au contexte général du
projet.
Le deuxième chapitre porte sur la définition du problème posé à travers ce
projet et l’analyse de l’existant. Au niveau du troisième chapitre, nous allons
présenter l’étude technique de l’applicateur et les plans d’actions élaborés.
L’approche organisationnelle fera l’objet du quatrième chapitre.
Le cinquième chapitre sera axé sur la politique de maintenance curative
par l’équipement remplaçant (standby equipment). Vers la fin de ce chapitre nous
ferons une quantification des résultats trouvés après l’implantation des plans
d’actions établis. Finalement une conclusion générale et perspective.
1 Les projets actuels en phase de production au sein de YAZAKI-Tanger (Ford, W2, B9).

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet
Chapitre I : Présentation de l’entreprise et
contexte du projet
Résumé
Le présent chapitre fournit une présentation succincte du lieu du projet de
fin d’études à travers une description du groupe YAZAKI, et en particulier
YAZAKI-TANGER. On présentera aussi les activités de l’entreprise et le
processus de fabrication des câbles électriques, par la suite nous introduisons le
sujet du projet en décrivant les éléments nécessaires à l’étude, et la méthodologie
de travaille qui sera adoptée.

I.1 Présentation du groupe Yazaki
YAZAKI est une multinationale japonaise qui a été créé en 1929 par le
père SADAMI YAZAKI. L’activité principale du groupe japonais dont le siège est
basé à Tokyo est le câblage, la fabrication des composants électriques pour
automobiles et instruments.
Ses autres activités sont :
 La fabrication des fils et câbles électriques.
 La fabrication des produits de gaz.
 La climatisation.
Le graphique de la figure 1 retrace la part de chaque activité du groupe
dans le chiffre d’affaires global de la société.
Figure 1 : Ventes globales par secteur du groupe YAZAKI
I.2 Le processus de délocalisation du Groupe YAZAKI
Le processus de délocalisation de la société a commencé en 1962 avec sa
filiale, THAIYAZAKI ELECTRIC WIRE CO. LTD. Actuellement le groupe est
localisé dans 38 pays, répartie en 175 sites.

Figure 2 : Le réseau mondial du groupe YAZAKI
Sur le marché du câblage, YAZAKI figure parmi les leaders au niveau
mondial, grâce au niveau de qualité/ prix qu’elle offre, elle compte parmi ses
clients des sociétés de réputation, telles que : MERCEDES, JAGUAR,
PEUGEOT, NISSAN MOTORS, FIAT, TOYOTA, FORD…
 Elle emploie 141 800 employées, répartit sur 87 entreprises dans le monde.
 Elle dispose de plus de 35% de la part globale du marché
d’équipementiers.
 Elle produit pour différents clients dont le graphique de la figure 3
représente les principaux.
Figure 3 : Les principaux clients de YAZAKI

I.3 Présentation de l’environnement restreint (YAZAKI-Tanger)
I.3.1 Fiche signalétique
Figure 4 : Fiche signalétique YAZAKI-Tanger
I.3.2 Création de YAZAKI-Tanger
Le processus de délocalisation de la société s’est poursuivi par la création,
en Octobre 2000, d’une unité de production au Maroc, sous la dénomination de «
YAZAKI SALTANO DE Portugal », Succursale Maroc.
En 2001, Le Maroc a été le premier pays africain auquel Mr YAZAKI à
inaugurer son site opérationnel pour la production du câblage automobile.
YAZAKI-Tanger est spécialisée dans la production et le montage du câblage
automobile, ces principaux clients sont NISSAN, PSA (Peugeot & Citroën),
JAGUAR et Ford, elle emploie enivrons 4000 employés.
Le choix de la ville de Tanger est légitimé par plusieurs raisons :
 La proximité du continent européen : Tanger étant située à 13 KM de
l’Espagne.
 La fréquence des liaisons et correspondances maritimes.
 L’existence d’un aéroport international.
 La vocation même de la ville : deuxième ville industrielle du pays.

I.3.3 La vision de l’entreprise
La vision de l’entreprise YAZAKI s’articule sur différents points clés :
 La main d’œuvre : La complexité de l’assemblage du fils et ses
composants nécessite en moyenne plus de 6 heurs de main d’œuvre, de
ce fait vient le poids de cet élément dans la vision de l’entreprise.
 La communication : le rôle du management est d’assurer un meilleur
partage de l’information.
 Le client : la satisfaction du client est au centre d’intérêt de la société,
c’est la raison de son efficacité.
 La qualité : le personnel de YAZAKI-Tanger ne doit accepter que la
qualité supérieure dans l’ensemble des tâches qu’il entreprend.
 Citoyenneté : YAZAKI-Tanger est une entreprise citoyenne. Entre
autres, des actions managériales y sont développées. Elles vont dans le
sens d’une prise de connaissance de la protection de l’environnement.
I.4 Départements de YAZAKI-Tanger
I.4.1 Organigramme Générale
La structure de l’organigramme est une structure fonctionnelle, qui coiffe
un ensemble des activités diverses, et l’information circule entre eux en assurant
une certaine coordination qui minimise le pourcentage des défauts et de
dysfonctionnement interne.
Figure 5 : Organigramme général de YAZAKI-Tanger
Manager général
RH Engineering Production Logistique Qualité IT Maintenance Finance
Assistant

I.4.1.1 Mission des départements
L’entreprise YAZAKI-Tanger est organisée selon des départements qui
sont en relation directe avec la direction.
 Le département des ressources humaines
Ce département a comme missions d’assurer les effectifs suffisants et en
permanence, une gestion performante individuelle et collective du personnel par
la formation, faciliter et accompagner en social afin d’atteindre des objectifs
escomptés par le groupe en matière de ressources humaines.
 Le département financier
Ce département assure les fonctions financières et comptables de
l’entreprise, développer et implanter les pratiques, les procédures financières et
le contrôle de gestion qui affectent la santé financière de la compagnie, tout en
veillant à la préservation du patrimoine financier de l’entreprise.
 Le département logistique
Le rôle de ce département est d’optimiser la mise en place et le lancement
des programmes de fabrication tout en assurant une gestion optimale du stock et
une expédition à temps aux clients.
 Le département qualité
C’est le département garant de la politique et du système qualité de
l’entreprise à travers l’implantation d’un système qualité fiable qui répond aux
exigences des clients afin d’atteindre le niveau de qualité escompté sur le plan du
processus et des produits.
 Le département engineering
Le département d’ingénierie a comme mission d’adapter les procédés de
fabrication conformément aux règles définies par les directions engineering et
qualité (plans de surveillance, control plan, …) du groupe.

 Le département production
Ce département a pour principale mission la réalisation des programmes
de production tout en assurant une bonne qualité du produit en respectant les
délais fixés au préalable et en optimisant les performances.
 Le département maintenance
Ce département assure l’installation et la maintenance de tous les
équipements de l’usine avec une fiabilité optimale et une efficacité maximale
d’équipement de YAZAKI-Tanger, et c’est au sein de ce département que notre
stage de fin d’études a eu lieu.
I.5 Processus de production au sein de YAZAKI-Tanger
I.5.1 Activité de YAZAKI-Tanger
L’activité de YAZAKI-Tanger est la production des câbles électriques qui
servent à réaliser la conductivité électrique entre des différents points dans
l’automobile de la source d’énergie (la batterie) aux consommateurs de celle-ci.
Figure 6 : Câbles produits par YAZAKI-Tanger
Un câblage se compose d’une multitude de fils électriques et terminaux
coupés, sertis, soudés et groupés à l’aide des connecteurs et avec des adhésifs
selon un schéma et des conditions spécifiques aux clients. Il assure la distribution

électrique, le transfert d’informations et la commande électrique entre différents
zones dans l’automobile.
Figure 7 : Les parties de câblage dans une automobile
Le câblage se subdivise en plusieurs parties liées (figure 7). On trouve :
 Câblage principal (Main)
 Câblage moteur (Engine)
 Câblage sol (Body)
 Câblage porte (Door)
 Câblage toit (Roof)
 Autres...
Cette division est très utile pour :
 Faciliter le montage du câble dans la voiture.
 Faciliter la réparation en cas de panne du fonctionnement électrique
dans l’automobile.
I.6 Les types de câblage
I.6.1 Composants de câblage
I.6.1.1 Fil électrique
C’est le principal composant d’un câblage, il est utilisé pour conduire le
courant électrique d’un point á un autre avec la perte minimale possible. Le fil

électrique se compose d’un isolant et de filaments et il est désigné par son espèce,
sa section et sa couleur…
Figure 8 : Fil électrique utilisé dans le processus de câblage
I.6.1.2 Terminaux
Les terminaux sont les pièces qui assurent une bonne connectivité et un
minimum de perte de tension.
Figure 9 : Vue de face d’un terminal serti
I.6.1.3 Connecteurs et accessoires
Les connecteurs sont des pièces où les terminaux seront insérés, ils
permettent d’établir un circuit électrique qu’on peut débrancher, établir un
accouplement mécanique séparable et d’isoler électriquement les parties
conductrices (figure 10).
Figure 10 : Exemple d’un connecteur
1. Boca de Sino
2. Saillance de conducteur
3. L'Ato-Ashi
4. Saillance d'isolement
5. Les lances des terminaux
6. Saillance de ligament
7. L'apparence du bouchon

Les accessoires sont des composants pour faire la protection et l’isolation
du câblage (figure11).
Figure 11 : Accessoires du câblage
I.7 Processus de fabrication des câblages automobile
Le processus de fabrication au sein de YAZAKI-Tanger est composé en
plusieurs étapes dont les plus importantes sont la coupe, le pré-assemblage et le
montage (figure12).
Figure 12 : Lay-out du processus de fabrication du câblage automobile au sein YAZAKI-
Tanger

I.7.1 La coupe
C’est la première étape dans le processus de production de l’entreprise,
elle consiste en le découpage de la matière première (les fils électriques) selon
l’instruction (ordre de fabrication ou le Kanban) qui contient:
 La longueur désirée.
 Le dénudage : opération de séparer l’isolant des filaments de
l’extrémité et/ ou milieu du fil de façon à ce que le terminal soit serti.
 Le sertissage (Insertion des terminaux).
 L’insertion des bouchons.
Cette étape contribue à la réalisation de la plus grande part de la valeur
ajoutée générée par le processus de production.
I.7.2 Pré-assemblage
On y trouve plusieurs postes de travail notamment le sertissage manuel et
le soudage (la jointure des fils).
I.7.3 Montage
Le montage est la dernière étape du processus de production où on fait lier
plusieurs composants pour obtenir à la fin un câble électrique qui va être inspecté
(Inspection électrique et visuelle).
I.8 Présentation du sujet
I.8.1 Présentation de l’applicateur et son environnement :
L’applicateur est un dispositif, actionné par une machine à sertir, il a
pour rôle de transmettre et sertir les terminaux sur le conducteur (Annexe 1). La
machine est alimentée par une bobine de fil et une bobine de terminal et assure
les fonctions principales suivantes (figure13) :
 Découpage du fil selon les mesures demandées.
 Dénudage du fil.
 Guidage et positionnement du fil auprès de l’outil de sertissage.

Figure 13 : L’applicateur et la presse de sertissage où il est monté
 Sertissage :
Le sertissage est un procédé d'assemblage qui consiste à rabattre le bord
d'une pièce appelée la peau contre celui d'une autre, appelée la doublure. Le
sertissage dans le domaine de câblage électrique est une technique permettant le
raccordement électrique permanent d’un conducteur (fil dénudé) à un contact
(terminal) par déformation contrôlée d’un fût de sertissage à l’aide d’une matrice
inférieure et l’autre supérieure exerçant une pression , toute en garantissant une
perte minimale d’énergie et une force d’arrachement maximale entre le
conducteur et le contact.
La figure14 représente les éléments entrant dans l’opération de sertissage
d’un câble électrique :

Figure 14 : le processus de sertissage d’un câble électrique
Principalement il y a sept types d’applicateurs, qui différent selon leur
conception, dont trois sont utilisés en automatique et les autres en manuel.
Figure 15 : Les différents types d’applicateurs

De manière générale, l’applicateur doit assurer quatre fonctions
principales grâce à quatre sous systèmes tels que :
 Système d’alimentation et d’avance
Ce système est le responsable de l’alimentation par le terminal et de son
avance jusqu’à l’arrivé à la zone où l’opération de sertissage s’effectue.
 Système de sertissage
Ce système est la partie la plus importante de l’outil, en effet, c’est à ce
niveau où s’effectue l’opération de déformation du terminal pour qu’il serre le fil,
et on obtient par la suite une liaison permanente entre les deux. Ce système se
compose des éléments suivants (Annexe 1) :
 ANVIL : qui joue le rôle de la matrice inferieure, sur laquelle se pose le
terminal pendant la déformation.
 WIRE : C’est la matrice supérieure responsable de la mise en forme de
la zone 1 (figure 16).
 INSULATION : C’est la matrice supérieure responsable de la mise en
forme de la zone 2 (figure 16).
Ces trois éléments sont les plus sollicités et donc ils sont les plus concernés
par les défaillances de l’applicateur.
Figure 16 : Zone de sertissage

 Système de freinage
C’est le système responsable du freinage de la bobine du terminal, il
permet la fixation de cette dernière pour faciliter l’opération de sertissage.
 Système de coupe
Après le sertissage, le terminal doit être isolé de la bobine, c’est dans cette
étape qu’intervient le système de coupe qui permet de couper le terminal. Pour
plus de détail sur les composants des applicateurs, on peut se repérer au dessin
d’ensemble en annexe 1.
Vu la diversité des projets en production et donc de type de câbles produits,
il était nécessaire de produire des fils serti, au niveau de la zone de coupe, qui
différent principalement selon la section du fil et le terminal utilisé. Ainsi, pour
toute combinaison fil et terminal, il faut utiliser un applicateur qui contient les
pièces (WIRE, INSUTLATION et ANVIL) appropriés avec des références
précises.
Tout applicateur est identifié principalement par un code inventaire
unique et un code terminal qui indique la combinaison [fil, terminal],
l’identification d’effectue par une étiquette contenant Code terminal, section, le
projet et la machine. Ainsi, nous trouverons plusieurs applicateurs pouvons sertir
le même terminal. En ce qui concerne les machines, la zone de coupe contient
plusieurs types, sur chacun on peut installer d’un à trois applicateurs (figure17).
Figure 17 : La capacité de chaque type de machine par applicateur

L’entreprise YAZAKI-TANGER produit actuellement pour trois projets qui
sont : FORD, B9 et W2 qui représentent quatre clients qui sont FORD, NISSAN,
CITROEN et PEUGEOT. Notre étude est basée sur la zone de coupe. Au niveau
de cette dernière, chaque projet contient un nombre de machines (Annexe 11).
I.8.2 Objectif du projet
Vu l’importance du rôle que joue l’applicateur dans le domaine du câblage
automobile, comme élément qui engendre la plus grande part de valeur ajoutée
par le processus de production, toute amélioration même très petite sera
significative et influencera d’une façon remarquable les performances du
système.
Au niveau de la zone de coupe nous se retrouvons toujours avec des arrêts
de production dont la grande partie est induite par des défaillances d’outil de
sertissage. Ainsi, il est important, afin d’augmenter la production, d’améliorer la
disponibilité de ce dernier, ce qui mène vers la nécessité de poser une démarche
rigoureuse et structurée visant la réduction des temps d’arrêts de cet outil et
donc d’augmenter sa disponibilité et sa fiabilité.
I.8.3 Enoncé du sujet et cadrage du problème :
L’énoncé du sujet de stage est : Réduction du temps d’arrêt des outils de
sertissage au niveau de la zone de la coupe.
L’utilisation de l’outil QQOQCP permettra de mieux appréhender la
problématique.
 Qui ? Le service maintenance de la Société YAZAKI-Tanger.
 Quoi ? Réduction des arrêts des outils de sertissage.
 Où ? Dans la zone de coupe.
 Quand? Durant la période du projet de fin d’études.
 Comment ? Proposer des solutions et par la suite implanter des plans
d’actions sur terrain.
 Pourquoi ? Pour améliorer la disponibilité des machines et donc la
productivité de la zone de coupe qui alimente les autres chaines (pré-
assemblage, montage) c'est-à-dire augmenter la productivité de toutes
l’usine.

I.8.4 Méthodologie de travail
Comme l’indique l’énoncé du sujet, l’objectif consiste à réduire les arrêts
des applicateurs qui sont définis par des arrêts de machines causées par une
défaillance au niveau de l’applicateur.
A fin de répondre correctement à la problématique posée par le cahier des
charges, nous avons adopté une méthodologie de travail structurée. En effet, en
premier étape nous procéderons par une analyse détaillée de la situation en se
basant sur l’historique des arrêts disponible et sur les informations collectées à
travers les techniciens expérimentés. La synthèse de cette analyse sera la base de
toute action d’amélioration. Et finalement on réalisera l’implantation de ces
actions et on mesurera leur impact.
I.9 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté l’entreprise où nous avons réalisé le
stage, la problématique posée, les éléments clés du sujet et la méthodologie
suivie durant l’étude. Cela nous a amené à l’objectif prédéfini par le sujet du
projet, qui est la réduction des arrêts des applicateurs au niveau de la zone de
coupe. Dans cet objectif nous commençons par une analyse de l’existant qui sera
l’objet du chapitre suivant.

Chapitre II : Analyse de l’existant
20
Résumé
Le présent chapitre contient deux volets, le premier c’est une présentation
de la politique de la maintenance adoptée par l’entreprise, et le deuxième
contient une analyse générale de l’existant :
 Analyse des arrêts des applicateurs par projet.
 Analyse des arrêts par applicateur par projet.
 Analyse des arrêts par machine par projet.
 Analyse des arrêts par type d’applicateur par projet.
 Analyse des arrêts par type de machine par projet.
 Analyse de la situation actuelle des indicateurs de performance pour
la maintenance des applicateurs.
 Analyse cause à effet (Ishikawa).

21
II.1 Présentation de la fonction maintenance de l’entreprise
II.1.1 Rappel succincte sur la fonction maintenance de l’entreprise
Selon la norme AFNOR X60-011, la maintenance est « l’ensemble des
activités destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou dans des
conditions données de sûreté de fonctionnement pour accomplir une fonction
requise. Ces activités sont une combinaison d’activités techniques,
administratives et de management ».
L’objectif de la maintenance ne se limite pas au maintien ou au
rétablissement de l’état d’un produit, mais tient aussi en compte, la mise en
œuvre des modifications et améliorations lorsque l’entretien s’avère inefficace
pour assurer le service demandé.
II.1.2 Types de la maintenance
Contrairement à toute sorte de maintenance traditionnelle, que cela Soit :
 Une maintenance corrective dans laquelle nous attendons que
l’équipement tombe en panne, puis nous le réparons. Dans ce cas de
figure, nous profitons au maximum de la durée de vie des composants
en oubliant les conséquences qui peuvent être engendrées par cette
panne.
 Une maintenance préventive systématique dans laquelle nous
entretenons suivant un planning. Ce dernier permet de réduire les
arrêts imprévus en programmant des arrêts systématiques. ceci
engendre plusieurs pertes vu que nous ne profitons pas de la durée de
vie des équipements, ceci d’une part. D’une autre part, une des
pannes imprévues peut toujours se manifester, ceci engendre un
correctif résiduel, donc des coûts supplémentaires.
 La maintenance conditionnelle prédictive permet à la fois d’étudier des
tendances pour estimer la date présumée d’une défaillance, et d’éviter
les pannes imprévues, elle permet aussi de détecter les défauts et
leurs degrés de gravité. Donc, grâce à cette politique de
maintenance, nous pouvons déduire l’instant précis de la

22
défaillance. Ainsi, nous allons profiter de la durée de vie des
composants et éviter les arrêts imprévus. Par conséquent,
l’entreprise génère des gains en terme de :
 Temps d’arrêt : réduit seulement au temps de réparation technique.
 Coût des pièces de rechange : exploitation des pièces jusqu’à la fin de
leur durée de vie.
 Coût de main d’œuvre : puisque nous connaissons la source exacte
de défaillance, nous affectons la tâche de réparation ou de
changement à la personne la plus qualifiée.
Figure 18 : Les types de la maintenance industrielle
II.1.3 Présentation de la maintenance des applicateurs au sein de YAZAKI-Tanger
A YAZAKI-Tanger, nous retrouvons un département maintenance
indépendant aux autres départements constitutifs de l’entreprise. La politique
adoptée est préventive complétée par la maintenance curative.
II.1.3.1 La maintenance préventive
 Maintenance préventive des applicateurs
Pour les applicateurs, on applique une maintenance préventive
systématique avec une période de quatre mois ou 300 000 cycles de sertissage
pour le type standard (02). Pour le type spécial (Aire-bag, 08) la période est
définie par deux mois ou 150 000 cycles. La maintenance préventive des
applicateurs suit la procédure détaillée sur la figure19.
Maintenance
Maintenance
corrective
Maintenance
palliative
Maintenance
currative
Maintenance
préventive
Maintenance
conditionnelle
maintenance
systématique
maintenance
prédictive

23
Figure 19 : La procédure de la validation d’un applicateur
Procédure actuelle de la maintenance préventive d’un applicateur : toutes les pièces
doivent être démontées (l'exclusion de l’Installation Plate s’elle n’est pas
endommagée ou hors tolérances), lavées (avec la machine à laver de
l'applicateur), en vérifiant les dimensions, les parties coulissantes doivent être
lubrifiées.

24
 Mode de procédé
Figure 20 : Le mode de procédé pour la maintenance préventive des applicateurs

25
Déclaration de la
défaillance
Diagostic de la défaillance
Exécuter l'intervention
Etablir le compte rendu de
l'intervention : Compléter les
renseignement dans le CI.
Besoin de nouvelle
intervention
Enregistrement de CI dans
A-Plus
Archivage de CI
Non
Oui
Procédure de
Maintenance
Préventive
Contrôle de
la conformité de l'intervention
II.1.3.2 La maintenance curative
Le tableau 1 donne la procédure de la maintenance curative accompagnée
d’une description des actions à faire au niveau de chaque étape.
Tableau 1 : Le mode procédé de la maintenance curative sa description
Le mode de procédé Description
Lors d’une défaillance dans un équipement utilité,
trouvé lors de la vérification journalière ou suite a une
demande d un département par téléphone
Diagnostic de la défaillance
Exécution de l'intervention (réparation de la panne sur
l équipement)
Établir le compte rendu de l'intervention et Compléter
les renseignements de la fiche d œuvre
En cas de panne répétitive, on procède à son ajout au
niveau du plan préventif sinon on contrôle la
conformité de l'intervention
Si l'intervention est conforme, on l'enregistre sur fiche
d œuvre
contrôle des interventions journalières
Archivage des fiche d œuvre

26
La maintenance curative repose sur l’expérience des techniciens à
diagnostiquer la panne au niveau de l’applicateur, détecter les causes possibles et
par la suite, réparer l’arrêt dans le minimum du temps.
II.2 Analyse de l’existant
L’objectif de cette partie consiste à effectuer une analyse globale et
détaillée des arrêts des applicateurs dans la zone coupe. Les données disponibles
relatives aux pannes s’étalent sur six mois et donnent des informations telles que
le code de machine, type de machine, projet client, description de l’arrêt et le plan
d’action curatif, début de l’intervention, fin d’intervention, code inventaire de
l’applicateur, début de panne, fin de panne, le temps d’attente.
On doit noter par contre que la distribution des machines dans la zone de
coupe est variable, on se retrouve toujours avec des déplacements des machines
d’un projet à l’autre. Ainsi pour effectuer notre analyse et pouvoir projeter les
résultats retrouvés sur l’état actuel des projets, nous étions amenés à traiter pour
chaque projet les machines existantes dans la distribution actuelle et qui ont des
données dans l’historique des pannes.
II.2.1 Analyse des arrêts par projet
Nous cherchons au niveau de ce point à déterminer le projet critique en
analysant les arrêts rencontrés par projet, en termes de temps d’arrêt et la
fréquence des arrêts. Chaque projet contient un nombre bien déterminé des
machines, donc pour avoir des résultats significatifs nous divisons les temps et la
fréquence des pannes par le nombre des machines de chaque projet.
Figure 21 : Les temps d’arrêts par projet
34%
39%
27% B9
FORD
W2

27
Figure 22 : Les fréquences d’arrêts par projet
 Conclusion : En se basant sur les données représentées sur les
graphiques des figures 21 et 22, il est facile à noter que le projet
critique est celui de FORD.
II.2.2 Analyse des arrêts par applicateur par projet
Nous analysons pour chaque projet les arrêts par applicateur, d’après son
code inventaire, afin d’identifier les applicateurs critiques par projet en termes de
temps et de fréquence des arrêts. Nous prenons comme critère le produit de ces
deux indicateurs.
Figure 23 : PARETO des arrêts des applicateurs du projet FORD
33%
38%
29% B9
FORD
W2
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
0:00:00
48:00:00
96:00:00
144:00:00
192:00:00
240:00:00
288:00:00
336:00:00
A1204998
A1203676
CN2605
808E033
811E0201
806E049
A1204506
909E117
806E0931
803E0572
811E013
Les arrets par applicateur
Le cumul des arrets par
applicateur

28
Figure 24 : PARETO des arrêts des applicateurs du projet B9
Figure 25 : PARETO des arrêts des applicateurs du projet W2
 Conclusion : D’après les graphiques de PARETO relatifs aux arrêts des
applicateurs (figure 23, 24 et 25), nous avons dégagé ceux les plus
critiques au niveau de chaque projet, et qui sont deux types 042 et 873.
II.2.3 Analyse des arrêts par machine par projet
Toute machine est équipée d’un nombre bien déterminé d’applicateurs. Le
but de cette analyse consiste à comprendre l’interaction entre les machines et les
applicateurs et son influence sur les arrêts, pour cela nous allons identifier les
machines critiques par projet.
2 Type 04 de l’applicateur.
3 Type 87 de l’applicateur.
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
0:00:00
48:00:00
96:00:00
144:00:00
192:00:00
240:00:00
288:00:00
336:00:00
384:00:00
432:00:00
480:00:00
A1100901
A1204400
A1202034
A1203934
A1203535
904E029
A1202025
A1204740
A1203529
A1204786
A1200449
Les arrets par
applicateur
applicateur
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
0:00:00
120:00:00
240:00:00
360:00:00
480:00:00
600:00:00
720:00:00
A1203882
A1201250
L48359
912E026
A1203600
1003E101
A1202442
A1204078
A1100086
A1204387
A1204818
Les arrets par applicateur
applicateur

29
Figure 26 : PARETO des arrêts par machine du projet FORD
Figure 27 : PARETO des arrêts par machine du Projet B9
Figure 28 : PARETO des arrêts par machine du projet W2
II.2.4 Analyse des arrêts par type d’applicateur
L’intérêt d’analyser les arrêts par type d’applicateur est l’identification du
type le plus critique pour chaque projet, et cela dans l’objectif de prévoir une
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
0:00:00
2400:00:00
4800:00:00
7200:00:00
9600:00:00
12000:00:00
Les arrets par machine
machine
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
0:00:00
2400:00:00
4800:00:00
7200:00:00
9600:00:00
12000:00:00
14400:00:00
16800:00:00
19200:00:00
21600:00:00
1AI-3005
1AJ-3001
1AI-3003
1AI-3055
1AI-3056
1AI-3029
1AI-3034
1AI-3058
B04-0015
AAA-0027
Les arrets par machine
machine
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
0:00:00
1200:00:00
2400:00:00
3600:00:00
4800:00:00
6000:00:00
Produit
cumul

30
amélioration focalisée sur un seul type, vu la différence de technologie entre les
différents types.
On rappelle que les types d’applicateurs qui fonctionnent en automatique
sont 87, 04 et MECAL, quant aux projets concernés par l’étude sont : B9, W2 et
FORD. Pour chacun de ces projets, en se basant sur l’historique des six mois
précédents, nous réalisons le diagramme PARETO en multipliant la durée de
pannes par applicateur et le nombre d’interventions. Les résultats obtenus après
le traitement de l’historique sont représentés sur les figures 26, 27 et 28 :
Figure 29 : Les arrêts par type d’applicateur du projet B9
Figure 30 : Les arrêts par type d’applicateur du projet FORD
0:00:00
1:12:00
2:24:00
3:36:00
4:48:00
87 04 Mecal
Produit
0:00:00
0:28:48
0:57:36
1:26:24
1:55:12
2:24:00
2:52:48
3:21:36
3:50:24
4:19:12
87 Mecal 04
Produit

31
Figure 31 : Les arrêts par type d’applicateur du projet W2
II.2.5 Analyse des arrêts par type de machines
Il est impossible d’étudier un composant comme l’applicateur en l’isolant
de son milieu extérieur qui est dans notre cas la machine. Pour cela il s’est avéré
nécessaire d’introduire les types de machines dans l’analyse. Le but final consiste
à identifier le type de machine critique en décomposant l’ensemble étudié par
projet c'est-à-dire, on détermine le type de machine critique par projet.
 Le projet B9 :
Les types de machines sur le projet B9 sont : KOMAX 477, KOMAX 433 et
YACC 7.
Figure 32 : Les arrêts par type de machine du projet B9
Les types de machines présentes sur le projet FORD sont : KOMAX 433,
AC91, KOMAX 477, KOMAX 355 et YACC 7.
0:00:00
1:12:00
2:24:00
3:36:00
4:48:00
87 04 Mecal
Produit
0:00:00
480:00:00
960:00:00
1440:00:00
1920:00:00
2400:00:00
2880:00:00
3360:00:00
3840:00:00
4320:00:00
KOMAX 477 KOMAX 433 YACC 7
Produit

32
Figure 33 : Les arrêts par type de machine du projet FORD
Les types de machines présentes sur le projet W2 sont : KOMAX 435,
YACC7, KOMAX 433, KOMAX GAMA333, KOMAX 477 et AC80.
Figure 34 : Les arrêts par type de machine du projet W2
II.2.6 Indicateurs de performances
Dans le but de mesurer l’écart entre l’état avant et après l’implantation
des solutions à la question de réduction des arrêts des applicateurs, il est
nécessaire d’évaluer des indicateurs de performances normalisés. Nous procédons
par la définition et le calcul des trois indicateurs les plus importants pour notre
étude qui sont MTBF, MTTR, et MWT. Nous calculerons les indicateurs pour
chaque machine puis nous ressortissons la moyenne de ces trois indicateurs pour
l’ensemble des machines de chaque projet.
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
KOMAX 433 AC91 KOMAX 477KOMAX 355 YACC 7
Produit
0:00:00
480:00:00
960:00:00
1440:00:00
1920:00:00
2400:00:00
2880:00:00
3360:00:00
3840:00:00
4320:00:00
4800:00:00
Produit

33
II.2.7 Définition des indicateurs :
 MTBF : Le temps moyen entre pannes, expression souvent désignée par
sa abréviation en anglaise MTBF (Mean Time Between Failures), est
une des valeurs qui indiquent la fiabilité d'un composant d'un produit
ou d'un système. Il est défini comme étant la moyenne arithmétique des
temps entre les pannes d'un système réparable [5].
 MTTR : Mean Time To Repair, est la durée nécessaire à la réparation
d'une panne [6].
 MWT : C’est le Mean Waiting Time, est défini par la moyenne des temps
d’attente, ou bien la durée entre la panne et le début de l’intervention
[7].
II.2.8 Valeur des indicateurs :
Nous reporté sur le tableau 2 un récapitulatif des moyennes des
indicateurs suivis et qui sont MTTR, MTBF et MWT des machines pour la section
de coupe durant les 4 mois : Janvier, Février, Mars et Avril 2012.
Tableau 2 : Les moyennes des indicateurs de performance
Mois Moyenne MTBF
(en heure)
Moyenne MTTR
(en min)
Moyenne MWT (en
min)
Janvier 33,15 22,66 3,19
Février 79,21 26,28 3,14
Mars 95,53 26,28 3,7
Avril 59,03 21,38 2,92
II.3 Diagrammes d'Ishikawa
Le diagramme causes/effet (appelé aussi diagramme d’Hishikawa ou arête
de poisson) se pratique en groupe de travail. Il consiste à classer par famille les
causes susceptibles d’être à l’origine d’un problème afin de rechercher des
solutions pertinentes [1].

34
Figure 35 : Schéma représentant le model du diagramme Ishikawa
Dans notre cas l’effet étudié est l’arrêt d’applicateur. Après la réalisation
d’un Brainstorming avec une équipe de techniciens expérimentés, nous avons
énuméré les causes possibles de cet effet en les organisant sous cinq catégories
que l’outil exige et qui sont Milieu, Main-d’œuvre, Matières, Moyens et Méthodes.
Le résultat obtenu est schématisé sur la figure 36 :
Figure 36 : Diagramme d’Ishikawa de l’arrêt applicateur

35
II.4 Conclusion :
L’analyse des arrêts par projet nous a permis d’identifier le projet FORD
comme étant le plus critique, par la suite tous plan d’action élaboré sera appliqué
en premier lieu sur ce projet. Par contre nous ferons l’étude sur tous les projets
en production, puisqu’ils utilisent les mêmes types d’applicateurs.
Le fait d’analyser les arrêts par applicateur a permis de conclure que le
dépassement de la durée de vie ou l’apparition des défauts particuliers peuvent
être des causes majeures des arrêts. Vu qu’il est difficile et même sans intérêt de
suivre tous les applicateurs, le classement par criticité dans chaque projet a
permis de dégager les applicateurs les plus critiques et qui nécessitent d’être
suivis et améliorés.
Aussi l’analyse par type d’applicateur au niveau de chaque projet a donné
comme conclusion que le type 87 est le plus critique, ce qui veut dire que toute
amélioration doit se focaliser en premier lieu sur ce type.
Finalement, l’énumération des causes possibles qui donnent comme effet
l’arrêt de l’applicateur a permis de dégager les causes les plus critiques et qui
sont :
 Erreur dans la référence lors du changement des pièces de rechange.
 Manque d’expérience de quelques intervenants de la maintenance
curative.
 Non respect des conditions d’utilisation de l’applicateur.
 Vieillissement des applicateurs.
L’élimination de ces causes fera l’objectif des chapitres suivants.

Chapitre III : Etude technique de l’applicateur
36
Chapitre III : Etude technique de
l’applicateur
Résumé
Ce chapitre fait l’objet d’une étude technique des applicateurs. Ainsi, nous
avons ciblé deux critères afin de réduire les temps des arrêts :
1. Réduction du temps de diagnostic du problème.
2. Réduction du temps de réparation.
Pour le premier critère, nous avons établi deux outils d’aide au diagnostic
représentés par Les algorithmes de diagnostic et l’arbre des défaillances, ce
dernier est établi pour les défauts de sertissage et aussi pour les défaillances
critiques de l’applicateur.
Pour le deuxième critère, nous avons élaboré deux outils d’aide à la
réparation représentés par Le tableau des défauts, causes, actions correctives et
la gamme opératoire de réparation.

37
III.1 Etude AMDE de l’applicateur du type 87
L’AMDE moyen est un outil d’analyse rigoureux qui permet de diminuer
les risques de dysfonctionnement d’un équipement de production :
 En listant les défaillances potentielles imputables à chaque fonction de
l’équipement.
 En recherchant des actions préventives afin d’éviter l’apparition de ces
défaillances.
L’AMDE est un travail de groupe qui met en commun l’expérience et les
compétences de chaque participant [2].
L’objectif principal de cette étude est l’identification des différents modes
de défaillances qui peuvent subvenir au niveau des différents composants de
l’applicateur et par la suite ressortir les actions correctives correspondantes, et
cela afin de réduire le temps de réparation au cours de l’intervention curative.
Pour effectuer notre étude AMDE nous allons traiter les modes de
défaillances selon les systèmes qui composent l’applicateur (Annexe 1):
 Système de sertissage.
 Système d’alimentation et avance.
 Système de freinage.
 Système de coupe.
Figure 37 : Schéma représentatif du principe de l’outil « AMDE »

38
III.2 Elaboration des outils d’aide au diagnostic
III.2.1 Etude ADF : élaboration de l’arbre des défaillances
III.2.1.1 Définition de l’outil ADF
L’arbre des défaillances (ADF) est une méthode graphique d’analyse
déductive qui permet de présenter la majorité des combinaisons d’événements qui
peuvent être à l’origine d’un arrêt d’un équipement. Cette méthode est également
connue sous les noms d’arbre des défaillances et d’arbre des défauts [3].
III.2.1.2 Symboles de l’arbre des défaillances
De nombreux symboles sont utilisés dans les arbres des défaillances, en
voici les plus fréquents.
 Symboles de base
Tableau 3 : Les symboles de base
 Les portes logiques et les symboles de renvoi
Il existe aussi des portes logiques. Les événements d’entrée des portes
logiques sont situés en dessous de la porte, et l’événement de sortie de chaque
porte est situé au-dessus. Ces portes permettent de progresser dans l’arbre des
fautes en expliquant les conditions qu’il faut respecter pour les franchir.

39
Tableau 4 : Les portes logiques utilisées pour l’ADF
Tableau 5 : Les symboles de renvoi
 Symboles et couleurs utilisés dans l’établissement des arbres des
défaillances
Les deux figures 38 et 39 représentent la légende des symboles et des
couleurs utilisée dans l’établissement des arbres des défaillances.
Figure 39 : Légende des symboles
III.2.1.3 Objectifs de l’ADF
Dans le but de bien mener le diagnostic des pannes des applicateurs au
niveau de la zone de coupe, nous devons analyser et ressortir les causes racines
des défauts à partir de l’inspection visuelle de sertissage. Ainsi, nous serons
amenés tout d’abord à énumérer les différents défauts de sertissage dont la cause
Figure 38 : Légende des couleurs

40
est la défaillance de l’outil applicateur, et par la suite déterminer leurs causes
d’apparition en se basant sur l’étude AMDE.
Dans notre étude ADF, nous intégrerons aussi l’étude des causes de
certains modes de défaillances de l’applicateur puisqu’ils peuvent être des causes
racines pour les défauts de sertissage.
III.2.1.4 Les défauts de sertissage
D’après le département de qualité, nous avons pu énumérer les défauts de
sertissage causés par la défaillance de l’applicateur. Le tableau 6 décrit quelque
uns. Pour la liste complète se référer à l’annexe 12.
Tableau 6 : Les défauts de sertissage causés par l’applicateur
Défaut Image/description
Bavure
Terminal
incliné
(Horizontal)

41
Isolant
sertis
Filaments
détachés
Et d’après l’étude AMDE, nous avons pu établir le tableau des défaillances
les plus critiques relatives à l’applicateur.
Tableau 7 : Les défaillances critiques au niveau de l’applicateur
Usure des
CRIMPING
DIES
C’est la dégradation normale des CRIMPING DIES
à cause de l’utilisation.
Mauvais
centrage
terminal
C’est le cas où le terminal ne se positionne pas
exactement sur l’ANVIL en direction de l’avance de
la bobine du terminal (pour le SIDE FEED)
Endommagement
de l'ANVIL
C’est une détérioration non progressive et anormal
(casse ou perte d’une partie) de l’ANVIL
Endommagement
de
l'INSULATION
(casse ou perte d’une partie) de l’INSULATION
Endommagement
de la RAM
(casse ou perte d’une partie) de la RAM
Usure de la Ram C’est la dégradation normale de la RAM à cause de
l’utilisation.
Endommagement
du WIRE
C’est la détérioration brusque et anormale (casse
ou perte d’une partie) du WIRE.

42
III.2.1.5 L’élaboration des ADF pour les défauts de sertissage et les défaillances
critiques de l’applicateur
L’élaboration de l’arbre des défaillances a comme objectif de cerner d’une
manière précise les causes racines des défauts, et cela afin d’intervenir
correctement pour la réparation (Annexe 2).
III.2.2 Elaboration des algorithmes de diagnostic
Afin de réduire le temps de réparation, nous avons choisi comme outil
d’aide au diagnostic l’élaboration des algorithmes de diagnostic des défaillances
au niveau de l’applicateur en se basant sur l’inspection visuelle des défauts de
sertissage (Annexe 3).
III.3 Elaboration des outils d’aide pour la réparation
III.3.1 Tableau des défauts-effets-actions correctives
En se basant sur l’étude AMDE, sur l’analyse des causes racines des
défauts de sertissage et sur les défaillances critiques de l’applicateur établi avec
l’outil ADF, nous avons pu établir un tableau récapitulatif des défauts et les
actions correctives correspondantes (annexe 13), et cela dans le but d’améliorer
les compétences des techniciens de la maintenance curative et ainsi réduire le
temps de réparation (MTTR).
III.3.2 Gamme opératoire de réparation ou processus d’intervention (pour la
maintenance préventive et curative)
Le but de cette partie est le renforcement des techniques de réparation des
applicateurs en détaillant les opérations à effectuer pour mener les interventions
pour la maintenance curative et préventive (annexe 4).
III.4 Conclusion
Après avoir effectué une analyse générale de l’existant dans le chapitre
précédent, nous avons envisagé d’orienter nos plans d’actions vers les
applicateurs du type 87 qui représentent le type le plus critique en terme de
temps et fréquence des arrêts, à travers le présent chapitre nous avons proposé
des solutions au niveau technique de l’applicateur, ainsi nous avons pu établir

43
des outils d’aide au diagnostic et de réparation et cela afin de réduire le temps de
l’intervention curative. Ces solutions viennent pour remédier au problème du
manque de compétences des techniciens de la maintenance préventive et
curative.
Dans le but de compléter les solutions techniques proposées, nous étions
amenés à traiter aussi l’aspect gestion et organisation de la fonction
maintenance, ainsi nous avons élaboré des plans d’action en suivant une
approche organisationnelle, et cela fera l’objet du chapitre quatre.

Chapitre IV : Approche Organisationnelle
44
Résumé
Ce chapitre contient la description des actions d’amélioration qui
interviennent au niveau du coté organisationnelle, et qui sont :
 La réalisation d’une base de données des pièces de rechanges des
applicateurs et d’une application informatique dans le but de minimiser le
taux des erreurs de codification lors du changement des pièces de
rechanges.
 La réalisation d’un plan de formation pour les intervenants de la
maintenance préventive et curative.
 La mise en œuvre d’une gamme de maintenance autonome.
 La réalisation d’une démarche d’audit interne de maintenance des
applicateurs.

45
IV.1 Elaboration d’une base de données et d’une application de gestion des
pièces de rechange des applicateurs :
L’étude des causes des arrêts établie dans le deuxième chapitre a relevé
comme l’une des causes principales : les erreurs lors du changement des pièces de
rechange. Le fait d’avoir une centaine de références voir plus et que les
informations sont dispersées dans plusieurs documents, augmente la probabilité
d’erreur, qui engendre des pannes dont la plupart sont causées par la
détérioration brusque des pièces de l’outil de sertissage. Pour cela l’idée c’est de
faciliter la tache de changement en assemblant toutes les informations
nécessaires dans une même base des données et qui sera accessible par une
application, ce qui minimisera le taux d’erreurs.
IV.1.1 Conception et implémentation de la base des données
IV.1.1.1 Structure de la base de données
La base des données doit fournir les informations suivantes :
 Pour chaque terminal et type d’applicateur, les codes des pièces que ce
dernier utilise.
 Les utilisateurs et leurs droits d’accès à la base des données.
Pour cela elle sera décomposée en deux tables qui sont :
Utilisateurs :
Cette table contient les informations sur les utilisateurs de la base des
données avec leurs droits d’accès.
Tableau 8 : Description des mnémoniques de la table Utilisateurs
Mnémonique Libellé
utilisateur Le nom d’utilisateur
Pass Le mot de passe de l’utilisateur
droit Les droits d’accès des utilisateurs
Cette table a comme clé primaire le champ utilisateur.

46
Pièces :
Cette table contient pour chaque couple terminal et type d’applicateur les
codes des pièces de rechange que cet applicateur doit utiliser.
Tableau 9 : Description des mnémoniques de la table Dies
Mnémonique Libellé
[Terminal No] Code du terminal
[Type
Applicateur]
Type de l’applicateur
Nombre Nombre d’applicateur qui utilisent ce
terminal
Alimentation Type d’alimentation
Notes Notes spécifiques à ce terminal
[Wire Crimper] Code de référence du WIRE CRIMPER
[Wire Crimper
Level]
Niveau du WIRE CRIMPER
Insulation
Crimper
Code de référence de l’INSULATION
CRIMPER
Insulation
Crimper Level
Niveau de l’INSULATION CRIMPER
Anvil Code de référence de l’ANVIL
Anvil Level Niveau de l’ANVIL
Anvil Wire Code de référence de l’ANVIL WIRE
Anvil Wire Level Niveau de l’ANVIL WIRE
Anvil Insulation Code de référence de l’ANVIL
INSULATION
Anvil Insulation
Level
Niveau de l’ANVIL INSULATION
Bush Code de référence du BUSH
Anvil Holder Code de référence de l’ANVIL HOLDER
Base Code de référence de la base
Terminal Guide
Plate A
Code de référence du TERMINAL
GUIDE PLATE A
Terminal Guide
Plate B
GUIDE PLATE B
Supporting
Stopper
Code de référence du SUPPORTING
STOPPER
Shearblade Code de référence du SHEARBLADE

47
Outer Shearblade Code de référence de l’OUTER
SHEARBLADE
Rear Shearblade Code de référence du REAR
SHEARBLADE
Front Shearblade Code de référence du FRONT
SHEARBLADE
Shearblade
Holder Plate
Code de référence du SHEARBLADE
HOLDER PLATE
Cutting Punch Code de référence du CUTTING PUNCH
Wire Holder Code de référence du WIRE HOLDER
Feeding Claw Code de référence du FEEDING CLAW
Terminal Holder Code de référence du TERMINAL
HOLDER
Terminal
Scrapper
SCRAPPER
Insulation
Adjasting Piece
Code de référence de l’INSULATION
ADJUSTING PIECE
ECR Numéro du changement encoure
Dans le cas de manque d’information le champ est rempli par la valeur AR
qui veut dire à remplir, c’est pour cela que tous les champs sont de type chaine de
caractères car ils peuvent être remplis par la valeur AR ! Le choix n’est pas
optimale coté minimisation de mémoire de stockage (un critère qui n’est pas
important puisque la mémoire de stockage requise est trop petite), mais facilitera
énormément le traitement des données.
Cette table a comme clé primaire les deux champs [Terminal No] et [Type
Applicateur].
IV.1.1.2 Choix du SGBD
Les systèmes de gestion des bases des données les plus utilisés dans le
marché sont les suivants :
1. Ms ACCESS
2. Oracle
3. MySQL
Pour cela il est bien évident de penser à utiliser l’un de ces SGBD vu que
les autres sont rarement connus par les employés de l’entreprise. Il reste à

48
choisir parmi ces trois SGBD le plus convenable à utiliser dans notre cas. Citons
quelques avantages et inconvénients de ces trois SGBD, et qui vont influencer
l’utilisation dans la situation courante :
a. Ms ACCESS
Avantage :
1. Quantité d'assistants dirigeant l'utilisateur vers une première solution.
2. Forte intégration à la Suite Microsoft Office/VBA, déjà fortement répandue
à YAZAKI-Tanger.
3. Forte compatibilité avec la technologie ADO.NET (les deux sont
développés par Microsoft)
4. Il contient une grande série d'outils de conversion de données, pour
récupérer ou exporter depuis presque n'importe quel format vers
pratiquement n'importe quel format.
Inconvénients
1. N'implémente pas complètement les normes SQL. Certaines options
permettent néanmoins de passer du SQL-Access à une écriture conforme à
la norme ANSI92, mais elles sont peu connues et peu utilisées.
2. Licence : commerciale
b. Oracle
Avantage :
1. Richesse fonctionnelle
2. Réglages fins : dans la mesure où l'on connait suffisamment le moteur,
presque tout est paramétrable.
Inconvénients
1. Oracle n'est pas un SGBDR optimisé pour de petites bases de données.
Sur de petits volumes de traitements (2 Go par exemple) et peu
d'utilisateurs (une trentaine)
2. Prix élevé, tant au point de vue des licences que des composants matériels
(RAM, CPU) à fournir pour de bonnes performances
3. Administration complexe... liée à la richesse fonctionnelle
4. Fort demandeur de ressources, Oracle est bien plus gourmand en ressource
mémoire que ses concurrents, ce qui implique un investissement matériel
non négligeable
5. Nombreuses failles de sécurités liées à l'architecture elle-même
c. MySQL

49
Avantage :
1. Facilité de déploiement et de prise en main.
Inconvénients :
1. Assez peu de richesse fonctionnelle
Généralement Oracle n'est pas un SGBDR optimisé pour de petites
bases de données. Sur de petits volumes de traitements (2 Go par exemple)
et peu d'utilisateurs (une trentaine). Si l'on monte à de plus importants
volumes de donnée (>200Go) et un grand nombre d'utilisateurs (>300) les
écarts de performance entre un MySql et un Oracle, MS ACCESS seront
très visibles.
Ce qui n’est pas le cas dans notre situation, car on a un seulement
une très petite base de données qui ne dépasse pas les 800 enregistrements
au maximum.
Pour MySQL il n’est pas riche en fonctionnalités, aussi il n’y a pas
une bonne compatibilité entre la technologie ADO.NET (qui va être utilisé
pour la liaison entre la base des données et l’interface utilisateur, codé en
vb.NET).
Finalement un SGBD type Ms ACCESS est le choix optimale car :
1. Très compatible avec la technologie ADO.NET qui est également de
Microsoft.
2. Riche en fonctionnalités.
3. Facile à utiliser.
4. Optimale pour les petites bases des données.
MS-Access reste un bon choix si on souhaite avoir une base des
données de petite taille mais facilement gérable, ou lorsqu’on ne connaît
pas grand chose aux SGBD. Donc le choix final est MS-ACCESS.

50
IV.1.2 Création de l’application de gestion
IV.1.2.1 Fonctions de l’application
Cette application doit en premier lieu permettre la communication entre
l’utilisateur et la base des données d’une façon simple, c’est-à-dire les fonctions
d’affichage du contenu, les fonctions d’ajout, de modification, de suppression et
finalement elle doit gérer les droits d’accès à la base des données. Les fonctions
principales de cette application sont les suivantes :
1. Affichage des références des pièces de rechange des applicateurs selon le choix de
l’utilisateur, les possibilités de choix sont :
 Tout : affiche tout les informations.
 Importants : affiche les informations importantes qui sont : Code du terminal,
Type de l’applicateur, Nombre, Wire crimper, Wire crimper level, Insulation
crimper, Insulation crimper level, Anvil, Anvil level.
 Personnalisé : comme son nom l’indique cela permet de choisir les informations à
afficher. cette fonction permet aussi d’enregistrer et de lire les choix déjà
enregistrés.
2. La recherche directe : elle permet grâce à la saisie du numéro du terminal et du type
d’applicateur de chercher les pièces qu’utilise ce denier.
3. La recherche inverse : permet de connaitre les applicateurs qui utilisent une pièce
définie par son code de référence.
4. Ajouter une nouvelle entrée à la base des données.
5. Modifier les informations d’un terminal déjà présent sur la base.
6. Supprimer les informations d’un terminal s’il n’est plus utilisé.
7. Bloc notes : pour sauvegarder les remarques de l’utilisateur automatiquement.
8. Gestion des utilisateurs :
Cette fonction va permettre de gérer les permissions des utilisateurs qui
peuvent utiliser l’application. Si l’utilisateur est en mode anonyme c'est-à-dire ne
possède pas de compte il a le droit de seulement d’afficher les informations sur
les pièces de rechange. Sinon s’il a un compte avec les droits numéro 2 en plus
d’afficher il peut ajouter une nouvelle ligne. Et finalement s’il a les droits numéro

51
1 il peut utiliser toutes les fonctions de l’application. Pour le code de cette application
veuillez voir l’annexe 5.
IV.1.2.2 Langages et outils utilisé pour la création du programme
L’application est développée et testée sous VB.NET grâce à l’IDE
MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010, sous WINDOWS SEVEN et WINDOWS
XP (figure 39).
Le fonctionnement du programme nécessite l’installation du .NET
Framework 4.
Figure 40 : Fenêtre principal de l’IDE MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010
Pour la base des données on a déjà choisi et justifié: MICROSOFT OFFICE
ACCESS 2007 (figure 41).

52
Figure 41 : Fenêtre principal du SGBD MICROSOFT ACCESS 2007
La liaison entre l’application et la base de données est réalisé grâce à la
technologie ADO.NET, en utilisant OLE DB.
IV.1.2.3 Création de l’interface
La fonction principale que doit fournir une interface utilisateur est de
faciliter la manipulation des différentes fonctions du programme de gestion. La
création de l’interface a été facile grâce à l’utilisation d’un IDE puissant qui est
MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010. L’interface contient les fenêtres suivantes :
Figure 42 : Fenêtre principale du logiciel de gestion des pièces de rechange

53
Figure 43 : La fenêtre « ajouter » du logiciel de gestion des pièces de rechange
Figure 44 : La fenêtre « modifier » du logiciel de gestion des pièces de rechange

54
IV.2 Plan de formation des intervenants de la maintenance préventive et
corrective
IV.2.1 Justificatif de présence de la formation :
Du fait qu’il y a toujours des départs et des arrivés de nouveau techniciens
de maintenance corrective récemment recrutés, on rencontre au niveau de la
fonction maintenance le problème de manque d’expérience de ces derniers, ce qui
fait augmenter largement le temps de réparation et donc le temps des arrêts à
cause principalement du mauvais diagnostique, et de mauvaise ou longues
durées de réparation.
C’est dans le but de réduire l’impact de cette cause, qu’on a opté pour la
mise en œuvre d’un plan de formation qui permettra aux nouveaux intervenants
de s’intégrer et de mener des interventions d’une manière optimale.
IV.2.2 Objectif de la formation :
A l’arrivé d’un nouveau intervenant de la maintenance curative, on
suppose que ce dernier n’a aucune idée sur le domaine (qui est le cas
généralement). Donc le but c’est tout d’abord de faire découvrir au nouveau
recruté les abc du domaine puis de lui montrer les méthodes – jugées optimales
par les techniciens expérimentés – qui vont l’aider à partir avec des bases solides
et donc exceller dans son travaille.
L’apprentissage est l'acquisition de savoir-faire, c'est-à-dire le processus
d’acquisition de pratiques, de connaissances, compétences, d'attitudes ou de
valeurs culturelles, par l'observation, l'imitation, l'essai, la répétition, la
présentation. C’est la définition de l’apprentissage [8]. Ce processus est
généralement accompagné de difficultés qui sont une chose normale, mais le but
de la formation c’est d’atténuer ces difficultés.
IV.2.3 Organisation de la formation :
Il existe à YAZAKI-Tanger une cellule qui appartient au département
ressources humaines et qui est chargée de la préparation et la réalisation des
formations. Pour aller dans le même sens que la politique déjà établie, la
formation sera effectuée par des formateurs de cette cellule.

55
La formation sera basée sur les informations existantes sur le manuel
(Annexe 6).
Cette formation est décomposée sous forme de modules, et chacun de ces
modules sera enseigné durant une période bien précise, le tableau 10 décris la
répartition du volume horaire :
Tableau 10 : Répartition du volume horaire des modules de la formation
Module Volume
horaire
Présentation de l’applicateur 2 h
Montage et le démontage d’un applicateur 6 h 30 min
Calibrage de l’Applicateur 4 h
La procédure du centrage de l’applicateur 4 h 30 min
Réglage de Boca de Sino 4 h 30 min
Les défauts de sertissage 4 h
Défauts, causes et actions correctives 4 h 30
Codification de saisie de l’historique de panne 2 h
Evaluation théorique 2 h
Evaluation pratique 4 h 30
A la fin de la formation une évaluation des apprenants est exigée. Le
résultat de cette évaluation est gardé par le responsable de cette formation pour
des fins de suivi d’amélioration de compétences du technicien. Comme exemple de
test d’évaluation un document en annexe 7 a été préparé.
IV.2.4 Ressources de la formation :
L’outil nécessaire pour les apprenants pour pouvoir suivre la formation est
le manuel de la formation et ses annexes. Une copie est imprimée par le
formateur et donnée au candidat un jour avant le début de la formation.
IV.3 Maintenance premier niveau et audit interne
L’exploitation optimale des équipements comme les outils de sertissage
exigent en premier lieu le respect de ses conditions d’utilisation. La maintenance
premier niveau aide à établir quelques une de ces règles et l’audit interne permet

56
de vérifier la mise en œuvre de ces derniers. Pour cela et dans le but de réduire
les arrêts des applicateurs il est nécessaire d’utiliser ces deux outils.
IV.3.1 Maintenance premier niveau
IV.3.1.1 Définition :
Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à
rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un
service déterminé.
La norme NF X 60-010 définit, à titre indicatif, cinq « niveaux de
maintenance », le premier niveau contient :
 Travaux : réglages simples, pas de démontage ni ouverture.
 Lieu : sur place.
 Personnel : exploitant du bien.
 Exemple : remise à zéro d'un automate après arrêt d'urgence.
IV.3.1.2 Points à vérifier par la maintenance premier niveau
Le fait d’utiliser la maintenance premier niveau est un passage du curatif
au préventif. La démarche à suivre pour établir les points à vérifier lors de la
maintenance premier niveau est la suivante :
 Lister toutes les interventions de maintenance.
 Trier ces tâches selon la loi de Pareto.
 Ressortir les 20 % des pannes qui causent 80% des arrêts de
production.
 Classer ces tâches en fonction de leur complexité en :
 Maintenance de premier niveau, celle qui ne nécessite pas de
compétences.
 Maintenance de second niveau celle qui nécessite des compétences
ou des habiletés particulières (électricité).
 Maintenance de troisième niveau celle qui est fait par le
constructeur.

57
Pour notre cas les points de vérification jugés comme maintenance premier
niveau sont les suivants :
 Vérifier la bonne qualité du dernier terminal serti
 Vérifier la vis de la hauteur de la RAM
 Vérifier les vis des Crimping Dies
 Vérifier les vis du Outershearblade
 Vérifier le bon fonctionnement du Shearblade
 Vérifier la vis du centrage terminal
 Vérifier les vis du terminal Guide Plate
 Vérifier le bon état du ressort
 Vérification de la vis du Guide Plate B
 Vérification du bon fonctionnement du levier du terminal Holder
 Vérifier les vis de fixation applicateur
 Vérifier le bon fonctionnement du Supporting Stopper
 Vérifier la vis de l'Anvil
 Vérifier les vis de fixation du terminal Scrapper (Automatique) et
Stopper (Manuel)
 Vérifier le non contact entre les Crimping Dies et le terminal
Scrapper ou Stopper
 Vérifier le niveau de l'huile pour les applicateurs 08
 Vérifier la protection jaune de l'applicateur
 Vérifier la facilité de scanner le code barre de l'applicateur
 Vérifier la présence de la graisse sur la RAM
 Nettoyage générale de l'Applicateur
IV.3.1.3 Mise en place de la maintenance premier niveau
La maintenance premier niveau sera réalisé par les opérateurs, et vu la
contrainte de temps (ces deniers cherchent produire le maximum pendant leur
shift de production), il faut faciliter la tache pour assurer que cette maintenance
premier niveau soit réaliser.

Version final

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (20)

Destacado

Destacado (20)

Similar a Version final

Similar a Version final (20)

Version final