1. Solución Lean del Lay-out de una
planta industrial
Ene 2013

2. Objetivos del proyecto
⋯ Seguidamente os presentamos una solución propuesta a un cliente
que nos pidió:
⋯ Redefinición del layout de planta
⋯ Definición de los diferentes procesos de fabricación y logísticos
siguiendo los mejores estándares y conceptos del lean manufacturing,
potenciando la eficiencia y aspecto visual de la misma
⋯ Plan de ejecución del concepto
⋯ El resultado final de nuestro estudio fue la creación de un modelo
como el que sigue:
1 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales

3. Transformación Lean
Análisis de
sistemas actuales y
redefinición de
metodología para
su optimización
“La fábrica
que habla”
Sistemas Operativos
Gestión Visual
Flow del material
desde que recibo la
comanda, hasta que
la expido
Gestión Material
Gestión de la
Información
2 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales
Definición de
indicadores y
comunicación

4. Punto de partida: Análisis del VSM
⋯ Estudio y conocimiento al detalle del proceso productivo actual y
perspectivas futuras, y a partir de unos requerimientos de
instalaciones definidos, poder diseñar una nueva propuesta de
layout.
3 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales

5. Adecuación de las instalaciones: Re-Layout
⋯ Redefinir el layout de planta, según necesidades y flujo de material.
Embalaje &
Expediciones
Laboratorio
Reparaciones
Zona Almacenes
Taller
Almacén Recambios
4 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales
Montaje

6. Gestión Visual y 5S
⋯
Mejorar las condiciones de trabajo y
la moral del personal. Es más
agradable y seguro trabajar en un
sitio limpio y ordenado.
⋯
Reducir gastos de tiempo y energía.
⋯
Reducir riesgos de accidentes o
sanitarios.
⋯
Mejorar la calidad de la producción.
⋯
Generar una mayor productividad
(OEE).

7. Fábrica Visual
Marcaje de suelos
⋯ Ejemplo fábrica visual:
Señalización / Identificación de elementos
Ordenación y Estandarización
Pantallas Andon
6 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales

8. Planificación: Heijunkas
⋯ Heijunka: Herramienta para la secuenciación de referencias a producir con la
carga de trabajo nivelada, para el cumplimiento del plan logístico. El programa
informa de las referencias a realizar en cada momento y envia las de órdenes de
trabajo a producción.
6:00
7:00
8:00
9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00
Kanban
Línea Taller:
Señal de
comienzo
orden de
trabajo
Línea
Montaje:
Línea
Reparación:
Línea
Embalaje:
Taller
Línea Test:
Cierre orden
de trabajo
7 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales

9. Gestión de material: Kanban
Es un dispositivo de señalización (en forma de tarjeta) que da la autorización y las
instrucciones para la producción o el retiro (transporte) de los elementos de un
sistema “pull”. El término en japonés significa "señal" .
Tiene dos funciones en una operación de producción :
⋯ Production Kanban (
): la tarjeta da orden de fabricar producto
⋯ Withdrawal Kanban(
): la tarjeta da orden de retirar o mover producto
8 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales

10. Transporte del material: AGV /
tuggers
⋯ Métodos de transporte para la recogida/aprovisionamiento de
material
AGV
Tugger Route
(Automated Guided Vehicle)
(Tren de reparto)
↑ Optimización del personal
↓ Lead Time
↑ Eficiencia
9 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales

11. Stocks de material: Almacén
inteligente
⋯ Solución logística para almacenes caóticos o espacios limitados
↓ Reducción espacio
↓ Lead Time
↑ Eficiencia
10 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales

12. Gestión flujo de material
Logística
Planificación
Heijunkas
Recogida de M.Prima
Kanban
Producción
Logística
Inicio proceso
Transporte producto
acabado
Líneas
producción
Línea
Reparación
Envío de siguiente orden de
trabajo en el plan
Confirmación orden
Línea Test
↓↓ Stock
↓↓ Lead Time
↑ Eficiencia
11 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales
Línea
Embalaje

13. Comunicación y Seguimiento
diario: Áreas de comunicación
⋯ Daily Meeting corners: para reuniones diarias de las Funciones, y de
operarios/equipos.
Gemba:
Ver los
problemas
“in-situ”
The term management by wandering around (MBWA), also management by walking around, refers to a style of business management which
involves managers wandering around, in an unstructured manner, through the workplace(s), at random, to check with employees, or equipment,
about the status of ongoing work.
12 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales

14. Análisis de datos:
Indicadores (KPI’s)
⋯ Tablón o pantalla de visualización de los indicadores principales
(Key Performance Indicators), para cuantificar y observar la
tendencia y resultados hacia los objetivos estratégicos de planta.
KPI’s Boards
Seguridad
KPI’s Software
Calidad
13 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales
Productividad
OEE’s
KPI’s LED screen
Costes
…

15. Sistemas Operativos:
Puesto de trabajo
⋯ Se propone estudio y re-definición del sistema operativo para los puestos de trabajo,
realizando un estudio de mejora de métodos e implantación de estándares.
Posibilidad de incorporar la documentación en un punto informático.
Reportes de
producción
Fichas de proceso
consulta de documentos
Mantenimientos
Preventivos
Avisos/ Alerta de
Calidad
Aviso: leer procedimiento
adjunto
FRIDOM
14 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales
Validación del Operario
asegurar que el operario está formado
para el puesto (Matriz Polivalencia)

16. Sistemas Operativos:
Gestión almacén
⋯ Se propone estudio de la dinámica de trabajo, para posterior definición de
el método de gestión de la zona de recepción/expedición de material y
zona de embalaje/desembalaje.
Recepción de
entradas
Almacenado
15 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales
Embalaje / Desembalaje
Expedición
Preparación de KANBAN
Transporte a
linea

17. Sistemas Operativos: Calidad
⋯ Se propone estudio y re-definición del sistema operativo de Calidad, para
mejor y facilitar su gestión, obteniendo mejores resultados en estos términos.
16 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales

18. Sistemas Operativos:
FRIDOM
⋯ Se ofrece software para la gestión de la mejora continua FRIDOM:
Programa para la aportación y captura de ideas de mejora valiosas para la empresa.
17 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales

19. Camino a la Excelencia
Gestión
Información
Gestión
flujo
Material
Gestión
Visual
18 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales

20. Datos de contacto
Cesc Alcaraz Calvet
Soci-Director FeedBackGround
cesc.alcaraz@feedbackground.com
Av. Meridiana, 34 ent 3
08034 Barcelona
T. 934856248
M. 646025159
19 | Optimización de Procesos y Sistemas Industriales