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Lean Manufacturing

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Introducción al concepto de manufactura esbelta y sus herramientas.

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Lean Manufacturing

  1. 1. SISTEMA LEAN“MANUFACTURA ESBELTA”EDGAR JULIAN PEÑA CHAVARRO
  2. 2. INTRODUCCIÓN Toyota implementó una serie de innovaciones en sus líneas de producción de manera que facilitaron tanto la continuidad en el flujo de material como la flexibilidad a la hora de fabricar distintos productos. Surgió así el TPS ("Toyota Production System").
  3. 3. SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA (TPS)o El sistema de producción Toyota es un sistema de clase mundial el cual creó una revolución industrial, basado en la eliminación absoluta del desperdicio.o Manufactura Esbelta (Lean) es un programa basado en el modelo Toyota para alta productividad, tiempo de ciclo (productivo) muy corto y mínimo inventario.
  4. 4. EL TPS = SISTEMA LEAN Se fundamenta en la optimización de los procesos productivos mediante la identificación y eliminación de desperdicios y el análisis de la cadena de valor, para finalmente conseguir un flujo de material estable y constante, en la cantidad adecuada, con la calidad asegurada y en el momento necesario.
  5. 5. ¿QUÉ ES EL VERDADERO DESPERDICIO?o El $$$ costo del tiempo y los materiales que consumen recursos, pero que no agregan ningún valor al producto, o producen un producto que es inaceptable para el cliente y que no lo está pagando.
  6. 6. DEFINICIÓN DE VALOR AGREGADO• Cualquier actividad que incremente la forma del producto en el mercado o la función del producto o servicio.• Estas son actividades que el cliente está en disposición de pagar por ellasDEFINICIÓN DE VALOR NO AGREGADO• Cualquier actividad que no incremente la forma o función del producto en el mercado o que no es necesario.• El cliente no está en disposición de pagar por ellas y por lo tanto estas actividades deben ser eliminadas, simplificadas, reducidas o integradas.
  7. 7. ¿QUÉ ES UNA CADENA DE VALOR? Todas las actividades (las que agregan valor y las que no) y costos que ser requieren para planear, preparar y entregarle el producto o familia de productos a un cliente.
  8. 8. MAPA DE LA CADENA DE VALORHERRAMIENTA DE MANUFACTURA ESBELTA¿Porqué? Proporciona una herramienta para visualizar lo que normalmente es invisible; cuellos de botella, represas y las fábricas escondidas de DESPERDICIO.¿Quien? El liderazgo de cada área de producción juega un papel importante en desarrollar los mapas de sus propias áreas.¿Cuándo? Desarrolle un mapa de estado actual para saber hacia donde dirigir los mejoramientos. Los procesos se pueden cuantificar.¿Dónde? En las áreas de producción, no desde la oficina. Se necesita información real, no opiniones, legado de los ancestros o datos viejos.
  9. 9. ¿POR QUÉ LEAN? Incremento en la productividad Mejora en reducción de tiempos de ciclo Mejora en la calidad Reducción en los inventarios Reducción de desperdicios Reducción de espacio dedicado a la manufactura y almacenes Reducción en tiempos de preparación
  10. 10. HERRAMIENTAS DE LAMANUFACTURA ESBELTA
  11. 11. LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)1. Defectos: Incluye el fabricar piezas o productos fuera de las especificaciones, su corrección o manipulación, la inspección y la reposición del material defectuoso.2. Sobreproducción: Es fabricar productos para los que no hay pedido.3. Tiempos de espera: Incluye las esperas de operarios y máquinas por distintos motivos (falta de material, averías, cuellos de botella, etc.)
  12. 12. LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)4. No usar el personal: A las personas se las contrata para un trabajo y funciones específicas, pero mas allá de ellas, su conocimiento, experiencia y creatividad son subutilizados y normalmente mal entendidos.5. Transporte: El mover largas distancias el material en proceso entre operaciones dentro de la planta, o el trasladarlo entre distintas plantas.
  13. 13. LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS) 6. Exceso de Inventarios: El exceso de materia prima, de material en proceso o de producto terminado. Consecuencias: • Utiliza espacio de planta • Obstruye los flujos de producción • Aumenta el tiempo de producción • Complica el seguimiento de los defectos
  14. 14. LOS 8 DESPERDICIOS7. Movimiento: Son los movimientos innecesarios, incómodos o no ergonómicos de los operarios.  Mal diseño de planta  Mala organización de área de proceso de impresos  Métodos y procedimientos de trabajo inconsistentes  Falta de trabajo en equipo
  15. 15. LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)8. Exceso de procesos: Es realizar operaciones no necesarias según la especificación del producto.  Falta de comunicaciones efectivas  Cambios de producto sin cambios de proceso  Requisitos reales del cliente no están definidos  Sobre procesado para acomodar errores defectos  Ajustes para compensar equipos sub-estándar  Falta de Procedimientos Estándar de Operación
  16. 16. LOS 5 PRINCIPIOS DEL PENSAMIENTO ESBELTO1. Hacer UNICAMENTE “lo que es necesario, cuando es necesario, y en la cantidad necesaria”. (Reducción de lotes).2. La calidad debe ser parte inherente del proceso3. El tiempo total de proceso (Lead Time ó TPCT „Total Productive Cycle Time‟) debe ser mínimo4. Alta utilización de máquinas y mano de obra5. Mejora Continua (KAIZEN)
  17. 17. 5´SSEIRI (DESALOJAR)SEITON (ORDENAR)SEISO (LIMPIAR)SEIKETSU (ESTANDARIZAR)SHITSUKE (MANTENER)
  18. 18. DESALOJAR (SEIRI) Consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados es llamado "etiquetado en rojo".
  19. 19. DESALOJAR (SEIRI)
  20. 20. ORDENAR (SEITON) Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.
  21. 21. <= ANTESDESPUÉS =>
  22. 22. ORDENAR (SEITON) Antes Después
  23. 23. ALMACENAMIENTO EN PUNTO DE USO POINT OF USE STORAGE (POUS) Almacenamiento en punto de uso significa que los materiales necesarios se almacenan en el área inmediata de trabajo.  Reduce los viajes frecuentes a áreas remotas de almacenamiento.  Aumenta la precisión de los inventarios permitiendo una administración visual  Permite al proveedor administrar inventarios cuando sus venas se basan en relleno de pedidos  Se reduce el tiempo de búsqueda de elementos necesarios
  24. 24. LIMPIAR (SEISO) Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Antes Después
  25. 25. ESTANDARIZAR (SEIKETSU) El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3s. Los trabajadores son quienes adelantan estos programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos.
  26. 26. MANTENER (SHITSUKE) Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. La disciplina es el canal entre las 5S y el mejoramiento continuo. Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida laboral.
  27. 27. SISTEMAS VISUALES Son los medios mediante los cuales, cualquier persona pueda conocer, de forma rápida, la situación del área de trabajo y de lo que sucede, aún sin hablar con nadie, sin consultar una computadora o una bitácora. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver.
  28. 28. TIPOS DE ANUNCIOS VISUALES Indicadores de localización y letreros. Hojas de verificación. Hojas de trabajo y gráficas. Tableros de señales. Tableros informativos y exhibidores de productos. Alertas, alarmas, otros.
  29. 29. SISTEMAS PULL (JALAR) Es un sistema de producción donde cada operación “estira” el material que necesita de la operación anterior. Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. La orientación "pull" es acompañada por un sistema simple de información llamado Kanban.
  30. 30. KAN-BAN (“ETIQUETA DE INSTRUCCIÓN”) Establece un sistema de comunicación efectiva para el surtimiento de materiales en los procesos de manufactura . Da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.
  31. 31. CELDAS DE MANUFACTURA Es la agrupación de una serie de máquinas distintas con el objeto de simular un flujo de producción. Beneficios: Incrementa la comunicación entre el personal Reduce el tiempo ciclo Disminuye el inventario en proceso (WIP) Reduce el espacio utilizado.
  32. 32. TIEMPO TAKT (CICLO DE RELOJ) Es el ritmo al que el cliente compra el producto.1. Se expresa en segundos por pieza2. Fluctúa con la demanda, si la demanda aumenta, el tiempo Takt disminuye y viceversa.3. Guía las decisiones y el arreglo de las celdas de trabajo.4. Es el ritmo de trabajo del cliente.5. Previene la sobreproducción.
  33. 33. SMED (CAMBIO DE HERRAMIENTA EN UN MINUTO) Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño.
  34. 34. FLUJO CONTINUO Se refiere al flujo de Información, materiales y operaciones. El F.C. Consiste en: Conectar operaciones manuales y de máquinas Tiempo de espera más corto Producir una pieza a la vez en cada estación El mínimo de material, espacio y operadores Productividad consistente Las anormalidades se identifican inmediatamente Automatización simple y sencilla
  35. 35. TRABAJO ESTANDARIZADO Propiciar los medios por los cuales, las operaciones de manufactura se realicen siempre de una misma forma. Crear procesos estándar, consistentes y predecibles es un factor que propiciará el control y posterior mejora de los procesos.
  36. 36. KAIZENBúsqueda incesante demejores niveles dedesempeño en materia decalidad, costos, tiemposde respuesta, velocidaddeciclos, productividad, seguridad y flexibilidadentre otros.
  37. 37. PRINCIPIOS KAIZEN Se apoya en una "gestión visual", en una total transparencia de los procedimientos, procesos, valores. Da prioridad a las personas, al "humanware“. cree que el esfuerzo principal de mejora debe venir de una nueva mentalidad y estilo de trabajo de las personas. Orientación personal para la calidad, trabajo en equipo, cultivo de la sabiduría, elevación de lo moral, auto-disciplina, círculos de calidad y práctica de sugestiones individuales o de grupo.
  38. 38. INNOVACIÓN VRS. KAIZEN
  39. 39. PASOS PARA IMPLANTAR KAIZEN1. Selección del tema de estudio2. Crear la estructura para el proyecto (equipo multidisciplinario).3. Identificar la situación actual y formular objetivos (Búsqueda de información)4. Diagnóstico del problema (Condiciones básicas), (Mantenimiento autónomo), (Análisis y estudio)(Técnicas analíticas)5. Formular plan de acción (Proponer alternativas)6. Implantar mejoras7. Evaluar los resultados
  40. 40. ¿QUÉ ES EL EVENTO KAIZEN? Es un Programa de Mejoramiento Continuo basado en el trabajo en equipo y la utilización de las habilidades y conocimientos del personal involucrado. Mejora la productividad de cualquier área de una empresa, mediante la implantación de diversas técnicas y filosofías de trabajo de Lean y técnicas de solución de problemas y detección de desperdicios basados en el estimulo y capacitación del personal.
  41. 41. TRABAJO EN EQUIPO Los beneficios de Lean no son alcanzables si no se cuenta con un elemento importante; el trabajo en equipo. La participación e integración del personal en equipos propicia el desarrollo de la cultura Lean dentro de la organización.
  42. 42. HOSHIN KANRI (BRÚJULA GERENCIAL) Metodología para establecer la dirección estratégica. Permite establecer, desplegar y controlar los objetivos de la alta dirección y los correspondientes medios para asegurar su logro en todos los niveles de la organización, Se basa en el ciclo PHVA. Es una serie procesos que impulsan a los trabajadores a analizar situaciones, crear planes de mejoramiento, llevar a cabo controles de eficiencia, y tomar las medidas necesarias, resultando como beneficio principal el que todos enfocan sus esfuerzos hacia los aspectos claves para alcanzar el éxito.
  43. 43. ANDON (INDICADOR VISUAL) Alarma, indicador visual o señal. ¡AYUDA! Es un despliegue de señales luminosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del área de trabajo, el color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo.
  44. 44. ANDON (INDICADOR VISUAL) El color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo. Rojo: Máquina descompuesta Azul: Pieza defectuosa Blanco: Fin de lote de producción Amarillo: Esperando por cambio de modelo Verde: Falta de Material No luz: Sistema operando normalmente
  45. 45. MPT (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL) El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la empresa. Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se apoya en la participación de todos los integrantes de la empresa, desde la alta dirección hasta los niveles operativos.
  46. 46. CARACTERÍSTICAS DEL TPM Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo Amplia participación de todo el personal Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos Orientado a mejorar la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atención a mantener los equipos funcionando Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
  47. 47. PASOS PARA LA IMPLANTACIÓN DE TPM1. Comunicar el compromiso de la alta gerencia para introducir el TPM.2. Campaña educacional introductoria para el TPM3. Establecimiento de una organización promocional y un modelo de mantenimiento de máquinas mediante una organización formal4. Fijar políticas básicas y objetivos5. Diseñar el plan maestro de TPM6. Lanzamiento introductorio, se establecen ajustes.7. Mejoramiento de la efectividad del equipo , en este paso se eliminaran las 6 grandes pérdidas consideradas por el TPM.
  48. 48. EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIÓN(EGP) Es una métrica poderosa para medir la eficiencia y efectividad de un proceso, incluyendo las máquinas en su nuevo estado optimizado Se enfoca en seis pérdidas comunes de productividad en manufactura y las ubica en tres categorías:  Disponibilidad  Desempeño  Calidad
  49. 49. SEIS PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS
  50. 50. EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIÓN(EGP) Para incrementar el EGP, se debe aumentar: Disponibilidad  Reducir las paradas aumentará el tiempo de tiraje  Reducir tiempo de arreglo time aumentará tiempo de tiraje Desempeño  Aumentar la producción por hora producirá más producto vendible Calidad  Reducir el desperdicio producirá mas producto vendible
  51. 51. EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIÓN(EGP)
  52. 52. SEGURIDAD Mejorar las condiciones ambientales Cultura de prevención de eventos negativos para la salud Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones correctivas Entender el por qué de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución
  53. 53. PRODUCTIVIDAD Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos Reducción de los costos de mantenimiento Mejora de la calidad del producto final Menor costo financiero por cambios Mejora de la tecnología de la empresa Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado Crear capacidades competitivas desde la fábrica
  54. 54. PILARES DEL TPM1. Mejoras Enfocadas (Kaizen) Actividades que se desarrollan con la intervención de las áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global del Equipo, proceso y planta. Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en los procesos de Control Total de Calidad aplicando procedimientos y técnicas de mantenimiento.
  55. 55. PILARES DEL TPM2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen) Compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento.
  56. 56. PILARES DEL TPM 3. Mantenimiento Progresivo o Planificado (Keikaku Hozen) Consiste en la necesidad de avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta "cero averías" para una planta industrial.
  57. 57. PILARES DEL TPM4. Educación y Formación Considera todas las acciones que se deben realizar para el desarrollo de habilidades para lograr altos niveles de desempeño de las personas en su trabajo. Se puede desarrollar en pasos como todos los pilares TPM y emplea técnicas utilizadas en mantenimiento autónomo, mejoras enfocadas y herramientas de calidad.
  58. 58. PILARES DEL TPM5. Mantenimiento Temprano (Predictivo) Busca mejorar la tecnología de los equipos de producción. Actúa durante la planificación y construcción de los equipos de producción. Emplean métodos de gestión de información sobre el funcionamiento de los equipos actuales, acciones de dirección económica de proyectos, técnicas de ingeniería de calidad y mantenimiento. Se desarrolla a través de equipos para proyectos específicos.
  59. 59. PILARES DEL TPM6. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen) Tiene como propósito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del mantenimiento de calidad buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos en la situación donde no se generen defectos de calidad. Se realizan acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad
  60. 60. PILARES DEL TPM7. Mantenimiento en Áreas Administrativas La función es reducir las pérdidas que se pueden producir en el trabajo manual de las oficinas. Ayuda a evitar pérdidas de información, coordinación, precisión de la información, etc. Emplea técnicas de mejora enfocada, estrategia de 5‟s, acciones de mantenimiento autónomo, educación y formación y estandarización de trabajos.
  61. 61. PILARES DEL TPM8. Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente Tiene como propósito crear un sistema de gestión integral de seguridad. Emplea metodologías desarrolladas para los pilares mejoras enfocadas y mantenimiento autónomo. Contribuye significativamente a prevenir riesgos que podrían afectar la integridad de las personas y efectos negativos al medio ambiente.
  62. 62. PILARES DEL TPM9. Especiales (Monotsukuri) Este pilar tiene como propósito mejorar la flexibilidad de la planta, implantar tecnología de aplazamiento, nivelar flujo, aplicar Justo a Tiempo y otras tecnologías de mejora de los procesos de manufactura.
  63. 63. JIDOKA La palabra "Jidoka" significa verificación de la calidad en el proceso. “hacer que el equipo o la operación se detenga, siempre que surja una situación anormal o defectuosa”. Calidad asegurando 100% del tiempo Averías de equipo previniendo Mano de obra usando eficazmente
  64. 64. POKA YOKE (INSPECCIÓN) “Poka" ( error inadvertido) y “Yoke" (prevenir). La finalidad del Poka Yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Sistemas de control ( Stop y bloqueo) Sistemas de advertencia. (Alarmas)
  65. 65. PRODUCCIÓN NIVELADA (HEIJUNKA) Conocido como Carga de trabajo uniforme o Leveling Es usado para normalizar las variaciones en los programas de producción ocasionado por los picos en la demanda. El enfoque es minimizar los cambios de herramientas ya que es necesario producir una gran cantidad de productos de un solo modelo, lo que ocasiona que si el cliente requiere un producto, es necesario esperar el tiempo necesario para su producción.
  66. 66. HERRAMIENTAS DE „ESBELTA‟ Y FLUJO DE PRODUCCIÓN
  67. 67. BIBLIOGRAFÍA Womack, James; Jones, Daniel T. (2007). The Machine That Changed The World. New York: Free Press Monden, Yasuhiro. (1988). El Sistema De Producción Toyota. Madrid: CDN Ciencias De La Dirección Mehri, Darius. (2005). Notes From Toyota-land. Ithaca: ILR Press. "La manufactura también puede ser esbelta." La Nación de Argentina 26 Sept. 2010. Gale Power Search. Web. 9 Sep. 2011. Document URL http://go.galegroup.com/ps/i.do?&id=GALE%7CA238005564&v= 2.1&u=uanna&it=r&p=GPS&sw=w Www.Lean-6sigma.Com Www.Gestiopolis.Com Www.Ceroaverias.Com Www.Monografias.Com

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