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Caracas, 18-12-2022
República Bolivariana de Venezuela
Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño
Facultad de Ingeniería
Escuela de Mantenimiento Mecánico Período 2022-II
Laboratorio de Procesos de Fabricación
Profesor: Ing. Guillermo José Bravo Astudillo
Estudiante: Damiano Antonio Pantaleo Custode
C.I.: 10187863
Actividad
2do Corte, Valor 10%
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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INDICE
INDICE ........................................................................................................................................ 2
DICCIONARIO DE TERMINOS BASICOS UNIDAD III, IV Y V .......................................... 3
Unidad III..................................................................................................................................... 3
Trazado al aire o espacial.............................................................................................................. 3
Trazado plano................................................................................................................................ 3
Punta de Trazar............................................................................................................................. 3
Gramil........................................................................................................................................... 4
Granete.......................................................................................................................................... 4
Guías............................................................................................................................................. 5
Compas.......................................................................................................................................... 5
Mármol de Trazar.......................................................................................................................... 6
Estructuras o Cubos de Trazado .................................................................................................... 6
Calzos............................................................................................................................................ 7
Mesas y Estructuras Orientables.................................................................................................... 7
Barnices de Trazado ...................................................................................................................... 8
Ángulos de una Herramienta de Corte.......................................................................................... 9
Aristas y Superficies....................................................................................................................... 9
Ángulo de Corte............................................................................................................................. 9
Ángulo de ataque o de salida ....................................................................................................... 10
Ángulo de filo .............................................................................................................................. 10
Ángulo de Incidencia ................................................................................................................... 10
Ángulo de Salida Negativo........................................................................................................... 11
Ángulos de Trabajo Efectivo ........................................................................................................ 11
Rompevirutas............................................................................................................................... 11
Altura de la Herramienta............................................................................................................. 12
ISO 13399.................................................................................................................................... 12
Unidad IV ................................................................................................................................... 15
Soldadura Eléctrica con Arco ...................................................................................................... 15
Tipos de Uniones en Soldadura por Arco Eléctrico ...................................................................... 16
Aplicaciones y Usos de la Soldadura por Arco Eléctrico .............................................................. 16
Soldadura Oxiacetilénica............................................................................................................. 18
Métodos de soldadura oxiacetilénica............................................................................................ 19
Unidad V..................................................................................................................................... 20
Taladro........................................................................................................................................ 20
Taladrar ...................................................................................................................................... 21
Tipos de Taladradoras................................................................................................................. 21
Velocidades de Corte y Avance .................................................................................................... 21
Brocas ......................................................................................................................................... 23
Tipos de Broca y sus Usos............................................................................................................ 23
Roscas ......................................................................................................................................... 24
Selección de Pedido Comercial de las Brocas .............................................................................. 24
Tipos de sistemas de rosca y usos más frecuentes......................................................................... 25
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ...................................................................................... 27
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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DICCIONARIO DE TERMINOS BASICOS UNIDAD III, IV Y V
Unidad III
 Trazado plano: es el que realizamos sobre una superficie plana, muy utilizado en
calderería por las chapas de poco espesor, se realiza de igual forma que cuando
dibujamos sobre una hoja de papel. [1]
 Trazado al aire o espacial: es el que efectuamos sobre los distintos planos o
superficies de una pieza en el espacio (en 3 dimensiones), reproduciendo en la pieza
todas las indicaciones del croquis o plano, es muy usado en las operaciones de
montaje o de ajuste. [2]
 Punta de Trazar: La punta de trazar son varillas de acero fundido, formadas por el
cuerpo y la punta, el cuerpo es poligonal o cilíndrico y lleva un moleteado para su
mejor manejo y la punta está templada y perfectamente afiladas, alrededor de unos
10º aproximadamente. También pueden llevar un extremo acodado para el trazado
de sitios poco accesibles y para evitar que se despunten en caso de caída.
Se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas de referencias, tales
como ejes de simetría, centros de taladros, o excesos de material en las piezas que
hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable durante el proceso de
mecanizado, pudiéndose incorporar a un gramil para facilitar mejor su eficacia. [3]
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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 Gramil: El gramil es un instrumento de trazado y de precisión, que se compone de
una base de fundición perfectamente plana en su cara de apoyo, provisto de un
vástago vertical graduado milimétricamente llamado nonio (fijo o abatible), por el
que se desliza una abrazadera o manguito, también dividida, que sujeta a la punta de
trazar, permite trazar líneas a distintas alturas paralelas al mármol, de corte en
referencia a una orilla o superficie, además de otras operaciones. [4]
 Granete: El granete es un útil con forma cónica de acero aleado y con un revenido,
donde diferenciamos el cuerpo y la punta, el cuerpo lleva un moleteado para su
mejor sujeción durante el trabajo y la punta lleva un templado y va afilada entre 30º
a 40º, se utiliza para marcar los centros para agujeros ya que la huella que deja sirve
de guía para la broca, evitando el desvío al resbalar sobre la pieza. Para poder usarlo
necesitaremos la ayuda de un martillo para golpearlo. También existen granetes
automáticos de acero especial de alta aleación templado al aire, con puntas
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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regulables e intercambiables, que producen la huella sin la necesidad de utilizar el
martillo. [5]
 Guías: Las guías son utensilios que se utilizan para guiar o dirigir los útiles de
trazado (sirviendo de apoyo o de guía), colocándolas sobre la superficie de la pieza
que vamos a trazar. Las más utilizadas son:
1. las reglas
2. las escuadras y
3. el trasportador de ángulos. [6]
 Compas: El compás es un instrumento que está formado por dos brazos iguales de
acero aleado, articulados en un extremo y los extremos libres terminan con distintas
formas de punta afilada (templada), se utiliza para el trazado de circunferencias,
arcos de circunferencias, transportar medidas, etc., poniendo uno de sus extremos
libres en la huella del granete.
Para el trazado de arcos de diámetros mayores se utiliza otra variedad de compas
llamado de varas o de varilla, que está formado por una regla plana por la que se
desplazan dos abrazaderas con puntas. [7]
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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 Mármol de Trazar: El mármol de trazar es una mesa pequeña de acero fundido,
formado por una lámina de rectangular y una estructura, la mesa está muy bien
pulida y planificada, donde apoyaremos las piezas, elementos de apoyo, elementos
de trazado, etc., la estructura en forma de nervios robustos para evitar
deformaciones, en los extremos lleva dos taladros roscados para la colocación de
unos mangos cilíndricos que nos servirán para el transporte del mismo. [8]
 Estructuras o Cubos de Trazado: Las estructuras o cubos de trazado son elementos
fabricados de fundición gris perlática, sus formas son variadas en función del tipo
de trabajo que vayamos a realizar y contienen en su interior una serie de taladros y
ranuras que sirven para la sujeción de las piezas por medio de tornillos y tuercas, las
más utilizadas son la estructura en forma de escuadra y el cubo, se utiliza apoyando
una de las caras de la estructura o del cubo sobre el mármol de trazar y sobre este la
pieza, debiendo de estar siempre bien apoyado sobre el mármol. [9]
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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 Calzos: Los calzos son elementos prismáticos fabricados con fundición gris
perlática, donde sus caras son paralelas entre sí y contienen superficies inclinadas
formando 90º, donde apoyaremos las piezas cilíndricas como ejes a la hora de su
trazado. [10]
 Mesas y Estructuras Orientables: Las mesas y estructuras orientables están
fabricadas de fundición gris perlática, compuestos por una mesa plana o en
escuadra, que contiene a lo largo de su superficie unas ranuras en T para fijar las
piezas por medio de bridas.
Lo apoyaremos sobre el mármol de trazar, sobre está la pieza y gracias a el giro de
la mesa con respecto su base permite que la pieza forme un ángulo cualquiera, con
la posibilidad de trazar en distintos planos líneas en diferentes inclinaciones que
vienen marcadas, de grado en grado, y se denominan limbo. [11]
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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 Barnices de Trazado: Los barnices de trazado se usan para pintar o cubrir las
superficies de las piezas que vamos a trazar, ya que la superficie de las piezas suele
ser brillante y cuesta ser rayada, con estor barnices se pueden realizar trazos
duraderos. [12]
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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Ángulos de una Herramienta de Corte
 Aristas y Superficies: una herramienta recta, monocortante, no giratoria, puede estar
constituida por una barra de sección cuadrada, rectangular o circular, en uno de
cuyos extremos se afilan las superficies que formarán su parte activa o cortante; en
este caso toda la barra es del mismo material, un acero de herramientas u otra
aleación apta para producir arranque de virutas. Pero también puede estar
constituida por una plaquita de material cortante soldada en el extremo de una barra
soporte, o un inserto de material cortante, desmontable, fijado mecánicamente en el
alojamiento de un portaherramientas de diseño apropiado, la plaquita soldada es
reafilable, mientras que el inserto generalmente se descarta luego que todos sus filos
se han desgastado. [13]
 Ángulo de Corte: Es el ángulo suma de los de filo y de incidencia y determina la
inclinación de la cuña de la herramienta respecto a la pieza. La capacidad de
penetración de la cuchilla en el material será tanto mayor, cuanto menor sea el
ángulo de corte, ya que disminuye la fuerza necesaria para deformar la viruta. [14]
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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 Ángulo de Incidencia: Este ángulo evita el rozamiento del dorso del filo contra la
superficie de trabajo y, como consecuencia, disminuye la resistencia al movimiento
y el calor producido por el roce. Su valor oscila:
1. De 8º a 10º para materiales blandos en los que el rozamiento es mayor, como
aluminio, cobre, latón y acero suave;
2. De 3° a 6° para materiales duros [15]
 Ángulo de filo: Está formado por las dos caras de la cuña de la herramienta,
determinando la facilidad de penetración en el material, al mismo tiempo que la
duración del filo. Su valor suele oscilar entre los siguientes, según el material que se
trabaja:
1. 40º para aleaciones ligeras, como el duraluminio;
2. de 85° para materiales duros, como los aceros de gran dureza. [16]
 Ángulo de ataque o de salida: Es el comprendido entre la cara de ataque y un plano
perpendicular a la superficie de trabajo. El roce que produce la viruta sobre la cara
de ataque influye mucho en el rendimiento de la cuchilla, por el rozamiento y el
calor que produce, dificultando al mismo tiempo la evacuación de las mismas. Su
valor suele ser:
1. De 0° A 20°, Para materiales duros, como la fundición y los aceros,
dependiendo de la clase de la herramienta;
2. De unos 50°, para materiales blandos. [17]
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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 Ángulo de Salida Negativo: Es una nueva forma del filo de la herramienta, que en
vez de arrancar la viruta por corte, más bien lo hace por cizallamiento. Se aplica,
sobre todo, a las herramientas de carburo metálico, contrarrestando así su gran
fragilidad, al hacer más resistente el filo. [18]
 Rompevirutas: Es una muesca o escalón que se hace en la cara de ataque de las
herramientas, para evitar la formación de virutas largas, principalmente en el
torneado, cuyo enrollamiento dificulta la salida de la propia viruta, impide ver el
trabajo y puede ser causa de accidentes.
Con el Rompevirutas, la viruta larga va rompiéndose, en otras herramientas, el
Rompevirutas impide la formación de virutas anchas. [19]
 Ángulos de Trabajo Efectivo: Tomando a la herramienta en posición de trabajo y
teniendo en cuenta el movimiento de avance (además del de corte principal), la
siguiente figura muestra (en el cilindrado) que componiendo la velocidad de corte
(Vc) y la de avance longitudinal (Va) se obtiene la velocidad de corte resultante
(Ve). El ángulo η entre (Vc) y (Ve) es el ángulo de la hélice generada por la
composición de los movimientos de corte principal y de avance longitudinal. [20]
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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 Altura de la Herramienta: En ciertas operaciones de mecanizado la posición de la
herramienta en altura produce un efecto sobre los ángulos efectivos. En la figura
adjunta se observa una operación de cilindrado exterior en la que la herramienta está
colocada con el filo a la altura del eje de la pieza, en este caso los ángulos efectivos
coinciden con los ángulos tomados sobre la herramienta aislada sin tener en cuenta
su ubicación frente a la pieza.
En la figura adjunta se observa que si la herramienta se ubica por encima del eje de
la pieza aumenta el ángulo de ataque efectivo αe y disminuye el de incidencia
efectivo γe (pudiendo producirse el talonado).
En cambio, si la herramienta se ubica debajo del eje de la pieza disminuye el ángulo
de ataque (aumenta el esfuerzo de corte y la herramienta es “enganchada” y atraída
hacia la pieza) y aumenta el de incidencia. [21]
 ISO 13399: es una norma internacional sobre la información de las herramientas de
corte, cada herramienta de corte viene definida por una serie de parámetros
estandarizados según la norma ISO 13399.
El estándar ofrece información sobre la herramienta de corte en un formato neutro
que es independiente de cualquier sistema individual o nomenclatura de una
empresa concreta. [22]
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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Parámetro Definición
ALP Ángulo de incidencia axial
ANN Ángulo de incidencia menor
APMX Profundidad de corte máxima
B Anchura del mango
BAWS Ángulo del cuerpo del lado de la pieza
BBD Equilibrado por diseño
BBR Equilibrado por prueba de rotación
BD Diámetro del cuerpo
BHTA Ángulo de conicidad del cuerpo
BS Longitud del filo Wiper
BSG Grupo estándar básico
CDX Profundidad de corte máxima
CHW Anchura del chaflán del vértice
CICT Número de elementos de corte
CND Entrada de refrigerante, diámetro
CNSC Código del tipo de entrada de refrigerante
RECUBRIMIENTO Recubrimiento
CNT Tamaño de la rosca de entrada de refrigerante
CP Presión de refrigerante
CRKS Tamaño de la rosca de la conexión del tirante de fijación
CTPT Tipo de operación
CUTDIA Diámetro de tronzado de pieza máximo
CW Anchura de corte
CWTOLL Tolerancia inferior de la anchura de corte
CWTOLU Tolerancia superior de la anchura de corte
CXSC Código del tipo de salida de refrigerante
CZC Código de tamaño de conexión
CZC MS Código del tamaño de conexión del lado de la máquina
CZC WS Código del tamaño de conexión del lado de la pieza
DAH Diámetro del agujero de acceso
DAXIN Diámetro interior mínimo de la ranura axial
DAXX Diámetro exterior máximo de la ranura axial
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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DBC Diámetro de la circunferencia de pernos
DC Diámetro de corte
DCB Diámetro del agujero de conexión
DCBN Diámetro mínimo del agujero de conexión
DCBX Diámetro máximo del agujero de conexión
DCF Contacto frontal del diámetro de corte
DCON Diámetro de conexión
DCSFMS Diámetro de la superficie de contacto del lado de la máquina
DCSFWS Diámetro de la superficie de contacto del lado de la pieza
DCX Diámetro de corte máximo
DIX Diámetro de interferencia máximo del cambiador de
herramientas
DMIN Diámetro del agujero mínimo
DMM Diámetro del mango
DN Diámetro del cuello
DSGN Diseño
D1 Diámetro del agujero de fijación
FHA Ángulo helicoidal de la ranura
FLGT Grosor del saliente
FTDZ Para tamaño del diámetro de rosca
H Altura del mango
HF Altura funcional
HRY Punto más bajo desde el plano de referencia
HTB Altura del cuerpo
HTH Altura
IC Diámetro de la circunferencia inscrita
INSL Longitud de la plaquita
IZC Código del tamaño de la plaquita
KAPR Ángulo del filo de la herramienta
KCH Chaflán del vértice
L Longitud del filo de corte
LB Longitud del cuerpo
LCF Longitud del desahogo de virutas
LE Longitud efectiva del filo de corte
LF Longitud funcional
LGR Longitud de rectificado
LH Longitud de la cabeza
LPR Longitud del saliente
LS Longitud del mango
LSC Longitud de sujeción
LSCN Longitud de sujeción mínima
LSCX Longitud de sujeción máxima
LSD Longitud exacta del mango
LU Longitud útil (valor máximo recomendado)
MHD Distancia del agujero de montaje
MIID Identificación de la plaquita principal
MMCC Código del par de preajuste
NOF Número de desahogos
OAH Altura global
OAL Longitud global
OAW Anchura global
OHN Voladizo mínimo
OHX Voladizo máximo
PHD Diámetro del agujero premecanizado
PHDX Diámetro del agujero premecanizado máximo
PL Longitud de la punta
PRFRAD Radio del perfil
PRSPC Especificación del perfil
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PSIR Ángulo de avance de la herramienta
PSIRL Ángulo del filo mayor a la izquierda
PSIRR Ángulo del filo mayor a la derecha
RADH Altura radial del cuerpo
RADW Anchura radial del cuerpo
RE Radio de punta
RETOLL Tolerancia inferior del radio de punta
RETOLU Tolerancia superior del radio de punta
RPMX Velocidad de giro máxima
S Espesor de plaquita
SDL Longitud del diámetro del escalón
SIG Ángulo de punta
SSC Código de tamaño del alojamiento
SUSTRATO Sustrato
TCDC Clase de tolerancia del diámetro de corte
TCDMM Tolerancia del diámetro del mango
TCHA Tolerancia de agujero posible
TCT Clase de tolerancia de la herramienta
TCTR Clase de tolerancia de la rosca
TD Diámetro de la rosca
TDZ Tamaño del diámetro de la rosca
TFLA Longitud frontal del macho flotante
TFLB Longitud trasera del macho flotante
THCHT Tipo de chaflán roscado
THFT Tipo de forma
THLGTH Longitud de la rosca
THUB Grosor del cubo
TP Paso de rosca
TPI Roscas por pulgada
TPIN Roscas por pulgada, mínimo
TPIX Roscas por pulgada, máximo
TPN Paso de rosca mínimo
TPX Paso de rosca máximo
TQ Par
TSYC Código de tipo de herramienta
ULDR Relación longitud-diámetro útil
WB Anchura del cuerpo
WF Anchura funcional
WSC Anchura de sujeción
WT Peso del elemento
W1 Anchura de la plaquita
ZEFF Número de filos efectivos frontales
ZEFP Número de filos efectivos periféricos (ZEFP)
ZWX Número máximo de plaquitas Wiper
Unidad IV
 Soldadura Eléctrica con Arco: Se conoce como arco eléctrico o voltaico al rebote
de una gran cantidad de electrones a través de un ambiente gaseoso o vacío. Es
capaz de calentar el metal a una temperatura de alrededor 4.000ºC, suficiente para
fundir las piezas y soldarlas.
El intenso calor generado al fundir el metal es producido por el propio arco
eléctrico. Éste se forma entre el trabajo actual en la pieza metálica (polo negativo -)
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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y un electrodo (polo positivo +), el cual es guiado manual o mecánicamente a lo
largo de la junta susceptible de unión. [23]
 Aplicaciones y Usos de la Soldadura por Arco Eléctrico: Puede que este método
para soldar con corriente del arco eléctrico parezca que tenga pocas aplicaciones por
su complejidad, por el tipo de material para el que se utiliza o por sus electrodos,
pero tiene numerosas ventajas, como la temperatura que alcanza y el tipo de
corriente que utiliza. [24]
 Usos de la soldadura por arco eléctrico:
1. Fabricación de estructuras y piezas
2. Elaboración de sistemas de tuberías
3. Creación de tanques pieza a pieza.
4. Reparación de daños en estructuras de acero por erosión y corrosión
 Aplicaciones de la soldadura por arco eléctrico:
Tras averiguar cómo funciona la soldadura por arco eléctrico, se debe
conocer que es la técnica más apropiada para realizar soldaduras verticales
porque permite la penetración en todas las posiciones aportando propiedades
mecánicas razonables, el electrodo permitirá aplicar la corriente necesaria y
sellar el material deseado gracias a su gran potencia y a las especificaciones
con las que cuenta.
 Tipos de Uniones en Soldadura por Arco Eléctrico: Existen multitud de tipos de
soldadura por arco eléctrico, de entre los que se encuentran los siguientes: [25]
1. Por arco con electrodo recubierto: El sistema de soldadura eléctrica con
electrodo recubierto se caracteriza, por la creación y mantenimiento de un
arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a
soldar.
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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2. Por arco con protección gaseosa para un mejor soldado de la pieza: Es
la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera, según la
naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas
inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo, los gases inertes utilizados
como protección suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser
mezclas con dióxido de carbono.
En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente,
se funde para rellenar la unión, otro tipo de soldadura con protección
gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para proteger los
metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia en que el electrodo no
es fusible; se utiliza una varilla refractaria de volframio, el metal de
aportación se puede suministrar acercando una varilla desnuda al electrodo.
3. Por arco con fundente en polvo o arco sumergido: Este procedimiento, en
vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para proteger
la unión del aire, usa un baño de material fundente en polvo donde se
sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de
alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un
procedimiento muy eficaz.
4. Soldadura por resistencia: Este tipo de soldadura se realiza por el
calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al flujo
de una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a los extremos de las
piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas,
como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los
metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la
fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la
automatización.
5. Soldadura por Presión: Este método agrupa todos los procesos de
soldadura en los que se aplica presión sin aportación de metales para realizar
la unión, algunos procedimientos coinciden con los de fusión, como la
soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con una
llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún
metal.
El proceso más utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la
soldadura por fragua, la soldadura por fricción y otros métodos más
recientes como la soldadura por ultrasonidos.
 Soldadura Oxiacetilénica: La soldadura oxiacetilénica es un tipo de soldadura
autógena. Se puede efectuar como soldadura homogénea, debido a la fusión de
piezas, ya sea con o sin aportación de material1 dependiendo de si el material de
aportación es o no del mismo tipo que el de base; o sin aporte de material como
soldadura autógena, se usa un soplete que utiliza oxígeno como comburente y
acetileno como combustible, el cual es capaz de soportar temperaturas superiores a
los 3100 °C, se puede soldar cobre, acero, aluminio, latón, etc. [26]
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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 Métodos de soldadura oxiacetilénica: En la soldadura oxiacetilénica se diferencias
dos métodos distintos, a saber [27]:
1. Soldadura por fusión: cuando los bordes de las piezas en contacto se
funden por la acción de la llama oxiacetilénica, en este caso, también puede
haber o no material de aporte, en caso de no utilizarse varilla de aporte, son
los bordes de las piezas en contacto las que funden. Al fundirse los bordes,
éstos fluyen en contacto, que tras enfriarse resulta todo un solo bloque de
metal, cuando se utiliza varilla de aporte, ésta deberá tener la misma
composición que las piezas a unir.
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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2. Soldadura fuerte y blanda: en este procedimiento las piezas a unir no
llegan a fundir sus bordes, sino que se crean juntas de alta resistencia en la
zona de contacto, este tipo de procedimiento se divide a su vez en Soldadura
Fuerte ("Brazing" en inglés) o Soldadura Blanda ("Soldering"), las
aleaciones ferrosas que fluyan a una temperatura máxima de 427ºC son
utilizadas en la soldadura blanda, mientras que aquellas que fluyan a
temperatura superiores a 427ºC serán utilizadas para la soldadura fuerte. En
todo caso, la temperatura de trabajo siempre será inferior a la temperatura de
fusión del metal base, la gran aplicación de este procedimiento es para
aquellos materiales donde estas bajas temperaturas de trabajo evitan que se
genere cambios estructurales por el efecto de las altas temperaturas.
Unidad V
Taladro: Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la que
se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecánicos, destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
movimientos [28]:
1. El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a
través de una transmisión por poleas y engranajes.
2. El de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma
manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para
hacerlo.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los
procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto
que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace
necesaria en la mayoría de los componentes que se fabrican.
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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 Taladrar: Es la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La
operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina
taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en
una mandriladora. [29]
 Tipos de Taladradoras: Debido a las múltiples condiciones en las que se usan los
taladros, se pueden clasificar de acuerdo a su fuente de poder, su función y su
soporte. [30]
1. Por su fuente de poder existen:
 Taladro eléctrico
 Taladro hidráulico
 Taladro neumático
2. Por su función existen:
 Taladro percutor
 Taladro pedestal
 Taladro fresador
3. Por su soporte:
 Taladro magnético
 Taladro de columna
 Taladro de mano
 Taladro de mesa
 Taladro portátil
 Velocidades de Corte y Avance: Son las velocidades lineales o de penetración del
metal. [31]
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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1. Velocidad de Corte: Se define como velocidad de corte la velocidad lineal
de la periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en el taladro
(Escariador, macho de roscar, etc.), la velocidad de corte, que se expresa en
metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el
mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente
de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad
que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada,
las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la
herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las
revoluciones por minuto que tendrá el husillo portafresas según la siguiente
fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la
herramienta y Dc es el diámetro de la herramienta, la velocidad de corte es
el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero
acelera el desgaste de la herramienta.
2. Velocidad de avance: El avance o velocidad de avance en el taladrado es la
velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con
la que progresa el corte, el avance de la herramienta de corte es un factor
muy importante en el proceso de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de
avance por cada revolución de la herramienta, denominado avance por
revolución (frev), este rango depende fundamentalmente del diámetro de la
broca, de la profundidad del agujero, además del tipo de material de la pieza
y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de
brocas.
Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la
pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la
máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación
más importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba
para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de
grosor de la viruta, la velocidad de avance es el producto del avance por
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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revolución por la velocidad de rotación de la herramienta como lo muestra la
ecuación a continuación:
 Brocas: La broca es una herramienta metálica de corte que crea orificios circulares
en diversos materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica como taladro,
berbiquí u otra máquina. Su función es formar un orificio o cavidad cilíndrica, para
elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que se debe
extraer el material y la dureza del mismo, la broca se desgasta con el uso y pierde su
filo, siendo necesario un refilado, para lo cual pueden emplearse máquinas
afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado, también es posible afilar
brocas a mano mediante pequeñas amoladoras, con muelas de grano fino, en
Venezuela se le conoce como mecha. [32]
 Tipos de Broca y sus Usos: Dependiendo de su aplicación, las brocas tienen
diferente geometría. Entre muchos tipos de brocas podemos citar [33]:
1. Brocas normales helicoidales: Generalmente se sujetan mediante
portabrocas. Existen numerosas variedades que se diferencian en su material
constitutivo y tipo de material a taladrar.
2. Broca metal alta velocidad: Para perforar metales diversos, fabricadas en
acero de larga duración; las medidas más usuales son: 1/16, 5/64, 3/32, 7/64,
1/8, 9/64, 5/32, 11/64, 3/16, 13/64, 7/32, 15/32, ¼, 5/16, y 3/8, están hechas
de titanio
3. Brocas para perforar concreto: Brocas para perforar hormigón y
materiales pétreos normalmente fabricadas en acero al cromo con puntas de
carburo de tungsteno algunas de valor más elevado tienen zancos reducidos
para facilitar introducirlas en taladros más pequeños y para evitar los giros
cuentan con el mismo zanco en forma de triángulo denominado «p3
antiderrapante» y acabados color cobalto; las medidas más comunes son:
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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3/16*6, 1/4*4, 1/4*6, 1/4*12, 5/16*4, 5/16*6, 5/16*12, 3/8*5, 3/8*6,
3/8*12, 1/2*6, 1/2*12.
4. Brocas para perforar piezas cerámicas y vidrio: Fabricadas en carburo de
tungsteno para facilitar la perforación de piezas cerámicas y vidrio, y
carentes de la hélice ya que solo es el diamante montado sobre el zanco; las
medidas más comunes son: 1/8, 3/16, ¼, 5/16, 3/8, ½.
5. Broca larga: Se utiliza para taladrar los interiores de piezas o equipos.
6. Broca super larga: Empleada para taladrar los muros de viviendas a fin de
introducir cables.
7. Broca de centrar: Broca de diseño especial empleada para realizar los
puntos de centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado.
8. Broca para berbiquí: Usadas en carpintería de madera, por ser de muy
bajas revoluciones. Las hay de diferentes diámetros.
9. Broca de paleta: Usada principalmente para madera, para abrir muy
rápidamente agujeros con berbiquí, taladro o barreno eléctrico. También se
le ha conocido como broca de espada plana o de manita.
10. Broca para excavación o Trépano: Utilizada para la perforación de pozos
petrolíferos y sondeos.
11. Brocas para máquinas de control numérico: Son brocas especiales de
gran rendimiento y precisión que se emplean en máquinas de control
numérico, que operan a altas velocidades de corte.
 Selección de Pedido Comercial de las Brocas: [34]
SERIE ISO Características
Serie P
ISO 01,
10, 20, 30,
40, 50
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero
maleable de viruta larga.
Serie M
ISO 10,
20, 30, 40
Ideales para el mecanizado acero inoxidable, ferrítico y
martensítico, acero fundido, acero al manganeso, fundición
aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización.
Serie K
ISO 01,
10, 20, 30
Ideal para el mecanizado de fundición gris, fundición en
coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
Serie N
ISO 01,
10. 20, 30
Ideal para el mecanizado de metales no-férreos
Serie S
Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el
mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.
Serie H
ISO 01,
10, 20, 30
Ideal para el mecanizado de materiales endurecidos.
 Roscas: es un eje en el que en torno a él se describe una trayectoria helicoidal
cilíndrica, si nos referimos a una superficie cilíndrica helicoidal interior hablaremos
de tuercas y, si es exterior, hablamos de tornillos. Según las características de las
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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roscas, sus usos pueden ser muy diferentes pero, por lo general, son englobados en
dos grandes grupos [35]:
1. Sujeción y/o unión de dos o más elementos.
2. Transmisión de fuerza, para posibilitar desplazamiento.
Algunos de los usos comunes de las roscas son: aseguramiento de uniones
herméticas que deban evitar el escape de fluidos (líquidos o gaseosos); transmisión
de movimientos, posibilitar el ajuste de la afinación y/o calibración de herramientas
de precisión y medición; etc.
 Tipos de sistemas de rosca y usos más frecuentes: Algunos de los sistemas de rosca
más empleados son [36]:
1. Rosca métrica: También conocidas como „roscas del sistema métrico‟ o
„SI‟, pertenecen a una familia de pasos de rosca estandarizada en 1946, en
base al Sistema Internacional de Unidades (SI), antes denominado Sistema
Métrico Decimal, y de ahí la denominación “métrico”.
Al igual que las roscas NPT, el ángulo del diente de rosca es de 60º, sin
embargo, las aristas son más redondeadas como ocurre con las roscas BSP:
de la altura de rosca (H) es extraído 1/8 por la parte del diámetro máximo y
1/4 por la parte del diámetro mínimo, lo que le confieren el aspecto más
redondeado. La designación de la rosca métrica (Metric Thread) consta de la
letra M. La especificación de la rosca Métrica se recoge en las normas ISO
68-1 e ISO 965-1.
La rosca métrica no es en sí misma estanca; necesita de un medio sellante.
En su lugar, lo más habitual es el empleo de juntas o, en menor medida,
superficies de contacto metal-metal.
2. Rosca Sellers o NPT: Se diferencia de la rosca BSP en que el ángulo del
diente de rosca es de 60º en lugar de 55º y las aristas son más pronunciadas.
También hay diferencias en el paso en alguna de las medidas.
Por ejemplo, en la rosca BSP de pulgada, el paso es de 11 hilos por pulgada,
mientras que en la NPT de pulgada es de 11,5 hilos, las roscas NPT son
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
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cónicas (conicidad 1º 47‟), aunque existen algunas variantes en formato
cilíndrico.
3. Rosca BSP o rosca gas: las roscas BSP son roscas de tipo Whithworth con
perfil "Gas" y pueden ser de dos tipos:
 Cilíndrica: macho y hembra se montan en el mismo roscado
cilíndrico. La denominación según ISO 228-1 es G.
 Cónica: el macho cónico puede instalarse contra una rosca hembra
también cónica o paralela. La denominación según ISO 7-1 (EN
10226-1) es R para la rosca externa (macho) y Rp y Rc para la rosca
interna (hembra), siendo Rp si es cilíndrica y Rc si es cónica.
Una forma bastante segura y fiable de buscar tipos de roscas, así como su normativa
aplicable es localizar los listados que proporcionan los múltiples fabricantes
existentes ya que son los principales interesados en mantener actualizada la
veracidad de la información relativa a su producto.
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
Página 27 de 28
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
[1] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN
[2] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN
[3] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN
[4] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN
[5] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN
[6] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN
[7] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN
[8] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN
[9] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN
[10] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN
[11] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN
[12] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN
[13] Mecánica y Electromecánica - Escuela Técnica (mecanicaesctec.blogspot.com)
[14] Mecánica y Electromecánica - Escuela Técnica (mecanicaesctec.blogspot.com)
[15]http://www.scalofrios.es/Fab_Mec/Procesos_Mecanizado/pdf/Herramientas_de_corte_
ScalofrioS.pdf
[16]http://www.scalofrios.es/Fab_Mec/Procesos_Mecanizado/pdf/Herramientas_de_corte_
ScalofrioS.pdf Tipos de taladradoras
[17]http://www.scalofrios.es/Fab_Mec/Procesos_Mecanizado/pdf/Herramientas_de_corte_
ScalofrioS.pdf
[18]http://www.scalofrios.es/Fab_Mec/Procesos_Mecanizado/pdf/Herramientas_de_corte_
ScalofrioS.pdf
[19]http://www.scalofrios.es/Fab_Mec/Procesos_Mecanizado/pdf/Herramientas_de_corte_
ScalofrioS.pdf
[20]http://www.scalofrios.es/Fab_Mec/Procesos_Mecanizado/pdf/Herramientas_de_corte_
ScalofrioS.pdf
Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación
Página 28 de 28
[21]http://www.scalofrios.es/Fab_Mec/Procesos_Mecanizado/pdf/Herramientas_de_corte_
ScalofrioS.pdf
[22] www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/machining-formulas-definitions/cutting-
tool-parameters
[23] https://oroel.com/ayuda-y-consejos/como-funciona-la-soldadura-por-arco-electrico
[24] https://oroel.com/ayuda-y-consejos/como-funciona-la-soldadura-por-arco-electrico
[25] http://html.rincondelvago.com/tipos-de-soldadura
[26] Giachino, J. W.; Weeks, W. (1997). Técnica y práctica de la soldadura. Reverte. p.
245.
[27] https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn43
[28] Patxi Aldabaldetrecu. «Evolución técnica de la máquina-herramienta. Reseña histórica.
[29] Patxi Aldabaldetrecu. «Evolución técnica de la máquina-herramienta. Reseña histórica.
[30] Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial
Paraninfo.
[31] Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant
2005.10.
[32] Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial
Paraninfo.
[33] Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial
Paraninfo.
[34] Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas
herramientas. Madrid: Thomson Editores.
[35] Larburu, N. – Máquinas Prontuario – Técnicas, Máquinas, Herramientas - Paraninfo
[36] Oberg, Erik y Jones, F.D. - Manual Universal de la Técnica Mecánica - Tomo II - 3ª
Reimpresión – España, Barcelona: Editorial Labor S.A.

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ACTIVIDAD, 10 % 2DO CORTE.pdf

  • 1. Caracas, 18-12-2022 República Bolivariana de Venezuela Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño Facultad de Ingeniería Escuela de Mantenimiento Mecánico Período 2022-II Laboratorio de Procesos de Fabricación Profesor: Ing. Guillermo José Bravo Astudillo Estudiante: Damiano Antonio Pantaleo Custode C.I.: 10187863 Actividad 2do Corte, Valor 10%
  • 2. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 2 de 28 INDICE INDICE ........................................................................................................................................ 2 DICCIONARIO DE TERMINOS BASICOS UNIDAD III, IV Y V .......................................... 3 Unidad III..................................................................................................................................... 3 Trazado al aire o espacial.............................................................................................................. 3 Trazado plano................................................................................................................................ 3 Punta de Trazar............................................................................................................................. 3 Gramil........................................................................................................................................... 4 Granete.......................................................................................................................................... 4 Guías............................................................................................................................................. 5 Compas.......................................................................................................................................... 5 Mármol de Trazar.......................................................................................................................... 6 Estructuras o Cubos de Trazado .................................................................................................... 6 Calzos............................................................................................................................................ 7 Mesas y Estructuras Orientables.................................................................................................... 7 Barnices de Trazado ...................................................................................................................... 8 Ángulos de una Herramienta de Corte.......................................................................................... 9 Aristas y Superficies....................................................................................................................... 9 Ángulo de Corte............................................................................................................................. 9 Ángulo de ataque o de salida ....................................................................................................... 10 Ángulo de filo .............................................................................................................................. 10 Ángulo de Incidencia ................................................................................................................... 10 Ángulo de Salida Negativo........................................................................................................... 11 Ángulos de Trabajo Efectivo ........................................................................................................ 11 Rompevirutas............................................................................................................................... 11 Altura de la Herramienta............................................................................................................. 12 ISO 13399.................................................................................................................................... 12 Unidad IV ................................................................................................................................... 15 Soldadura Eléctrica con Arco ...................................................................................................... 15 Tipos de Uniones en Soldadura por Arco Eléctrico ...................................................................... 16 Aplicaciones y Usos de la Soldadura por Arco Eléctrico .............................................................. 16 Soldadura Oxiacetilénica............................................................................................................. 18 Métodos de soldadura oxiacetilénica............................................................................................ 19 Unidad V..................................................................................................................................... 20 Taladro........................................................................................................................................ 20 Taladrar ...................................................................................................................................... 21 Tipos de Taladradoras................................................................................................................. 21 Velocidades de Corte y Avance .................................................................................................... 21 Brocas ......................................................................................................................................... 23 Tipos de Broca y sus Usos............................................................................................................ 23 Roscas ......................................................................................................................................... 24 Selección de Pedido Comercial de las Brocas .............................................................................. 24 Tipos de sistemas de rosca y usos más frecuentes......................................................................... 25 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ...................................................................................... 27
  • 3. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 3 de 28 DICCIONARIO DE TERMINOS BASICOS UNIDAD III, IV Y V Unidad III  Trazado plano: es el que realizamos sobre una superficie plana, muy utilizado en calderería por las chapas de poco espesor, se realiza de igual forma que cuando dibujamos sobre una hoja de papel. [1]  Trazado al aire o espacial: es el que efectuamos sobre los distintos planos o superficies de una pieza en el espacio (en 3 dimensiones), reproduciendo en la pieza todas las indicaciones del croquis o plano, es muy usado en las operaciones de montaje o de ajuste. [2]  Punta de Trazar: La punta de trazar son varillas de acero fundido, formadas por el cuerpo y la punta, el cuerpo es poligonal o cilíndrico y lleva un moleteado para su mejor manejo y la punta está templada y perfectamente afiladas, alrededor de unos 10º aproximadamente. También pueden llevar un extremo acodado para el trazado de sitios poco accesibles y para evitar que se despunten en caso de caída. Se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas de referencias, tales como ejes de simetría, centros de taladros, o excesos de material en las piezas que hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable durante el proceso de mecanizado, pudiéndose incorporar a un gramil para facilitar mejor su eficacia. [3]
  • 4. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 4 de 28  Gramil: El gramil es un instrumento de trazado y de precisión, que se compone de una base de fundición perfectamente plana en su cara de apoyo, provisto de un vástago vertical graduado milimétricamente llamado nonio (fijo o abatible), por el que se desliza una abrazadera o manguito, también dividida, que sujeta a la punta de trazar, permite trazar líneas a distintas alturas paralelas al mármol, de corte en referencia a una orilla o superficie, además de otras operaciones. [4]  Granete: El granete es un útil con forma cónica de acero aleado y con un revenido, donde diferenciamos el cuerpo y la punta, el cuerpo lleva un moleteado para su mejor sujeción durante el trabajo y la punta lleva un templado y va afilada entre 30º a 40º, se utiliza para marcar los centros para agujeros ya que la huella que deja sirve de guía para la broca, evitando el desvío al resbalar sobre la pieza. Para poder usarlo necesitaremos la ayuda de un martillo para golpearlo. También existen granetes automáticos de acero especial de alta aleación templado al aire, con puntas
  • 5. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 5 de 28 regulables e intercambiables, que producen la huella sin la necesidad de utilizar el martillo. [5]  Guías: Las guías son utensilios que se utilizan para guiar o dirigir los útiles de trazado (sirviendo de apoyo o de guía), colocándolas sobre la superficie de la pieza que vamos a trazar. Las más utilizadas son: 1. las reglas 2. las escuadras y 3. el trasportador de ángulos. [6]  Compas: El compás es un instrumento que está formado por dos brazos iguales de acero aleado, articulados en un extremo y los extremos libres terminan con distintas formas de punta afilada (templada), se utiliza para el trazado de circunferencias, arcos de circunferencias, transportar medidas, etc., poniendo uno de sus extremos libres en la huella del granete. Para el trazado de arcos de diámetros mayores se utiliza otra variedad de compas llamado de varas o de varilla, que está formado por una regla plana por la que se desplazan dos abrazaderas con puntas. [7]
  • 6. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 6 de 28  Mármol de Trazar: El mármol de trazar es una mesa pequeña de acero fundido, formado por una lámina de rectangular y una estructura, la mesa está muy bien pulida y planificada, donde apoyaremos las piezas, elementos de apoyo, elementos de trazado, etc., la estructura en forma de nervios robustos para evitar deformaciones, en los extremos lleva dos taladros roscados para la colocación de unos mangos cilíndricos que nos servirán para el transporte del mismo. [8]  Estructuras o Cubos de Trazado: Las estructuras o cubos de trazado son elementos fabricados de fundición gris perlática, sus formas son variadas en función del tipo de trabajo que vayamos a realizar y contienen en su interior una serie de taladros y ranuras que sirven para la sujeción de las piezas por medio de tornillos y tuercas, las más utilizadas son la estructura en forma de escuadra y el cubo, se utiliza apoyando una de las caras de la estructura o del cubo sobre el mármol de trazar y sobre este la pieza, debiendo de estar siempre bien apoyado sobre el mármol. [9]
  • 7. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 7 de 28  Calzos: Los calzos son elementos prismáticos fabricados con fundición gris perlática, donde sus caras son paralelas entre sí y contienen superficies inclinadas formando 90º, donde apoyaremos las piezas cilíndricas como ejes a la hora de su trazado. [10]  Mesas y Estructuras Orientables: Las mesas y estructuras orientables están fabricadas de fundición gris perlática, compuestos por una mesa plana o en escuadra, que contiene a lo largo de su superficie unas ranuras en T para fijar las piezas por medio de bridas. Lo apoyaremos sobre el mármol de trazar, sobre está la pieza y gracias a el giro de la mesa con respecto su base permite que la pieza forme un ángulo cualquiera, con la posibilidad de trazar en distintos planos líneas en diferentes inclinaciones que vienen marcadas, de grado en grado, y se denominan limbo. [11]
  • 8. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 8 de 28  Barnices de Trazado: Los barnices de trazado se usan para pintar o cubrir las superficies de las piezas que vamos a trazar, ya que la superficie de las piezas suele ser brillante y cuesta ser rayada, con estor barnices se pueden realizar trazos duraderos. [12]
  • 9. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 9 de 28 Ángulos de una Herramienta de Corte  Aristas y Superficies: una herramienta recta, monocortante, no giratoria, puede estar constituida por una barra de sección cuadrada, rectangular o circular, en uno de cuyos extremos se afilan las superficies que formarán su parte activa o cortante; en este caso toda la barra es del mismo material, un acero de herramientas u otra aleación apta para producir arranque de virutas. Pero también puede estar constituida por una plaquita de material cortante soldada en el extremo de una barra soporte, o un inserto de material cortante, desmontable, fijado mecánicamente en el alojamiento de un portaherramientas de diseño apropiado, la plaquita soldada es reafilable, mientras que el inserto generalmente se descarta luego que todos sus filos se han desgastado. [13]  Ángulo de Corte: Es el ángulo suma de los de filo y de incidencia y determina la inclinación de la cuña de la herramienta respecto a la pieza. La capacidad de penetración de la cuchilla en el material será tanto mayor, cuanto menor sea el ángulo de corte, ya que disminuye la fuerza necesaria para deformar la viruta. [14]
  • 10. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 10 de 28  Ángulo de Incidencia: Este ángulo evita el rozamiento del dorso del filo contra la superficie de trabajo y, como consecuencia, disminuye la resistencia al movimiento y el calor producido por el roce. Su valor oscila: 1. De 8º a 10º para materiales blandos en los que el rozamiento es mayor, como aluminio, cobre, latón y acero suave; 2. De 3° a 6° para materiales duros [15]  Ángulo de filo: Está formado por las dos caras de la cuña de la herramienta, determinando la facilidad de penetración en el material, al mismo tiempo que la duración del filo. Su valor suele oscilar entre los siguientes, según el material que se trabaja: 1. 40º para aleaciones ligeras, como el duraluminio; 2. de 85° para materiales duros, como los aceros de gran dureza. [16]  Ángulo de ataque o de salida: Es el comprendido entre la cara de ataque y un plano perpendicular a la superficie de trabajo. El roce que produce la viruta sobre la cara de ataque influye mucho en el rendimiento de la cuchilla, por el rozamiento y el calor que produce, dificultando al mismo tiempo la evacuación de las mismas. Su valor suele ser: 1. De 0° A 20°, Para materiales duros, como la fundición y los aceros, dependiendo de la clase de la herramienta; 2. De unos 50°, para materiales blandos. [17]
  • 11. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 11 de 28  Ángulo de Salida Negativo: Es una nueva forma del filo de la herramienta, que en vez de arrancar la viruta por corte, más bien lo hace por cizallamiento. Se aplica, sobre todo, a las herramientas de carburo metálico, contrarrestando así su gran fragilidad, al hacer más resistente el filo. [18]  Rompevirutas: Es una muesca o escalón que se hace en la cara de ataque de las herramientas, para evitar la formación de virutas largas, principalmente en el torneado, cuyo enrollamiento dificulta la salida de la propia viruta, impide ver el trabajo y puede ser causa de accidentes. Con el Rompevirutas, la viruta larga va rompiéndose, en otras herramientas, el Rompevirutas impide la formación de virutas anchas. [19]  Ángulos de Trabajo Efectivo: Tomando a la herramienta en posición de trabajo y teniendo en cuenta el movimiento de avance (además del de corte principal), la siguiente figura muestra (en el cilindrado) que componiendo la velocidad de corte (Vc) y la de avance longitudinal (Va) se obtiene la velocidad de corte resultante (Ve). El ángulo η entre (Vc) y (Ve) es el ángulo de la hélice generada por la composición de los movimientos de corte principal y de avance longitudinal. [20]
  • 12. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 12 de 28  Altura de la Herramienta: En ciertas operaciones de mecanizado la posición de la herramienta en altura produce un efecto sobre los ángulos efectivos. En la figura adjunta se observa una operación de cilindrado exterior en la que la herramienta está colocada con el filo a la altura del eje de la pieza, en este caso los ángulos efectivos coinciden con los ángulos tomados sobre la herramienta aislada sin tener en cuenta su ubicación frente a la pieza. En la figura adjunta se observa que si la herramienta se ubica por encima del eje de la pieza aumenta el ángulo de ataque efectivo αe y disminuye el de incidencia efectivo γe (pudiendo producirse el talonado). En cambio, si la herramienta se ubica debajo del eje de la pieza disminuye el ángulo de ataque (aumenta el esfuerzo de corte y la herramienta es “enganchada” y atraída hacia la pieza) y aumenta el de incidencia. [21]  ISO 13399: es una norma internacional sobre la información de las herramientas de corte, cada herramienta de corte viene definida por una serie de parámetros estandarizados según la norma ISO 13399. El estándar ofrece información sobre la herramienta de corte en un formato neutro que es independiente de cualquier sistema individual o nomenclatura de una empresa concreta. [22]
  • 13. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 13 de 28 Parámetro Definición ALP Ángulo de incidencia axial ANN Ángulo de incidencia menor APMX Profundidad de corte máxima B Anchura del mango BAWS Ángulo del cuerpo del lado de la pieza BBD Equilibrado por diseño BBR Equilibrado por prueba de rotación BD Diámetro del cuerpo BHTA Ángulo de conicidad del cuerpo BS Longitud del filo Wiper BSG Grupo estándar básico CDX Profundidad de corte máxima CHW Anchura del chaflán del vértice CICT Número de elementos de corte CND Entrada de refrigerante, diámetro CNSC Código del tipo de entrada de refrigerante RECUBRIMIENTO Recubrimiento CNT Tamaño de la rosca de entrada de refrigerante CP Presión de refrigerante CRKS Tamaño de la rosca de la conexión del tirante de fijación CTPT Tipo de operación CUTDIA Diámetro de tronzado de pieza máximo CW Anchura de corte CWTOLL Tolerancia inferior de la anchura de corte CWTOLU Tolerancia superior de la anchura de corte CXSC Código del tipo de salida de refrigerante CZC Código de tamaño de conexión CZC MS Código del tamaño de conexión del lado de la máquina CZC WS Código del tamaño de conexión del lado de la pieza DAH Diámetro del agujero de acceso DAXIN Diámetro interior mínimo de la ranura axial DAXX Diámetro exterior máximo de la ranura axial
  • 14. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 14 de 28 DBC Diámetro de la circunferencia de pernos DC Diámetro de corte DCB Diámetro del agujero de conexión DCBN Diámetro mínimo del agujero de conexión DCBX Diámetro máximo del agujero de conexión DCF Contacto frontal del diámetro de corte DCON Diámetro de conexión DCSFMS Diámetro de la superficie de contacto del lado de la máquina DCSFWS Diámetro de la superficie de contacto del lado de la pieza DCX Diámetro de corte máximo DIX Diámetro de interferencia máximo del cambiador de herramientas DMIN Diámetro del agujero mínimo DMM Diámetro del mango DN Diámetro del cuello DSGN Diseño D1 Diámetro del agujero de fijación FHA Ángulo helicoidal de la ranura FLGT Grosor del saliente FTDZ Para tamaño del diámetro de rosca H Altura del mango HF Altura funcional HRY Punto más bajo desde el plano de referencia HTB Altura del cuerpo HTH Altura IC Diámetro de la circunferencia inscrita INSL Longitud de la plaquita IZC Código del tamaño de la plaquita KAPR Ángulo del filo de la herramienta KCH Chaflán del vértice L Longitud del filo de corte LB Longitud del cuerpo LCF Longitud del desahogo de virutas LE Longitud efectiva del filo de corte LF Longitud funcional LGR Longitud de rectificado LH Longitud de la cabeza LPR Longitud del saliente LS Longitud del mango LSC Longitud de sujeción LSCN Longitud de sujeción mínima LSCX Longitud de sujeción máxima LSD Longitud exacta del mango LU Longitud útil (valor máximo recomendado) MHD Distancia del agujero de montaje MIID Identificación de la plaquita principal MMCC Código del par de preajuste NOF Número de desahogos OAH Altura global OAL Longitud global OAW Anchura global OHN Voladizo mínimo OHX Voladizo máximo PHD Diámetro del agujero premecanizado PHDX Diámetro del agujero premecanizado máximo PL Longitud de la punta PRFRAD Radio del perfil PRSPC Especificación del perfil
  • 15. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 15 de 28 PSIR Ángulo de avance de la herramienta PSIRL Ángulo del filo mayor a la izquierda PSIRR Ángulo del filo mayor a la derecha RADH Altura radial del cuerpo RADW Anchura radial del cuerpo RE Radio de punta RETOLL Tolerancia inferior del radio de punta RETOLU Tolerancia superior del radio de punta RPMX Velocidad de giro máxima S Espesor de plaquita SDL Longitud del diámetro del escalón SIG Ángulo de punta SSC Código de tamaño del alojamiento SUSTRATO Sustrato TCDC Clase de tolerancia del diámetro de corte TCDMM Tolerancia del diámetro del mango TCHA Tolerancia de agujero posible TCT Clase de tolerancia de la herramienta TCTR Clase de tolerancia de la rosca TD Diámetro de la rosca TDZ Tamaño del diámetro de la rosca TFLA Longitud frontal del macho flotante TFLB Longitud trasera del macho flotante THCHT Tipo de chaflán roscado THFT Tipo de forma THLGTH Longitud de la rosca THUB Grosor del cubo TP Paso de rosca TPI Roscas por pulgada TPIN Roscas por pulgada, mínimo TPIX Roscas por pulgada, máximo TPN Paso de rosca mínimo TPX Paso de rosca máximo TQ Par TSYC Código de tipo de herramienta ULDR Relación longitud-diámetro útil WB Anchura del cuerpo WF Anchura funcional WSC Anchura de sujeción WT Peso del elemento W1 Anchura de la plaquita ZEFF Número de filos efectivos frontales ZEFP Número de filos efectivos periféricos (ZEFP) ZWX Número máximo de plaquitas Wiper Unidad IV  Soldadura Eléctrica con Arco: Se conoce como arco eléctrico o voltaico al rebote de una gran cantidad de electrones a través de un ambiente gaseoso o vacío. Es capaz de calentar el metal a una temperatura de alrededor 4.000ºC, suficiente para fundir las piezas y soldarlas. El intenso calor generado al fundir el metal es producido por el propio arco eléctrico. Éste se forma entre el trabajo actual en la pieza metálica (polo negativo -)
  • 16. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 16 de 28 y un electrodo (polo positivo +), el cual es guiado manual o mecánicamente a lo largo de la junta susceptible de unión. [23]  Aplicaciones y Usos de la Soldadura por Arco Eléctrico: Puede que este método para soldar con corriente del arco eléctrico parezca que tenga pocas aplicaciones por su complejidad, por el tipo de material para el que se utiliza o por sus electrodos, pero tiene numerosas ventajas, como la temperatura que alcanza y el tipo de corriente que utiliza. [24]  Usos de la soldadura por arco eléctrico: 1. Fabricación de estructuras y piezas 2. Elaboración de sistemas de tuberías 3. Creación de tanques pieza a pieza. 4. Reparación de daños en estructuras de acero por erosión y corrosión  Aplicaciones de la soldadura por arco eléctrico: Tras averiguar cómo funciona la soldadura por arco eléctrico, se debe conocer que es la técnica más apropiada para realizar soldaduras verticales porque permite la penetración en todas las posiciones aportando propiedades mecánicas razonables, el electrodo permitirá aplicar la corriente necesaria y sellar el material deseado gracias a su gran potencia y a las especificaciones con las que cuenta.  Tipos de Uniones en Soldadura por Arco Eléctrico: Existen multitud de tipos de soldadura por arco eléctrico, de entre los que se encuentran los siguientes: [25] 1. Por arco con electrodo recubierto: El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar.
  • 17. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 17 de 28 2. Por arco con protección gaseosa para un mejor soldado de la pieza: Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera, según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo, los gases inertes utilizados como protección suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para rellenar la unión, otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de volframio, el metal de aportación se puede suministrar acercando una varilla desnuda al electrodo. 3. Por arco con fundente en polvo o arco sumergido: Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para proteger la unión del aire, usa un baño de material fundente en polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz. 4. Soldadura por resistencia: Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente
  • 18. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 18 de 28 eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatización. 5. Soldadura por Presión: Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin aportación de metales para realizar la unión, algunos procedimientos coinciden con los de fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con una llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal. El proceso más utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua, la soldadura por fricción y otros métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos.  Soldadura Oxiacetilénica: La soldadura oxiacetilénica es un tipo de soldadura autógena. Se puede efectuar como soldadura homogénea, debido a la fusión de piezas, ya sea con o sin aportación de material1 dependiendo de si el material de aportación es o no del mismo tipo que el de base; o sin aporte de material como soldadura autógena, se usa un soplete que utiliza oxígeno como comburente y acetileno como combustible, el cual es capaz de soportar temperaturas superiores a los 3100 °C, se puede soldar cobre, acero, aluminio, latón, etc. [26]
  • 19. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 19 de 28  Métodos de soldadura oxiacetilénica: En la soldadura oxiacetilénica se diferencias dos métodos distintos, a saber [27]: 1. Soldadura por fusión: cuando los bordes de las piezas en contacto se funden por la acción de la llama oxiacetilénica, en este caso, también puede haber o no material de aporte, en caso de no utilizarse varilla de aporte, son los bordes de las piezas en contacto las que funden. Al fundirse los bordes, éstos fluyen en contacto, que tras enfriarse resulta todo un solo bloque de metal, cuando se utiliza varilla de aporte, ésta deberá tener la misma composición que las piezas a unir.
  • 20. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 20 de 28 2. Soldadura fuerte y blanda: en este procedimiento las piezas a unir no llegan a fundir sus bordes, sino que se crean juntas de alta resistencia en la zona de contacto, este tipo de procedimiento se divide a su vez en Soldadura Fuerte ("Brazing" en inglés) o Soldadura Blanda ("Soldering"), las aleaciones ferrosas que fluyan a una temperatura máxima de 427ºC son utilizadas en la soldadura blanda, mientras que aquellas que fluyan a temperatura superiores a 427ºC serán utilizadas para la soldadura fuerte. En todo caso, la temperatura de trabajo siempre será inferior a la temperatura de fusión del metal base, la gran aplicación de este procedimiento es para aquellos materiales donde estas bajas temperaturas de trabajo evitan que se genere cambios estructurales por el efecto de las altas temperaturas. Unidad V Taladro: Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la que se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos, destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos [28]: 1. El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes. 2. El de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesaria en la mayoría de los componentes que se fabrican.
  • 21. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 21 de 28  Taladrar: Es la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora. [29]  Tipos de Taladradoras: Debido a las múltiples condiciones en las que se usan los taladros, se pueden clasificar de acuerdo a su fuente de poder, su función y su soporte. [30] 1. Por su fuente de poder existen:  Taladro eléctrico  Taladro hidráulico  Taladro neumático 2. Por su función existen:  Taladro percutor  Taladro pedestal  Taladro fresador 3. Por su soporte:  Taladro magnético  Taladro de columna  Taladro de mano  Taladro de mesa  Taladro portátil  Velocidades de Corte y Avance: Son las velocidades lineales o de penetración del metal. [31]
  • 22. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 22 de 28 1. Velocidad de Corte: Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en el taladro (Escariador, macho de roscar, etc.), la velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada, las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta. A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendrá el husillo portafresas según la siguiente fórmula: Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el diámetro de la herramienta, la velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. 2. Velocidad de avance: El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte, el avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado. Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (frev), este rango depende fundamentalmente del diámetro de la broca, de la profundidad del agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de brocas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta, la velocidad de avance es el producto del avance por
  • 23. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 23 de 28 revolución por la velocidad de rotación de la herramienta como lo muestra la ecuación a continuación:  Brocas: La broca es una herramienta metálica de corte que crea orificios circulares en diversos materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica como taladro, berbiquí u otra máquina. Su función es formar un orificio o cavidad cilíndrica, para elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que se debe extraer el material y la dureza del mismo, la broca se desgasta con el uso y pierde su filo, siendo necesario un refilado, para lo cual pueden emplearse máquinas afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado, también es posible afilar brocas a mano mediante pequeñas amoladoras, con muelas de grano fino, en Venezuela se le conoce como mecha. [32]  Tipos de Broca y sus Usos: Dependiendo de su aplicación, las brocas tienen diferente geometría. Entre muchos tipos de brocas podemos citar [33]: 1. Brocas normales helicoidales: Generalmente se sujetan mediante portabrocas. Existen numerosas variedades que se diferencian en su material constitutivo y tipo de material a taladrar. 2. Broca metal alta velocidad: Para perforar metales diversos, fabricadas en acero de larga duración; las medidas más usuales son: 1/16, 5/64, 3/32, 7/64, 1/8, 9/64, 5/32, 11/64, 3/16, 13/64, 7/32, 15/32, ¼, 5/16, y 3/8, están hechas de titanio 3. Brocas para perforar concreto: Brocas para perforar hormigón y materiales pétreos normalmente fabricadas en acero al cromo con puntas de carburo de tungsteno algunas de valor más elevado tienen zancos reducidos para facilitar introducirlas en taladros más pequeños y para evitar los giros cuentan con el mismo zanco en forma de triángulo denominado «p3 antiderrapante» y acabados color cobalto; las medidas más comunes son:
  • 24. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 24 de 28 3/16*6, 1/4*4, 1/4*6, 1/4*12, 5/16*4, 5/16*6, 5/16*12, 3/8*5, 3/8*6, 3/8*12, 1/2*6, 1/2*12. 4. Brocas para perforar piezas cerámicas y vidrio: Fabricadas en carburo de tungsteno para facilitar la perforación de piezas cerámicas y vidrio, y carentes de la hélice ya que solo es el diamante montado sobre el zanco; las medidas más comunes son: 1/8, 3/16, ¼, 5/16, 3/8, ½. 5. Broca larga: Se utiliza para taladrar los interiores de piezas o equipos. 6. Broca super larga: Empleada para taladrar los muros de viviendas a fin de introducir cables. 7. Broca de centrar: Broca de diseño especial empleada para realizar los puntos de centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado. 8. Broca para berbiquí: Usadas en carpintería de madera, por ser de muy bajas revoluciones. Las hay de diferentes diámetros. 9. Broca de paleta: Usada principalmente para madera, para abrir muy rápidamente agujeros con berbiquí, taladro o barreno eléctrico. También se le ha conocido como broca de espada plana o de manita. 10. Broca para excavación o Trépano: Utilizada para la perforación de pozos petrolíferos y sondeos. 11. Brocas para máquinas de control numérico: Son brocas especiales de gran rendimiento y precisión que se emplean en máquinas de control numérico, que operan a altas velocidades de corte.  Selección de Pedido Comercial de las Brocas: [34] SERIE ISO Características Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50 Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga. Serie M ISO 10, 20, 30, 40 Ideales para el mecanizado acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización. Serie K ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el mecanizado de fundición gris, fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta corta. Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el mecanizado de metales no-férreos Serie S Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones. Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el mecanizado de materiales endurecidos.  Roscas: es un eje en el que en torno a él se describe una trayectoria helicoidal cilíndrica, si nos referimos a una superficie cilíndrica helicoidal interior hablaremos de tuercas y, si es exterior, hablamos de tornillos. Según las características de las
  • 25. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 25 de 28 roscas, sus usos pueden ser muy diferentes pero, por lo general, son englobados en dos grandes grupos [35]: 1. Sujeción y/o unión de dos o más elementos. 2. Transmisión de fuerza, para posibilitar desplazamiento. Algunos de los usos comunes de las roscas son: aseguramiento de uniones herméticas que deban evitar el escape de fluidos (líquidos o gaseosos); transmisión de movimientos, posibilitar el ajuste de la afinación y/o calibración de herramientas de precisión y medición; etc.  Tipos de sistemas de rosca y usos más frecuentes: Algunos de los sistemas de rosca más empleados son [36]: 1. Rosca métrica: También conocidas como „roscas del sistema métrico‟ o „SI‟, pertenecen a una familia de pasos de rosca estandarizada en 1946, en base al Sistema Internacional de Unidades (SI), antes denominado Sistema Métrico Decimal, y de ahí la denominación “métrico”. Al igual que las roscas NPT, el ángulo del diente de rosca es de 60º, sin embargo, las aristas son más redondeadas como ocurre con las roscas BSP: de la altura de rosca (H) es extraído 1/8 por la parte del diámetro máximo y 1/4 por la parte del diámetro mínimo, lo que le confieren el aspecto más redondeado. La designación de la rosca métrica (Metric Thread) consta de la letra M. La especificación de la rosca Métrica se recoge en las normas ISO 68-1 e ISO 965-1. La rosca métrica no es en sí misma estanca; necesita de un medio sellante. En su lugar, lo más habitual es el empleo de juntas o, en menor medida, superficies de contacto metal-metal. 2. Rosca Sellers o NPT: Se diferencia de la rosca BSP en que el ángulo del diente de rosca es de 60º en lugar de 55º y las aristas son más pronunciadas. También hay diferencias en el paso en alguna de las medidas. Por ejemplo, en la rosca BSP de pulgada, el paso es de 11 hilos por pulgada, mientras que en la NPT de pulgada es de 11,5 hilos, las roscas NPT son
  • 26. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 26 de 28 cónicas (conicidad 1º 47‟), aunque existen algunas variantes en formato cilíndrico. 3. Rosca BSP o rosca gas: las roscas BSP son roscas de tipo Whithworth con perfil "Gas" y pueden ser de dos tipos:  Cilíndrica: macho y hembra se montan en el mismo roscado cilíndrico. La denominación según ISO 228-1 es G.  Cónica: el macho cónico puede instalarse contra una rosca hembra también cónica o paralela. La denominación según ISO 7-1 (EN 10226-1) es R para la rosca externa (macho) y Rp y Rc para la rosca interna (hembra), siendo Rp si es cilíndrica y Rc si es cónica. Una forma bastante segura y fiable de buscar tipos de roscas, así como su normativa aplicable es localizar los listados que proporcionan los múltiples fabricantes existentes ya que son los principales interesados en mantener actualizada la veracidad de la información relativa a su producto.
  • 27. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 27 de 28 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS [1] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN [2] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN [3] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN [4] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN [5] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN [6] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN [7] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN [8] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN [9] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN [10] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN [11] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN [12] www.academia.edu/44142555/HERRAMIENTAS_DE_TRAZADO_INTRODUCCIÓN [13] Mecánica y Electromecánica - Escuela Técnica (mecanicaesctec.blogspot.com) [14] Mecánica y Electromecánica - Escuela Técnica (mecanicaesctec.blogspot.com) [15]http://www.scalofrios.es/Fab_Mec/Procesos_Mecanizado/pdf/Herramientas_de_corte_ ScalofrioS.pdf [16]http://www.scalofrios.es/Fab_Mec/Procesos_Mecanizado/pdf/Herramientas_de_corte_ ScalofrioS.pdf Tipos de taladradoras [17]http://www.scalofrios.es/Fab_Mec/Procesos_Mecanizado/pdf/Herramientas_de_corte_ ScalofrioS.pdf [18]http://www.scalofrios.es/Fab_Mec/Procesos_Mecanizado/pdf/Herramientas_de_corte_ ScalofrioS.pdf [19]http://www.scalofrios.es/Fab_Mec/Procesos_Mecanizado/pdf/Herramientas_de_corte_ ScalofrioS.pdf [20]http://www.scalofrios.es/Fab_Mec/Procesos_Mecanizado/pdf/Herramientas_de_corte_ ScalofrioS.pdf
  • 28. Actividad 10 %, 2do corte Laboratorio de Procesos de Fabricación Página 28 de 28 [21]http://www.scalofrios.es/Fab_Mec/Procesos_Mecanizado/pdf/Herramientas_de_corte_ ScalofrioS.pdf [22] www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/machining-formulas-definitions/cutting- tool-parameters [23] https://oroel.com/ayuda-y-consejos/como-funciona-la-soldadura-por-arco-electrico [24] https://oroel.com/ayuda-y-consejos/como-funciona-la-soldadura-por-arco-electrico [25] http://html.rincondelvago.com/tipos-de-soldadura [26] Giachino, J. W.; Weeks, W. (1997). Técnica y práctica de la soldadura. Reverte. p. 245. [27] https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn43 [28] Patxi Aldabaldetrecu. «Evolución técnica de la máquina-herramienta. Reseña histórica. [29] Patxi Aldabaldetrecu. «Evolución técnica de la máquina-herramienta. Reseña histórica. [30] Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. [31] Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. [32] Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. [33] Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. [34] Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas. Madrid: Thomson Editores. [35] Larburu, N. – Máquinas Prontuario – Técnicas, Máquinas, Herramientas - Paraninfo [36] Oberg, Erik y Jones, F.D. - Manual Universal de la Técnica Mecánica - Tomo II - 3ª Reimpresión – España, Barcelona: Editorial Labor S.A.