Relatório Final - Técnico Em Eletrotécnica

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UNIDADE INTEGRADA SESI/SENAI – APARECIDA DE GOIÂNIA
CURSO TÉCNICO DE ELETROTÉCNICA
DEPARTAMENTO DE ELÉTRICA
Relatório De Estagio
Curso: Técnico Em Eletrotécnica
Aparecida De Goiânia – GO
2014

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Aluno (a): Daniel Alves da Silva
Relatório De Estagio
Relatório do estágio do Curso
Técnico em Eletrotécnica, do SENAI
Curso: Técnico Em Eletrotécnica
Aparecida De Goiânia – GO
2014

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Agradecimentos
Agradeço primeiramente a Deus, por ter-me dado proteção,
força e graça para realização deste curso.
E, a meu pai que sempre esteve ao meu lado me encorajando,
e a todos que, diretamente ou indiretamente.
contribuíram para a consecução do objetivo.

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Sumário
Introdução .........................................................................................................5
Sobre a empresa ...............................................................................................6
Atividades desenvolvidas no estagio/ áreas ou setores que estagiou ......7
Processo de recuperação de transformadores............................................11
Abrir o transformador
Analise da parte ativa
Desmontagem da Parte Ativa
Limpeza da parte ativa
Dados de bobinagem
Confecção das bobinas AT
Confecção das bobinas BT
Montagem da parte ativa
Fechamento do núcleo
Ligação da parte ativa
Teste com TTR
Secagem
Fechamento do transformador
Fixação de buchas
Fixação do perfil
Fixação das buchas de AT
Fixação da tampa do tanque
Colocação do óleo
Ensaios de rotina
Aprovação do equipamento
Partes de um transformador...........................................................................18
Conclusão.........................................................................................................19

5. 5
Introdução
O presente relatório tem por objetivo apresentar a partir de descrições,
as experiências adquiridas quanto ao estágio realizado, na empresa RHEDE
TRANFORMADORES ELETRICOS DE POTÊNCIA, durante o período de
março a julho de 2014, no seu departamento de recuperação. Mostrar-se-á
através deste, como este estudo propiciou um elo entre os conhecimentos no
qual se busca a integração da teoria e prática, de modo concomitante.
O estágio mostrou experiências e descobertas, na prática, de
conhecimentos adquiridos em sala de aula.
Deste modo esta e outras atividades possibilitarão ao aluno/estagiário,
no decorrer do estagio conviver não só com a parte técnica do curso de
Eletrotécnica, mas sim, adquirir experiências com outros profissionais diante
das diferentes situações que vão se manifestar e que requerem
comportamentos éticos, além do conhecimento técnico.

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Sobre a Empresa
Nossa Matriz está localizada em APARECIDA DE GOIÂNIA-GO
A RHEDE TRANSFORMADORES atua há 20 anos na fabricação e
recuperação de transformadores de Distribuição e Força até a potencia de 10
MVA, 34,5 KV, além de Reguladores de Tensão e Chaves á Óleo, atendendo à
varias Concessionárias de Energia Elétrica.
Neste período nos aperfeiçoamos a Recuperação de Transformadores,
visando oferecer aos nossos clientes um serviço extremamente qualificado e
um produto final equiparado à um transformador novo, com garantias iguais.
Estamos adequados ao Modelo de Cadastramento de Recuperadores de
Transformadores de Distribuição do Sistema Eletrobrás.
Clientes (Concessionarias):
 CERON
 CELG
 CELESC

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Tarefas Realizadas
 Substituição de óleo mineral isolante;
 Inspeção, testes e ensaios elétricos em transformadores no campo ou
em no laboratório;
 Reconstrução de transformadores (alteração de tensão, potenciação,
mudança de ligação, etc.);
 Manutenção preventiva e corretiva em transformadores Particulares;
O Estágio foi muito bom, e pude aprender não só de como se comportar
profissionalmente, mas, também em aspectos da minha área, etc.
As tarefas realizadas começam desde a lavagem/preparação de tanque dos
transformadores aos ensaios finais, totalizando 6 etapas.
Começou com inspeção dos transformadores na área de
lavagem/preparação de tanque e montagem de acessórios. Conferidos
potencia, voltagem e companhia de energia “CELG – CERON ou CELESC”.
 Na primeira etapa a inspeção é feita conferidos nos tanques seu n°
serie, projeto, e apetrechos dos tanques, conforme a exigência de cada
companhia, conferindo nos tanques suas entradas de BT (baixa tensão
– de 5KVA ate 45KVA) e AT (alta tensão- de 75KVA ate 150KVA),
Quanto ao número de fases:
 Monofásico
 Trifásico.
Preparação de tanques
Se tudo estiver OK, finalizava a inspeção e era aprovada para próxima
etapa, montagem de acessórios.

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 Próxima etapa - montagem de acessórios era parecido com a de
lavagem/preparação de tanque, continuava a inspeção só mudava que
acrescentava alguns acessórios (conector para raios, aterramento, CT,
presilhas, etc.).
O.S. - Ordem de serviço Chek list
 Próxima etapa - montagem de núcleo, a inspeção era feita na parte de
bobinagem que verificava:
Enrolamento - O enrolamento de um transformador é formado de varias
bobinas que em geral são feitas de cobre eletrolítico e recebem uma camada
de verniz sintético como isolante.
Núcleo - esse em geral é feito de um material ferromagnético e o
responsável por transferir a corrente induzida no enrolamento primário para o
enrolamento secundário.
Esses dois componentes do transformador são conhecidos como parte
ativa, os demais componentes do transformador fazem parte dos acessórios
complementares, que veremos na próxima etapa.
Bobina

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 Próxima etapa - parte ativa, a inspeção era feita na parte de conclusão
do núcleo bobinado apenas era feita uma revisão da etapa anterior, e
conferindo as ligações BT E AT da parte ativa, etc.
Parte ativa
 Próxima etapa - Final, a inspeção era feita na parte de testes com o
alicate amperímetro e ensaios dos transformadores os ensaios
realizados nos transformadores tem como objetivo principal o
levantamento da curva CARGA x RENDIMENTO. Onde se estimam os
limites do dispositivo. Os principais tipos de ensaios realizados são os
ensaios em vazio e curto circuito, etc.
Tanque pré-completo (parte ativa já dentro do tanque)

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 Próxima etapa - Reprovados, nos reprovados era só procurar erros nos
transformadores reprovados nos ensaios da final, etc.
Abertura do transformador reprovado

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Processo de recuperação de transformadores
1. Abrir o transformador
A abertura do transformador inicia-se com a retirada dos conectores de
alta tensão e em seguida as presilhas que prendem a tampa principal, retirando
a mesma.
Com a utilização de uma bomba (ou sistema similar), retira-se o óleo
contido no tanque do transformador, vaziando-o em tambores, os quais são
encaminhados posteriormente para regeneração.
Em seguida retiram-se os terminais de BT e os parafusos que prendem
a parte ativa no tanque e com o auxilio de uma talha (ou outro sistema
qualquer), retira-se a parte ativa do interior do tanque. Procede-se então a
identificação do mesmo com os dados de placa através de etiqueta.
Depois é só realizar a limpeza do tanque, tampas, isoladores e terminais
de AT e BT.
2. Analise da parte ativa
O teste da parte ativa é realizado com a utilização de TTR, identificando
as fases com problemas, anotando na etiqueta que acompanha o mesmo
(durante o período de manutenção/reparo).
3. Desmontagem da Parte Ativa
Observa-se na etiqueta qual a fase que foi orçada para que se iniciem os
reparos.
Inicia-se a desmontagem, soltando-se os prisioneiros que prendem o
chassi superior, em seguida retira-se o mesmo.
Retiram-se as chapa de aço de silício da culatra superior, de forma a
não danificá-las, retirando-se as bobinas de AT e/ BT a serem feitas.

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Realizada a desmontagem, é feito à coleta de dados do diâmetro,
externo, altura e o número de espiras de BT, diâmetro interno e altura da
bobina de AT, para que sejam calculados os dados de bobinagem, procurando
manter o mais próximo do original.
4. Limpeza da parte ativa
Com o auxilio de produtos desengraxastes, pulveriza-se a parte ativa,
procurando obter uma boa limpeza.
5. Dados de bobinagem
Os dados de bobinagem são levantados a partir da desmontagem da
parte ativa. Estas informações são anotadas para que no ato do conserto/
recuperação possa auxiliar a execução dos serviços procurando com isto,
manter os dados originais do equipamento.
6. Confecção das bobinas AT
Ao iniciar a bobina, observam-se os dados de bobinagem para a escolha
do molde (diâmetro e forma) a ser usado.
Coloca-se o molde no eixo da maquina (bobinadeira) e aperta-se de
forma que fique presa, garantindo que a bobina são se solte ocorrendo erros de
espiras.
É observado o número do fio AWG ou mm² e a altura da bobina.
Verificam-se as fibras e papéis isolantes a serem usadas (ver dados de
bobinagem). Em seguida este material é levado à guilhotina executa-se o
processo de corte.
Para iniciar a bobinagem, zera-se a conta giro e observa-se o sentido do
enrolamento (lado esquerdo ou direito, isto é, se o começo da bobina deve ser
do lado esquerdo ou direito do operador), visando com isto manter a mesma
polaridade.

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Mantém-se o fio bem tencionado para que a bobina tenha boa
resistência mecânica.
As bobinas que possuem taps devem receber um bom isolamento
interno (dentro da bobina) e um comprimento de fio suficiente, para ser
interligado ao comutador ou painel de comutação.
Observação: Devem-se observar sempre os dados da bobinagem,
quanto ao número de espiras das derivações e o papel isolante a ser usado
entre as camadas. A isolação entre camadas é seguida conforme dados de
bobinagem.
7. Confecção das bobinas BT
Ao iniciar a bobina de baixa tensão, observam-se os dados de
bobinagem para a escolha do molde (diâmetro e forma) a ser usado.
A fibra no inicio da bobina é colocada sobre o molde com sobreposição
de ± 20 mm (esta medida pode ser alterada).
Coloca-se o molde na máquina apertando o mesmo, para que haja uma
execução perfeita.
Ao iniciar a bobina deve-se zerar a conta giro, para marcar o número de
espiras. Em seguida verifica-se o número de espiras e o diâmetro do fio a ser
usado (em AWG ou mm²).
Deve-se manter o fio bem tencionado para que a bobina saia perfeita.
Quando a bobina não possuir canal de óleo. Coloca-se um fibra de 1
mm, isolando uma camada da outra. Quando a bobina possuir canal de óleo
segue-se o padrão do fabricante.
Esta bobina pronta é passada cadarços nas saídas dos fios e
cabeceiras, para que as mesmas não se soltem e tenham uma boa resistência
mecânica.

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Após o termino da bobina, se solta o eixo que prende o molde e retira-se
a bobina do mesmo enverniza-se a mesma para que ofereça boa resistência
mecânica.
Observações gerais: As bobinas de AT e BT recebem um banho de
verniz, por derramamento, oferecendo assim boa resistência mecânica. Após
prontas, as bobinas são armazenadas em local limpo, evitando que as mesmas
fiquem contaminadas por elementos condutores (pó, umidade, etc.)
objetivamente com isso não comprometer a qualidade do serviço.
8. Montagem da parte ativa
Ao iniciar a montagem da parte ativa observa-se o número do
transformador e o número das bobinas de alta e baixa tensão para que se faça
a montagem correta do conjunto. A bobina de baixa tensão é calçada para
aumenta sua resistência mecânica.
Colocam-se os calços de madeira com dimensões conforme a altura
determinada e apoia-se sob o chassi inferior. Coloca-se uma arruela de
papelão prensado, apoiada sob os calços de madeira (quando possível).
Coloca-se a primeira bobina de alta tensão, sob o calço de papelão, e
em seguida colocam-se calços, também de papelão separando uma bobina da
outra e assim sucessivamente até o termino da fase, sob a ultima bobina
coloca-se papelão.
9. Fechamento do núcleo
Colocam-se as chapas de aço silício da culatra superior, seguindo o
mesmo processo de montagem do fabricante. Para bater as chapas de aço
silício, utiliza-se martelo e feno lite ou ainda madeira. Ao bater o fechamento,
observa-se para eu não fique abertura entre chapas, ou chapas remontadas,
evitando assim que o transformador possa gerar corrente de excitação alta.

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Após o alinhamento das chapas coloca-se o chassi fixado por
prisioneiros horizontais e verticais. Em seguida coloca-se o aterramento no
núcleo, apertando os prisioneiros horizontais.
10. Ligação da parte ativa
Ao ligar a parte ativa, observam-se os dados de bobinagem e a
identificação quanto ao tipo de ligação e o uso de comutador ou painel, quando
necessário.
Primeiramente, fixa-se o comutador ou painel no chassi do
transformador, moldando o fio na posição correta para que fique na direção dos
taps da bobina. Obs.: Evita-se o cruzamento de fios para que não haja curto
circuito.
Ao fazer a ligação retira-se todo o esmalte do fio e em seguida enrola-se
sobre o fio do comutador e solda com estanho.
11. Teste com TTR
O teste com o TTR é realizado antes que o transformador vá para
a estufa. Este teste para verificar todas as derivações, a relação de
transformação e a continuidade do enrolamento do equipamento.
12. Secagem
A secagem é realizada em estufa com temperatura máxima de 95º C. O
tempo necessário para secagem depende da potência e nível de tensão do
equipamento, podendo chegar até 90h.
13. Fechamento do transformador
O processo de fechamento inicia-se retirando a parte ativa da estufa
para realização do teste de isolação. O teste de isolação é realizado com um

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meghometro, aparelho este constituído de duas pontas com garras, ligadas das
seguintes maneiras:
- Isolação ente enrolamentos de AT e BT: uma garra vai ao terminal de
alta tensão e a outra ao terminal de baixa tensão;
- Isolação entre AT/massa: uma garra vai ao terminal de AT e a outra vai
para o núcleo;
- Isolação entre BT/massa: uma garra vai ao terminal de BT e a outra vai
para o núcleo;
Após o teste de isolamento a parte ativa é recolocada e reapertada
através dos tirantes horizontais e verticais, garantindo assim que as bobinas de
AT e BT, não vibrem quando receberem a carga.
14. Fixação de buchas
É verificada qual a posição dos conectores de BT e AT. Após inicia-se o
aperto dos conectores, observando as juntas e demais peças a fim de evitar
problemas com estanqueidade. Os terminais de BT são conectados em seus
respectivos terminais. As distâncias entre os cabos de BT, chassi, tanque e
parte ativa devem ser observados.
15. Fixação do perfil
O perfil é colocado corretamente na borda e na tampa de inspeção para
evitar possíveis vazamentos.
16. Fixação das buchas de AT
As buchas são escolhidas em função da classe de tensão do
transformador, antes de serem utilizadas, é verificada eventual a presença de
impurezas para que não haja contaminação do óleo.

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17. Fixação da tampa do tanque
A tampa é fixada no tanque através de presilha ou parafusos.
18. Colocação do óleo
Ó óleo é colocado através da tampa principal ou de inspeção. Em alguns
casos o óleo é colocado antes da parte ativa ou colocado pelo registro de
drenagem.
19. Ensaios de rotina
Todos os ensaios de rotina devem ser feitos conforme NBR 5440/99,
com emissão de relatório de ensaio.
Para realização do teste de estanqueidade, deve-se deitar o
transformador de tal forma que o óleo entre em contato com todas as partes
onde houver guarnições (borracha), verificando se existe vazamento por um
período de quatro horas.
20. Aprovação do equipamento
Os valores apresentados no relatório de ensaio poderão varia conforme
sua data de fabricação, sendo que os mesmos serão comparados com valores
fixados na NBR 5440/99, devendo os valores estar dentro da tolerância
estabelecida, que pode ser:
 Transformadores fabricados até o ano de 1985 – tolerância de 50%;
 Transformadores fabricados até o ano de 1995 – tolerância de 35%;
 Demais até 25%.
Obs. Os equipamentos que não possuírem placa de identificação, terão
seus desenhos consultados ou analisados pelo Técnico Eletrotécnico, e/ou
comparados com modelos similares (mesma marca, potência) com aprovação
ou reprovação do mesmo.

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Partes de um transformador
1 - Bucha de AT;
2 - Bucha de BT;
3 - Dispositivo de aterramento;
4 - Aberturas para inspeção (quando aplicável);
5 - Placas de identificação;
6 - Suporte para fixação ao poste;
7 - Olheiras de suspensão;
8 - Estrutura de apoio;
9 - Presilhas da tampa;
10 - Radiadores de tubo elíptico (quando aplicável);
11 - Placas logomarca (quando aplicável);
12 - Placa de identificação alternativa.

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CONCLUSÃO
O setor de recuperação de transformadores é um dos diferentes ramos de
atuação do curso de Eletrotécnica. Neste âmbito, o estagio possibilitou, não só o
contato com a recuperação das peças, bem como oportunizou o estudo e
compreensão quanto às causas que geraram os defeitos nesses equipamentos.
Ainda como valor agregado ao conhecimento adquirido em sala, questões
como qualidade do serviço prestado, métodos de recuperação, ferramental, cuidados
na manipulação de produtos e demais instruções a serem utilizadas na recuperação
das peças como um todo. Tendo em vista que um equipamento recuperado de
maneira incorreta resultará em prejuízos, perca de clientes entres outros fatores que
denegrir a imagem da empresa.
Ressalta-se ainda que no estágio o aluno tenha um contato real com a parte
prática do ambiente profissional, como um todo, permitindo com isso, que ele esteja
apto a conviver com as diversas situações encontradas no seu cotidiano.

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Folha de aprovação
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Nome do estagiário.
_________________________________________________________
Nome do coordenador (SENAI).
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Nome do supervisor (empresa), carimbo da empresa.
_________________________________________________________
Nome do responsável (pela leitura).
Aparecida de Goiânia, ______de, __________________,de______.
Nota: _________